Distillation Et Ballons

Ballons de séparation
et colonnes
Equipements Statiques
 2. Ballons de séparation
 1. Colonnes
Ballons et Colonnes /2019 /IAP 2

Ballons de séparation et colonnes
 Introduction
En pratique, il arrive souvent qu’un procédé produise deux
ou plusieurs phases distinctes, qui peuvent alors être
séparées plus ou moins facilement.
On peut ainsi avoir une phase gazeuse et une phase liquide,
deux phases liquides non-miscibles, une phase gaz avec du
solide, etc.
 Il existe divers principes de séparation des phases, le plus
simple consistant à utiliser la différence de masse volumique
des phases.
 On laisse alors agir les forces de gravité naturelles pour
opérer la séparation.
 Souvent les masses volumiques étant peu différentes, des
fois, on doit accélérer le processus de séparation en mettant
en œuvre la force centrifuge.
 Nous savons, après l'étude sur le comportement des

hydrocarbures, que le dégazage est dû uniquement à
des variations de pression et de température.
 Le pétrole brut, à sa sortie du gisement obéit aux lois
d'écoulement des fluides biphasiques.
 La vaporisation du mélange apparaît dès que la
pression prend une valeur inférieure au point de bulle.
 Le phénomène s'amorce généralement dans le puits
même, et, se poursuit tout au long du traitement,
jusqu'au stockage atmosphérique, à la faveur des
pertes de charge dans les conduites et toutes les
détentes successives de la chaîne de séparation.
 Pour créer ces détentes, nous utilisons des capacités
cylindriques horizontales de plusieurs m3 de volume
appelés « séparateurs ».

 L’importance de la séparation
 Pourquoi séparer : il y a à cela plusieurs raisons :
 Raisons techniques
 Il est important de disposer d'un fluide huile ou gaz, qui dans les conditions
de température et de pression des installations de stockage et de transport
se maintienne en état monophasique.
 En effet, si la tension de vapeur de l'huile après traitement reste trop élevée,
des bouchons de gaz apparaissent aussitôt. Ces bouchons de gaz
perturbent l'équilibre des réservoirs de stockage, dérèglent les mesures,
nuisent au rendement des pompes et créent dans les réseaux de pipe-lines
des pertes de charge parasites, importantes et imprévisibles.
 Les inconvénients sont du même ordre dans les lignes de transport du gaz.
 L'apparition des condensats qui survient à la faveur d'une chute de pression
ou de température, fausse les comptages, augmente les pertes de
charge, et peut dans certaines conditions critiques provoquer le bouchage
des conduites par formation d'hydrates

 Raisons économiques
 Une séparation bien menée peut augmenter dans des proportions non
négligeables, le volume de la récupération liquide par piégeage des
composants légers. Elle élève en même temps la valeur marchande du
brut, car la valeur d'un brut augmente généralement avec sa densité
API, c'est-à-dire, en sens inverse de son poids spécifique. En plus,
 l'élimination immédiate de l'eau économise des frais de transport et
d'entretien inutiles.
 Raisons de contrôle
 Le fait de pouvoir disposer de produits séparés facilite grandement le

contrôle de production à l'échelon champ. Des contrôles quotidiens sont
ainsi possibles sur place ; d'index de productivité, de densité d'huile, de
salinité, etc...

 1-Définition d’un séparateur

 Un séparateur est un réservoir qui fonctionne à
pression constante grâce à un système de vannes
à ouverture réglable sur les sorties d’huiles et de
gaz. Par un système de grillages et de chicane
convenablement disposé à l’intérieur, l’écoulement
du mélange est retardé de façon à éviter
l’entraînement de gouttelettes liquides dans le gaz
et de bulles de gaz dans l’huile.
 Le dégazage est dû uniquement à des variations de
pression et de température.

 Théoriquement, le rôle d’un séparateur se limite à retirer le gaz de

l’huile déjà vaporisé dans le tubing et le réseau de collecte et à
éliminer les gouttelettes d’huile qui pourraient être entraîné par le
gaz.
 Pratiquement, le séparateur a une influence sur la quantité du
dégazage proprement dit car ce dernier n’est pas instantané. En
effet le temps de rétention de l’huile importe beaucoup.
 Temps de rétention : temps de séjour de l’effluent dans le
séparateur (≥ 1 mn en moyenne).
 La brusque augmentation de volume offert à l'effluent produit
plusieurs effets :
 Chute de pression,
 Mise en liberté du gaz en solution dans le liquide
 Ralentissement et tranquillisation du fluide, d’où séparation par
gravité du gaz et du liquide ; des liquides entre eux.

 2. Principales fonctions des ballons :

 On désigne sous ce terme l’ensemble des appareils suivants :
a. Ballons séparateurs: leur rôle, est de séparer par décantation une ou

plusieurs phases dispersées au sein d’un fluide (gaz-liquide, liquide-
liquide, gaz-liquide-liquide) tels que : les ballons de reflux, les ballons de
détente (flash), les ballons triphasiques.
b. Ballons de rétention (Tampons): pour le stockage intermédiaire, ayant

pour rôle d’assurer une alimentation régulière d’une unité située en aval.
c. Ballons pour temps de réaction.

 Les séparateurs sont placés en tête de la chaîne de traitement dont ils
constituent les éléments essentiels. Ils reçoivent directement du
manifold d’entrée la production amenée par les collectes.

3. Description d’un ballon:

En général, un séparateur, quelque soit son modèle,
comprend les organes suivants :
Une entrée dans la partie haute de la cuve, équipée d'une
plaque brise-jet pour ralentir la vitesse d'écoulement,
Une série de chicanes dans la partie basse pour supprimer
les vagues et les remous de la phase liquide,
Une sortie de gaz dans la partie haute de la cuve, pourvue
également de chicanes pour éviter l’entrainement du liquide
par le courant gazeux (récupération des gouttelettes),
 Une sortie de liquide au point bas de la cuve. Si dans le
même séparateur on sépare deux liquides entre eux (huile
et eau), il y aura évidement deux sorties a des niveaux
différents. La plus basse étant destinée au produit le plus
lourd.
 Un séparateur est constitué par une cuve de grand

volume (plusieurs mètres cubes) soit cylindrique,
horizontale ou verticale.
 Il existe aussi des séparateurs sphériques, mais ils
sont d’un usage moins courant.
Des piquages pourvus de vannes et des appareils de
mesure permettent le contrôle du fonctionnement.
Le fonctionnement des séparateurs est généralement
entièrement automatique à l'aide d'appareils
régulateurs fonctionnant souvent avec le propre gaz
libéré dans le séparateur lui-même.

Les points à contrôler sont les suivants :

Pression constante, régulée par une vanne automatique
placée sur la sortie gaz et asservie à un manomètre.
 niveau constant, régulé par une vanne automatique sur la
sortie de liquide et asservie par un flotteur flottant à la
surface du liquide.
Dans le cas de séparation de deux liquides, un plongeur
repère l’interface des deux liquides et agit sur une vanne
automatique placée sur la sortie du liquide le plus lourd.
En plus de cette régulation normale, des organes de
sécurité protègent le séparateur ou le mettant hors circuit
dans le cas d’un fonctionnement anormal : soupape,
plaques d’éclatement, vannes motorisées a l’arrivée de
l’effluent.



 La seule manière de contrôler efficacement la séparation
entre le pétrole, l'eau, le gaz et le sable est de mesurer les
différentes phases. Souvent, il n'y a pas d'interface distincte,
mais plutôt une transition graduelle d'une phase vers une
autre. L'identification de l'épaisseur et de la position de
différentes couches est essentielle pour contrôler l'injection
de démulsifiants et d'agents antimousse. Par conséquent,
une mesure de niveau "normale" échouerait. Nous
proposons :
 Une instrumentation de première qualité pour l'ensemble
des variables de process
 Des normes ouvertes pour une flexibilité de contrôle
 Une qualité et une cohérence des produits
 Une modernisation aisée pour une solution de profilage
 La conformité avec les normes environnementales
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Les emplacements de ces sections, quelque soit le type de séparateur, sont

figurés dans la vue ci-dessous.
Figure1 : Vue des équipements d’un séparateur
Indépendamment de la forme, les séparateurs contiennent d’habitude
quatre sections principales en plus des commandes et contrôles
nécessaires :
 Section de la séparation primaire « A »
 Section de la séparation secondaire « B »
 Section de coalescence « C »
 Section de collecte « D ».
A- La section de la séparation primaire

La section A est la séparation primaire. Elle est utilisée pour séparer la
partie principale de liquide libre du fluide d’entrée. Il contient le bec
d’admission qui est généralement tangentiel, ou un déflecteur pour profiter
des effets d’inertie de la force centrifuge ou d’un changement brusque de
direction pour séparer la plus grande partie du liquide du gaz.

La séparation secondaire ou la section de gravité, B, est conçu pour

utiliser la pesanteur pour augmenter la séparation de gouttelettes
entraînées.
Dans cette section du séparateur le gaz se déplace à une vitesse
relativement basse avec peu de turbulence.
Dans certains cas, des aubes directrices sont utilisées pour réduire la
turbulence. Ces aubes agissent aussi comme des collecteurs de
gouttelette et facilitent ainsi la séparation des gouttelettes et du gaz.
C- La section de coalescence
La section de coalescence, C, utilise un coalesceur ou un extracteur de
brouillard qui peut consister en une série d’aubes (labyrinthe), un bloc de
treillis métallique entremêlés ou encore des passages cycloniques.
Cette section enlève les très petites gouttelettes de liquide du gaz par la
collision sur une surface où elles coalescent.

 D- La section de collecte
 Le puisard ou la section de collecte du liquide, D, agit
comme le récepteur pour tous les liquides enlevés du gaz
dans les sections primaires, secondaires et de coalescence.
 Selon les exigences (conditions), la section liquide devra
avoir un certain volume, pour le dégazage ou les arrivées de
bouchon liquide.
 De plus un niveau liquide minimal sera nécessaire pour un
fonctionnement correct.
 Le dégazage peut exiger un séparateur horizontal avec un
niveau liquide peu profond tandis que la séparation
d’émulsion peut exiger un niveau liquide plus important, des
températures supérieures, et/ou le complément d’un
surfactant

 Les internes les plus courants utilisés pour améliorer l’efficacité dans un séparateur sont :
 Le Déflecteur (Deflector ou diverter plate):
 Lorsque le fluide frappe la plaque, la vitesse ralentit et des gouttelettes liquides tombent au
fond du séparateur et le gaz continue son chemin en faisant le tour de la plaque.
 Figure5: Déflecteur d’entrée

 Le Coalesceur (Demister pad / Coalescing pack) : Utilisé pour que les gouttelettes
minuscules s’unissent dans de plus grandes gouttelettes, pour empêcher l’entrainement du
liquide avec la vapeur.
 Appareil équipé d’un remplissage, - chicanes multiples, tricot métallique (Wire mesh),
fibres diverses -, de façon à ce que des particules liquides puissent se rassembler en
gouttelettes et se séparer de gaz ou de vapeurs ainsi que de liquides non miscibles.

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Casseur de Vortex
22

Il existe trois principaux types de séparateurs (vertical, horizontal et

sphérique) dont le choix dépend de l’application envisagée.
Qu'ils soient verticales ou horizontales, les séparateurs peuvent être
« deux phases » (biphasiques) ou « trois phases » (triphasiques).
Un séparateur deux phases sépare l’effluent entre le gaz et les liquides,
le gaz étant soutiré en haut et le liquide en bas.
Un séparateur triphasique permet le soutirage sélectif du gaz en tête, de
l’huile dans la zone intermédiaire et de l’eau en bas.
Le séparateur trois phases s'extrapole facilement du séparateur deux
phases. Une sortie supplémentaire en fond permet le soutirage de l'eau ;
elle est équipée d'une vanne de régulation réglant la position de
l'interface huile/eau.
Le piquage pour le soutirage de l'huile est rehaussé dans le bidon entre
les deux interfaces gaz/huile et huile/eau

 Séparateur vertical.
 L’avantage principal de ce séparateur est qu’il peut accepter des bouchons liquides
plus importants sans entraînement excessif dans le gaz. Vu la distance importante
en général entre le niveau du liquide et la sortie du gaz, il y a moins tendance à
l’entraînement de gouttes liquides. Il est, par contre, plus gros en diamètre pour une
capacité en gaz donnée.
 Le séparateur vertical sera donc bien adapté pour des quantités importantes de
liquide (GOR faible) ou au contraire quand il n’y a que du gaz (l’espace liquide
minimal du ballon horizontal est trop important).
 Des exemples typiques d’application sont les scrubbers, ballons d’aspiration ou de
refoulement de compresseurs, les ballons de gaz de chauffe, et certains séparateurs
d’huile contenant des sédiments.
 Ils sont aussi utilisés pour les puits comportant des dépôts solides (faciles à
nettoyer). Donc on peut utiliser des séparateurs verticaux, en particulier dans les cas
suivants :
 Très faible débit,
 Production avec bouchons de liquides
 Traitement complémentaire sur un gaz qui sort déjà d’un premier séparateur afin
d’essayer de piéger les liquides ou les solides entrainés, on parle alors de «
scrubber

 Séparateur vertical deux phases

 Un autre type de séparateur vertical est le scrubber gaz. Il est

généralement installé à l’aspiration des compresseurs. Le nom de «
scrubber » est un nom provenant des champs pétroliers. Cela signifie
simplement que les hydrocarbures gazeux qui entrent dans le ballon
sont “scrubbed” (nettoyés) des liquides (appelés généralement
condensats) ayant été entraînés avec.

 Séparateur Tri Phasique

En ce qui concerne le séparateur vertical tri phasique les équipements
internes sont à peu de choses près les mêmes. On rajoute simplement
une sortie eau et un régulateur de niveau.

 Avantages des ballons verticaux:

 Traitement possible des hydrocarbures salés.
 Nettoyage aisé.
 Faible encombrement.
 Hydrocarbures pauvres en liquides.
 Utilisé en moyenne et haute pression.
 Limite la tendance à la revalorisation du liquide dans la phase gazeuse et occupe
une surface réduite au sol.
 Les séparateurs verticaux sont le plus souvent utilisés pour des valeurs faibles ou
moyennes de GOR et lorsque des arrivées de bouchons liquides peuvent se produire
(entraînement anormal de liquide dans la phase gazeuse).
 Inconvénients des ballons verticaux:

 Relativement coûteux à fabriquer.
 Transport difficile.
 Séparation tri phasique difficile.
 Mauvaise séparation en cas d’hydrocarbures moussants.
 Plus volumineux qu’un séparateur horizontal.
 Admettre certaines fluctuations du niveau de liquide.

 Séparateur horizontal
 Ils sont très utilisés pour les puits à GOR élevé car ils ont une très bonne
surface d’échange. Ces séparateurs sont en général d’un diamètre plus
petit que les séparateurs verticaux pour une même quantité de gaz et
présentent une interface plus large entre gaz et liquide. Ils sont plus
faciles à monter sur skid.
 Avantage des ballons horizontaux:
 Solution économique.
 Transport facile.
 Séparation triphasique aisée.
 Rempli à moitié, il offre un passage suffisant du gaz.
 Les séparateurs horizontaux sont utilisés pour les GOR élevés ou en
cas de risque de moussage.
 Inconvénients des ballons horizontaux:
 Limité au moyenne et basse pression.
 Nettoyage difficile en cas de production de sédiments.

 Séparateurs sphériques
 Peu courant, ils sont réservés aux puits à GOR très élevé (cas des puits
à gaz + condensats). Ces séparateurs sont relativement bon marché et
compacts, mais avec un temps de rétention liquide et une section de
décantation assez limitée ; la marche en séparation triphasique est donc
très difficile sinon impossible. Ils ont l’avantage d’être peu encombrants
mais leur capacité est faible. Ils sont très faciles à manipuler. Autre
intérêt important, ils supportent toutes les pressions par leur forme
sphérique.

 Le débit liquide entrant est réparti sur la surface d’un déflecteur de forme
spirale puis se rassemble dans la zone de collecte. La séparation des
gouttes de liquide résulte principalement de la réduction de vitesse
imposée au gaz dans le séparateur. Le double changement de direction
permet au gaz de se débarrasser de ses particules liquides. Le liquide
s’accumule dans la partie intérieure du séparateur assurant un bon
dégazage
 Avantages :
 Ce type d’équipement présente l’avantage d’être compact.
 Utilisation possible sur une unité de production OFF SHORE.
 Utilisé à des très hautes pressions.

 Inconvénients :
 Séparation triphasique difficile.
 Coût très cher.
 Mauvaise séparation en cas d’hydrocarbure moussant.
 L’utilisation de ce séparateur n’est pas courante.

 Comparaison entre les séparateurs gaz-liquide :

 Un séparateur gaz-liquide peut être équipé
d’un démister et d’un déflecteur.
 D’une manière générale, on opte pour un
séparateur vertical lorsque le débit de
soutirage liquide est inférieur à 0.3 m3/h.
 Si le rapport hauteur/diamètre (H/D) est
supérieur à 5, un ballon horizontal devrait
être préférable.

 4. Les facteurs influents sur le choix des séparateurs.
 Débit de gaz et de liquide,

 Pressions et température opératoires,
 Propriétés physiques des fluides tels que la densité et la
compressibilité,
 Degré de séparation,
 Tendances d’augmentation des jets d’alimentation,
 Présence des impuretés,
 Tendance écumantes des jets.
 Les critères de choix du type de séparateurs du gaz, di et triphasiques,

ainsi que les avantages et les inconvénients de chaque type sont
représentés sur le tableau suivant :
 Les différentes technologies des ballons tampons utilisés pour la
séparation des charges gaz-liquide en fonction de diamètre des
gouttelettes est résumé dans le tableau ci-dessous


 Alarmes et sécurités
 Deux niveaux de protection sont assurés par des capteurs différents (1
capteur sur la régulation, 1 autre sur la sécurité)
 Les capteurs et vannes assurant une fonction sécurité sont distincts des
organes de contrôle du procédé
 Les vannes pour l’isolement du séparateur sont distinctes
 Les systèmes de sécurité peuvent être testés sans arrêt de production
Il existe un système de protection pour les surpressions / dépressions
 Le système de décompression est connecté à la torche ou à un évent
 Les soupapes ne sont pas isolables sauf par vannes couplées (type
interlock) ou par vanne cadenassée en position ouverte
 La surveillance des séparateurs consiste principalement à vérifier que
les niveaux de liquide (huile et interface) sont maintenus correctement et
que les alarmes basses et hautes ne sont pas déclenchées.

 Les seuils ont la signification suivante:

 LSH- niveau très haut (déclenchement) pour la phase HUILE
 LAH -niveau haut (alarme) “
 NLL*niveau normal liquide “
 LAL niveau bas (alarme) “
 LSLL niveau très bas (déclenchement) «
 LDAH niveau haut (alarme) pour la phase EAU
 NLDL niveau normal interface “
 LDAL niveau bas (alarme) “
 LDSL niveau très bas (déclenchement) «
 PSH pression très haute (déclenchement)
 PAH pression haute (alarme)

 Positionnement des vannes en Arrêt d’Urgence

 Vannes de sécurité
 Toutes les SDV sont fermées:
 Entrée fluide
 Sortie huile
 Sortie eau
 La BDV est :
 Fermée (si Arrêt Pressurisé)
 Ouverte (Si Arrêt dépressurisé)
 BDV sortie gaz vers torche
 Vannes de régulation
 Les LCV sont fermées :
 Sortie huile
 Sortie eau
 La PCV, sortie gaz, est fermée.
 Tous les équipements sont en service, les by-pass manuels sont fermés.
 Tous les contrôleurs sont en opération.

 CAPACITES MAXI / MINI

 Les séparateurs sont conçus pour séparer un certain débit de fluide par
jour. A ce débit nominal, le traitement de la séparation se fera
correctement.
 Cependant ces séparateurs sont aussi conçus pour recevoir des débits
maxi ou mini, mais à ces débits la séparation se fera de moins bonnes
manières. Il sera ainsi plus difficile de réaliser les spécifications
commerciales.
 Toute la difficulté réside bien dans l’étude de l’évolution du champ (débit
journalier, évolution du fluide : GOR, BSW,…).
 Cette étude permettra de dimensionner au mieux ces séparateurs afin
de fonctionner le plus longtemps possible le plus proche du débit
nominal du séparateur.
 Cependant, il sera toujours possible de faire évoluer le fonctionnement
d’un séparateur en jouant sur ces internes lorsque cela est possible.
(Exemple : modifier le déversoir pour augmenter ou diminuer le temps
de séjour du fluide à traiter)

 Les contrôles à faire ou surveillance en marche

 Avec un séparateur en service normal les contrôles suivants devraient
être faits.
 Observer les variations de niveau, de pression, de température et des
instruments de contrôle de flux pour voir si ces derniers contrôlent bien
dans les gammes désirables appropriées.
 Le diaphragme de positionnement des vannes de contrôle doit
fonctionner. Pour cela l’opérateur, en liaison avec la salle de contrôle, et
selon les possibilités du site, devra de temps en temps, s’assurer en
effectuant une manoeuvre d’ouvertureou de fermeture complète sans
restriction.
 Les niveaux à vue devront être drainés et nettoyés de temps en temps
pour les lectures fausses. (vannes à billes testées, non bouchage des
piquages)
 S’assurer de l’absence de fuite

Positionnement des vannes en Marche normale

Vannes de sécurité
Toutes les Shut Down Valves sont ouvertes:
 Entrée fluide
 Sortie huile
 Sortie eau
 La BDV est fermée:
 BDV sortie gaz vers torche
Vannes de régulation
Les LCV sont en régulation auto:
 Sortie huile
 Sortie eau
 La PCV est en régulation auto:
 PCV sortie gaz
Tous les équipements sont en service, les by-pass manuels sont fermés.
Tous les contrôleurs sont en opération.

 Dimensionnement
 La base de toute installation de production de gaz ou de brut est bien
évidemment le
 séparateur de champ, c’est-à-dire, l’appareil dans lequel s’effectuent les
séparations entre les différentes phases liquides et gazeuses.
 Cependant, la complexité croissante des installations de champ et
notamment celles en mer, liées au souci de maximiser les récupérations
et d’optimiser l’ensemble des unités de production, font que ces
installations comprennent d’autres appareils statiques de séparation,
faisant intervenir eux aussi les séparations liquide-gaz.
 Le but de cet exposé sera donc de donner les principes et méthodes
générales de dimensionnement, ainsi que des valeurs typiques pour un
certain nombre de services.
 Il est à noter cependant que ces méthodes ne peuvent couvrir certains
appareils plus ou moins brevetés (séparateurs cycloniques,...), dont les
méthodes de dimensionnement appartiennent à leurs constructeurs.

 Principe de calcul
 On calcule séparément les dimensions nécessaires pour assurer les
débits gazeux et liquide qui sont imposés.
 A - Pour le débit gazeux, on limite la vitesse du gaz dans le séparateur

de façon à ne pas avoir de gouttelettes de liquide entraînées par le gaz.
La condition de non entraînement impose une section de passage au
gaz minimum, donc le diamètre minimum requis.
 B - Pour le débit liquide (huile + eau), on doit s’assurer que celui-ci

séjourne suffisamment dans le séparateur pour que le dégazage
s’effectue complètement.
On se fixe donc un temps de rétention suffisant (de 1 à plusieurs
minutes en fonction de la difficulté de séparation)), ce qui permet de
déterminer le volume à offrir au liquide, donc finalement un diamètre et
une longueur au séparateur.

 Temps minimum de décantation

 C’est le temps nécessaire pour qu’une bulle de gaz traverse la couche
liquide (séparation diphasique) ou que les gouttelettes d’huile ou d’eau
traversent les couches d’eau et d’huile (mélanges triphasiques). Ceci
suppose des interfaces bien marquées, c’est-à-dire, sans moussage et
un temps de coalescence nul.
 Le dessin ci-dessous, représente schématiquement pour un séparateur,
les différents trajets des gouttelettes dans les cas les plus défavorables
à la décantation, c’est-à-dire :
 Bulle de gaz au fond,
 Gouttelettes d’huile au fond,
 Gouttelettes d’eau à l’interface huile/gaz.
 En pratique, cependant, ne sont calculées ou prises en compte que les
décantations des gouttelettes d’eau et d’huile.


 Méthode de dimensionnement de décanteurs

 Calcul des débits volumiques :
 a- de la phase légère :
 : Débit massique de la phase légère

 : Masse volumique de la phase légère
 b- de la phase lourde :
 :Débit massique de la phase lourde

 : Masse volumique de la phase lourde

 2- choisir le hold up time et le surge time :
Hold up time (mn) Surge time (mn)
Ballon alimentation unité 10 5
Ballon séparateur 5 3
alimentant autre ballon ou
réservoir
Ballonséparateur 5 3
alimentant une colonne

 3- calcul des volumes correspondant à ces deux temps :

 Hold up time:
 THTemps du holdup ( temps de retention ) enter NLL et HLL (min)
 TS Temps du surge ( temps d'alarme ) enter NLL et HLL
 VH = TH. QL
 : Débit volumique du liquide

 :Hold up time
 surge time:
 Vs = Ts. QL
 : Débit volumique du liquide

 : Surge time

 4* calcul du diamètre minimal du coalesceur à partir d’une

estimation de L/D :
1/3
 Le rapport L/D de dialogueur au diamètre est fonction de la pression de

services.
 On adopte généralement les valeurs suivantes :
Pression Kg/cm2 L/D
P<7 2-3
P >7 3-4

 UT, la vitesse critique

 On defini UT par l’equation de Sauders-Brown
 UT=K [(ρL − ρv)/ρv]1/2
 Valeurs de K pour les separateurs
 O < P < 1500 Pisg : K = 0,35 – 0,01 (P – 100)/100
 (Pigs+Patm=Pisa)
 Particularités : - Vapeur sous vide : K = 0,2
 - Solution amine-golycol : multiplier K par 0,6 a 0,8
 -Ballon d’aspiration d’un compresseur :K=K*0,7 a 0,8
 -Ballon en amont d’un expandeur : K=K*0,7 a 0,8
 - Ballon en amont d’un deshydrateur : K=K*0,7 a 0,
 Remarque :Pour un ballon vertical ou horizontal sans demister
divise K =K/2
 Détermination Uv (la vitesse admissible) Uv= 0,75*UT

 Temps de rétention
 Ce temps de rétention réel ou temps de séjour doit être supérieur au
temps minimum de décantation. Il correspond à la valeur obtenue en
prenant le volume mesuré entre le niveau moyen et le niveau bas, le
niveau moyen étant, en général, situé au milieu du ballon.
 Il y a lieu en effet d’assurer un volume tampon minimal pour le

traitement ultérieur des phases liquides. Cependant, ces temps ne sont,
en général, pas à être rajoutés aux temps minimaux de décantation.
 Les valeurs des temps de rétention données pour quelques services

types, sont des valeurs moyennes et doivent être corrigées par
l’expérience si possible et notamment pour les slug catchers, les
séparateurs de tête de puits, les tendances au moussage...

 II. Colonnes de distillation.

 1. Notations:
 Soit un mélange binaire A + B pris à la température q et à la pression P.
 Soit XA le titre molaire en A dans la phase du mélange.
 Soit YA le titre molaire en A dans la phase du mélange.
 Soit PA la pression de vapeur en A émise par le liquide à la température
 Soit PA°(T) la pression de vapeur saturante de A à la température du
mélange.
 Loi de Raoult: elle exprime, pour un mélange idéal, que la pression de
vapeur en A émise par le mélange est égale au produit du titre molaire
en phase liquide et de la pression de vapeur saturante de A à T:
 PA = XA PA
 Loi de Dalton: elle exprime que la pression partielle en A dans la phase
vapeur est égale au produit du titre molaire en phase vapeur et de la
pression totale, soit:
 PA = YA P



 Équation d’Antoine
 La relation entre la pression de vapeur et la température est représentée
par:
 La pression P est exprimée en Pascal, la température T en degré

Celcius.
 A, B et C sont des constantes.

– Elles peuvent être obtenues avec trois expériences ou l’on mesure la
température et la pression.

 Pour l’eau (Pa,°C) :

– A = 10.23, B=1750 et C = 235.
 Pour du 1,2,4 Trichlorobenzène (mmHg, °C)

– A = 7.42844, B=2063.53 et C = 235.161.
– Valide de 94.8835 à 461.097 °C.
Volatilité relative:
 La volatilité relative est une mesure de la difficulté avec laquelle deux
composantes chimiques peuvent être séparées.
– Volatilité de la composante j par rapport à la composante k est:
𝛂jk = 𝛂=

 Volatilité
 Pour tout composé, i, d'un mélange, l'Équilibre Liquide-Vapeur (ELV) est
 caractérisé par la volatilité absolue Ki qui se définit comme le
rapport de la fraction
 molaire du composé i dans la phase vapeur ( i y ) sur la fraction molaire
du même Composé i dans la phase liquide ( i x ): Ki = Yi/Xi
 La détermination des valeurs des Ki, peut se faire soit
expérimentalement soit analytiquement en utilisant les modèles
thermodynamiques appropriés. Lorsque Ki=1, la distillation ne permet
aucun enrichissement par rapport au composé i.
 Pour deux composés i et j, on définit la volatilité relative, 𝛂ij = Ki/Kj
 La séparation entre i et j est d'autant plus difficile que 𝛂 ij a est voisin de
1.
 On trouvera ci-après le diagramme de De Priester permettant la
détermination des volatilités d'hydrocarbures légers, sous différentes
conditions de pressions et de températures.


115
Vapeur surchauffée
110
105
Courbe
Temperature (°C)
100 du point
Courbe de rosée
du point
95 de bulle
(c)
90
(b)
85
(a)
80
Liquide sous-refroidi
75
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Fraction molaire de A






Colonne de distillation
Le produit est acheminé à

un plateau de la
colonne.Identifié « Feed ».
Par gravité le liquide
s’écoule vers le bas.
La vapeur monte vers le
haut.

La section de rectification
Cette section est localisée

au dessus du plateau recevant
l’alimentation (Feed).
Plus on monte plus la
concentration de la
composante légère
augmente.

La section de revaporisation
Cette section est

localisée au dessous du
plateau recevant
l’alimentation (Feed).
Plus on descend
plus la concentration
de la composante
légère diminue.

 Le condenseur
Situé au haut de la section de

rectification, le condenseur sert à
condenser la vapeur arrivant au
haut du distillateur.
Une partie du liquide condensé
est retourné dans le distillateur
(Reflux).
Le distillat est le produit léger
que l’on a séparé du produit
lourd

 La bouilloire
La bouilloire au bas de la
colonne de distillation sert à
remettre le liquide sous sa phase
vapeur.
La vapeur est retournée au
distillateur (Boilup).
Une partie du liquide au bas
n’est pas envoyé à la bouilloire,
c’est le résidu (Bottom).
Ce liquide contient la
composante lourde qui a été
séparée du produit léger.

 On appelle distillation simple la séparation des constituants d'un

mélange d'alimentation (binaire A+B de composition xf) par
vaporisation partielle à l'ébullition de ce mélange, et obtention
d'une phase vapeur (ou distillat) et d'une phase liquide (ou
résidu), les deux phases étant en équilibre liquide-vapeur. La
vaporisation partielle peut être réalisée dans plusieurs type
d'appareillage, en continu ou en discontinu:
Ballon en verre de laboratoire chauffé par un chauffe ballon
bouilleur continu chauffé à la vapeur, ou avec une épingle
électrique évaporateur, etc...
Les vapeurs issues du mélange en ébullition sont en général
condensées. Le procédé peut fonctionner en continu ou en
discontinu.
Bilan matière:
F=W+D
 Bilan matière:
Bilan matière de la composante légère au plateau i.
 La dynamique est:
 = Li-1 Xi-1 + Vi+1 Yi+1 - Li Xi - Vi Yi
Li-1xi-1 Viy i  F==W+D Global

 F xf = W Xw + D YD Partiel
Plateau i
 Bilan énergétique:
Vi+1yi+1  F hf = W. hw + D.HD
L ix i


 Bilan matière global:
 F = W + D +pertes
 Bilan matière en constituant volatil:


 F xF = W XW + D YD +pertes
 Bilan énergétique sur la colonne:
 F hF + FB = W hW + D HD + FC +pertes
 Bilan énergétique sur le condenseur (total):
 FC = V HV - (L+D) hD = (R+1) D (HV - HD)

 car V = L+D = RD + D =(R+1) D
 FB : flux fourni au bouilleur par le moyen de chauffage, ici de la vapeur qui
se condense.
 Fcédé = - FC : flux cédé par les vapeurs de tête au condenseur (condensation
+ refroidissement éventuel).

 Les constructions de McCabe et Thiele sont établies à partir des

équations de bilan matière sur chaque plateau ou tronçon d'une
colonne de rectification, et moyennant les hypothèses suivantes:
 les chaleurs latentes de vaporisation des deux constituants sont
identiques
 la colonne est adiabatique
 la condensation des vapeurs de tête de colonne est totale
 Elles permettent de déterminer, pour une séparation donnée (XF ,
Xw et YD):
 le nombre minimum d'étages théoriques (NET min à reflux total)
 le taux de reflux minimum (Rmin à nombre de plateaux infini)
 le nombre d'étages théoriques NET requis pour un taux de reflux
R

 pour réaliser une séparation donnée:

 Soit à séparer par rectification deux constituants en un
résidu de titre molaire Xw et un distillat de titre molaire YD.
Le nombre minimum d'étages théoriques pour réaliser cette
séparation est déterminé par la construction de McCabe et
Thiele à reflux total, qui consiste à tracer des escaliers (ou
étages) entre la courbe d'équilibre et la bissectrice, de Xw à
YD.
 Rq: on peut partir de Xw ou de YD. Le nombre d'étage
théorique déterminé est en général arrondi au nombre entier
immédiatement supérieur. Il comprend le bouilleur qui
compte pour un plateau théorique



– Equation de la droite opératoire d'enrichissement (n'en retenir que

l'ordonnée à l'origine xd/(R+1) et la manière de la tracer):
Y= +
Equation de la droite opératoire d'épuisement
Y= -



Profils de colonne
 On appelle profil la représentation des variations
d'une propriété quelconque tout le long de la
colonne. La colonne étant verticale, on trace donc
un axe vertical qui la représente.
 On trace ensuite un axe horizontal pour la propriété
dont on veut représenter les variations
(température, composition, ou encore débits liquide
et vapeur, pression, etc...).
 Ci-dessous des exemples de profils de titre molaire
et de température pour la rectification en continu
d'un mélange binaire A+B.



La perte de charge sur un plateau est le résultat de :

la perte de charge du gaz au travers des trous du plateau,
la hauteur de liquide sur le plateau , l'aération du liquide.
En pratique, la perte de charge est de l'ordre de 2 fois la hauteur de
liquide sur le plateau, soit environ 100 mm de liquide.

 Régimes de fonctionnement d’un plateau

 En fixant le débit du liquide introduit en tête de
colonne et en augmentant progressivement le débit
du gaz, on peut observer les différents régimes de
fonctionnement de ce type de colonnes.
 Ainsi :
 A faible débit de gaz, le plateau ne se charge pas
(le gaz ne se mélange pas avec le liquide), le
liquide passe par certains trous et le gaz par les
autres ;

 Au régime de pulsation, le plateau se charge jusqu’à un

certain niveau et puis se décharge ;
 Au régime des bulles, la phase gazeuse est dispersée en
bulles dans la phase liquide continue, la couche du liquide
est peu agitée.
 La zone de fonctionnement normal du plateau correspond
au régime des bulles, sauf que les bulles sont plus fines et
le mélange se fait de façon plus turbulente.
 Une couche de mousse peut se former à la surface du
liquide.
 Le régime de gouttes apparaît aux vitesses de gaz élevées
et aux faibles débits de liquide. Il est caractérisé par une
inversion des phases : la phase gazeuse devient continue et
la phase liquide s’écoule en forme de gouttes.


 Le déversoir permet de maintenir un niveau constant de

liquide sur le plateau. Il peut être équipé d'un barrage de
sortie qui permet d’éviter la formation de mousses et de
projections.
 Selon les commodités d'installation ou de fabrication, les
sections des trop-pleins peuvent avoir diverses formes.
Elles peuvent être rectangulaires, circulaires, en forme de
segment, de haricot ou oblongue.
 Pour régulariser l'écoulement du liquide sur le plateau, on
utilise un barrage à l'entrée. Sa présence est très importante
pour les colonnes de petites tailles équipées de trop-pleins
circulaires ou oblongues.

 Différents types de plateaux à courants croisés

 Il existe différents types de plateaux qui varient selon les fournisseurs.
 Le choix du plateau dépend principalement du débit du liquide, de la
souplesse d’utilisation souhaitée et du coût de l’installation.
 Les principaux types de plateaux sont : les plateaux perforés, à calottes,
à soupapes, à tunnels et à fentes.
 a) Plateaux à calottes/cloches
 Description
 Les calottes sont des éléments de révolution (rarement hexagonale ou
carré) placés de façon verticale sur le plateau.
 Pour augmenter la surface de contact entre les phases, les sorties de la
calotte sont en forme de « dents ».
 Les plateaux à calottes rectangulaires (calottes KSG de Montz) sont
munis de fentes au sommet et à la base, chaque calotte est placée
perpendiculairement à ces voisines.


 Principe de fonctionnement
 Le gaz arrive par le bas, passe par la cheminée,
puis change de direction et sort par la fente de la
calotte.
 Le niveau du liquide est compris entre la sortie de
la fente et le sommet de la cheminée.
 Pour augmenter le temps de séjour (la quantité) du
liquide sur le plateau, on augmente la hauteur de la
cheminée.
 Le gaz sortant de la fente barbotte dans la couche
de liquide et crée une émulsion dans laquelle se
produit l’échange de matière.

 Domaine d’application
 Les plateaux à calottes classiques sont les plus
anciens et sont, en raison de leur coût, de moins en
moins utilisés dans l’industrie.
 Toutefois ils sont encore recommandés dans des
cas particuliers :
 Fonctionnement à très faible débit ;
 Distillation sous vide moyen ;
Temps de séjour important sur le plateau,
nécessité par une réaction
chimique lente.
 Avantages/inconvénients
 Les plateaux à calottes diminuent le risque de
drainage et offrent un bon mélange des phases gaz
et liquide. Le temps de contact du gaz avec le
liquide est supérieur à celui des autres plateaux.
 Ces plateaux ont une efficacité quasiment identique
à celle des plateaux à soupapes, mais en cas
d’augmentation du débit de gaz, ils s’engorgent
plus facilement que les plateaux à soupapes.
 Pour les régimes de fonctionnement proches de
l’engorgement, leur efficacité est moindre que celle
des autres types de plateaux.
 Pour des débits de gaz importants, les gouttes du

liquide ascendantes inondent les calottes. Pour
passer, le gaz est obligé de pousser le liquide par
les petites fentes, ce qui augmente la perte de
charge.
 En raison d’une construction assez complexe, le
coût de ces plateaux est élevé.
 Le fonctionnement de ces calottes est sensible au
risque de bouchage qui peut être provoqué par des
phénomènes de corrosion.

 Plateaux perforés
 Description
 La surface de ces plateaux est perforée de
nombreux petits trous.
 L’épaisseur d’un plateau dépend de la résistance
mécanique nécessaire au bon fonctionnement de la
colonne (masse du liquide, force de gravité). Elle
n’a pas d’influence sur les pertes de pression, mais
elle joue un rôle sur la dispersion de la phase gaz.
Généralement l’épaisseur des plateaux perforés est
proportionnelle au diamètre des trous.


 Le fonctionnement de ce type de plateaux est basé sur la différence de
pressions de part et d'autre d'un plateau. Cette différence de pression
permet de maintenir le liquide sur le plateau et elle permet le passage du
gaz par les trous du plateau.
 Les bulles résultant du passage du gaz dans le liquide prennent naissance
dès la surface du plateau. Celles-ci barbotent dans le liquide, formant ainsi
un brouillard constitué de petites gouttes.
 Les principaux avantages de ce type de plateaux sont les suivants :
 leur faible coût ;
 leur simplicité ;
 les bulles prenant naissance dès la surface du plateau, la même efficacité
 d'absorption sera obtenue avec moins de hauteur de liquide que sur le
 plateau à calottes ;
 la perte de charge est diminuée car le gaz passe directement dans le liquide
 le débit admissible du gaz est plus élevé que dans le cas des plateaux à
 calottes.

 Cependant ils présentent quelques inconvénients :

 Un manque de souplesse : aux faibles débits de
gaz, le liquide peut s'écouler à travers les trous ce
qui diminue l’efficacité de ce type de plateau.
 Une sensibilité aux défauts de planéité : tous les
plateaux doivent être placés horizontalement car
une inclinaison peut créer un phénomène de
pleurage dans les zones inférieures de la colonne.
 Il faut que la phase gaz arrive à vitesse constante
et de façon homogène sur l’ensemble de la surface
du plateau afin de maintenir une couche de mousse
stable.

 Plateaux à soupapes
 Description
 Selon les constructeurs, il existe plusieurs types de plateaux à soupapes
 les plateaux avec les soupapes « Float-Valve » constitués de rectangles
de tôle pliée et emboutie
 les soupapes circulaires des plateaux « Flexitray » ( dénominations
commerciales) constitués de disques emboutis, retenus chacun par un
étrier soudé ou agrafé sur le plateau ;
 les plateaux à soupapes étagées : il s'agit de soupapes superposées,
 munies de pieds de hauteurs différentes et qui se lèvent successivement
sous la poussée du gaz. Actuellement, les plateaux à soupapes les plus
utilisés sont les plateaux à soupapes circulaires munis de pattes repliées
qui limitent la levée au-dessus du plateau. Le plus commercialisé est
une variante dans laquelle des orifices du plateau sont emboutis d’une
forme de Venturi pour réduire la perte de charge à l’entrée.

Figure :Plateau à soupapes

 Le gaz s’écoulant dans la colonne passe par les trous du plateau perforé
en poussant les soupapes qui couvrent les orifices. La soupape monte
ou descend selon le flux du gaz .Le taux d’ouverture dépend donc du
débit du gaz et de la masse de la soupape. Dans son mouvement
vertical la soupape est limitée par les conduites attachées au plateau.
 Ils sont conseillés pour des opérations où de grandes fluctuations du
débit de gaz peuvent se produire.
 Ils ne sont pas indiqués pour les faibles régimes (faibles débits de gaz
 permanent), mais pour des régimes élevés ; la perte de charge reste
inférieure à celle des plateaux à calottes.


 Ils ont quasiment les mêmes régimes de fonctionnement que les plateaux
 perforés et sont exempts du risque de drainage. Les avantages des
colonnes à soupapes sont les suivants :
 Ces plateaux acceptent de grandes vitesses de vapeur – le débit du gaz qui
 provoque l’engorgement2 d'un plateau à soupape est plus grand que celui
d'un plateau à calottes de même diamètre ;
 L’efficacité des plateaux à soupapes est constante dans un large domaine ;
 le débit minimal du gaz est égal au flux qui permet d’éviter le drainage du
liquide par les soupapes qui ne sont pas étanches ;
 Un faible coût.
 Les plateaux à soupapes présentent quelques inconvénients qui limitent
leur emploi :
 Les plateaux de ce type présentent une forte perte de charge en cas des
faibles débits de gaz, car la section initiale de passage est faible et la
pression du gaz doit monter pour équilibrer la masse de la soupape.
 Le plateau à soupapes n'est pas étanche et il se vide à l'arrêt. Son emploi
n'est donc pas recommandé lorsque la colonne fonctionne par campagnes,
avec des arrêts répétés.

 Plateaux à tunnels
 Description
 On peut distinguer deux types de plateaux à tunnels :
 plateaux où le liquide circule perpendiculairement aux tunnels. La phase
gaz arrive par les nombreuses cheminées circulaires comprenant un
espace pour le passage du liquide, le tunnel est surélevé par rapport au
plateau.
 plateaux où le liquide circule parallèlement aux tunnels. Dans ce cas les
cheminées sont longues et rectangulaires. Elles ne gênent pas
l’écoulement du liquide.

Plateaux tunnels

 Le fonctionnement des plateaux à tunnels est semblable aux plateaux à
calottes. On peut considérer le tunnel comme une calotte longue, leur
construction est plus simple.
 Dans le cas où la surface des éléments de barbotage peut être plus
faible, on peut remplacer les calottes rondes par les calottes longues
rectangulaires.
 Ils ne peuvent atteindre l’efficacité des plateaux à calottes.
 Dans certains régimes caractérisés par un faible débit de gaz et un fort
débit du liquide, on observe l’arrêt du barbotage dans certains canaux
des tunnels longitudinaux.

 Les plateaux Kühni

 Il en existe deux types :
 les plateaux Kühni à circulation centripète : chaque
plateau de ce type est muni d’un déversoir central,
le liquide est ramené à la périphérie du plateau
inférieur par les tubes de trop-plein.
 o les plateaux Kühni à circulation centripète avec
un déversoir central et centrifuges avec un
déversoir périphérique.


 Mise à dispositions des utilités nécessaires au démarrage de la

colonne
 Étant donné la complexité du fonctionnement d'une colonne il est
évident qu'il est nécessaire de pouvoir disposer de toutes les utilités
pour assurer la progression des différentes phases du démarrage à
savoir:
 L'Air Instrument
 L'Eau de Refroidissement
 Le Fuel-Gaz
 Les Vapeurs BP & MP
 L'Énergie Électrique ( on statue qu'à ce stade d'avancement tous les
moteurs électriques des pompes & Aéroréfrigérants sont sous tension
électrique )
 L'Air Service

 Ensuite on prépare et dispose les circuits suivants:

 Disposition des circuits des échangeurs ( en général il y a deux batteries
d'échangeurs pré-chauffeurs en parallèle )
 Remplissage des circuits Eau de Refroidissement des échangeurs du
circuit de la Charge et du Dessaleur
 Disposition du circuit de la Charge pour remplissage
 Disposition du circuit du Résidu (fond de colonne) pour remplissage
 Disposition du Bac de Charge & des pompes de charge (transfert du
Brut des Stockages à la Distillation)
 Démarrage d'une des pompes de charge à petit débit pour faire le
remplissage de l'unité. Puis on procède au remplissage de l'unité de
Distillation:
 Remplissage du circuit de Charge jusqu'au Dessaleur
 Remplissage de la colonne de Distillation (Niveau fond à 75%)
 Passage du brut dans les passes du four de chauffage de la charge (en
général 4 passes sous contrôle de FIC)

 75%, la pompe de charge est arrêtée.

 On met ensuite l'unité en circulation dite "Longue". Cela consiste à
établir une circulation fermée avec la pompe de fond de la colonne qui
emprunte le circuit résidu jusqu'à une vanne de by-pass.
Cette dernière permet de rejoindre le circuit de charge en amont de la

batterie d'échangeurs de préchauffage, passage dans tous ces
échangeurs (coté charge), passage dans le four, entrée dans la colonne
oû le brut rejoint le fond ce qui termine la boucle de circulation fermée.
 On ouvre les circuits d'extraction des coupes Gaz-Oil & Kérosène

 A ce stade le brut est en circulation fermée à froid dans l'unité.
 L'étape suivante consiste à établir la circulation fermée avec four de

chauffe allumé pour commencer à monter la température de la charge.

 Les circuits suivants sont vérifiés et activés:

 Circuits d'air de combustion du four
 Circuits du Fuel-Gaz des brûleurs pilotes
 Circuits du Fuel-Gaz des brûleurs principaux
 Le four est ensuite allumé sur les brûleurs pilotes, & plusieurs brûleurs
principaux.
 La vapeur est ouverte en circulation dans la partie convective du four
(production de vapeur surchauffée).
 La température du four est montée à 280°C avec un gradient de +40°C /
Heure pour obtenir un brut à 110 / 120°C dans le dessaleur.
 Quand la température du dessaleur atteint les 110 / 120°C:
 On établit une autre circulation fermée dite " Courte " qui emprunte un
itinéraire plus restreint by-passant le Dessaleur.
 L'aéroréfrigérant de tête de la colonne est démarré.

 Étape suivante:
 La circulation courte étant stabilisée ainsi que la température du brut
circulant, on va maintenant établir la circulation dite " Ouverte " c'est à
dire à partir du bac de stockage avec une pompe de transfert en marche
(déjà utilisée pour le remplissage de l'unité) et la pompe de Brut unité,
jusqu'au bac de stockage du Résidu:
 Le circuit du Résidu vers son Bac est disposé

 Le circuit normal de charge du Brut est vérifié et disposé
 Les deux pompes précitées ci dessus sont démarrées
 Arrêt de la circulation courte
 Toute la régulation des débits (Débit de charge à travers les deux
batteries de préchauffeurs, débits dans les passes du four, débit sortie
Résidu fond de colonne) est passée en mode " Automatique ".
 La vapeur de Stripage en fond de colonne est ouverte

 Ajustement du niveau dans le Dessaleur

 Démarrage de la pompe de circulation eau du dessaleur
 Le débit de charge est augmenté à une valeur intermédiaire 50 / 60%
 A ce stade la circulation est ouverte avec une température de fond de
colonne à 280°C, la distillation proprement dite a commencé.
 L'étape suivante va consister à monter la température de la charge à
320°C ainsi que son débit:
 Le reflux à la colonne est démarré
 La température est augmentée à 320°C avec un gradient de 35°C /
Heure
 Le débit de charge est augmenté à 80% par paliers progressifs
 Les sécurités procédées (TSHH, LSHH, FSHH & leurs valeurs en LL)
sont activées

 Les paramètres de la distillation étant stabilisés, on passe aux conditions

de production:
 Le débit de charge est augmenté à 100%
 Les paramètres de fonctionnement de la colonne sont peaufinés
 La température du four est augmentée à 380°C
 L'injection des produits chimiques est commencée
 Les extractions latérales de coupes Gaz-Oil, Kérosène & Naphtas sont
ouvertes
 Les Pump-Around supérieur, moyen & bas sont démarrés
 Tous les Aéroréfrigérants sont démarrés " à la demande«
 La Section Distillation est maintenant en production normale avec tous
les produits soit aux Stocks ( Résidu ) soit aux colonnes de Stripage (
Gaz-Oil, Kérosène ) soit aux procédés en aval par ex :Désulfuration des
Naphtas etc… )

 Arrêt d'une colonne de Distillation

 De la même façon que pour le démarrage d'une section de Distillation de
Brut on trouvera ci-dessous l'énoncé chronologique des différentes étapes
de l'arrêt de cette même section.
 On considère que la situation de départ est que la Distillation est en
production normale.
 Première étape: on procède à des opérations préliminaires bien ciblées dont
la description serait trop longue & n'a pas sa place dans ce module, citons
toutefois que:
 Le retraitement des produits hors normes est suspendu
 Les brûleurs au Fuel-Oil sont arrêtés
 Arrêt de l'extraction du Gaz Oil Lourd
 Fluidification de ce même GO Lourd avec du Gaz Oil Léger (pour éviter le
figeage lors de la baisse de température)
 Première réduction du débit de charge
 Réduction de la température du four de 380°C à 320°C
 Deuxième réduction du débit de charge

 L'unité est alors en situation stable à 80% de charge et 320°C, l'étape

suivante va consister à passer en circulation courte (même disposition
que dans la phase équivalente lors du démarrage):
 Réduction de la température de 320°C à 280°C
 Fermeture des extractions latérales des coupes Gaz-Oil, Kérosène &
Naphtas
 Arrêt des " Pump-Around «
 Extinction du four
 Arrêt de l'envoi des LPG en aval mais, en conséquence, le reflux est au
maximum vers la colonne
 Passage en circulation courte (disposition du circuit concerné)
 Arrêt des pompes du Dessaleur
 Arrêt des injections des produits chimiques

 L'unité est maintenant en refroidissement & circulation fermée courte,

pendant l'étape suivante le refroidissement va continuer jusqu'à 150°C
et la circulation va passer en disposition longue:
 Un échangeur Sortie Produit d'une colonne secondaire / Charge Brut est
bypassé
 Les produits sortie colonne sont dirigés vers les Slops Lourds & Slops
Légers
 Le circuit de la circulation " longue " est disposé.
 Le refroidissement va se poursuivre ainsi jusqu'à 100°C.
 À 100°C la circulation longue est arrêtée. (Arrêt de la pompe de fond de
colonne)
 Les niveaux sont vidés si la section est en arrêt en prévision
d'intervention d'entretien.
 L'unité de Distillation est maintenant en arrêt normal soit en attente de
redémarrage soit en attente d'isolation & inertage en vue d'intervention
de l'entretien.

 MISE À DISPOSITION D'UNE COLONNE

 La préparation d'une unité de distillation pour intervention de l'entretien est
une longue opération qui nécessite deux à trois jours suivant l'importance et
la quantité des équipements concernés, donc on trouvera ci-dessous
l'énoncé chronologique des différentes étapes de la préparation de l'unité. Il
a été vu en fin d'arrêt qu'il y a deux possibilités qui se présentent à ce stade:
 Soit le redémarrage
 Soit la continuation pour intervention de l'entretien.
 Dans le second cas on va procéder aux actions suivantes
 Première étape:
 vider tous les liquides hydrocarbures de l'unité à partir de l'entrée que l'on
appelle "Batterie Limite" ( BL )
 Disposition du circuit qui by-passe le Dessaleur
 Drainage et isolement des pompes par joints pleins
 Préparation d'un Bac de stockage pour recevoir les effluents de lavage
 Dépressurisation de l'unité à la pression du circuit torche
 Retournement des Joints Réversibles coté ouvert au circuit de Blow-Down

 Deuxième étape:
 Lavage à l'eau de tous les circuits
 Troisième étape:
 Vidange de tous les circuits & équipements de l'eau de lavage ( primo
aux drains à l'atmosphère ) À l'apparition des hydrocarbures aux drains
ceux-ci sont fermés Représsurisation légère de la colonne
 Vidange des circuits et équipements au circuit de Blow-Down via la
colonne de distillation
 Quatrième étape:
 Inertage de tous les circuits avec la vapeur BP vers le circuit de Blow-
Down
 Rallumage du four pour éviter la condensation de la vapeur dans les
lignes
 Cinquième étape:
 Inertage à la vapeur BP de tous les circuits vers l'atmosphère

 Sixième étape:
 Arrêt de l'inertage à la vapeur
 Mise en place des joints pleins d'isolement de l'unité
 Re-inertage à la vapeur après la mise en place des joints pleins
d'isolement
 Extinction du four
 Inertage à l'azote des circuits de Fuel-Gaz du four
 Isolation électrique de toutes les machines tournantes

 Problèmes rencontrés dans les colonnes à plateaux

 Pleurage
 Il y a pleurage lorsque le liquide s'écoule d'un plateau à un
autre par les orifices du plateau. Ce phénomène peut avoir
lieu si les trous dans le plateau sont trop grands ou si le
débit de gaz est trop faible. En effet, si la pression du gaz
passant par un orifice n’est pas suffisante pour créer une
bulle et supporter la charge du liquide, ce dernier
commence à s'écouler par les trous.
 Engorgement
 Pour des débits de gaz et de liquide trop importants, on peut
atteindre les limites suivantes:

 Engorgement des trop-pleins

 Pour bien dégazer le liquide, il faut que la vitesse verticale du mélange
soit inférieure à la vitesse d’ascension des bulles de gaz. Si le débit de
liquide est trop important, la vitesse du liquide dans la zone des trop-
pleins sera trop grande et les trop-pleins ne seront plus capables
d’assurer leur fonction de dégazage.
 En raison également de la perte de charge qui sera trop élevée, le

liquide ne pourra plus descendre sur le plateau inférieur, il ne sera plus
canalisé.
 Engorgement par entraînement
 Si le débit du gaz augmente trop, à un moment, le mélange de liquide et
de gaz peut former une émulsion. Cette émulsion peut remplir tout
l’espace entre les plateaux et atteindre le plateau supérieur. Cela
augmente fortement perte de charge et diminue l’efficacité du plateau
supérieur, et donc de la colonne.

a) Schéma de l’engorgement par entrainement b) Schéma de l’engorgement

de déversoir

 Entraînement
 On parle de phénomène d’entraînement lorsque le liquide est transporté par
le gaz d’un plateau au plateau supérieur. L’entraînement des gouttelettes du
liquide sur le plateau supérieur est dû à une vitesse trop élevée du gaz dans
la zone de contact des phases. L’efficacité du plateau est réduite car il y a
une diminution des forces motrices d’absorption due au versement du
liquide du plateau moins volatile sur le plateau de plus grande volatilité.
Dans ce cas, la colonne s’approche du point d’engorgement, car la quantité
du liquide sur le plateau supérieur augmente.
 Mauvaise distribution du liquide
 Ce phénomène engendre une réduction de la surface de contact entre les
phases et une diminution de l’efficacité de la colonne. Ce problème peut se
produire lorsque :
 les plateaux ne sont pas placés horizontalement,
 le débit du liquide est trop grand,
 le débit du gaz est trop faible,
 il y a un problème mécanique avec le plateau

 Description et principe de fonctionnement

 Une colonne à garnissage est une colonne qui est remplie d’éléments
permettant d’augmenter la surface de contact entre la phase gazeuse et
la phase liquide.
 Ce sont ces éléments qui constituent le garnissage
 La colonne contient également :
 dans sa partie inférieure, un plateau pour supporter le garnissage et un
injecteur de gaz ;
 dans sa partie supérieure, un distributeur de liquide et parfois un
dévésiculeur ; parfois un redistributeur.
 En considérant la façon d’alimenter la colonne en gaz et en liquide,


 on peut distinguer trois types de colonnes :
 à co-courant ;
 à contre-courant ;
 à flux croisé.
 Dans les colonnes à garnissage, le liquide est pulvérisé sur le

garnissage placé entre des grilles. La phase liquide qui contient
l’absorbant, forme un film sur les éléments de garnissage (zone de
mouillage). Le garnissage qui créé une série d’obstacles sur le parcours
du liquide et du gaz au sein de la colonne permet :
 d’augmenter la surface de contact entre les deux phases ;
 d’augmenter le temps de séjour des deux phases dans la colonne et
donc leur durée de contact ;
 de créer un régime turbulent de la phase gaz.

 Caractéristiques de fonctionnement
 Les colonnes garnies peuvent avoir une grande efficacité. L’efficacité
pour une colonne donnée, dépend d’un grand nombre de facteurs, à
savoir :
 la vitesse du gaz ;
 la solubilité du polluant dans la solution ;
 la concentration de l’absorbant dans la solution ;
 la réactivité éventuelle du gaz avec les constituants du liquide
 la diffusivité du polluant dans la phase gazeuse et de l’absorbant dans la
phase liquide ;
 la teneur en polluant de la phase gazeuse ;
 la hauteur de la colonne.
 Un des paramètres très important pour le dimensionnement des
colonnes à garnissage est la perte de charge, car c’est elle qui limite le
débit de gaz introduit dans la colonne.

La perte de charge est proportionnelle :

 au carré de la vitesse de propagation du gaz au sein de la colonne ;
 à la masse volumique du gaz
 Elle augmente également avec le débit du liquide.
 Les colonnes à garnissage sont généralement utilisées pour l’absorption
de gaz et de
 substances corrosives.
 Si le barbotage de la phase gaz dans le liquide provoque son moussage,
il est préférable de choisir une colonne du type à garnissage.
 De même il sera préférable d’utiliser une colonne à garnissage pour :
 les opérations discontinues car la rétention du liquide dans ce type de
colonne est faible. les transferts de matière limités par la phase
gazeuse.
 Les colonnes garnies ne sont pas utilisées pour la séparation des
particules solides, car celles-ci peuvent rester bloquer sur le garnissage
et empêcher le passage des phases (cause d’engorgement).


 Distributeurs de liquide
 L’efficacité d’une colonne à garnissage dépend de la surface et du
temps de contact entre les deux phases gaz et liquide. Ces phases
doivent être mises en contact de façon homogène sur toute la longueur
de la colonne. Le garnissage en vrac est capable de redistribuer le
liquide qui est versé dans un point au-dessus de la colonne, mais
parfois, le garnissage n’est pas complètement mouillé. Pour augmenter
ce taux de mouillage, le liquide est, en général, réparti dans toute la
section transversale de l’entrée de la colonne à l'aide d'un distributeur.
 Pour évaluer la performance d’un distributeur il faut considérer :
 l’uniformité géométrique de placement de chaque point de distribution
sur la grille distributrice ;
 l’uniformité de débit du liquide sur chaque mètre carré de la section
transversale du garnissage en haut de la colonne ;
 le nombre de points d’alimentation par mètre carré de section droite ;
 le rapport de la surface mouillée sur la surface sèche.

Distributeur liquide à l'intérieur d'une colonne à garnissage

 En général, on a deux types de distributeurs en fonction du mode de

distribution :
 par gravité :
 distributeur à auges,
 déversoir à cheminées,
 déversoir à trous, à pression :
 distributeur à barillets perforés,
 distributeur à pulvérisation.

 Grille de support du garnissage et de distribution de la phase

gazeuse
 La grille de support du garnissage doit tout d’abord être capable de
supporter la masse du garnissage et la masse du liquide lié au
garnissage (rétention du liquide). Pour dimensionner la grille de support,
on ne tient pas compte :
 des pertes de charge dues à la poussée du gaz vers le haut de la

colonne (cette poussée soulève un peu le garnissage et réduit de ce fait
légèrement la force que celui-ci applique sur le support) ; du fait que le
garnissage soit légèrement soutenu par les parois de la colonne.
 D’autre part, la grille de support ne doit pas générer une perte de charge
linéique supérieur à celle du garnissage, sinon les débits de gaz et de
liquide au maximum acceptables seraient moindres.

Supporteurs de garnissage

 Dévésiculeur
 Placé en haut de colonne, il permet d’arrêter les gouttes de liquide
entraînées par le gaz sortant de l’absorbeur. En absence de dévésiculeur, le
liquide sortant de la colonne sous forme d’aérosol peut se condenser dans
les autres parties de l’installation et produire des
 dommages (corrosion) aux équipements.
 Le dévésiculeur est généralement tissé en métal ou en plastique de 100 à
150 mm d’épaisseur et est placé sur une grille au-dessus du lit de
garnissage dont la différence de hauteur est égale au diamètre
 de la colonne.
 Il est notamment utilisé pour les applications suivantes :
 Absorbeurs Installations de dessalement d’eau de mer
 Installations d’acide sulfurique
 Colonnes à vide
 Amortisseurs de bruit et de vibrations
 Installations de distillation et de rectification
 Séparateurs d’huile
 Vaporisateurs, installations de détente

 Les colonnes a garnissage

 Avantages :
 Elles sont moins chères que les colonnes à plateaux, surtout si le diamètre de la
 colonne n’est pas trop grand.
 Elles sont bien adaptées pour fonctionner dans un environnement acide et
 corrosif ; Comme le liquide est peu agité, il est possible d’utiliser les absorbants qui
ont tendance à mousser.
 Elles peuvent atteindre une grande efficacité d’absorption pour beaucoup de gaz.
 La faible rétention du liquide peut être aussi un avantage, principalement si
l’absorbant est sensible à la température.
 Inconvénients :
 Les particules solides présentes dans la phase liquide ou gazeuse peuvent
facilement bloquer l’écoulement des phases au niveau du garnissage.
 Si le débit du liquide pour une raison quelconque diminue, la surface de garnissage
ne pourra pas être mouillée correctement et la surface effective de contact
diminuera.
 Les colonnes de petit diamètre et de grande hauteur nécessitent l’installation de
 redistributeurs de liquide.

Distillation Et Ballons

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Ballons de séparation

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 Un séparateur est constitué par une cuve de grand

Ballons et Colonnes /2019 /IAP 11

Les points à contrôler sont les suivants :

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Ballons et Colonnes /2019 /IAP 14

Les emplacements de ces sections, quelque soit le type de séparateur, sont

A- La section de la séparation primaire

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La séparation secondaire ou la section de gravité, B, est conçu pour

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 Figure5: Déflecteur d’entrée

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Il existe trois principaux types de séparateurs (vertical, horizontal et

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 Séparateur vertical deux phases

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 Un autre type de séparateur vertical est le scrubber gaz. Il est

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 Séparateur Tri Phasique

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 Avantages des ballons verticaux:

 Inconvénients des ballons verticaux:

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Ballons et Colonnes /2019 /IAP 32

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Ballons et Colonnes /2019 /IAP 33

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Ballons et Colonnes /2019 /IAP 34

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Ballons et Colonnes /2019 /IAP 39

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Ballons et Colonnes /2019 /IAP 40