Estudio de disposición de planta

DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES

Propósito de aprendizaje

Cuando usted complete esta clase, debe

de aplicar:

1. Definición
2. Ventajas
3. Principios básicos
4. Tipos de estudios
5. Tipos de disposición de planta
6. Planteamiento Sistemático para la
disposición.

DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES

Definición

La disposición de planta es el ordenamiento físico de los factores

de la producción o de servicio, en el cual cada uno de ellos está
ubicado de tal modo que las operaciones sean seguras,
satisfactorias y económicas en el logro de sus objetivos.

DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES

Disposición de planta:

Disposición física
existente

Disposición de
planta

Nueva disposición
proyectada
(en un área en estudio)
Ventajas

Se refleja en reducción del costo de fabricación y aumento de la

productividad como resultado de los siguientes puntos:

• Reducción
- De la congestión y confusión.
- Del riesgo para el material o su calidad.
- Del material en proceso.
- Del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en
general.
- Del riesgo para la salud y el aumento de la seguridad
de los trabajadores.
- Del manejo de materiales, coordinando apropiadamente
el uso de los diferentes equipos.
- De la inversión en equipo.
- Del tiempo total de producción.
- De costos de acarreo de material.
Ventajas

• Eliminación

- Del desorden en la ubicación de los elementos de

producción.
- De los recorridos excesivos.
- De las deficiencias en las condiciones ambientales de
trabajo.

• Facilitar

- O mejorar el proceso de manufactura.

- La definición de la estructura organizacional.
- El ajuste a los cambios de condiciones.
Objetivo de la Disposición de planta

• Desarrollar un distribución económica

que cumpla los requisitos de:

– Diseño del producto y el volumen

(estrategia de producto).

– Equipos de proceso y la capacidad

(estrategia de proceso).

– Calidad de vida laboral (Recursos

humanos).

– Construcción y restricciones de
localización (localización).
Principios básicos

• Principio de la Integración de conjunto.

• Principio de la mínima distancia recorrida.
• Principio de la circulación o flujo de materiales.
• Principio de espacio cúbico.
• Principio de la satisfacción y de la seguridad.
• Principio de la flexibilidad.
Requisitos del «Entorno de servicio»

 Considerar lo siguiente:

1. Condiciones ambientales.
(iluminación, ruido, temperatura).

2. Distribución espacial y
funcionalidad. (circulación de
clientes, pasillos anchos, espacio
entre anaqueles).

3. Letreros, símbolos.
Tipos de distribución:

ALMACEN PROYECTO TALLER DE CELULADE REPETITIVO

OFICINA TIENDA
TRABAJO TRABAJO
(Almacenamiento) (Posicion Fija) ( Orientado al /CONTINUO
proceso )
(orientado
al producto)
Ejemplos
Supermerca Contruccion de Imprentas Talleres Lineas de
Bancos Almacenes
dos (RANSA) edificios etc. Muebles (Impresion, ensamble s
( Plaza Vea) Factorias)

Problemas a resolver
Llevar los Identificar una
Ubicar cerca Exponer al Balancear Manejar flujos Igualar el
materiales a familia de
trabajadores cliente a almacenamie variados de tiempo de las
areas de productos,
que articulos con nto de bajo material para tareas
almacenamie formar equipos
requieren alta utilidad. costo con cada realizadas en
nto capacitar en
contacto manejo de producto. cada estacion
delimitadas forma cruzada
frecuente. material de de trabajo.
alrededor del a los miembros
bajo costo.
sitio. de equipo.
1. Distribución de oficinas

• Agrupamiento de trabajadores, equipos y espacios de oficina

para proporcionar comodidad, seguridad y movimiento de
información.

• La distinción principal es la importancia que se le da al flujo

de información.

• El proyectista examina patrones de comunicación electrónica

y convencional.
Ej. Distribución en oficinas. Grafica de relaciones
1. Tomar en cuenta que la Gerencia General debe estar:
• Absolutamente necesario cerca del área de asesoría y secretaria.
• Sin importancia la cercanía al centro de fotocopiado .

1 Gerencia Gral.
A
Asesoría A
2 U A
Secretaria I O
3 U U U
4 Área de Finanzas U U X
U A X X
5 Sala de Equipos U U U
E X A
6 Fotocopiadora U U
E X
7 Almacén U
O
8 Entrada a la oficina
 1 Gerencia Gral.
A
A
2 Asesoría
U A
Secretaria I O
3 U U U
4 Área de Finanzas U U X
U A X X
5 Sala de Equipos U U U
A: (1,2) (1,3) (1,4) (3,6) (3,8)
E X A
E: (5,6) (6,7) 6 Fotocopiadora U U
E X
I: (2,4) 7 Almacén U
O
O: (1,5) (7,8)
8 Entrada a la oficina
U: (1,6) (2,3) (2,5) (2,6) (2,8) (3,4) (3,5) (3,7) (4,5) (4,6) (4,8) (5,7) (6,8)

X: (1,7) (1,8) (2,7) (4,7) (5,8)

Distribución :

8 3 1 2
7 6 5 4
2. Distribución de tiendas (supermercados)

• Aborda el flujo, asigna espacio y

responde al comportamiento de
los clientes.

• Las ventas y la rentabilidad

varían directamente con la
exposición de los productos al
cliente.

• Ej. Supermercados,
Autoservicios (Plaza Vea, Tottus,
Metro,etc )
1. Ubicar los artículos con «ventas altas» en la periferia de la tienda.

2. Usar ubicaciones prominentes para los artículos de alto impulso y

alto margen. Ej. Televisores, artículos digitales, etc.

3. Distribuir, artículos poderosos en ambos lados del pasillo para

aumentar la atención en otros artículos.

4. Usar los finales del pasillo, tienen un alto índice de exposición.

DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALE S

 4. Distribución de posición fija

• La mano de obra, los materiales

y el equipo están sujetos al lugar
de trabajo estacionario.

• Se aplica a proyectos de:

construcción de puentes,
carreteras, barcos y otras
actividades que deben ser
llevadas a cabo en un lugar
especial.
 Factores que complican un diseño de posición fija

• Siempre hay espacio limitado en

todo sitio.

• En las diferentes fases del

proceso, se necesitan diferentes
tipos de materiales que resultan
críticos para el desarrollo de un
proyecto.

• El volumen de materiales es
dinámico.
5. Distribución orientada al proceso

• Distribución que trata con la

producción de bajo volumen y alta
variedad.

• Ubica los departamentos juntos con

los flujos grandes de material o de las
personas.

• Departamentos con procesos

similares se encuentran muy
próximos.
• Ej. Talleres de impresión, Salas de
emergencia (hospitales)
5) Enfoque en el proceso
(Proceso intermitente)
Alta variedad

Muchos departamentos y
rutas

Bajo volumen
Ejercicio
Una fábrica tiene una distribución en planta orientada al proceso, formada por cuatro
centros de trabajo (A, B, Cy D). El director de fábrica está pensando en la próxima
reunión con el Director General de la compañía, ya que en la misma debe presentar los
resultados de los cambios en la distribución de la planta que acometió el semestre
pasado. Aseguró que con la nueva distribución se ahorrarían más del 25% de los costos
relacionados con los desplazamientos de los productos entre las 4 secciones de la
fábrica. Para preparar la reunión, ha recabado todos los datos relativos al número de
cargas que se trasladan entre las distintas secciones y los costos asociados a estos
traslados. Esta información aparece en las siguientes tablas:
Tabla 1 Tabla 2
Número de cargas semanales costo de traslado de cargas entre
entre secciones secciones (en soles )
A
DE A B C D A B C D
A 750 235 100 A 10 20 30
B 860 300 B 10 20
C 900 C 10
D D

a) Calcule el costo total de la nueva distribución de la fábrica propuesta por el

director.

b) Si el costo de la antigua distribución de la fábrica ascendía a 55000 soles

semanales, ¿consiguió el director de fábrica el objetivo fijado con la nueva
distribución? DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES
Solución:

a) En este ejercicio, se presenta una organización o distribución de la planta

orientada al proceso, para determinar el costo de la misma utilizaremos la
ecuación del costo de la manipulación de material siguiente:
𝑛 𝑛

Costo = Σ X𝑖𝑗 𝑥C𝑖𝑗

𝑖=1 𝑗=1

Donde:

n = número total de secciones o centros de trabajo (en este ejercicio serían 4)

i, j = secciones individuales (A, B, C o D)
Xij = número de cargas movidas de la sección i a j
Cij = costo de transportar una carga entre la sección i y j
 𝑛 𝑛

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜= ෍ ෍ X𝑖𝑗𝑥C
𝑖𝑗
𝑖=1 𝑗=1

=(750 x 10) + (235 x 20) + (100 x 30) + (860 x 10) + (300 x 20) + (900 x 10)
AaB AaC AaC BaC BaD CaD

= 7500 + 4700 + 3000 + 8600 + 6000 + 9000 = 38800 soles.

b) Si el costo de la antigua distribución de la fábrica ascendía a 55000 soles y el costo

de la nueva distribución es de 38800 solesesto ha supuesto:
• Un ahorro de 16200 soles que suponen un 29,45% menos.
• Por lo tanto, podemos concluir que el director de producción ha logrado el objetivo
que pretendía con la nueva distribución.
6. Células de trabajo

• Arreglo de maquinas y personas

que se enfocan en la fabricación de un
solo producto o de una familia de
productos relacionados.

• Ej. Estación de trabajo para producir

20000 pieza idénticas en un jornada de
trabajo.

Celulas
De trabajo
Requerimientos de las células de trabajo

1. Identificación de familias de productos.

2. Un alto nivel de capacitación, flexibilidad

y delegación de autoridad en los
empleados.

3. Personal comprometido con su propio

equipo y sus productos.

4. Pruebas (poka-yoke) en cada estación

de la célula.
Mejora de las distribuciones físicas: Usando células de trabajo

(a)

Distribución actual
Trabajadores en pequeñas áreas Distribución mejorada
cerradas. La producción no Los trabajadores con capacitación
aumentará sin un tercer cruzada pueden ayudarse entre sí. Es
trabajador. posible agregar un tercer trabajador
cuando se requiera aumentar la
producción.
(b)

Distribución actual
Las líneas rectas dificultan el
balanceo de las tareas porque
quizá el trabajo no se pueda
dividir equitativamente.
Distribución mejorada en forma de U
Los trabajadores tienen mejor acceso.
Los cuatro trabajadores con capacitación
cruzada se redujeron a tres.
Ventajas células de trabajo

Inventario
Utilizacion del equipo
Espacio
Participacion del
Costos directos de empleado
mano de obra

Calidad
7. Distribución orientada al producto

Línea de fabricación

• Distribución organizada
alrededor del producto.

• El diseño minimiza el
desequilibrio de la
línea.
• Tipos: Línea de ensamble

• línea de fabricación.
• líneas de ensamble.
7) Enfoque en el producto.
Proceso continuo
Pocas entradas

Salida con variaciones en

tamaño, forma y empaque
Requerimiento de una distribución orientada al producto

• Producto estandarizado.

• Alto volumen de producción.

• Estabilidad de los volúmenes de

producción.

• Calidad uniforme de las materias

primas y componentes.
Balance de líneas de ensamble

• Es un análisis de las líneas de

producción. Minimiza el desequilibrio de
tiempo entre las maquinas.

• Divide el trabajo en tiempos iguales

entre las estaciones de trabajo,
cumpliendo con la producción
requerida.

• Objetivos:
• Maximizar la eficiencia.
• Minimizar el número de
estaciones de trabajo.

ADMINISTRACION DE OPERACIONES
Pasos para el balance de líneas de ensamble

1. Determinar las tareas (operaciones).

2. Determinar la secuencia.

3. Dibuje diagrama de precedencias.

4. Estimar los tiempos de trabajo.

5. Calcular el tiempo de ciclo.

6. Calcular el número de estaciones de

trabajo.

7. Asignar tareas.

8. Calcular la eficiencia.
ADMINISTRACION DE OPERACIONES
Formulas: Balance de líneas

Tiempo de producción disponible por día

TC=

Demanda o producción diaria

 Tiempo de la tarea i
NME=

Tiempo de Ciclo

 Tiempo de las tareas

Eficiencia=

(NME) (TC)
ADMINISTRACION DE OPERACIONES
Ej. Balance de líneas

Hidrostal S.A desea balancear su línea de ensamble para un

componente de motor que requiere un tiempo de ensamble total
de 66 minutos. Se dispone de 480 minutos productivos por día. El
programa de producción requiere 40 unidades diarias. Hallar:

1. Diagrama de precedencia.
2. Calcular el tiempo ciclo y el número mínimo de estaciones de
trabajo.
3. Agrupar las estaciones convenientemente.
4. Calcular la eficiencia.

ADMINISTRACION DE OPERACIONES
Ej. Balance de líneas

TIEMPO DE
TAREA TAREA ANTERIOR
REALIZACIÓN (Min.)
A 10 -
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C,D
G 7 F
H 11 E
I 3 G,H
Tiempo total 66

ADMINISTRACION DE OPERACIONES
Solución : Balance de línea Hidrostal

1. Diagrama de precedencias TAREA

TIEMPO DE
REALIZACIÓN (Min.)
TAREA
ANTERIOR

A 10 -
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C,D
G 7 F
H 11 E
I 3 G,H
5
Tiempo total 66
C
10 11 3 7
A B F G 3
I
4
D
12 11
E H
ADMINISTRACION DE OPERACIONES
 T i e m p o d e producción disponible por día 8 horas x 60 minutos
TC= TC=  12min/unid
D e m a n d a o produc c i ón diaria 40


T i e m p o d e la tarea i 6 6 m in u t o s
NME= NME=  5.5=6 Estaciones
Ti empo d e Ciclo 12

 66minutos
T i e m p o d e la s t ar eas
E f i c ie n c ia = x100% =91.7%
E fic ie n c ia =
(6) (12)
( N M E ) ( T C)

ADMINISTRACION DE OPERACIONES
Tiempo ciclo = 12 min/und
Asignar tareas:
5
C
1 1
3 7
0 1 F G
A B
1 4
2 3
D 2 I

1 1
2 1
1
E H

1. El arreglo no altera los requerimientos de secuencia. Son 6 estaciones.

2. Las estaciones deben de usar lo mas posible el tiempo ciclo disponible.

3. El tiempo ocioso total en esta solución es: 2 + 1+ 2 + 1 = 6 min.

ADMINISTRACION DE OPERACIONES
 Distribución de Planta

Por Producto Por proceso Por posición fija

• Estandarizado • Diversificados • Normalmente, bajo

• Alto volumen de • Volúmenes de pedido
producción producción variables • Volumen de
Producto
• Tasa de producción •Tasas de producción producción bajo (con
constante variables frecuencia

• Línea continua o • Flujo variable • Mínimo o inexistente

cadena • Cada ítem puede • El personal, la
• Todas las unidades requerir una secuencia maquinaria y los
Flujo de trabajo siguen la misma de operaciones propia materiales van al
secuencia de producto cuando se
operaciones necesita

• Altamente • Fundamentalmente • Alta flexibilidad de la

especializada y poco calificada sin necesidad mano de obra (la
calificada de estrecha supervisión asignación de tareas es
Mano de obra • Capaz de realizar y moderadamente variable)
tareas rutinarias y adaptable
repetitivas a ritmo
constarle

DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES

 Por producto Por Proceso Posición fija

• Numeroso personal • Necesario en • Fundamentalm ente

auxiliar en programación y en la programa ción
Personal staff supervisión, control y manejo de y coordinación de
mantenimiento materiales y control actividades
de la producción y
los inventarios.

•Variable y a m enudo
• Previsible, • Variable, a menudo escaso
sistematizado y a hay duplicaciones,
Manejo de menudo esperas y retrocesos
• En ocasiones s e
requieren equipos
materiales automatizado (de tipo universal)
para cargas p esadas

• Alto inventario de • Escaso inventario de

productos productos terminados • Inventario, var iables
terminados • Altos inventarios y y frecuentes
Inventarios • Alta rotación de baja rotación de
inmovilizacion es
inventarios de materias primas y
{ciclo de traba jo
materias primas y materiales de curso.
largo}
material en proceso

• Ineficiente: baja • Generalmente toda

• Eficiente: elevada salida por unidad de la superficie es
Utilización salida por unidad de superficie requerida por un
del espacio superficie • Gran necesidad de único producto (una
espacio del material sola unidad)
en proceso.
DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES
 Por producto Por Proceso Posición fija

• Elevada inversión en • Inversiones más • Equipos y procesos

Necesidades de procesos y equipos bajas en proceso y móviles de carácter
capital altamente equipos de carácter general
especializados general

• Costos fijos, • Costos fijos,

• Costos fijos, relativamente bajos
relativamente Altos relativamente bajos
Coste del Bajo costo unitario • Alto costo unitario
• Alto coste unitario por mano de obra y
product por mano de obra y por mano de obra y materiales
materiales
o materiales

DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES

Resumen:
CELULA DE
CARACTERÍSTICAS POR PRODUCTO POR PROCESO POSICIÓN FIJA
TRABAJO
TIEMPO DE
BAJO A LT O BAJO MEDIO
PRODUCCIÓN
TRABAJO EN
BAJO A LT O BAJO MEDIO
PROCESO

NIVEL DE HABILIDAD A E L E C C I Ó N A LT O M E D I O - A LT O VARIADO

FLEXIBILIDAD DEL
BAJO A LT O M E D I O - A LT O A LT O
PRODUCTO

FLEXIBILIDAD DE LA
MEDIO A LT O MEDIO MEDIO
DEMANDA

UTILIZACIÓN DE LA
A LT O MEDIO-BAJO M E D I O - A LT O MEDIO
MAQUINARIA

UTILIZACIÓN DE LA
A LT O A LT O A LT O MEDIO
MANO DE OBRA

COSTO UNITARIO DE
BAJO A LT O BAJO A LT O
PRODUCCIÓN
DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALE S