Principio de funcionamiento de

las Purificadoras Centrifugas.

Ing. Erisdel Saez Morales

Esp. Automatización y Control
Hanumul S.A. Nicaragua
e-mail: erisdel1983@yahoo.es
 Introducción

La separación de líquidos y partículas insolubles se ha dado en la naturaleza

desde que se formó el universo. Las separaciones que se llevan a cabo
lentamente por gravedad pueden acelerarse en gran medida con la aplicación de
una fuerza centrífuga.

La separación centrífuga ha sido una práctica standard dentro de los procesos

industriales por más de cien años, las primeras aplicaciones fueron en la
manufactura del azúcar y en el procesamiento de alimentos, especialmente en la
separación de crema de leche. En la actualidad es muy utilizada para la obtención
de productos farmacéuticos, se usa en la industria del papel para clasificar
partículas sólidas como arcillas, caolín, etc. En la industria de pinturas se separan
pigmentos y en suspensión de polímeros.

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 Introducción

Al mismo tiempo ha encontrado aplicaciones en procesos químicos

convencionales o corrientes, como cuando en un reactor son separadas fases por
centrifugación para recuperar productos cristalinos ó catalizadores o para remover
cuerpos coloreados e impurezas. Ha sido usada en una variedad de procesos de
extracción por solventes, en la cual el licor madre, solvente y extracto, pueden ser
separados uno de otro. También se purifican aceites, lubricantes, lodos, etc.

La tendencia en separación sólido-líquido es hacia altos niveles de sólidos en los

fluidos de alimentación, lo que se traduce en la necesidad de grandes
productividades con bajo costo de capital por cantidad de producto final, esto
sumado a los nuevos requerimientos medioambientales, favorecerá, en la mayoría
de las aplicaciones, a la separación centrífuga sobre otras técnicas de separación
alternativas tales como la filtración mecánica, la sedimentación gravitatoria, etc.

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 Principios y teorías de la sedimentación.

La separación sólido-líquido puede basarse en la retención de las partículas en un

medio filtrante, proceso al cual se le denomina filtración, no siendo necesaria la
existencia de una diferencia de densidades entre el sólido y el líquido. En cambio
la separación líquido-líquido y la separación líquido-líquido-sólido sólo puede
basarse en la diferencia de densidades entre los líquidos, y de estos con el posible
sólido presente, en este caso aparece la denominada sedimentación.

Fuerza de arrastre (Fa), Fuerza de empuje (Fe) y el Peso (P).

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 Principios y teorías de la sedimentación.

La velocidad de sedimentación gravitatoria (Vg) se calcula mediante la Ley de

Stokes a través de la Ecuación siguiente:
(1.1)

El tiempo de residencia del líquido en el tanque se obtendrá dividiendo el volumen

del tanque (V) entre el flujo de salida (Q), así:

donde: (1.2)
A: Área de sedimentación [m2].
h: Altura del tanque [m].
Durante el mismo tiempo, las partículas de diámetro mínimo deberán caer en el
fondo del tanque sedimentador, según:
(1.3)

Estableciendo que la velocidad límite de sedimentación (Vlim) estará dada por

aquellas partículas de diámetro mínimo que podrán ser retenidas bajo las
condiciones de operación del sedimentador.
Igualando las ecuaciones anteriores: (1.4)

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 Principios y teorías de la sedimentación.

De esta ecuación se puede inferir dos conclusiones importantes:

 La altura del tanque no influye en la capacidad clasificadora del sedimentador.
 La capacidad es directamente proporcional al área del sedimentador.

Por ende, sobre la base de lo expuesto se puede incrementar el área colocando N

placas horizontales; entre las cuales se forman canales separados entre sí por la
distancia h1.

(1.5)

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 Principios y teorías de la sedimentación.

Con esta solución, los canales entre las placas horizontales pueden obstruirse con
el sedimento, lo cual puede preverse si se inclinan dichas placas de esta manera
el sedimento se desliza por las placas debido a la influencia de la gravedad y se
colectan en el fondo del sedimentador. No obstante, se debe destacar que la
separación entre las placas debe ser siempre mayor que el diámetro de la mayor
partícula a separar.

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 Sedimentación centrífuga.

Si se hace rotar un recipiente conteniendo una cierta suspensión se genera un

campo centrífugo cuya aceleración no es constante sino que la misma crece con la
distancia de la partícula al eje de giro (r) y con la velocidad angular (w), de modo
que:
(1.6)

donde:
Ac : Aceleración centrífuga [m/seg2].
r: Radio de rotación [m].
w: Velocidad angular [rad/seg].

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 Sedimentación centrífuga.

Como se conoce w = 2×r×N donde N es el número de revoluciones por minutos.

Por tanto la Ecuación puede adoptar la siguiente forma:

(1.7)

La velocidad de una partícula en el seno de un fluido y dentro de una centrífuga,

puede estudiarse mediante la Ec 1.1 debidamente modificada, es decir,
sustituyendo la aceleración de la gravedad por la aceleración generada por el
campo centrífugo, se obtendrá la velocidad de sedimentación en el campo
centrífugo (Vc). Despreciando, además, los efectos de la aceleración lineal de la
partícula:

(1.8)

Combinando la Ec. 1.1 y Ec. 1.8 se llega a que:

(1.9)

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 Sedimentación centrífuga.

El número de veces que la aceleración centrífuga supera a la aceleración de

gravedad se denomina factor centrífugo (Z) y constituye una medida del poder de
separación de una centrífuga.

Para el cálculo aproximado puede utilizarse la Ecuación:

(1.10)

La velocidad de sedimentación de las partículas será mucho mayor en una

centrífuga que en un campo gravitacional según muestra la Ec. 1.11

(1.11)

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 Capacidad de un sedimentador centrífugo.

La capacidad de separación de un separador centrífugo se define como el caudal

límite de alimentación (Q) al que puede operarse dicho separador para garantizar
la separación de todas las partículas de diámetro igual o mayor al diámetro límite
seleccionado, y se determina según:
(1.12)

Sustituyendo la Ec. 1.11 en la Ec.1.12 obtenemos:

Al producto del factor centrífugo (Z) por el área de sedimentación del separador
(A) se le conoce como Área equivalente (Ae) o Factor Sigma (S), el cual se define
como el área que sería necesaria en un tanque de sedimentación por gravedad,
para tratar el mismo producto con igual alimentación logrando los mismos
resultados que en el separador centrífugo. Por ende:

(1.13)

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 Clasificación de las centrífugas.

1) Centrífuga de Sedimentación.

2) Centrífugas de Filtro.

 Centrífugas de tazón tubular.

 Centrífugas de cámaras múltiples.
 Centrífugas de discos.
 Centrífugas de tazón sólido.
 Centrífugas de tamiz o pantalla.

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 Separadora centrífuga de platos.

Este tipo de centrífuga consiste en un rotor o tazón que gira a velocidad moderada
en una carcasa estacionaria. En general, el rotor se construye con un espacio
cónico para la acumulación de fangos y un mecanismo hidráulico de apertura y
cierre del rotor que asegura la descarga completa de fangos y sólidos. El rotor
tiene gran capacidad para el almacenamiento de fangos, lo cual proporciona
largos períodos de funcionamiento entre cada apertura del rotor.

El rotor contiene numerosos discos metálicos con la forma de cono truncado, muy
próximos entre sí, que giran con la cámara y están situados uno encima de otro
guardando una distancia fija entre ellos, distancia que determina el máximo
diámetro de partículas que pudieran entrar en el separador. Los discos tienen uno
o más juegos de agujeros coincidentes, que forman canales por donde fluye la
corriente de alimentación.

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 Separadora centrífuga de platos.

Para imaginarse cómo se distribuyen los líquidos en el rotor, se debe pensar que
el rotor está parado y girado 90° (sólo bajo los efectos de la gravedad). Con estas
condiciones, el rotor puede compararse con un depósito de sedimentación:

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 Separadora centrífuga de platos.

El líquido a ser tratado se introduce en el rotor por la tubería de entrada y se

desplaza hacia la periferia a través del distribuidor. Cuando este fluido alcanza las
ranuras del distribuidor, sube a través de los canales que forma el paquete de
discos, donde se distribuye de manera uniforme. Bajo la acción de la fuerza
centrífuga, la fase densa se desplaza hacia la pared de la cámara y circula hacia
abajo por la parte inferior de los discos; mientras que la fase ligera se desplaza
hacia el centro y fluye sobre las caras superiores de los discos.

Cuando el aceite limpio sale del paquete de discos, fluye a través de varios
orificios del distribuidor y entra en la cámara de evacuación de aceite. Donde, se
extrae mediante la bomba centrípeta de aceite y sale del rotor a través de la salida
de aceite. Antes de descargar los sólidos separados, todo el aceite limpio que está
en el rotor, es desplazado por el agua de reemplazo y por lo tanto, los sólidos se
descargan en la fase de agua, prácticamente sin pérdida de aceite.

El agua separada, los lodos y las partículas sólidas, que son más pesados que el
aceite, se impulsan hacia la periferia del rotor y se recogen en el tanque de lodos.

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 Separadora centrífuga de platos.

El efecto de separación que ocurre en los espacios entre los discos de un paquete
de n platos y las dimensiones geométricas fundamentales se reflejan en la figura
siguiente.

La velocidad de una partícula en el seno de un fluido y en presencia de un campo

centrífugo, puede estudiarse mediante dos componentes: una perpendicular al eje
de giro debido a la fuerza centrífuga que actúa sobre la partícula, la cual le
imprime una velocidad de sedimentación Vs que la conduce hacia la periferia del
rotor; y otra paralela a la superficie del disco debido a la influencia del flujo.
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 Interfase y Discos de gravedad.

Cuando dos líquidos no miscibles, conteniendo o no sólidos, se someten a un

campo centrífugo, la fase pesada se coloca en la periferia del rotor y la fase ligera
se ubica cerca del centro, formándose una división más o menos cilíndrica entre
ambos líquidos, conocida como interfase.

La localización de la interfase se fija mediante el uso de discos de gravedad

(diafragmas o anillos separadores) de diámetros diferentes que se colocan en la
descarga de la fase pesada, en este caso en la descarga del “agua separada”,
aumentando o disminuyendo el radio de descarga de dicha fase. Con ello se logra
que en el rotor quede retenido más volumen de una fase líquida u otra.

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 Interfase y Discos de gravedad.

Para establecer la posición de la interfase se parte de que la presión hidrostática

en un radio R, en un separador se puede expresar como:

(1.15)
donde:
Ro es el radio del nivel libre interior del líquido.
= densidad de líquido.
En la interfase, la presión que ejerce cada fase líquida es la misma y por tanto:

obteniéndose:

Por lo tanto la posición de la interfase será:

(1.16)

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 Interfase y Discos de gravedad.

Esta relación indica, que la posición de la interfase (Ri) sólo depende de las
densidades de los líquidos y no de su proporción.

En la práctica, para ejecutar la posición de la interfase se varía la posición de la

salida del líquido pesado (Rp), utilizando los denominados discos de gravedad.
Estos anillos se colocan en la descarga del líquido pesado aumentando o
disminuyendo Rp y como RL por lo general permanece fijo, se influye directamente
en la ubicación de la interfase.

Por lo general se plantea la relación del anillo separador apropiado mediante

ensayos de tanteo y error. Es decir, sometiendo la mezcla a una corrida
experimental con un determinado anillo y en dependencia del resultado y el
objetivo cambiar el anillo separador. Ahora bien, conociendo los parámetros
constructivos de la centrífuga a estudiar se crean gráficas que faciliten la selección
del anillo separador más adecuado.

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Características Técnicas de la Purificadora

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Esquema de la Purificadora

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Diagrama de Fuerza

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Diagrama de Fuerza

Page 23
Diagrama de Control

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Diagrama de Control

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Sensor de Nivel del Lodo

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Bomba de Lodo

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Diagrama de Control de la Bomba de Lodo

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 Fabricantes.

Las separadoras centrífugas son en la actualidad de gran utilización en todos los

sectores, bien sea como máquinas individuales o como máquinas integradas en
líneas completas de procesos, por lo que existe gran variedad de fabricantes de
estos equipos.

Entre los principales fabricantes de separadoras centrífugas encontramos a ALFA

LAVAL con una excelente tecnología en la centrifugación del aceite de los motores
de los grandes buques.

WESTFALIA SEPARATOR AG cuyas separadoras centrífugas presentan una gran

versatilidad, así como un know-how tecnológico, que les permiten utilizarse para
los más diversos cometidos en la tecnología de procesos.

También conocida mundialmente se encuentra FLOTTWEG la cual presenta una

amplia gama de productos dentro de las centrífugas de discos, variando tanto su
tamaño como sus capacidades de purificación.

Además se pueden nombrar a KRAUS MAFFEI, HENKEL, SEITAL, CEPA,

PENNWALT y otras.

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Muchas Gracias

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