Les Critères

d’Injection

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 Déterminer les critères d’injection

Il existe plusieurs critères pour une opération

spécifique d’injection parmi lesquels:
-Vitesse (ou taux) de cisaillement (shear rate)
- Puissance de la vis (screw output)
- Pression d injection
- Quotion L/D
 Vitesse (ou taux) de cisaillement

La vitesse de cisaillement est définie par la

vitesse du plastique liquide à la surface du
cylindre de plastification divisée par l épaisseur
du filet de vis
 Vitesse (ou taux) de cisaillement

VC = (D x N) / h

VC est la vitesse de cisaillement [ft/mn] ou [m/mn]

D est le diamètre de la vis [in] ou [cm]
N est la vitesse de rotation [rpm] ou [tpm]
h est l’épaisseur du filet de vis [in] ou [cm]
 Vitesse (ou taux) de cisaillement

EXEMPLE
VC = (D x N) / h

D = 2 in (5.1 cm)
N = 230 tpm
h = 0.255 in (0.66 cm)

Trouvez VC en ft/mn sachant que 1 ft = 12 in

 Vitesse (ou taux) de cisaillement

EXEMPLE

VC = (D x N) / h

D = 2 in N = 230 tpm h = 0.255 in

VC = ( 2 in x 230 tpm ) / 0.255 in = 1804 in/mn

= 1804/12 ft/mn
= 150 ft / mn
= 45 m/mn
 Vitesse (ou taux) de cisaillement
VC = 150 ft/mn
D = 2 in (5.1 cm)
N = 230 tpm
h = 0.255 in (0.66 cm)

On peut dire que pour une vis de diamètre 2 in et

une vitesse de cisaillement de 150 ft/mn, on aura
une vitesse de rotation de la vis maximale égale à
230 tpm. Toute vitesse supérieure à celle-ci va
augmenter le taux de cisaillement et, de ce fait,
dégrader le plastique
Chaque plastique possède une vitesse de
cisaillement spécifique au delà de laquelle il va se
dégrader.

Les plastiques à sensibilité thermique importante

comme le polyvinyl chloride (PVC) ont une vitesse
de cisaillement moins importante (100 ft/mn,
30m/mn) que les plastiques qui n’ont pas une
sensibilité thermique importante (supérieure à
175 ft/mn, 53 m/mn).

Généralement, la vitesse de cisaillement est aux

alentours de 150 ft/mn 45 m/mn
 Puissance de la vis

La quantité de matière que l’unité d’injection peut

injecter est quantifiée en pounds par heure ou
kilogrammes par heure (débit massique).

Cette quantité détermine la puissance en cheval-

vapeur (horsepower hp) nécessaire pour faire
fonctionner la vis.
 Puissance de la vis

Une vis de 2 in, 5.1 cm de diamètre, peut supporter

un maximum de 15 hp, 11kW. En appliquant plus de
puissance, la vis peut être endommagée.

Une vis de 4.5 in, 11.4 cm de diamètre peut

supporter une puissance jusqu’à 150 hp, 110 kw.
 Puissance de la vis

La puissance de la vis peut déterminer la production

par moulage.

En effet, le matériau nécessaire au moulage varie

entre 5 lb/h et 15 lb/h pour chaque hp.

C’est à dire 2.3 kg/h à 6.8 kg/h pour chaque kW

(kilowatt)
 Puissance de la vis

Exemple:

Une vis de diamètre 2 in peut supporter 15 hp. Elle

est capable de produire entre 75 lb/h et 225 lb/h
(34 à 102 kg/h) selon la viscosité du plastique utilisé
(qui influe aussi sur la vitesse de cisaillement)
 Puissance de la vis

Exercice:

Déterminez le matériaux nécessaire en kg pour un

jour de production pour une unité d’injection
contenant une vis de plastification de 2 in de
diamètre.

Sachant que cette vis peut supporter 15 hp.

Elle produit 100 lb/h pour chaque hp.
1 kg = 2.2 lb
Exercice:

Cette vis peut supporter 15 hp.

Elle produit 100 lb/h pour chaque hp.
1 kg = 2.2 lb

Production de la vis = 15 x 100 lb/h = 1500 lb/h

La production par jour = 1500 lb/h x 24 h = 36 000 lb

= 36 000 / 2.2 = 16 363 kg

= 16.3 tonnes
 Pression d’Injection
En moyenne, la pression d’injection est de 20 000
psi, 137 890 kPa au cylindre de plastification. Cette
pression est mesurée à la buse d’injection juste
avant la pénétration du matériau dans le moule.

Il est conseillé d’utiliser la plus grande pression et

vitesse d’injection possible afin de minimiser le
temps du cycle de moulage.
 Pression d’Injection
En d’autres termes, même si on peut atteindre une
pression de 20 000 psi, il est prudent d’utiliser
uniquement la plus grande pression possible pour le
matériau et l’application en question.

En pratique, on commence l’injection entre 6000 et

8000 psi (41 360 à 55 150 kPa) et on augmente ou
dimimue la pression selon le besoin tout en
optimisant le cycle.
 Quotient L/D
Le quotion L/D est definit par la longueur de la vis
divisée par son diamètre.

La longueur L, est la longueur totale de la vis.

Rappelons nous par contre que le diamètre est

variable tout au long de la vis (3 zones). Donc le
diamètre D à considérer est le diamètre le plus
large. On considère le diamètre du filet.
 Quotient L/D
En général, L est 20 fois plus grande que D (20:1).
Donc si la vis est de diamètre égal a 6.4 cm, sa
longueur devrait être 127 cm.

Le cas de 24:1 est mieux dans la mesure ou l’action

du cisaillement sera plus souple. On aura donc une
vis de longueur 152.4 cm pour un diamètre de 6.4
cm.

Donc plus le diamètre est grand, plus l’action de

cisaillement est souple.
 Les paramètres du procédé de moulage

Il faut d’abord identifier les paramètres qui

influent sur le procédé de moulage.

Plusieurs critères peuvent influer sur le procédé

de moulage. Des études ont montré qu’il s’agit de
200 differents paramètres qui ont un effet direct
ou indirect sur le procédé.
Intuitivement, on peut penser à la pression
d’injection, durée du cycle, température à l’intérieur
du cylindre, etc.

Mais chaque paramètre peut englober plusieurs

autres parametres. Exemple, pour la pression
d’injection, on peut avoir:
- Pression d’injection initiale
- Pression à chaque partie du cylindre (de la
deuxième à la cinquième)
- Pression à la buse
- Etc.
Parmi les paramètres indirects, on peut trouver:
- L’humidité
- Température ambiante
- Changement d’équipe d’opérateurs
- Taille de la machine
- Pression de l’eau dans le circuit de
refroidissement.
- Etc.
Un professionnel de l’industrie a remarqué qu’entre
6 et 8 heures du matin, les pièces moulée
présentent un saut important de perturbations.
Après investigations, il a constaté qu’à l’heure du
réveil, la pression d’eau dans le réseau de
distribution diminue.
Il est évident qu’on ne va pas se mettre à controler
200 paramètres. Le controle est tout à fait efficace,
s’il cible les paramètres les plus influants.

La température, pression,
temps et distance sont
les paramètres les plus
influents. La taille du
cercle représente
l’envergure. Ces
paramètres ne sont pas
indépendants.
 Température
Il y a, comme on l’a vu auparavant, plusieurs
températures à considérer:
- La température de fonte
- La température de moulage
- La température ambiante
- Etc.
 Controle de la température de fonte (Melt
temperature control)

C’est la température à laquelle le plastique est

maintenu tout au long de l’ écoulement. Celui-ci
commence à l’entrée du materiau de la tremie au
cylindre de plastification, passant par le cylindre et
la buse d’injection, arrivant au moule.

Cette température doit être controlée.

On a vu auparavant qu’il y a trois zones de
chauffage dans le cylindre. On a vu aussi qu’on
place des résistances chauffantes pour mieux
controler la température.
En général, on place une résistance au niveau de la
buse d’injection.

Initialement, le matériau est injecté de la trémie au

cylindre, il passe alors par la zone postérieure (rear
zone) où un chauffage initial permet de rendre la
plastique plus mou. Le matériau est alors transporté
à la zone centrale (center zone) où sa température
augmente de 5.6 a 11 C (10 a 20 F) par rapport a la
zone postérieure. Le matériau poursuit son chemin
vers la zone frontale où sa température augmente
encore une fois de 5.6 a 11 C (10 a 20 F)
A la zone frontale, le matériau est prêt à être injecté
à travers la buse.

Le cylindre est généralement couvert par une

couche isolante pour minimiser les pertes de
chaleurs.

Le tableau suivant présente la température de fonte

de differents materiaux. Cette température est
mesurée a la sortie de la buse.
 Controle de la température de moulage
(Mold temperature control)

A la sortie de la buse, le materiau est injecté dans le

moule. C’est là où il commence immediatement a
être refroidi par transfert de chaleur avec le moule.

Le taux d’absorption de la chaleur, détermine a quel

point le matériau peut s’écouler avant de se
solidifier.

Chaque produit et materiau requiet donc un taux de

transfert de chaleur approprié.
La température du moule doit donc être régulée
afin de controler le taux de transfert de chaleur.

Cette étape est determinante quant a la qualité du

produit.

Le moule est equipé d’une unité de controle de

température qui utilise (en général) de l’eau.

Chaque combinaison de plastique/produit possède

une température spécifique à laquelle le moule doit
être maintenu.
Le but du processus de refroidissement est de
diminuer la température du matériau jusqu’a ce qu’il
se solidifie et peut donc être éjecté sans endommager
sa structure (pas de mouvement excessif, pas de
torsion, pas de problèmes dus au refroidissement,
etc)

Un taux de refroidissement rapide va solidifier le

plastique avant qu’il n’épouse l’empreinte.

Un taux de refroidissement lent, peut augmenter la

durée de solidification et de ce fait la durée du cycle
Il est difficile à croire que la pièce moulée ne devient
stable qu’après 30 jours de l’opération de moulage.
Pourtant c’est vrai.

La bonne nouvelle c’est que 95% de la contraction

du volume se fait durant le refroidissement au
moule.

La plus part du 5% restant se fait dans les heures

après l’opération de moulage.

Une inspection doit être donc faite juste après le

moulage et quelques heures plus tard.
 Controle de la température du système
hydaulique

La température de l’huile du système de la presse

hydraulique doit aussi être controlée. Elle doit
généralement être maintenue entre 27 et 60 C (80
et 140 F).

Si l’huile est trop froide, elle sera très viscueuse et

endommagera l’action de presse. Si elle est trop
chaude, elle va se décomposer et peut causer la
surchauffe de la machine.
 Controle de la température ambiante

La température ambiante peut influencer le

processus du moulage. Celle-ci influence
directement la température du matériau stocké et a
la trémie.

Une fluctuation brusque de la température

(ouverture d’un courant d’air froid, mise en fonction
d’un ventilateur près de la machine, etc) peut
rendre la machine instable pendant 2 heures.
On place généralement des toiles isolantes qui
contribuent a diminuer le transfert de chaleur entre
la machine d’injection et le milieu ambiant.

Les machines équipées de toiles isolantes peuvent

atteindre un gain de 25% en énergie par rapport a
celles qui n’en sont pas equipées.

Ces toiles contribuent aussi à diminuer l’eau

condensée a l’extérieur de la machine dans les
climats a forte humidité.
 Pression
Il y a deux types de pression à controler dans une
machine de moulage:

- La pression d’injection (initiale, secondaire et

finale)
- La pression de serrage

Ces deux pressions s’opposent l’une à l’autre et sont

donc liées. La pression de serrage doit être
suffisante pour contrer la pression d’injection.
Unité d’injection – pression d’injection initiale

C’est la première pression appliquée au plastique

fondu. Elle est le résultat de la pression du système
hydraulique qui pousse la partie postérieure de la
vis de plastification.

Cette pression est de l’ordre de 2000 psi, 13 789

kPa. Certains systèmes peuvent produire une
pression initiale plus importante.
Cette pression de 2000 psi devient 20 000 psi au
niveau de la buse d’injection c’est a dire a l’entrée
du moule. Pour la majorité des systèmes, 20 000 psi
n’est pas necessaire. La plupart des produits
requièrent une pression à la buse de 5000 a 15 000
psi. Cette pression depend du plastique, de la
température du plastique, la température du moule,
la viscosité, le debit d’écoulement du plastique.

Idéalement, on doit remplir l’empreinte initialement

avec le maximum de pression en un minimum de
temps. Mais cette pression ne doit pas être trop
importante pour minimiser le stress au moule
Unité d’injection – pression secondaire (ou de
maintient)
Cette pression est appliquée suite à la pression
initiale. Son role est de compléter le remplissage du
moule et maintenir la pression sur le plastique
injecté afin qu’il se solidifie tout en restant dense et
compact.

La règle générale dit que cette pression doit être la

moitié ou moins de la pression initiale. Donc si la
pression initiale est de 12 000 psi, la pression de
maintient doit etre 6000 psi
Unité d’injection – pression finale

A la fin de la pression de maintient, un signal est

donné à la machine afin qu’elle commence a
tourner la vis pour ramener du nouveau matériau à
injecter lors du prochain cycle.

La vis en elle même n’est pas remise en marche

arrière mais en tournant, celle-ci apporte du
nouveau matériau qui, lui, va amener la vis à revenir
en arrière.
La pression finale est faible par rapport à la pression
d’injection. Elle est généralement entre 50 psi et
500 psi (3447 kPa).

En pratique, pour déterminer la pression finale, on

commence par 50 psi et on augmente petit a petit
généralement avec des pas de 10 psi jusqu’à ce
qu’on abouti a une densité appropriée.

Cette pression permet de dégager l’air et l’humidité

non éliminés durant le pré-séchage du materiau.
Ceci minimise donc les vides dans la pièce moulée.
Si moins de 50 psi est appliqué, les appareils de
mesure et les jauges donneront des mesures
erronées. Si cette pression est supérieure à 500 psi,
la vis peut ne pas revenir en arrière ou bien elle
peut rester en avant plus longtemps que nécessaire.
Le matériau va donc être degradé à cause de l’excès
de cisaillement.
 Unité de serrage

Le role de l’unité de serrage est de maintenir les

deux chassis du moule convenablement serrés en
s’opposant à la pression d’injection.

La force de serrage doit donc être au moins égale à

la force d’injection.

Il y a deux types de serrage: mécanique et

hydraulique. Les deux ont des avantages et des
inconveignants.
Unité de serrage – serrage hydraulique

Dans ce cas, le serrage s’effectue à l’aide d’un

cylindre hydraulique.

Un piston à l’intérieur du cylindre est attaché à un

plateau en mouvement auquel le moule est monté.

L’avantage le plus important de ce type de serrage

est la possibilité de réguler la pression sur une plage
assez large. Si la machine est prédisposée à
effectuer une force de 250 tons, elle peut livrer une
force entre 50 et 250 tons
Unité de serrage – serrage hydraulique

Ceci permet d’adéquatement dimensionner le

serrage pour l’opération spécifique évitant ainsi les
pertes en minimisant l’ énergie consommée.

Utiliser une pression de serrage trop élevée, non

seulement constitue une perte d’ énergie mais aussi
peut endommager le moule ou/et la machine qui
coutent parfois enormement cher.
Unité de serrage – serrage hydraulique
Le désavantage de ce type de serrage est que si la
force requise s’approche de la force maximale, une
pression d’injection extrême peut causer l’ouverture
du moule.

Par exemple, si le moule requiert 225 tons est placé

dans une machine de 250 tons et que la pression
d’injection est très élevée (15 000 psi ou plus), le
risque que la pression d’injection domine le serrage
est assez haut. Ceci peut causer l’ouverture du
moule: flash, shot insuffisant ou interruption du
cycle
Hydraulic
clamp; open
(a), closed (b)
Unité de serrage – serrage mécanique

Le serrage mécanique utilise un systeme de blokus

pour maintenir le moule fermé.

Le principal avantage est que si la pression

d’injection est extrême, le moule peut être
maintenu convenablement fermé (pas
indefinimment biensur).
Unité de serrage – serrage mécanique

Les deux principaux désavantages sont:

- Le blokus a besoin d’une maintenance appropriée

- La force de serrage n’est pas souple à adapter

comme dans le cas du serrage hydraulique. Si la
machine est calibrée sur 250 tons, le seul
tonnage disponible est de 250 tons. Cette force
ne peut pas être réduite d’une manière
considérable.
Unité de serrage – serrage mécanique

Dans ce cas, on ne peut pas combiner plusieurs

unités d’injection, plastiques, produits, etc. avec une
seule unite de serrage. Si on le fait, on risque d’avoir
une force de serrage excessive pouvant ainsi
endommager la machine et/ou le moule.

Quelques machines contiennet a la foi un serrage

hydraulique et mecanique. D’autres utilisent des
moteurs electriques au lieu du systeme hydraulique.
 Temps
Durant un cycle de moulage, il existe plusieurs
activités internes qui peuvent se passer
independemment ou au meme temps; Quelques
activités doivent attendre jusqu’à l’aboutissement
d’autres (activités en serie) et d’autres s’exécutent
simultanément (activité en parallèle).

Le cycle complet est appelé cycle gate to gate

Temps – gate to gate cycle

Le cycle gate to gate est élaboré a partir du moment

où l’opérateur ferme la cache de securité de la
machine jusqu’au moment où il ferme la meme
cache pour le cycle de moulage prochain.

Ce temps est estimé pour évaluer le cout de

production et par la suite le prix de vente.

Le tableau suivant presente un exemple de la durée

de l’ensemble des taches à effectuer
En additionnant tous ces temps, on trouvera 42
secondes, alors que le cycle est de 30 secondes
(dues aux activités qui s’effectuent en parallèle)
Temps – gate close time

Ce temps est nécessaire pour que l’operateur ferme

la portière du dispositif de securité. Cette action
conventionnellement commence le cycle.

Chaque operateur agit différemment, ce temps peut

alors varier selon l’opérateur.

Les opérateurs doivent être convenablement formés

pour évaluer l’importance du temps lors de la
fermeture du dispositif de sécurité.
Temps – gate close time

Sur un cycle de 30 secondes, un operateur mal

entrainé qui fait perdre 2 secondes à chaque action
de fermeture, va couter environ 20 000 $ par an (ce
chiffre dépend evidemment du coup de la main
d’oeuvre, facture énergétique, durée totale
d’opération d’opérateurs mal formés.

Généralement, ce cout doit être couvert par le

fabriquant car le client n’est pas responsable de ce
retard.
Temps – gate close time

D’un autre coté, le fabricant peut réaliser un

bénefice de 20 000 $ s’il arrive à économiser 2
secondes sur le cycle.

D’où l’importance de la main d’oeuvre qualifiée et

de la phase étude où le cycle est convenablement
calculé (d’une manière réaliste)
Temps – temps de fermeture du moule

C’est le temps que met l’un des chassis du moule

pour parcourir tout le trajet et aboutir au chassi
stationnaire et se refermer avec la force totale de
serrage.

Ce temps est divisé en deux phases: la fermeture

initiale dure entre 1 et 2 sec, où le chassi mobile se
déplace jusqu’à un centimètre du chassi
stationnaire. La vitesse de déplacement diminue (au
cas ou il y a une obscuration) et la fermeture se
terminer entre 2 et 3 sec
Temps – temps d’injection initial

Après la fermeture totale du moule, la vis s’arrête de

tourner et agit comme un piston pour injecter le
plastique dans le moule. Cette action doit se faire
avec la pression la plus haute possible et dure
generalement 2 secondes (rarement 3 secondes). Si
cette action d’injection est subdivisée en plusieurs
phases, ce temps peut dépasser 4 secondes.
Il y a généralement un outil de mesure pour
mesurer le temps d’injection.
Temps – temps de maintient d’injection

C’est le temps total où la vis est maintenue en avant

après l’injection du plastique au moule afin de
maintenir le matériau sous pression, dense et
compact.

Une foi le plastique est à l’intérieur de l’empreinte, il

commence a se solidifier. Juste après la buse, le
canal qui transporte le materiau à l’empreinte est la
partie la plus mince du dispositif, c est pour celà
qu’elle se solidifie en premier (évidemment après
que tout le matériau soit dejà injecté dans le moule)
Temps – temps de maintient d’injection

Quand le plastique se solidifie dans cette entrée, il

n’a plus de raison pour maintenir la pression de
maintient car celui-ci ne pourra plus revenir en
arrière. Cette pression est donc maintenue jusqu’à
la solidification de la partie à la sortie de la buse
d’injection et à l’entrée du moule.

Généralement, ce temps dure quelques secondes.

Une entrée de largeur 1/16 in, 0.16 cm prendrait 6

secondes pour se solidifier.
Temps – temps de refroidissement

C’est le temps le plus important de tout le cycle.

C’est le temps nécessaire pour permettre au
plastique de se solifier plus le temps nécessaire
pour rendre la piece assez rigide pour supporter l’
éjection.

Donc le plastique peut être refroidi et solidifié, mais

encore pas assez rigide pour être éjecté. Ceci est
comme on l’a vu auparavant, est un processus qui
dure 30 jours dont 95% s’effectue à la sortie du
moule et la plupart des 5% aux premières heures.
Temps – temps de refroidissement

Le compromis est que si la couche extérieure de la

pièce est assez rigide pour que celle-ci puisse être
éjectée, on a pas besoin d’attendre que l’intérieur
de la pièce soit rigide. Mais si la couche extérieure
n’est pas assez rigide, le processus d’ éjection peut
endommager la pièce.

Compromis: minimiser le temps (augmenter le gain)

ou detruire la qualité?
Temps – temps de refroidissement

Le fournisseur de plastique donne généralement le

temps de refroidissement en fonction de l’ épaisseur
du matériau en question. (évidemment vous devriez
donc penser à la partie la plus épaisse de la piece).

En général, 1/16 in, 0.16 cm d’épaisseur prendra 9 a

12 secondes pour se solidifier (ca dépend fortement
du matériau).
Temps – temps d’ouverture du moule

C’est le temps requit pour ouvrir le moule. Si le

procédé n’est pas totalement automatisé, il n’y a
généralement pas de mesure du temps pour
l’ouverture du moule.

On doit alors calculer ce temps à partir de la vitesse

de déplacement du chassi mobile et de la distance.
Temps – temps d’ouverture du moule

Généralement, l’ouverture se fait en deux parties,

une première étape où les deux chassis sont séparés
lentement pour que le vide à l’intérieur du moule
puisse être rempli d’air sans endommager la pièce.

Après une ouverture de ¼ in, 0.6 cm, le moule est

complètement ouvert à une vitesse plus grande que
la première étape.
Temps – temps d’éjection

Quand le moule est complètement ouvert, le

systeme d’ éjection se déclanche et pousse la pièce
vers la sortie.

Cette action est généralement activée par un switch

placé là où le chassi mobile est en position de
“complètement ouvert”

L’ éjection dure environ de 1 a 2 secondes selon la

longueur nécessaire d’ éjection.
Temps – temps de retirer la pièce

Quand l’éjection n’est pas disponible, un opérateur

se charge de retirer la pièce du moule. Cette
procédure prendra environ 2 ou 3 secondes selon le
degré de difficulté.

Dans le cas où la pièce est éjectée par elle même

(sans éjection et sans opérateur), on doit toujours
considérer le temps de retirer la pièce, rien que
pour la durée de sortie et d’évacuation.
Temps – temps d’inspection

En pratique, certains négligent cette partie du

processus de moulage, ce qui est déconseillé.

Un opérateur est souvent placé pour regarder la

pièce à la sortie du moule avant de refermer la
portière de sécurité et commencer le prochain cycle
(parfois cette étape est automatisée).

Cette inspection peut prendre une seconde mais

nous faire gagner des milliers de dinars si des
défauts sont constatés a l’amont.
 Distance
Le controle de la distance est important pour mieux
optimiser le temps du cycle. Si la distance entre les
différentes unités est excessive, ceci aura une
répercussion sur la durée du cycle complet du
moulage.

La distance est fortement liée au temps

Distance – Distance de fermeture du moule

Comme on l’a vu, il y a deux étapes pour fermer le

moule: une étape où le chassi parcourt une certaine
distance jusqu’à 0.6 a 1.3 cm de la fermeture et la
partie restante.

La première partie est généralement effectuée a

une vitesse importante pour minimiser le cycle
total. Maintenant si vous ne ralentissez pas à la
deuxième étape, vous risquerez d’endommager le
moule.
Distance – Distance d’injection

Comme on l’a vu, l’injection se passe en deux

étapes: l’injection initiale et le maintien

La distance d’injection initiale va doser le materiau a

injecter. Elle doit assurer une quantité d’à peu près
95% de la matière à injecter.

Cette distance varie selon la taille de la machine et

la capicité du cylindre en terme de shot (rappelez
vous des limites de 20 et 80%, et l’état idéal du 50%)
Distance – Distance d’injection

Dans le cas de 50% de la capacité du cylindre

correspondra à un shot. Si on utilise un cylindre de
capacité 170 g en styrene, le shot sera de 85g (50%
de la capacité totale). Le switch qui determine la
distance d’injection doit donc être placé au milieu
de la distance de mesure. Cette distance peut être
ajustée entre 0 et 100% de la capacité du cylindre.
Distance – Distance de maintient

Après que l’injection initiale soit établie et que 95%

du matériau aurait pénétré au moule, la machine va
maintenir la pression contre le matériau injecté.