TABLA DE CONTENIDOS

INTRODUCCIÓN
1. CARGA Y TRANSPORTE
1.1. DEFINICIÓN
1.2. TRANSPORTE SOBRE CARRILES
1.3. TRANSPORTE CARGA-ACARREO-DESCARGA
1.4. PAUTAS PARA LA SELECCIÓN DE EQUIPOS DE MINA
1.5. METODOLOGIA EN EL ANALISIS O SELECCIÓN DE EQUIPO
1.5.1 Análisis de las características del depósito de mineral y/o roca…
1.5.2 Análisis de los requerimientos de producción y de las condiciones de trabajo
1.5.3 Selección del tipo de equipo más aplicable a determinado trabajo
Cargador Frontal
Pala Eléctrica
Pala Hidráulica
1.5.4 Determinación del tamaño
1.5.5 Análisis de las características técnicas de los equipos
1.5.6 Análisis de las características técnicas de los equipos
1.5.7 Cálculo de los costos de propiedad-operación por hora
1.5.8 Cálculo del costo unitario
1.5.9 Selección del equipo en base a su performance
1.6. OTROS FACTORES EN LA SELECCIÓN DEL EQUIPO
1.6.1 FINANCIAMIENTO DE EQUIPOS SCRAPERS
2.1. DEFINICIÓN
2.2 C CALCULO DE LAS INSTALACIONES DE SCRAPERS
2.3 PARTE PRÁCTICA
2.3 PALAS NEUMATICAS
2.4 CALCULOS
3. RANSPORTE SOBRE RIELES
3.1. VAGONES
3.2. TIPOS DE VAGONES
3.3 LOCOMOTORAS
3.4 OPERACIÓN DE LA LOCOMOTORA A BATERÍA
4. EXTRACCION
4.1 RECIPIENTES DE EXTRACCIÓN
4.1.1 CLASIFICACIÓN DE LAS INSTALACIONES DE EXTRACCIÓN
4.2 SKIPS
4.3 JAULAS
4.3.1 CABLES DE EXTRACCIÓN
4.3.2 ORGANOS DE ARROLLAMIENTO
4.3.2 SISTEMAS DE SEGURIDAD
INTRODUCCION

En las actuales operaciones mineras, debido al incremento de la mecanización, es cada

vez más importante considerar el planeamiento e ingeniería de la selección de un
equipo. La gran variedad de equipos mineros disponibles en estos días en el mercado
mundial, de diferentes marcas, hace extremadamente difícil la selección de ellos; por
lo tanto, es necesario realizar comparaciones y simulaciones teóricas de varias marcas
y sistemas de equipos, para determinar el que mejor se adapte y dé los mejores
resultados y performances, bajo las condiciones de trabajo de una operación dada.
 1 CARGA Y TRANSPORTE

1.1 DEFINICIÓN
La carga de mineral volado en una mina siempre conectada con algún medio de
sacarlo del punto de recogida.
La carga y el transporte se pueden integrar en una unidad mecánica o ser separada
en una unidad clara de carga y un sistema de transporte independiente.
1.2 Transporte sobre carriles
El sistema separado “cargadora –transporte”, es común para transportes más largos
en minas. Muchas minas tienen un sistema de acarreo sobre carriles para llevar el
mineral al pozo de elevación, con locomotoras que tiran vagonetas.
Las vagonetas pueden ser cargadas por gravedad, por extracción o de pasos
instalados a lo largo de las galerías. Las vagonetas pueden ser llenadas también por
palas cargadoras de cabeza, que funcionan sobre carriles.
1.3 Transporte Carga-Acarreo-Descarga
La cargadora LHD sirve de mejor ejemplo de la integración de la carga y el transporte.
La cargadora LHD está diseñada para recoger una carga completa y llevarla a punto
de descarga a una distancia de unos 100 a 150 metros. El rendimiento de la cargadora
LHD es directamente proporcional al volumen de su cuchara, y en proporción inversa
a la distancia de desplazamiento.
Los sistemas de transporte “carga-acarreo-descarga”, muestran una gama de
equipos, desde pequeños a grandes.
1.5 METODOLOGIA EN EL ANALISIS O SELECCIÓN DE EQUIPO
El siguiente procedimiento es presentado como un método basado en las
experiencias obtenidas gracias a las oportunidades, y el mismo podría aplicarse tal
como está o adaptarlo a las conveniencias propias de una operación dada
Análisis de las características del depósito de mineral y/o roca.-
Análisis de los requerimientos de producción y de las condiciones de trabajo.
Selección del tipo de equipo más aplicable a determinado trabajo.

Así por ejemplo, si se está seleccionando un equipo de carguío para un tajo,

podríamos escoger entre un cargador frontal, una pala eléctrica y una pala hidráulica.
Un listado de sus atributos podría ser el siguiente:

Cargador frontal
Dan una menor producción que las palas.
Cargan materiales bien fragmentados.
Limitados a condiciones de trabajo no duros ni rígidos.
Cargan en bancos no tan altos.
Tienen gran movilidad para trasladarse, siendo su uso muy versátil.
no requieren de equipo auxiliar que los soporten.
Trabajan con petróleo.
Pala eléctrica
Pueden dar una alta producción.
Cargan todo tipo de material incluyendo grandes trozos.
Limitadas a condiciones de trabajo bastante duras, rígidas, etc,
Pueden cargar en bancos altos.
Requieren de equipo auxiliar como soporte en los botaderos.
Trabajan con energía eléctrica
Mayor costo de inversión que las palas hidráulicas.

Pala hidráulica
Su aplicación en los tajos es relativamente nueva.
Requieren de operadores y personal de mantenimiento bien entrenados.
El diseño es más complejo, con bombas hidráulicas y mecanismo complicados, siendo
el mantenimiento más difícil.
Para una misma capacidad de cuchara, las dimensiones y pesos son menores que la
pala eléctrica.
Menor disponibilidad mecánica que la pala eléctrica.
Mayor movilidad y flexibilidad que la pala eléctrica, pero menor que el cargador
frontal.
tienen menor fuerza de excavación que la pala eléctrica.
Determinación del tamaño del equipo y de la producción por hora.- Después de definir
el tipo de equipo y tener dos o más alternativas de marcas y modelos, es necesario
determinar el tamaño y su producción horaria para cada marca o modelo, de tal forma
que satisfaga los requerimientos de producción.

Como ejemplo, podríamos mencionar que para calcular el tamaño de una pala de un
tajo abierto, se usan las siguientes fórmulas:

Donde:
Cc = capacidad de la cuchara en yd cu.
E = factor de eficiencia (eficiencia de tiempo)
F = factor de carguío (eficiencia de cuchara)
Sf = factor de expansión del material
D = corrección por altura de carguío (de la altura óptima como Standard)
A = corrección por ángulo de giro (de 90º como Standard)

De estas fórmulas podemos obtener la capacidad de la cuchara (Cc) y por consiguiente

el tamaño de la pala.

La producción por hora de la pala, como mínimo, debe ser la producción requerida
que satisfaga nuestras operaciones.

Carguío (F), dependen del material y su fragmentación; este último factor también
está sujeto a la destreza del operador de la pala.

El tiempo de un ciclo de carguío de la pala (ts), es proporcionado por los fabricantes,

generalmente para un ángulo de giro de 90º y una altura óptima de carguío; este
tiempo tiene que ser corregido para otro ángulo de giro y otra altura, de acuerdo a los
factores D-A. El tiempo de un ciclo puede obtenerse también de acuerdo a la
cxperienc1a.

El factor de eficiencia (E) es el producto de la eficiencia del equipo y la eficiencia de ti-

empo efectivo de trabajo del mismo.
Análisis de las características técnicas de los equipos.- Luego de determinar el tipo y
modelo de equipos de las diferentes marcas, que pueden satisfacer nuestros
requerimientos de producción, es necesario realizar un análisis comparativo de las
características técnicas de ellos, resumiéndolas en un cuadro; para ello, es importante la
asistencia técnica de los representantes y de los catálogos de los fabricantes.

Cálculo de los costos de propiedad-operación por hora

El costo de propiedad comprende los gastos que hace el propietario de un equipo, para
tenerlo en su posesión y ponerlo en trabajo. Estos gastos se llaman generalmente costos
fijos, porque su valor no varía de día a día. En esta categoría podemos considerar la
depreciación, intereses, seguros, impuestos, etc.
Los costos de operación comprenden los gastos que hacen durante la operación y
trabajo del equipo.

Como un ejemplo de este tipo de costos, podemos citar la reparación, mantenimiento,

combustible, energía, lubricación, labor, llantas, etc.
Cálculo del costo unitario.- el costo por unidad de peso, volumen o distancia (S/. Ton, S/.
M3, S/./ton-km), es aquel que se obtiene dividiendo el costo de propiedad-operación
entre la producción por hora del equipo; es el costo que verdaderamente mide la
performance del equipo ya que intervienen los dos factores de costo y producción

Selección del equipo en base a su performance. El equipo debe seleccionarse en base a

sus características técnicas y a su performance, lo cual es lógico. La performance puede
dividirse en producción, costo por hora, costo por unidad y eficiencia

6 OTROS FACTORES EN LA SELECCIÓN DEL EQUIPO

Existen otros factores importantes que influyen en la selección del equipo y que son
necesarios considerarlos:

Estandarización
La estandarización simplifica los problemas de repuestos, mantenimiento y operación del
equipo.
Mantenimiento.- El mantenimiento es uno de los factores más importantes a
considerarse en la selección del equipo
Servicios.- al seleccionar el equipo debemos evaluar los servicios que los fabricantes
pueden ofrecer y el cumplimiento de ellos, se necesitan los servicios de los fabricantes
en cuanto a la buena disponibilidad de repuestos, a la asistencia en la operación y
mantenimiento
Resultados de la performance.-Antes de decidir la compra de un equipo y aún cuando
ya está en trabajo, es necesario obtener informaciones de cuan efectivo trabaja
Uso de los catálogos y otras informaciones de los fabricantes.

Tecnología y factor de seguridad en el diseño del equipo.- es muy necesario obtener

informaciones sobre la tecnología de fabricación del equipo, tales como, entre otras, el
grado de especialización del fabricante, tiempo de la tecnología en las operaciones y el
factor de seguridad del diseño.
Financiación del equipo.- el financiamiento en la compra del equipo, muchas veces es
el factor determinante en su selección; tienen que considerarse diferentes términos de
financiamiento, tales como: tipo de financiamiento, inversión, intereses, garantía,
amortizaciones, período de gracia, etc., que a continuación se describen en términos
generales:
Tipo de financiamiento.- El financiamiento a corto plazo de equipo (1-3 años) es muy
común hoy en día cuando se compra equipos de valor relativamente bajo, entre
$20,000 a $100,000. el financiamiento a mediano plazo (3-6 años), es también
bastante común y solicitado por muchos clientes mineros para equipos que cuestan
entre $500,000 a $3’000,000. el financiamiento a largo plazo, (6-10-15 o más años) es
a menudo requerido para proyectos.

Inversión (Plazos de crédito).- Cada compañía que requiere un crédito en el mercado,

debe presentar un estudio fundado en las reservas y valor promedio de mineral, para
que la institución crediticia pueda ver los beneficios de la inversión.

Intereses.- Lo más importante para la compañía que busca el crédito son los intereses.
Se debe insistir en obtener los intereses fijos, si es posible durante el plazo del crédito

Otros intereses (ganancias) .- Hay que tener en cuenta que hoy en día los créditos,
tanto americanos como europeos, siempre hablan sobre los interese por año, y
después hay ciertas comisiones que son las pequeñas ganancias y garantías para las
instituciones de crédito, Bancos
Garantías.- Un proyecto minero siempre tiene cierto riesgo, por lo que es natural y hay
que reconocer, que los que otorgan préstamos, créditos, financiamiento, etc.,
requieren de un modo u otra garantía.

Amortización .- La amortización es casi siempre semestral, en armadas iguales y

consecutivas, llevando los intereses mencionados líneas arriba, al reabatir.

Periodo de gracia.- En corto y mediano plazo, casi nunca se otorga un período de

gracia, se suele ofrecer seis meses después de la fecha del primer embarque del
equipo. Cuando se trata de créditos a largo plazo, se habla muchas veces de un tiempo
de gracia de 1 año.

Comités de selección de equipo.- Finalmente, se recomienda la formación de los

Comités de Selección, sobre todo para la compra de equipos de alto valor, tecnología
avanzada o cuando hay problemas en su selección y decisión
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

La gran variedad de equipos mineros disponibles en estos días en el mercado

mundial, de diferentes marcas y la falta de experiencia, hace extremadamente
difícil la selección de ellos.

Cada equipo tiene su propio método de cálculo y selección, pero la presente

metodología, ya descrita en el Capítulo II, puede aplicarse en la selección de
cualquier equipo minero.

El equipo debe seleccionarse en base a sus características técnicas y a su

performance.

Debe ser práctica en las minas la tendencia a la estandarización de los equipos,

para simplificar los problemas de mantenimiento y operación.

Seleccionar el equipo más simple, menos complicado, de más fácil mantenimiento

y que ejecute el trabajo minero con seguridad y eficiencia.
1.7 INDICES PARA EQUIPO PESADO MOVIL

Disponibilidad Mecánica (DM).- Es el índice que evalúa la eficiencia de Mantenimiento.

Muestra el porcentaje del tiempo programado que el equipo está disponible para ser
usado, es decir, descuente el tiempo por reparación y mantenimiento. Su cálculo se
realiza con la fórmula siguiente:

DM = HP - (MP + RME) x 100

HP

Utilización Neta del Equipo (U.E.).- Es el índice que muestra la eficiencia con que se usan
los equipos, es decir, el porcentaje del tiempo programado que el equipo es aprovechado
en las operaciones, su fórmula es la siguiente:

U.E. = HP - (MP + RME + df + DO + 0D) x 100

HP
Definición de los parámetros y variables usados en las fórmulas para el equipo pesado:

a) Horas programadas (HP): son las horas totales de equipo requeridas en las operaciones
durante un período determinado, está en función a los planes de producción y al número
de guardias normales de trabajo que opera el equipo. Estas horas son iguales a:

HP= días calendarios de trabajo/mes x N° de guardias /días x 8 horas/guardia + horas extra

(*)

(*) Horas extras = total de horas extras previstas para cumplir con la producción.

En caso de paralizaciones en las horas programadas no se consideran las horas atribuibles

a esta (huelga, paros, etc.)

b) Mantenimiento preventivo (MP).- Son las horas empleadas en realizar el

mantenimiento programado de acuerdo a las especificaciones del equipo y sus
componentes, también se incluye las reparaciones mayores programadas (over haul).
c) Reparaciones mecánicas eléctricas (RME).- son las horas empleadas en realizar el
mantenimiento correctivo (No programado) por fallas y/o deficiencias mecánicas
eléctricas del equipo, ejemplo:

Roturas de mangueras
Cambio y/o reparación de llantas

d) demoras fijas (DF).- son las horas que se dejan de trabajar por:

Inspección del equipo por parte del operador.

Refrigerio
Traslado del personal al lugar del trabajo o viceversa.

e) Demoras de operación (D.O) .- son las horas que se dejan de trabajar durante las
operaciones por las siguientes razones:

Ausencia del operador, cambio de guardia.

Parada o traslado del equipo por disparo, falta de equipo auxiliar.
Accidente, derrumbes, incendio, gases y otras demoras atribuibles a operaciones.
f) Otras demoras (OD).- Son las horas que se dejan de trabajar por problemas que no son
atribuibles al equipo ni a operaciones.

Falta de energía eléctrica, neumática y/o agua.

Charlas de seguridad, capacitación.
Falta de repuestos y/o personal de otros departamentos para efectuar determinada
labor.

Ver apéndice I para la representación gráfica de los parámetros y variables.

Representación grafica de los indicadores

Disponibilidad mecánica: (DM)

HP

MP RME DM
DM = HP – (MP +RME)
HP

Utilización del equipo: (UE)

HP

MP RME OD DF DO UE

UE= HP – (MP + RME + OD + DF + DO)

HP
Ejercicio:

Se tienen los siguientes datos: Volumen de la cuchara LHD 1,68m3

Peso específico de mineral 1,85
Factor de llenado 0,9
Factor de esponjamiento 1,3
Horas programadas 8 * Mantenimiento 0,5 *
Reparación 1,75 horas *
Horas netas de operación (horas de producción) 3,33 * Gradiente 1,5%
Resistencia de la vía o rodadura, Aceptable
Peso del vehículo (volquete) 10 Ton
Peso del material cargado por volquete 13 Ton
Tipo de piso, Tierra compacta
Ciclo del LHD, 4 minutos
Hallar los 13 datos desarrollados.
* Tomados del Reporte del Operador
Solución:

1. CRC = (1,68 * 1,85 * 0,9)/1,3 = 2,15 TMS

2. EM = (8 - (0,50 + 1,75) * 100/(8 - 0,50) = 76,67%
3. DF = 3,33 * 100/8 = 41,63%

Es necesario poner atención al hecho real que las horas netas de operación (h.n.o) son
muy reducidas dentro de la guardia, por el tiempo que tomó efectuar las reparación y la
falta de mineral.

4. EO = (8-(0.24 + 0,67 + 0,50 + 1,75) * 100/(8 - (0.24 + 0,67) = 68,27 %

5. NV/hora = (60 * 0.4163)/4 = 6,25
6. Prod/hora = 2,15 * 6,25 = 13, 44 TMS/hora
7. Prod/mes = 13,44 * 3,33 * 2 * 26 = 2 327 TMS

8.- Tiempo de transporte con carga o vacío

= Distancia de recorrido/velocidad media; m/min
Donde:
Distancia de recorrido = Es la distancia física de recorrido por el LHD desde la zona de
carguío hasta la de descarguío. Esta distancia puede variar de una guardia a otra y
aún en la misma guardia; m Velocidad media = La que desarrolla el LHD durante el
transporte del material fragmentado. Los fabricantes fijan las velocidades de los LHD
teniendo em cuenta la gradiente, el traslado con carga o vacío, etc. Generalmente, para
gradiente positiva estas velocidades oscilan entre 70 y 150 m/min y para gradiente
negativa entre 100 y 180 m/min. En cada mina y aún en cada labor debe determinarse las
velocidades medias de estos vehiculos.

10.- Tiempo por ciclo

= Sumatoria de tiempos de carga, transporte con carga, descarga, transporte sin carga y
estacionamientos (para cargar y descargar)

11.- Tiempo de limpieza por guardia

= TM a extraer/producción por hora neta; horas
EJERCICIO

Calcular la DM de un equipo, con los siguientes datos:

HP = 680 horas
MP = 140 horas
RME = 120 horas
EJERCICIO
Calcular el U.E. de un equipo con los siguientes datos:

HP = 680 horas
MP = 120 horas
RME = 24 horas
DF = 16 horas
DO = 16 horas
OD = 18 horas
 SCRAPERS
2
2.1 Definición
El transporte por scrapers, también llamados cucharas de arrastre, tiene amplia
aceptación en la explotación subterránea de minerales metalíferos, sal, yeso, etc., en
el avance de las labores subterráneas, así como también en los trabajados a cielo
abierto.
Los cabrestantes para scrapers se construyen de dos o tres tambores; los primeros se
utilizan en el transporte según una recta (recorte, galería, etc.) los últimos – en frentes
de gran largo y bajo ángulo (cámaras)
Esquema de una instalación con scraper de dos tambores

La cuchara 1 (cajón abierto por delante y por debajo), movida por el cabrestante 2, por
intermedio de cables de carga 3 y de retroceso 4 y de la polea de retorno 5 realiza el
movimiento de vaivén, arrastrando la roca en la dirección del transporte (fig 78)
Pasteca
CAPACIDAD DE LOS EQUIPOS SCRAPER
Las cucharas utilizadas en minería metalífera se dividen en cucharas de cajón y cucharas
de rastras. Las cucharas de cajón se utilizan para transporte de rocas blandas, bien
desgarradas con peso del material suelto poco elevado. La serie de dimensiones
estándar es de 0,25, 0,40, 0,60, 1,00 y 1,60 m3.

para el transporte de material desigual en tamaño, pesado y capaz de compactarse se

deben emplear los scrapers de rastras de capacidad de 0,2 hasta 2,5 m3.

Los cables de mayor aceptación en las instalaciones de scrapers varían de 12 a 25 mm,

tienen 6 torones de 19 alambres, con el límite a la ruptura de 140 a 160 kg/mm2. Las
poleas para cable tienen diámetros de 200 a 400 mm.
FORMAS DE FUNCIONAMIENTO
2.2 CALCULO DE LAS INSTALACIONES DE SCRAPERS

La capacidad de una instalación de scrapers depende de:

Capacidad de la cuchara.
Grado de llenado.
Velocidad de movimiento de los cables de tracción en carga y vacío.
Longitud de transporte.

La duración del ciclo de movimiento del scraper

Donde L = largo de transporte en m,

vc y vv = velocidades de tracción con carga (0,7 a1,6 m/ seg)
y en vacío (hasta 2,4 m/seg)
t1 y t2 = 1 a 2 seg – tiempo utilizado para el cambio del sentido de
Marcha.
 Número de ciclos por hora


n = 3600/t

Capacidad de una instalación de scraper

Qh = Vn, m3/h (71)

Donde: - grado de llenado de una instalación de scraper, de 0,7 a 0,8;

V – volumen del scraper, m3

(72)

Rendimiento de una instalación de scraper

, t/h (73)

Aquí - peso del material suelto, kg/m3

Colocando en la fórmula (72), los valores de n y t, obtenemos

 (74)

así que con el aumento de la distancia de transporte con capacidad fija del scraper
disminuye fuertemente el rendimiento de la instalación.

PARTE PRÁCTICA - PROBLEMA

Calcular La duración de un ciclo del movimiento de un Scraper y el número de ciclos por

hora, con los siguientes datos

L = 48 metros
Vc = 1.5 m/seg
Vv = 2.1m/seg
t1 y t2 = 2 seg

t = L + L + t1 + t2 en segundos
Vc Vv
SCRAPERS

PARTE PRÁCTICA PROBLEMA:

En un tajeo con relleno ascendente, se limpiará el mineral roto con winche y rastrillo,
que tiene las siguientes características:

Horas guardia : 8 horas

N° guardias/dia : 2
Horas efectivas/guardia 4.35 horas.
Longitud tajeo : 85m.
Ancho: 1.25m
Longitud de perforación: 8 pies.
Eficiencia de perforación: 95%
Eficiencia voladura: 95%.
Peso específico: 3.25TM/m cúbico.
Capacidad cuchara: 0.15 yd cubicas
Eficiencia carga cuchara: 80%
Velocidad del cable de tracción vacio: 1.25 Km/h
Velocidad del cable de tracción lleno: 0.95 km/h
Tiempo de vaciar el mineral/viaje: 12 seg.
Tiempo de cambiar velocidad: 5 seg.
Calcular:

N° de guardias a emplear para limpiar todo el mineral

N° de días a emplear para limpiar todo el mineral.