CONCEPTOS

MANTENIMIENTO PROGRAMADO: Conjunto de tareas que se realizan sobre un

equipo, máquina o instalación, siguiendo un programa establecido,
recomendaciones de fabricante, horas de trabajo, cantidad producida, kilómetros
recorridos, importancia de equipos en la planta.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN EL OPERADOR: La participación del
operador en actividades de MP, permitirá realizar una actividad adicional a su
carga laboral con ventajas para el área de mantenimiento y labor operativa sin
mayor costo adicional.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE OPORTUNIDAD: aprovecha las paradas o
periodos de no uso de los equipos para realizar actividades de mantenimiento,
realizando revisiones o reparaciones necesarias para garantizar el buen
funcionamiento de los equipos.
 MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Conjunto de tareas que se realizan sobre un equipo o instalación,
siguiendo un programa establecido, recomendaciones de
fabricante, horas de trabajo, cantidad producida, kilómetros
recorridos, de acuerdo con una periodicidad fija o siguiendo una
metodología que se repite de forma periódica. Este grupo de
tareas se realiza sin importar cuál es la condición del equipo.
Su aplicación se da en la industria textil, pesquera, minería,
construcción, sistemas eléctricos, flota de vehículos, maquinaria
pesada, etc.
 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PROGRAMADO
1.Se efectúa a intervalos de tiempo predeterminado.
2.Garantiza la vida útil del equipo, máquina, instalación.
3.Garantiza la operatividad de los equipos, maquinas, etc.
4.Para implementarlo se debe realizar un estudio a todos los
equipos, analizar repuestos y datos del fabricante.
5.Se realiza en tiempo de paradas, cambios de turnos, fin de
jornada, periodos de baja producción, o en vacaciones del
personal de producción, etc.
 DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO
PROGRAMADO
1) Esperar paralizaciones o períodos de no uso de los
equipos para ejecutar el mantenimiento.
2) A veces no se cuenta con personal capacitado.
3) No contar con herramientas adecuadas.
4) En ciertos casos se recurre a servicios de terceros.
5) El área de producción no “colabora” con este tipo de
servicios.
 PASOS PARA IMPLEMENTAR UN PLAN DE
MANTENIMIENTO
1. Administración del plan (equipo de trabajo)
2. Inventario de los equipos
3. Características técnicas
4. Codificación
5. Plano de ubicación
6. Registro o file de los equipos
7. Programa especifica de mantenimiento de cada equipo, indicado
fechas, frecuencia, actividades a realizar.
8. Especificaciones o procedimientos de trabajo
9. Control del plan
 CRITERIOS PARA ELABORAR PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO
1) Tiempo de producción.
2) Recorrido por kilometraje, horas de funcionamiento,
etc.
3) Consultar Manuales, catálogos de los equipos.
4) Programas de mantenimiento recomendados por el
fabricante.
5) Importancia critica.
6) Mantenimiento preventivo basado en el operador.
 SISITEMA DE IMPORTANCIA CRITICA
Clasifica a los equipos de acuerdo a su importancia en la planta, o en caso de
averiarse, según los posibles daños o accidentes que pudiera ocasionar, entre otros.
• Clase A o Importancia critica 1: Equipo cuya parada interrumpe el proceso
productivo, llevando a la pérdida de producción y a la facturación cesante. Un
equipo que no debe fallar.
• Clase B o Importancia critica 2: Equipo que participa del proceso productivo,
pero su parada por algún tiempo no interrumpe la producción. Un equipo que no
debería fallar.
• Clase C o Importancia critica 3: Equipo que no interfiere en el proceso
productivo. Equipos que no se utilizan con frecuencia, etc.
El sistema de importancia crítica, para el caso del mantenimiento correctivo
prioriza los de la clase C; mientras que el mantenimiento preventivo y predictivo
priorizan los de clase A y B.
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN
EL OPERADOR
La participación del operador en actividades de MP,
permitirá realizar una actividad adicional a su carga
laboral con ventajas para el área de mantenimiento y
labor operativa sin mayor costo adicional.
Muchas tareas de MP lo puede realizar el operador
siendo estas simples y de corta duración, tales como:
Limpieza, Inspecciones, ajustes, lubricación, etc.
 MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD
El mantenimiento preventivo de
oportunidad, aprovecha las paradas o
periodos de no uso de los equipos para
realizar actividades de mantenimiento,
realizando revisiones o reparaciones
necesarias para garantizar el buen
funcionamiento de los equipos.
CARACTERISTICAS DEL MANTENIMIENTO DE
OPORTUNIDAD
1.No se planifica,
2.Se aprovecha los tiempos entre cambios de
proceso,
3.Se aprovecha los tiempos de parada, debido a
decisiones en la línea de producción,
4.Se aprovecha la reparación y/o mantenimiento
de equipos.
MUCHAS GRACIAS