Gestión de la Capacidad

La Gestión de la Capacidad comprende la traducción del Programa de

Producción en necesidades de capacidad, la estimación de la
capacidad disponible y las acciones pertinentes, para armonizar la
capacidad requerida con la disponible
MÉTODO SISTEMÁTICO para las DECISIONES
sobre CAPACIDAD
• Estimar requisitos futuros de capacidad
• Identificar las brechas, comparando requisitos con capacidad
disponible
• Desarrollar planes alternativos para cubrir las brechas
• Evaluar cada alternativa cuanti y cualitativamente y hacer una
elección final
CAPACIDAD PRODUCTIVA
No existen criterios totalmente generalizados para medir la capacidad. Pero
básicamente podríamos considerar dos:
• Basados en la salida de producto: para procesos en línea
• Basados en los insumos: para procesos de flujo flexible

Para los servicios es más complejo todavía

UTILIZACIÓN
Debemos conocer la capacidad actual y su utilización:

Utilización = Tasa produc.prom./Cap.máx.x100

CAPACIDAD MÁXIMA
• Capacidad Pico: es la máxima producción que se puede lograr en un
proceso bajo condiciones ideales. La capacidad pico sólo puede
sostenerse en períodos cortos. Se logra utilizando horas extra, turnos
adicionales, reducción de actividades de mantenimiento, personal
complementario y subcontratación
CAPACIDAD MÁXIMA
• Capacidad efectiva: es la máxima salida de producción que una
empresa puede sostener económicamente, en condiciones normales
 FACTORES QUE AFECTAN LA CAPACIDAD
Factores externos:

• Regulaciones gubernamentales

• Convenios colectivos con los sindicatos

• Capacidades de los proveedores

 FACTORES QUE AFECTAN LA CAPACIDAD
Factores internos:
• Diseño del producto y del servicio
• Personal y diseño de puestos de trabajo
• Distribución en planta y flujo del proceso
• Capacidades de equipamiento y mantenimiento
• Dirección de materiales
• Sistemas de control de calidad
• Capacidades directivas
 INCREMENTO DE LA CAPACIDAD MÁXIMA

• Considerar las “economías y deseconomías de escala”

• Para esto debemos tener en cuenta los “cuellos de botella”, dado que la
instalación sólo puede producir a una velocidad igual a la más lenta de sus
operaciones.
• Calcular el tamaño del “colchón de capacidad” que es una reserva para afrontar
incrementos de demanda o pérdidas de capacidad (máquinas averiadas, etc.)
ECONOMÍAS Y DESECONOMÍAS DE ESCALA

Costo unitario de
producción
Deseconomías de
Planta A escala

Planta B

Economías de
escala
Nivel operativo
adecuado

Cantidad producida
ECONOMÍAS DE ESCALA
Con mayores volúmenes:
• Los costos fijos se reparten sobre un número mayor de unidades
• Se pueden obtener mayores descuentos por cantidad en las compras
DESECONOMÍAS DE ESCALA
Costos adicionales:
• Horas extra
• Programación ineficiente
• Fallos en las máquinas por falta de mantenimiento preventivo
• Menor contribución individual de cada trabajador
• Menor comunicación entre directivos y trabajadores
EQUILIBRIO de CAPACIDAD

En una planta perfectamente equilibrada, el output de la

Fase 1 provee exactamente las necesidades de input de la
Fase 2, la Fase 2 provee exactamente las necesidades de
input de la Fase 3 y así sucesivamente. Esto suele ser
imposible dado que los niveles operativos óptimos
generalmente difieren de una fase a otra.

INPUT OUTPUT
Fase 1 Fase 2 Fase 3
DESEQUILIBRIO de CAPACIDAD
Cuellos de botella
El equilibrio de capacidad es prácticamente imposible de lograr dado
que:
• Los niveles operativos óptimos suelen ser distintos en una fase y otra
• Suele existir variabilidad en la demanda del producto y en los procesos
DESEQUILIBRIO de CAPACIDAD
Cuellos de botella

Dada una instalación con múltiples operaciones, se llama Cuello de

botella a la operación que tiene la capacidad efectiva más baja
entre todas las de la instalación.
La instalación sólo puede producir a una velocidad igual a la más
lenta de sus operaciones.

Fase 1 Fase 2 Fase 3

Cap: 50u. Cap: 30u. Cap: 40u.

Cuello de botella Cap. Instalación: 30u.

DESEQUILIBRIO de CAPACIDAD
Cuellos de botella - Soluciones
• Añadir más capacidad a las etapas que son cuello de botella: horas
extra, alquiler de equipos, subcontratar capacidad afuera
• Usar inventarios de protección en las etapas cuello de botella
• Duplicar las instalaciones de la sección que es causa de los cuellos de
botella
COLCHONES de CAPACIDAD
Es la cantidad de capacidad que una empresa mantiene como reserva para
afrontar los incrementos repentinos de la demanda o las pérdidas temporales de
su capacidad de producción. Es una medida de la cantidad por la cual la
utilización promedio (en términos de capacidad efectiva) es inferior al 100%:

Colchón de capacidad = 100% - % de utilización

COLCHONES de CAPACIDAD
Su necesidad
• Demanda variable

• Demanda futura incierta

• Mezcla de productos cambiante

• Compensar ausentismo, vacaciones, feriados, etc.

FLEXIBILIDAD de la CAPACIDAD
• Plantas flexibles (modificables en tiempo cero): utilizando
equipamiento móvil, paredes falsas e infraestructuras reutilizables y
fácilmente accesibles

• Procesos flexibles: sistemas de producción flexible y equipamiento

simple
FLEXIBILIDAD de la CAPACIDAD
• Trabajadores flexibles: son aquellos que tienen múltiples habilidades
y capacidad para cambiar de una tarea a otra
• Utilización de capacidad externa: mediante la subcontratación y la
capacidad compartida
 ESTRATEGIAS para AUMENTAR la CAPACIDAD
• PROACTIVA: la dirección anticipa el crecimiento futuro y diseña la instalación
para que esté lista y activa cuando la demanda aparezca.
Se minimizan los costos de oportunidad por ventas perdidas.
Esta estrategia es compatible cuando los costos de Mano de Obra representan
una parte significativa de los costos de producción total. Ej: operaciones de
ensamblaje de productos pequeños como calzado.
ESTRATEGIAS para AUMENTAR la CAPACIDAD

Volumen PROACTIVA

Capacidad de la
planta

Exceso de Demanda
capacidad

Tiempo
 ESTRATEGIAS para AUMENTAR la CAPACIDAD
• REACTIVA: la capacidad de planta no se añade hasta que no es
vendido todo el output planificado para la instalación.
Esta estrategia es aplicable a operaciones con costos fijos elevados y
bajos costos variables.
Ej: embotelladoras, refinerías
ESTRATEGIAS para AUMENTAR la CAPACIDAD

Volumen REACTIVA

Demanda
Demanda no
satisfecha

Capacidad de la
planta

Tiempo
 ESTRATEGIAS para AUMENTAR la CAPACIDAD
• NEUTRAL: toma simplemente un enfoque intermedio.
La clave en este caso es cómo satisfacer la demanda antes de que la
planta esté lista y operativa.
ESTRATEGIAS para AUMENTAR la CAPACIDAD

Volumen NEUTRAL

Capacidad de la
planta

Demanda

Tiempo
Herramientas para planificar la Capacidad
• Pronósticos de demanda
• Colchones de capacidad
• Utilización de modelos de líneas de espera o Teoría de Colas
• Simulación