ADMINISTRACIÓN

DE BODEGAS E INVENTARIOS
CONOCERNOS
 TEMARIO
La administración de bodegas
Recepción de productos
Almacenamiento y distribución de productos
Preparación y entrega de productos
Documentación en la administración de bodegas
Control de inventarios
Calidad y Mejoramiento Continuo
Seguridad y Salud Ocupacional

Al finalizar este entrenamiento cada participante deberá rendir un examen para validar los conocimientos adquiridos.
Es indispensable obtener al menos 70% para acceder a la certificación.
TEMARIO
- La administración de bodegas
- Recepción de productos
- Almacenamiento y distribución de productos
- Preparación y entrega de productos
- Documentación en la administración de bodegas
- Control de inventarios
- Calidad y Mejoramiento Continuo
- Seguridad y Salud Ocupacional
PROCESO
Conjunto de actividades mutuamente relacionadas que utilizan las
entradas para proporcionar un resultado previsto AGREGANDO VALOR.

PROCEDIMIENTO
Forma especificada de llevar a cabo una actividad o un proceso.
 INVENTARIO
Cantidad de existencias de un bien o recurso utilizado
en una organización.
 INVENTARIOS DE
MATERIAS PRIMAS
O MERCANCIAS
INVENTARIO EN
PROCESO DE
PRODUCCIÓN
 INVENTARIO
DE
PRODUCTOS
TERMINADOS
La gestión de inventarios es un proceso mediante el
cual se realizan diversas acciones para que una
empresa pueda mejorar lo relacionado a la
organización, planificación y control de todo su
inventario.
Quien comprende que: los inventarios son un capital en
forma de material, entiende que toda acción
relacionada con la administración y gestión de estos
genera costos y, por lo tanto, se traduce en pérdidas o
ganancias para el negocio.
¿Por qué tener Inventarios?
Los inventarios son un mal necesario
¿Por qué?
 “El problema del inventario”
Lo tenemos para satisfacer la demanda variante, pero un
exceso de este aumenta los costos de mantener y de capital,
pero no tenerlo afecta la continuidad en la producción y con
ello las ventas.
Costos Asociados a inventarios
Modelo ABC
Diagrama de Clasificación Modelo ABC
Utilidad del Modelo ABC
Conteo Cíclico
Nivel de Servicio
 Nivel de Servicio
Combinando los criterios del ABC y el 123 se obtiene un criterio que prioriza el
valor económico así como la necesidad imperiosa del artículo.
Criterios
Desarrollo del
Inventario
Costos Asociados
Costos Asociados
MODELOS DE CANTIDAD FIJA
VS
MODELO DE PERÍODO FIJO
MODELOS DETERMINISTAS DE INVENTARIO PARA
UN SOLO ARTÍCULO
MODELO DE LOTE ECONÓNICO
MODELO DE LOTE ECONÓNICO
MODELO DE LOTE ECONÓNICO
MODELO DE LOTE ECONÓNICO
Ecuación del Modelo
Gráfica
Fórmula de Pedido Óptimo
Costos del Pedido
Fórmula
 Modelo de Lote Económico con
Producción y Consumo Simultaneo
 Modelo de Lote Económico con
Producción y Consumo Simultaneo
 Modelo de Lote Económico con
Producción y Consumo Simultaneo
 Modelo de Lote Económico con
Producción y Consumo Simultaneo
Ecuación Para este Modelo
Ecuación Para este Modelo
Modelos de Control de Inventario
Revisión Periódica
Revisión Periódica
Revisión Periódica
Revisión Continua
Revisión Continua
 Revisión Continua
Punto de Pedido PP
 Revisión Continua
Inventario de Seguridad IS

IS (inventario de Seguridad) = 𝒌 × (𝝈𝟐𝑫 𝑳 + 𝝈𝟐𝑳 𝑫𝟐 )

Stock de Seguridad
Revisión Continua
Revisión Continua
Revisión Continua
Comparación entre los dos Modelos
Cuál seria el modelo recomendado según
su perspectiva y análisis.
Inventario Promedio
Como Podría Mejorar sus Servicios con
Menos Inventario?
La Mejor Fórmula es planear y programar
una alianza estratégica
 GESTION DEL ALMACENAMIENTO

“Las Bodegas deben ser proyectos de inversión orientados a apoyar la gestión de la empresa.”
La Gestión de Bodega se define como:
“Proceso integrado a la función logística que trata de la recepción, almacenamiento y movimientos dentro de
un mismo recinto, de materiales, materias primas y productos semielaborados, hasta el punto de consumo por
un cliente externo o interno. Comprende además, la elaboración y tratamiento de informes, de los datos
manipulados.”

La Gestión indica:
Dónde y cómo deben ser almacenados los productos.
Qué técnicas deben usarse para optimizar el espacio y mejorar los procesos internos.

70
 OBJETIVOS DE LA GESTION DE ALMACENES

• Aprovechamiento adecuado del espacio físico.

• Mayor rapidez de operación en los procesos de entrega.
• Control eficiente y que carezca de obstáculos en el
manejo de materiales.
• Reducción de costos de almacenamiento.

71
 • Competencias Funcionales

• Análisis y solución de problema.

Perfil del
gestor de • Planeación y seguimiento.

inventarios • Impacto e influencia.

• Orientación al resultado.
 Demanda
La demanda puede ser definida como la cantidad de bienes y servicios que son
adquiridos por consumidores a diferentes precios, a una unidad de tiempo específica ya
que sin un parámetro temporal no podemos decir si una cantidad de demanda crece o
decrece.
Serie de Tiempo
Secuencia de observaciones sobre intervalos de tiempo separados de manera regular.

Las tasas mensuales de desempleo durante los cinco años

La producción diaria en una planta de manufactura durante un mes

Las ventas de un producto en un lapso de seis meses

 Tendencia
Es un movimiento gradual de ascenso o descenso que
muestra una gráfica de serie de tiempo.
 Estacionalidad
Es un comportamiento de datos eventual, que se repite en
periodos a lo largo del tiempo, normalmente se producen dentro de
un periodo anual
 Ciclo
Movimientos de ascenso o descenso que pueden durar más
de un año
 Importancia
De La Demanda
Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas
a la empresa.

Ej. Demanda de Iphone X en Ecuador

Se entiende por demanda dependiente aquella que se genera a partir de decisiones de la

empresa.

Ej. Demanda estimada de Iphone X en Ecuador 120, empresa decide comprar 200
 EFECTO LÁTIGO
El efecto látigo es un fenómeno observado en canales de
distribución. Se refiere a una tendencia de cambios más y
más grandes en inventario en respuesta a cambios en la
demanda del cliente
EFECTO LÁTIGO
EJERCICIO
FABRICA

CENTRO BODEGAS
MAYORISTAS MINORISTAS
DISTRIBUCIÓN AUTORIZADAS

DETALLLISTAS
TEMARIO
- La administración de bodegas
- Recepción de productos
- Almacenamiento y distribución de productos
- Preparación y entrega de productos
- Documentación en la administración de bodegas
- Control de inventarios
- Calidad y Mejoramiento Continuo
- Seguridad y Salud Ocupacional
Recepción
 Condiciones climáticas

 Espacio suficiente

 Limpieza

 Identificación

 Pedido / Nota de envío

 Varios lotes por envío

 Registros de recepción de productos

POE (Procedimiento operativo
estandarizado)

 Precaución: Monóxido de carbono

Recepción
• Personal capacitado
• Verificación inicial - registro escrito (formato)
− Aspecto general de la entrega
− Referencia
− Proveedor
− Lote
− F.V.
− Cantidades

• Certificados: Calidad, esterilización, Protocolos de análisis

• Inspección por atributos de acuerdo con clasificación de
defectos
• Acta de ingreso / inspección
Definiendo la operación de recibo

Función: Recibo es el área y/o función de almacén o Centro de Distribución que

opera y procesa; la recepción de materiales de proveedores, control de
inventarios en entrada, y da seguimiento al plan de materiales, así como la
recepción y trámite de devoluciones de clientes y el material recibido en
consignación.
Procesos de recibo
Recibo ciego (Blind receiving)
Recibo con inspección primaria
Recibo con control de calidad
Recibo con cuarentena
Recibo sin papeles
Recibo de materiales peligrosos
Recibo de importación
Procesos de recibo
Recibo Ciego
La persona que recibe la mercancía no sabe que es lo que debe ser entregado, así que debe contar, verificar y
registrar toda la mercancía que se recibe.

Este proceso brinda mayor control, pero requiere de tiempo.

• Pasos
El capturista introduce el numero de orden de compra y procede a realizar la entrada de la mercancía.
• En ese momento el sistema compara la información de recibo ciego contra la registrada en la orden de
compra.
• En caso de existir diferencias, el sistema le notifica al capturista el error o errores encontrados para que se
proceda a corregir.
• En caso de no existir diferencias, se da la entrada de la forma hasta ahorita utilizada

•
Beneficios
La información de entrada de mercancía es más verás.
• Se evitan errores en precios y en existencia de mercancía.
• Se evita corrección de compras.
Recibo Ciego
Orden de compra
Recibo Ciego
Al recibir la mercancía, la persona responsable de la captura o recepción no tiene ninguna información de
la pre-compra (orden de compra)

Se limita a capturar lo que está recibiendo.

Recibo Ciego
Una vez que se ha realizado el recibo ciego, al procesar la entrada de la mercancía se puede generar un
reporte de diferencias (en caso de existir) mediante un ERP (Sistema de planificación de recursos
empresariales). En este reporte se pueden visualizar las diferencias entre pre-compra y mercancía recibida.
Se puede corregir la pre-compra o el recibo ciego.

En el caso que no existan diferencias la mercancía es registrada como recibida.

 Medición y control del desempeño de recibo

Flujo de operaciones:

Tiempo real promedio del proceso

Capacidad:

Capacidad instalada (unidades de recibo / unidad de tiempo)

 FACTORES CRITICOS EN LA RECEPCION
• Tender hacia un proceso automatizado de recepción a fin de evitar errores y
burocracia.
• Reducir las inspecciones o verificaciones a las estrictamente necesarias. Las
inspecciones no añaden valor al producto.
• Contar con un calendario de recepciones (fecha y hora) que indique además
tipo de artículos y procedencia.
• Distinguir entre mercancías internas y externas; las primeras deben contar con
un procedimiento más sencillo.
• Contar con la documentación de respaldo que permita verificar tipo de
mercancía y cantidad a recepcionar.
• Proceder al almacenamiento definitivo lo más rápidamente posible, después
del proceso de recepción.
• Registrar e informar del proceso.
95
 ¿QUE HARÍA UD…….?
Caso 1: El proveedor entrega a tiempo el material solicitado en
cantidad y calidad, pero le advierte que es “muy similar” “casi igual” al
especificado en la O.C. y que si existe una diferencia “inmediatamente
lo solucionamos”. Ud. sabe que se trata de un proveedor frecuente que
no ha presentado problemas y por tanto, recepciona OK el producto.

Caso 2: El proveedor entrega 200 kg. de arroz y la O.C. indica 150 kg. El
transportista le dice “es que Uds siempre solicitan 200 kg” lo que es
verdad según sus registros. Para no devolverse con el sobrante, el
transportista le pide que lo recepcione y lo cargue en la siguiente
orden, total “Uds siempre piden 200 kg”. Ud. deja constancia en la
Guía de Recepción de la diferencia y procede a ingresar los 200 kg

96
¿QUE HARÍA UD….(continuación)
Caso 3: Recepcionista y transportista se conocen
desde hace tiempo y han establecido una relación
de confianza mutua. Un Viernes por la tarde, el
transportista le solicita que le guarde unos pallets
hasta el lunes, para no devolverse con ellos a la
empresa. Ud. Los recepciona y los deja en una zona
al aire libre. Por la noche, los guardias están
autorizados a encender fogatas en los tambores,
usando las maderas existentes en los patios, por lo
tanto, los pallets fueron consumidos. El Lunes, el
transportista indignado por lo ocurrido, solicitó
hablar con la Gerencia. Esta le hizo ver que no
existía documento alguno de recepción y por lo
tanto no podía responsabilizarse de lo ocurrido y
que lamentaba profundamente el hecho.

97
 PROCESO DE RECEPCION
Es el registro de mercancías que ingresan a Bodega procedente de zonas
externas (proveedores) como internas (empresa).
Es necesario:
 Recepcionar y verificar mercancías.
 Revisión técnica con el solicitante de la compra.
 Generar los documentos pertinentes (guías internas).
 Generar nuevos códigos cuando sea necesario.
 Rechazar inconsistencias.
 Informar del proceso.
 Ajustarse al calendario de recepciones.

La calidad del producto final depende en gran medida del proceso de

recepción.
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TEMARIO
- La administración de bodegas
- Recepción de productos
- Almacenamiento y distribución de productos
- Preparación y entrega de productos
- Documentación en la administración de bodegas
- Control de inventarios
- Calidad y Mejoramiento Continuo
- Seguridad y Salud Ocupacional
Instalaciones
Suelen coincidir los expertos en que el tamaño es tal vez el
factor más importante en el diseño de una instalación de
almacenamiento, y por ende una de las decisiones más críticas
que debe asumir la gestión de almacenes.
Una vez se determine el tamaño de un almacén, este tamaño se
convierte en una restricción sobre las operaciones que se
ejecuten en el mismo, ya sea que limiten el espacio de
almacenaje o limiten el espacio destinado para
desplazamientos y/o acondicionamientos.
Instalaciones
 Limpio, organizado

 Rápida localización, segura identificación y

máximo aprovechamiento del espacio

 Garantizar buena iluminación

 Evitar incidencia directa de los rayos

solares :
– Deterioro del material (caucho, látex,
goma)
– Cambio condiciones de temperatura
– Pérdida de integridad / funcionalidad
del producto
Instalaciones
 AREAS DE ALMACENAMIENTO:
– Prohibido ingreso personal NO autorizado
– Capacidad suficiente
• Materiales y productos
• Cuarentena
• Aprobado
• Rechazado
• Devoluciones
• Retirados
Instalaciones
 Programa de limpieza y sanitización
– Frecuencia
– Métodos
– Materiales

 Programa de control de plagas

– Agentes seguros
– Evitar riesgo de contaminación
• Materiales
• Productos
• Personal
Almacenaje
Función:

Almacenaje es el área y/o función de almacén o Centro de Distribución

que resguarda y controla los materiales de proveedores, teniendo
como misión fundamental la capacidad de respuesta a las solicitudes
de material de los clientes.
Objetivos almacenaje
 Garantizar la disponibilidad e integridad de los materiales en nuestro Almacén o
Centro de Distribución cumpliendo con:
Disponibilidad de los materiales manteniendo su integridad en el proceso de
almacenaje
Oportunidad en el flujo de materiales a través del proceso de producción y
distribución
Exactitud en los registros de inventario
Almacenaje adecuado conforme a las políticas y procedimientos de almacenaje de
materiales
Medición y control
del desempeño en almacenaje
Volumetría del proceso:
No. de tarimas o m3 almacenadas
No. de cajas o piezas almacenadas
No. de m2 de almacenaje
(unidades de almacenaje)
(valor del material almacenado)
Flujo de operaciones:
Rotación de inventarios
Capacidades:
Capacidad instalada (unidades de almacenaje)
Capacidad cargada (unidades de almacenaje)
% de utilización C. Cargada / C. Instalada
ALMACENAMIENTO
Definición: Es el proceso operativo que corresponde a la
guarda y conservación de los materiales con los mínimos
riesgos para el producto, las personas y la empresa.
OJETIVOS:
• Aprovechamiento adecuado del espacio físico.
• Mayor rapidez de operación.
• Control más eficiente y sin obstáculos en el manejo de
materiales.

109
TIPOS DE ALMACENAMIENTO-1
• Por Racking: Permite el uso eficiente del espacio
vertical, almacenando en grandes racks. Sin embargo, la
recogida requiere del uso de sistemas automatizados.

• Por Zonas: Agrupa productos de características comunes

juntos, en lugares de fácil acceso. Puede perderse
espacio, pero se gana en tiempo y facilidad de acceso.

• Aleatorio: Agrupa productos de acuerdo al tamaño de

los lotes y el espacio disponible sin relacionar las
características de los productos. Se utiliza
eficientemente el espacio de la bodega, pero no ayuda a
la recogida.

110
TIPOS DE ALMACENAMIENTO-1

• Nos permite tener una distribución lógica del espacio en el almacén, además de
adaptarse con facilidad sea cual sea el volumen o el peso de la carga.
• Podemos manipular la carga sin la necesidad de mover otra no deseada y
tenemos fácil acceso a las distintas paletas, que localizaremos sin dificultad.
• Si la mercancía está clasificada y organizada, tendremos un control fácil de las
existencias.
• Aprovechamiento del 100% de los huecos útiles y hasta el 60% de la superficie.
111
TIPOS DE ALMACENAMIENTO-2
• De Temporada o Promocionales: Los productos sujetos a
estacionalidades son ubicados en áreas de fácil recogida y
abastecimiento para minimizar los costos de manipulación.

• Cuarentena de Alto Riesgo: Existencias de alto valor, tóxicas,

sustancias químicas peligrosas, etc, requieren condiciones
especiales de almacenamiento, incluyendo acceso
restringido. Mucho control y supervisión.

• De Temperatura Controlada: Es necesario tener en cuenta la

seguridad de los operarios; deben protegerse de los cambios
bruscos de temperatura. La manipulación puede ser también
más lenta debido al tiempo limitado que se puede pasar en
estos ambientes.

112
ZONAS DE ALMACENAMIENTO POR ROTACION
Zona de
Descarga Zona de Carga Rampa
CLASE “A”
Fuerte Rotación

CLASE “C”
CLASE “B” Mediana Rotación
Baja Rotación

Mostrador a Público

113
COSTOS DEL ALMACENAMIENTO
A pesar de ser una función importante, el
almacenamiento no agrega valor al producto, solo
costos; éstos son:

• Depreciación de equipos, instalaciones y edificios.

• Supervisión, mano de obra, manejo interno de
materiales.
• Consumo de energía, combustible, calefacción.
• Seguros.
• Deterioros, pérdidas y obsolescencia.
• Intereses sobre el valor de los materiales
almacenados.

114
FACTORES CRITICOS DEL ALMACENAMIENTO
• Contar con referencias únicas entre productos y
ubicaciones.
• Contar con el Plano de Bodega actualizado.
• Controlar la regla de salida predefinida (FIFO – LIFO).
• Mantener los registros de existencias actualizados.
• Contar con estantes y casilleros apropiados a cada
artículo.
• Vigilar la rotación de productos.
• Mantener en óptimas condiciones los implementos de
seguridad.

115
Técnicas de Gestión de la Carga
Una variable importante a la hora de elegir el sistema lanzador con el que operara una
instalación es el sistema de operaciones de almacenaje que va a utilizar para cargar y descargar
estanterías.

FIFO: First In, First Out (Primero en entrar, primero en salir). Este forma de almacenar las
mercancías es idónea para productos perecederos o caducos, donde los primeros productos
que han sido almacenados en las estanterías tienen que ser los primeros productos en salir del
almacén. Los sectores que más demandan este método de almacenamiento suelen ser el
alimentario y farmacéutico entre otros. En el sistema FIFO la carga y descarga de la mercancía
en las estanterías se realizan por distintos pasillos.

LIFO: First In, Last Out (Primero en entrar, último en salir). Este método de almacenamiento es
ideal para el almacenaje de productos no perecederos. En este caso la carga y descarga de la
mercancía en las estanterías se realiza por el mismo lado.
116
Técnicas de Gestión de la Carga

117
Distribución del Almacén
El cost driver trata de establecer una relación de causalidad entre el consumo de recursos y la
producción obtenida, entendida esta como el output derivado de una actividad
Operaciones de puerta de entrada a puerta de
salida
En la mayor parte de los almacenes y Centros de Distribución del siglo pasado, el diseño
y control operativo estaba delimitado desde recibo hasta embarques. Haciendo una
logística centrada en los procesos internos de la empresa o peor aún de un solo
almacén o centro de distribución.

Almacenaje
Recibo

¿Cuál es la diferencia de
los Centros de
Equipo Tecnología
distribución antiguos vs.
Métodos Organización Actuales?

Embarques
Surtido
Cross Docking

Una de las mejores prácticas en la actualidad fiel a la velocidad de los

procesos logísticos es el Cross Docking.
Se define como un sistema de distribución donde las unidades logísticas
son recibidas en una plataforma de alistamiento y no son almacenadas
sino preparadas para ser enviadas de la manera más inmediata.

Modelo básico
Proceso de consolidación de productos y desconsolidación de varios
pedidos.
Picking.

“recogida, recolección o selección”.

El picking es básicamente la preparación de un pedido y consiste en tener listo,

coordinar y recoger el pedido desde, pasillos, estantes, carretillas, palets, tarimas
y sistemas informáticos hasta el fin de su destino con el fin de mejorar los
tiempos, espacios y eficiencia en la calidad del servicio.

Packing.

“empaquetar, hacer o armar”

Trata de todo lo que engloba al producto, empaque, embalaje y envase.

MODELOS DE GESTIÓN SEGÚN LA ORGANIZACIÓN FÍSICA DE LOS
ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN

GESTIÓN DEL ALMACÉN

CAÓTICO
GESTIÓN DEL ALMACÉN
ORGANIZADO Principio: No existen ubicaciones pre-
asignadas. Los productos se almacenan
Principio: Cada referencia tiene asignada una según disponibilidad de espacio y/o criterio
ubicación específica en almacén y cada ubicación del almacenista.
tiene asignadas referencias específicas.
Características:
Características: •Dificulta el control manual del almacén
•Facilita la gestión manual del almacén •Optimiza la utilización del espacio
•Necesita preasignación de espacio disponible en el almacén
(independientemente de existencias). •Acelera el almacenamiento de mercancías
recibidas
•Requiere sistemas de información
electrónicos
MODELOS DE GESTIÓN SEGÚN LA ORGANIZACIÓN FÍSICA DE LOS
ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN

GESTIÓN DEL ALMACÉN

GESTIÓN DEL ALMACÉN CAÓTICO
ORGANIZADO
PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE ALMACENES
Principios que deben seguirse al momento de realizar la distribución en planta de un almacén

•Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el tiempo de
desplazamiento.

•Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que
minimicen el trabajo que se efectúa al desplazarlos y almacenarlos.

•Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente ligeros y protegidos.

•Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden almacenarse

en algún anexo, en el exterior del edificio del almacén.

•Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que lo requieran.

•Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados adecuadamente en
relación a los materiales almacenados.
ETAPAS DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE UN ALMACÉN
La distribución física de un almacén puede dividirse en cinco etapas fundamentales,
estas son:

1. Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de

almacenamiento.

2. Establecer el sistema de manejo de materiales.

3. Mantener un sistema de control de inventarios.

4. Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.

5. Seleccionar el medio de transporte.

DISEÑO INTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN (LAYOUT)

• Aprovechar eficientemente el espacio disponible

• Reducir al mínimo la manipulación de materiales

• Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada

• Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía

• Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos

• Facilitar el control de las cantidades almacenadas

DISEÑO INTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN (LAYOUT)

Facilitar el control de las cantidades almacenadas. En todo almacén existen zonas que
deben de estar perfectamente delimitadas, estas son:
Recepción.
Almacenaje.
Preparación de pedidos.
Expedición Distribución interna de un almacén ZONAS DE RECEPCIÓN.
Área de control de calidad.
Área de clasificación.
Área de adaptación ZONAS DE ALMACENAMIENTO.
Zona de baja rotación.
Zona de alta rotación.
Zona de productos especiales.
DISEÑO INTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN (LAYOUT)

Zona de selección y recogida de mercancías.

Zona de reposición de existencias ZONAS DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS.
Zonas integradas: Picking en estanterías.
Zonas de separación: Picking manual ZONAS DE EXPEDICIÓN O DESPACHO.
Área de consolidación.
Área de embalajes.
Área de control de salidas Zona Auxiliares.
Área de devoluciones.
Área de envases o embalajes.
Área de materiales obsoletos.
Área de oficinas o administración.
 Área de servicios Distribución en planta del flujo de
unidades Distribución para un flujo en “U”
Ventajas:

La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y

descarga de vehículos.

Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento

más estanco (cerrado) sin corrientes de aire.

Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones

interiores.
Este sistema limita la flexibilidad, obligando a largo plazo a una división
funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga
de vehículos.
FLUJO U
 Distribución para un flujo en línea recta.
Ventajas:

Las características más importantes se derivan precisamente de esa

especialización de muelles.

Uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en camiones

de gran tonelaje, tipo trailers, lo que obliga a unas características especiales en la
instalación del referido muelle, mientras que otro puede ser simplemente una
plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgonetas).

Limita la flexibilidad, obligando a largo plazo a una división funcional tanto del
personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos.

El acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso para evitar la formación

de corrientes internas.
FLUJO LINEA RECTA
 Distribución para un flujo en forma de “T”
Ventajas:

Este layout es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave
se encuentra situada entre dos viales, porque permite utilizar muelles
independientes.
FLUJO T
IDENTIFICACIÓN DE UBICACIONES

Las prácticas más comunes abordan la delimitación de las zonas por colores,
o la presencia de carteles con la denominación de las zonas, ya sean
colgados o posados en el suelo.

Toda ubicación que se encuentre en el almacén debe poseer su respectiva

codificación (única) que la diferencie de las restantes. El método de
codificación que se utilice es decisión propia de la empresa, ya que no existe
un estándar de codificación perfecto para todas las empresas.
IDENTIFICACIÓN DE UBICACIONES

Sistema de gestión de almacenes

El Warehouse Management System o SGA (sistema de gestión de

almacenes), software que controla las operaciones en el almacén como:
Recepciones, ubicación, picking, inventarios físicos, expediciones, etc.
Administra los movimientos internos de material en el almacén (qué, dónde,
quién, con qué y cuándo).

Nos ayudará a saber la ocupación del almacén, el tiempo por operación o el

número de operaciones realizadas, entre otras muchas cosas. Algunos ERP
contienen módulos de SGA bastante avanzados.
Las ubicaciones en la zona de almacenamiento pueden
codificarse tanto por estantería como por pasillo.

Codificación por estantería: Cada

estantería tendrá asociada una codificación
correlativa, del mismo modo que en cada
una de ellas, sus bloques también estarán
identificados con numeración correlativa,
así como las alturas de la estantería,
empezando por el nivel inferior y asignando
números correlativos conforme se asciende
en altura.
Las ubicaciones en la zona de almacenamiento pueden
codificarse tanto por estantería como por pasillo.

Codificación por pasillo: En este caso,

son los pasillos los que se codifican con
números consecutivos. La profundidad de
las estanterías se codifica con
numeraciones de abajo hacia arriba,
asignando números pares a la derecha e
impares a la izquierda, y empezando por el
extremo opuesto en el siguiente pasillo.
ESTRATEGIAS
Hub Un hub logístico es el lugar donde se reúnen las cargas de
mercancías con la finalidad de ser redistribuidas, en pocas
palabras es sitio (puerto o aeropuerto) que funcionan como
centros de conexiones y logística de distribución.

Simplifica el ruteo y Consolida carga por destino

HUB

Inbound y outbound
TEMARIO
- La administración de bodegas
- Recepción de productos
- Almacenamiento y distribución de productos
- Preparación y entrega de productos
- Documentación en la administración de bodegas
- Control de inventarios
- Calidad y Mejoramiento Continuo
- Seguridad y Salud Ocupacional
Procesamiento de Pedidos
Procesamiento de órdenes es un proceso que requiere de varias áreas
para que tenga éxito

ALMACÉN

ORDER PROCESS DISTRIBUCIÓN

FACTURACIÓN
 LA IMPORTANCIA DEL DISEÑO DE UN ALMACÉN PARA LA
PREPARACIÓN DE PEDIDOS
El máximo aprovechamiento del espacio con la finalidad de poder almacenar la máxima
cantidad de mercancía.
Reducir el volumen de inversiones en suelo, edificios, estanterías, carretillas, informática, etc.

Debemos tener en cuenta los principios de almacenaje para el diseño del lay-out :

• Facilidad de acceso al stock.

• Máximo aprovechamiento del espacio disponible, tanto en superficie como en volumen.
• Flexibilidad en la colocación con una gestión de ubicaciones a hueco libre y dejando huecos
libres disponibles para las campañas estacionales.-
• Cálculo de estanterías con el ABC de stock y ubicación de las referencias en función del ABC
de ventas.
 ¿QUÉ SE PRETENDE LOGRAR CON LA PREPARACIÓN DE PEDIDOS EN UN
ALMACÉN?
La coordinación de las estanterías, carretillas, los métodos organizativos, la informática y las
nuevas tecnologías para mejorar la productividad.

Llevar a cabo todo el proceso sin errores, para aportar la calidad requerida para el cliente.
TEMARIO
- La administración de bodegas
- Recepción de productos
- Almacenamiento y distribución de productos
- Preparación y entrega de productos
- Documentación en la administración de bodegas
- Control de inventarios
- Calidad y Mejoramiento Continuo
- Seguridad y Salud Ocupacional
 ALMACÉN
RECEPCIÓN ORDER PROCESS
REGISTRO DE
ORDEN DE COMPRA TRANSFERENCIA
RECEPCIÓN
FACTURA VALIDACIÓN
REPORTE INGRESO
ESPECIFICACIONES QA FACTURA PICKING LIST
TAREAS DE
APROBACIONES
UBICACIONES
TEMARIO
- La administración de bodegas
- Recepción de productos
- Almacenamiento y distribución de productos
- Preparación y entrega de productos
- Documentación en la administración de bodegas
- Control de inventarios
- Calidad y Mejoramiento Continuo
- Seguridad y Salud Ocupacional
 TOMA DEL INVENTARIO

• Establecer la consistencia entre los saldos contables de las existencias

y los saldos físicos de estas en las bodegas.

• Los resultados se comparan con los saldos contables. Las diferencias

se auditan para establecer causas.

• Si estas persisten se ajustan con las respectivas tarjetas de existencias

y el mayor de inventarios.
 MODALIDADES
TOMA DE INVENTARIOS
INVENTARIOS GLOBALES
Se hacen sin transacciones (empresa cerrada) y en tiempo límite.
Por lo general requieren de personal adicional.
Requieren una considerable organización previa.
Son conocidos con antelación.

INVENTARIOS ROTATIVOS
Son permanentes durante todo el año.
Coexisten con las transacciones (no cierra la empresa).
No tiene presión de tiempos.
No requiere preparación previa.
Se efectúan de improviso.
Corrigiendo Los Problemas
CONSEJOS
• Revisa las cajas vacías antes de tirarlas a la basura.

• Evita el desorden y la basura en tu almacén.

• Almacena los artículos individuales en un solo lugar en tu almacén

• Crea Bodegas de Paso para generar validaciones en cada traslado

• Cuenta ubicaciones que en sistema aparecen vacías

• Crea una política de disciplina para el personal del almacén para hacer frente
a las violaciones de las medidas de control de inventario. Documenta las
violaciones y disciplina cuando sea necesario
CONSEJOS
• Compra escáneres de mano de inventario y un software relacionado.

• Compra cámaras de seguridad para los puntos de entrada a tu almacén.

• Monitorea tu personal

• Exige dos firmas en cualquier informe de pérdida o de contracción.

• Monitorea las hojas de cálculo del inventario a menudo, en busca de ceros y

cantidades negativas.

• Realiza conteos periódicos

TEMARIO
- La administración de bodegas
- Recepción de productos
- Almacenamiento y distribución de productos
- Preparación y entrega de productos
- Documentación en la administración de bodegas
- Control de inventarios
- Calidad y Mejoramiento Continuo
- Seguridad y Salud Ocupacional
Situaciones encontradas
 PROCESO DE
PREPARACIÓN Y DESPACHO
NIVEL DE INVENTARIO

AJUSTES REPROCESOS DEMORAS DESCUADRE

Objetivos, costos y beneficios
La red logística tiene objetivos comunes de rentabilidad y crecimiento de negocio.

Inventarios Costo logístico Rentabilidad

total

Aislado 30 días Sin reducción ROI hasta 5%

En red un sentido (sólo

15 días Hasta 15% ROI > 5%
clientes o sólo proveedores)

Red de dos sentidos

5 días Hasta 35% ROI > 10%
(Clientes y proveedores)
 SMED
Herramienta de la Mejora continua que de forma metodológica
busca reducir el tiempo de cambio de referencia en máquinas de
entornos productivos.

“cambio de matriz en menos de 10 minutos

 SMED
La realización del SMED sigue 7 pasos:

1.Preparación Previa
2.Analizar la actividad sobre la que se va a
centrar el taller SMED.
3.Separar lo interno de lo externo.
4.Organizar actividades externas.
5.Convertir lo interno en externo.
6.Reducir los tiempos de actividades internas.
7.Realizar el seguimiento.
EVENTOS KAIZEN
Cadena de acciones llevadas a cabo por un equipo de trabajo, cuyo propósito
es el mejoramiento efectivo de los procesos.

El objetivo principal es que una vez finalizado cada proceso de mejora, la

organización pueda identificar cambios medibles en los resultados:

• Reducir desperdicios (mudas).

• Reducir la variabilidad y los problemas de calidad (muras).
• Mejorar las condiciones de trabajo (reducir muris).
EVENTOS KAIZEN
PLANIFICACIÓN DEL EVENTO KAIZEN (ANTES)
• Proposición de oportunidades de mejora. Oportunidades planteadas por los
trabajadores o por la gerencia (mejora enfocada).
• Elección del líder del equipo (liderazgo y conocimiento en la metodología Kaizen).
• Miembro del equipo con capacidad de toma de decisiones, cuya función es la de
apoyar las propuestas del equipo.
• Conformación del equipo: Se recomiendan entre 7 y 10 participantes
interdisciplinares (operarios, ingenieros, personal de calidad y seguridad).
• Preparación logística: Espacios físicos, calendarización del proyecto.
• Comunicar a los participantes.
• Se registra la definición del evento Kaizen en una forma estándar.
EVENTOS KAIZEN
EJECUCIÓN DEL EVENTO KAIZEN (DURANTE)
Apertura del proyecto.
1. Definición de los indicadores, alineados a los objetivos del proyecto.
2. Diagnóstico de la situación actual.
3. Visita al área donde se realizarán las mejoras.
4. Identificación de oportunidades de mejora.

CIERRE DEL EVENTO KAIZEN

1. Situación inicial: ¿Qué encontró el equipo?
2. Las acciones llevadas a cabo: ¿Qué hizo el equipo para mejorar la situación inicial?
3. Resultados obtenidos.
TEMARIO
- La administración de bodegas
- Recepción de productos
- Almacenamiento y distribución de productos
- Preparación y entrega de productos
- Documentación en la administración de bodegas
- Control de inventarios
- Calidad y Mejoramiento Continuo
- Seguridad y Salud Ocupacional
FACTORES DE RIESGO LABORAL
• MECANICO

• ERGONOMICO

• FISICO
FACTORES DE RIESGO LABORAL

• BIOLOGICO

• PSICO-SOCIAL

• QUIMICO