INTEGRANTES

Sistema Kanban Ccahuay Cercado

Eneque Flores

y Heijunka Jara Roncal

López León
Venegas Gil

SEMINARIO AVANZADO II
2

KANBAN
Kanban es una palabra de origen japonés que
significa tarjeta, su concepto ha evolucionado hasta ¿Qué es un sistema pull?

convertirse en señal, y se puede definir como un

sistema de flujo que permite, mediante el uso de Un sistema pull es una técnica de manufactura

señales, la movilización de unidades a través de una esbelta para reducir el desperdicio de cualquier

línea de producción mediante una estrategia pull o proceso de producción y tiene el propósito de

estrategia de jalonamiento. crear un flujo de trabajo donde se realiza el

trabajo solo si hay una demanda para ello.
Así entonces, podemos concluir que Kanban
jalona el inventario a través de centros de
trabajo, utilizando tarjetas para señalar la
necesidad de otro contenedor de material. O
dicho de otra forma, la tarjeta es la autorización
para que se produzca el siguiente lote de
producción.
 Principios de Kanban
El sistema Kanban funciona bajo ciertos principios, que
son los que a continuación se enumeran:

 Eliminación de desperdicios.
 Mejora continua.
 Participación plena del personal.
 Flexibilidad de la mano de obra: Priorizar aquellas
tareas entrantes según las necesidades del momento.

 Organización y visibilidad.
 Existen tres tipos de tarjetas Kanban según su uso:
1. Kanban de producción o fabricación: Se desplazan
dentro de la misma estación, como órdenes de fabricación
para la misma. La información que contienen es la siguiente:

• Centro de trabajo
• Ítem a fabricar
• Número de piezas por contenedor
• Punto de almacenamiento de salida
• Identificación y punto de recogida de los componentes
necesarios.
Kanban de transporte o retiro: Transmiten de una
estación a la predecesora las necesidades de material
de la estación sucesora. La información que
contienen es la siguiente:
 Ítem transportado.
 Número de piezas por contenedor.
 Número de orden de la tarjeta.
 Número de órdenes por pedido.
 Origen de la pieza mencionada.
 Destino.
 TARJETAS DE COLORES SEGÚN
SISTEMAS KANBAN
Kanban de proveedores:
Es una clase adicional de
tarjetas que relacionan el
centro de recepción de
materia prima R, con el
centro de fabricación F.
 Reglas de operación Kanban.
 En cada contenedor debe haber una sola tarjeta.
 La línea de ensamble retira siempre los
materiales de la célula de producción.
 Los contenedores de partes no deben ser
retirados de una zona de almacenaje. sin haber
colocado un Kanban.
 Los contenedores siempre deben tener la misma
cantidad y sin defectos.
 La producción no debe superar la cantidad
autorizada en los kanbanes.
Ventajas de utilizar Kanban
 Nivela la demanda con el flujo de producción:
Ataca dos desperdicios la sobreproducción y
el exceso de inventarios.
 Mejora el nivel de servicio con relación al
cumplimiento con el cliente (interno y
externo).
 Soporta las actividades de planificación de la
producción.
 Mejor trabajo en equipo.
 Ejemplo de funcionamiento Kanban:
Proceso con 2 operarios y 2 máquinas, se han dispuesto 3
Kanban con 4 piezas cada uno. Los operarios en este
momento están parados porque ningún cliente realiza pedido
de la producción.
La llegada de un cliente con un pedido de tres piezas
activa la estación B de trabajo, el primer operario
permanece parado porque no tiene ningún Kanban
vacío.
Cuando la demanda es satisfecha el operario se para a
la espera de un nuevo pedido, luego otro cliente El operario de la estación A se pone a trabajar al

realiza un pedido de 4 piezas, el cual se puede observar que se liberó un Kanban de producción

observar que 1 Kanban queda libre y el operario de la con la finalidad de incorporar producto.

estación B libera un Kanban de producción.

 El primer operario libera un Kanban de
Al incorporar más producto, nuevamente el 1er Kanban
transporte y se produce un aprovisionamiento de
queda con producto.
material, de esta manera las existencias nunca
superan un determinado nivel.
Y así sucesivamente continúa cuando se realizan más pedidos de ese producto.

El objetivo del sistema Kanban es minimizar el número de tarjetas y de pieza por tarjeta, también comunicar
que piezas deben producirse, cuando iniciar la producción, cuando finalizar la producción, cuantas piezas es
necesario producir y donde entregarlas; aparte de reducir el inventario en proceso, incrementar la productividad,
incrementar el nivel de servicio, etc.
HEIJUNKA

Es un método para planear y nivelar la demanda del cliente a través del

volumen y variedad a lo largo del turno del día.

Es la clave para establecer un sistema pull en una fábrica.

Usa retiros constantes en base al pitch pero se divide en

unidades basándose en el volumen y variedad de los
productos que serán manufacturados.
 HEIJUNKA
Para Heijunka, se trata de un
tiempo objetivo al cual el
sistema de producción debe
adaptarse para satisfacer las
necesidades del cliente.
Ventajas de implementar Heijunka
 Minimiza la sobreproducción.
 Implementa completamente el sistema pull.
 Minimiza los inventarios de producto en proceso
y terminado.
 Minimiza los costos de oportunidad.

El tiempo takt es un indicador de la frecuencia de

compra del cliente medida en segundos.
 HEIJUNKA - Ejemplo
Un proceso que hace 4 productos relacionados en paquetes estándar de 15.

Productos A B C D Total
Total de
Requerimiento diario 300 240 180 60 780 requerimiento diario
Cantidad por paquete 15 15 15 15 60 = 780 unidades
# de kanbans 20 16 12 4 52

Tiempo de producción disponible = 8 horas x 60 minutos = 480 minutos

Descanso de 10 min. = - 10 minutos 442 min. x 60 segundos = 26 520 s

Dos comidas de 14 min. = - 28 minutos Para los dos turnos
480 – 38 = 442 minutos 26 520 s x 2 turnos = 53 040 s
 HEIJUNKA - Ejemplo
Cálculos de Takt Time

Takt time = Tiempo de producción disponibles / cantidad total requerida diariamente

Takt time = 53 040 segundos / 780 unidades

𝑻𝒂𝒌𝒕 𝒕𝒊𝒎𝒆 = 𝟔𝟖 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔

𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅

Cálculos del Pitch

Pitch = Takt time x cantidad por paquete
 Entonces cada 17 min,
Pitch = 68 segundos x 15 unidades por contenedor 15 unidades deben
estar listas para
𝑷𝒊𝒕𝒄𝒉 = 1 020 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 𝑜 17 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 embarcarse
 HEIJUNKA - Ejemplo
Nivelación de producción
Ahora la pregunta es de cuál producto son las 15 unidades.
Durante el transcurso del día deben producirse:  La distribución de nivelación de
A: 20 contenedores B: 16 contenedores la producción es administrada a
C: 12 contenedores D: 4 contendores través de la distribución de los
kanbans usando la caja Heijunka.
Caja Heijunka
Administra la nivelación del volumen y la variedad de la producción
sobre un periodo especifico de tiempo.
A 20 B 16
Las tarjetas Kanbans son colocadas en el espacio de la caja según
corresponda el incremento del Pitch. C 12 D 4
D
C
B
B

D
C

A
A

HI
HI

HF

HF
15:17 15:00 06:17 06:00
15:34 15:17 06:34 06:17
15:51 15:34 06:51 06:34
16:08 15:51 07:08 06:51
16:25 16:08 07:25 07:08
16:42 16:25 07:42 07:25
16:56 16:42 07:56 07:42
17:13 16:56 08:13 07:56
17:30 17:13 08:30 08:13
17:47 17:30 08:47 08:30
18:04 17:47 09:04 08:47
18:21 18:04 09:21 09:04
18:38 18:21 09:38 09:21
18:48 18:38 09:48 09:38
19:05 18:48 10:05 09:48
19:22 19:05 10:22 10:05
Incremento de Pitch

19:39 19:22 10:39 10:22

HEIJUNKA - Ejemplo

19:56 19:39 10:56 10:39

20:13 19:56 11:13 10:56
20:30 20:13 11:30 11:13
20:44 20:30 11:44 11:30
21:01 20:44 12:01 11:44
21:18 21:01 12:18 12:01
21:35 21:18 12:35 12:18
21:52 21:35 12:52 12:35
22:09 21:52 13:09 12:52
22:26 22:09 13:26 13:09
22:43 22:26 13:43 13:26
23:00 22:43 14:00 13:43
 HEIJUNKA - Ejemplo
Comúnmente se empieza a producir la serie más larga para al final
hacer las series más cortas pues existe la creencia que las series más
grandes son mas importantes y se deben realizar sin interrupciones.

¿Qué pasa si un cliente hace un pedido de 4 diferentes productos?

Relación del producto disponible entre

el tiempo de espera
4 productos diferentes

969 min de espera 4/969 x 100% = 0.41 %

D
C
B
B

D
C

A
A

HI
HI

HF

HF
15:17 15:00 06:17 06:00
15:34 15:17 06:34 06:17
15:51 15:34 06:51 06:34
16:08 15:51 07:08 06:51
16:25 16:08 07:25 07:08
16:42 16:25 07:42 07:25
16:56 16:42 07:56 07:42
17:13 16:56 08:13 07:56
17:30 17:13 08:30 08:13
17:47 17:30 08:47 08:30
18:04 17:47 09:04 08:47
18:21 18:04 09:21 09:04
18:38 18:21 09:38 09:21
18:48 18:38 09:48 09:38
19:05 18:48 10:05 09:48
19:22 19:05 10:22 10:05
Incremento de Pitch

19:39 19:22 10:39 10:22

HEIJUNKA - Ejemplo

19:56 19:39 10:56 10:39

20:13 19:56 11:13 10:56
20:30 20:13 11:30 11:13
20:44 20:30 11:44 11:30
21:01 20:44 12:01 11:44
21:18 21:01 12:18 12:01
21:35 21:18 12:35 12:18
21:52 21:35 12:52 12:35
22:09 21:52 13:09 12:52
22:26 22:09 13:26 13:09
22:43 22:26 13:43 13:26
23:00 22:43 14:00 13:43
 HEIJUNKA - Ejemplo
Para este caso se ha invertido el orden.
Entonces la entrega de 4 diferentes productos, el cliente solo esperaría

4 productos diferentes Relación del producto disponible entre

el tiempo de espera
673 min de espera
4/673 x 100% = 0.59 %

Reduciéndolo a términos más pequeños.

A: 20 B: 16 C: 12 D: 4
A: 5 B: 4 C: 3 D: 1
D
C
B
B

D
C

A
A

HI
HI

HF

HF
15:17 15:00 06:17 06:00
15:34 15:17 06:34 06:17
15:51 15:34 06:51 06:34
16:08 15:51 07:08 06:51
16:25 16:08 07:25 07:08
16:42 16:25 07:42 07:25
16:56 16:42 07:56 07:42
17:13 16:56 08:13 07:56
17:30 17:13 08:30 08:13
17:47 17:30 08:47 08:30
18:04 17:47 09:04 08:47
18:21 18:04 09:21 09:04
18:38 18:21 09:38 09:21
18:48 18:38 09:48 09:38
19:05 18:48 10:05 09:48
19:22 19:05 10:22 10:05
Incremento de Pitch

19:39 19:22 10:39 10:22

HEIJUNKA - Ejemplo

19:56 19:39 10:56 10:39

20:13 19:56 11:13 10:56
20:30 20:13 11:30 11:13
20:44 20:30 11:44 11:30
21:01 20:44 12:01 11:44
21:18 21:01 12:18 12:01
21:35 21:18 12:35 12:18
21:52 21:35 12:52 12:35
22:09 21:52 13:09 12:52
22:26 22:09 13:26 13:09
22:43 22:26 13:43 13:26
23:00 22:43 14:00 13:43
 HEIJUNKA - Ejemplo

La mejora en tiempo de entrega para el cliente se reduce a

Relación del producto disponible entre

4 productos diferentes
el tiempo de espera
245 min de espera
4/245 x 100% = 1.63 %