HORNOS

ELÉCTRICOS
Procesos de Hornos eléctricos
Introducción

• Los hornos eléctricos son equipos de fusión en los

que el calentamiento se obtiene por la acción del
arco voltaico, existen bajo dos formas:
• Horno de arco indirecto, el arco se forma entre los
electrodos, utiliza corriente monofásica y el calor se
transmite por radiación su capacidad es de 50 a 250 Kg. y es
utilizado para fundir Cobre, latones y bronces
Procesos de Hornos eléctricos
Introducción
• Horno de arco directo, El arco se forma entre el electrodo y la
chatarra, utiliza corriente trifasica es el horno de tipo Heroult
(1899), su capacidad es de 0.5 a 400 Tm. El revestimiento puede
ser ácido o básico, la longitud de arco que proporciona el máximo
rendimiento es regulable.
Procesos de Hornos eléctricos
Introducción
• Ventajas del horno de arco directo:
• Permite fabricar una amplia gama de aceros.
• Su operación interrumpida y reiniciada en cualquier momento.
• Se instalará donde se tenga chatarra y/o energía eléctrica
barata.
• Es más económica que una instalación Alto horno - LD,
cuando la producción es inferior a un millón de toneladas al
año.
 Electrodos
DRI

O2

Cuba

Solera
Etapas del proceso
• Carga
• Fusión
• Oxidación
• Reducción o afino
• Periodo de adiciones en la cuchara
• Desoxidación
• Colada
 Carga
• Debe ser seleccionada y acondicionada de tal manera
que permita evitar tiempos largos durante el proceso.
• Evitar que el FeO de la chatarra no ataque el refractario
de la solera.
• Debe ser cuidadosamente seleccionada para evitar el
ingreso de elementos no oxidables (residuales).
Acondicionamiento de la carga

COKE
CHATARRA LIVIANA
CAL-CALIZA

CHATARRA PESADA +
ARRABIO
2 Tm CHATARRA
LIVIANA
Fusión de la carga
• En el inicio es recomendable no trabajar con toda la
capacidad del transformador.
• Es recomendable también que la velocidad de
penetración de los electrodos no sea muy alta.
• De ser posible hacer una sola carga de densidad
media de 1.1 gr./cm3
• Colocar cal y/o caliza sobre la chatarra pesada.
Fusión de la carga
• Hacer cargas complementarias de chatarra liviana de
densidad media 0.7 gr./cm3
• Agregar 25 Kg. de cal por tonelada de chatarra y si se
utiliza caliza 50 Kg. por tonelada.
• A medida que se va fundiendo la carga los fundidores
deben bajar la carga de las paredes con la lanza de
oxígeno.
Etapa de oxidación
• Al final de la etapa de fusión se inicia el periodo de
oxidación con la ayuda de mineral de Fe ó Oxígeno
gaseoso.
• Se produce una agitación del baño debido a la reacción
entre el Carbono y el Oxígeno según:
[ C ] + [ O ] = { CO }gas
Etapa de oxidación
• Esta oxidación del Carbono permite que ocurra un
“hervido” en el baño, limpiando de esta manera el
acero mediante la remoción de gases (N2, H2) y la
eliminación de las impurezas.
• La cal es también añadida desde la primera carga
para formar desde el inicio una escoria además de
oxidante básica.
Etapa de oxidación
Desfosforización
• Condiciones para obtener una máxima
desfosforización:
• Tener una escoria básica (CaO / SiO2) = 2.5 mínimo.
• Alto contenido de CaO
• Temperatura baja
• Escoria fluida
• FeO de 15% mínimo.
Etapa de oxidación
• Al final de la etapa de Oxidación se debe evacuar la
escoria y sacar la primera muestra.
• Tratar de evacuar la mayor cantidad de escoria ya que al
elevar la temperatura, en las etapas siguientes, el Fósforo
revierte.
Etapa de reducción o afino
• Comienza con una pre-desoxidación del baño
adicionando pequeñas cantidades de Ferro-Mn en el
caso de aceros extradulces y Ferro-Si en aceros con
mayor contenido de Si.
• Formar una escoria desulfurante, consistente de cal y
otros fundentes como Espato flúor o bauxita.
Etapa de reducción o afino
• Prepara una escoria desulfurante que tenga las
siguientes proporciones:
• Escoria blanca: CaO/CaF2/C = 6 / 2 / 1
• Escoria negra : CaO/CaF2/C = 6 / 4 / 2
• La escoria blanca debe ser siempre utilizada en
aceros con bajo contenido de Carbono.
• La cantidad de escoria reductora debe ser más o
menos el 4% de la carga.
Etapa de reducción o afino
• El fundidor sabrá si su escoria estuvo bien formada si
después de solidificarse fuera del horno se convierte
en polvo.
• La desulfuración procederá de acuerdo a la siguiente
reacción:
[FeS] + (CaO) = (CaS) + (FeO)
• La temperatura de fin de afino deberá ser alcanzada
poco a poco durante el proceso.
Etapa de reducción o afino
Desulfuración
• Condiciones para obtener una máxima desulfuración:
• Bajo contenido de FeO en la escoria.
• Alta basicidad en la escoria (CaO / SiO2) > 3.0
• Respecto al metal alto %C y alto %Mn
• Tener una escoria fluida
• Agitación del baño
Escorias

• El cambio de color de la escoria de negro a blanco

indica la cantidad de reducción que ha ocurrido en
ésta:
- Negra, alto FeO + MnO (> 2.0%)
- Gris a marrón FeO + MnO (1 a 2%)
- Blanca a amarilla, La mejor escoria, el color amarillo indica
que ha habido una buena desulfuración
Escorias
• Apariencia de una escoria:
- Vidriosa y delgada: Alto contenido de SiO2 , es necesaria mucha
cal
- Cremosa y gruesa: Es la escoria ideal
- Quebradiza, frágil y gruesa: escoria con mucha cantidad de cal, no
reactiva
 Escoria ideal

Una optima escoria puede ser definida como una escoria que:

Compatible con el refractario

Maximizar la calidad del acero

Fluidez adecuada a las temperaturas de trabajo para optimizar la relación escoria-metal

no tan fluida, que no ataque el refractario

Consistencia cremosa
Etapa de adiciones a la cuchara
• Carbono: Si es necesaria una recarburación del acero se
realizaran adiciones de polvo de electrodos o coque
molido directamente a la cuchara.
• Manganeso: Se podrá adicionar, una parte, al horno
después de retirada la escoria oxidante y la otra parte a la
cuchara, para ajustar el análisis final.
Etapa de adiciones a la cuchara
• Silicio : Solamente deberá ser adicionado a la cuchara.
• Elementos oxidables (Aluminio, Niobio, Titanio, Etc.) :
Solamente deberán ser adicionados a la cuchara.
• Elementos no oxidables (Cromo, Níquel) : Se podrán
adicionar una parte al horno y el reto a la cuchara.
Etapa de desoxidación

• El objetivo es disminuir el contenido de oxígeno

remanente de la etapa de oxidación.
• Los materiales desoxidantes son los siguientes:
Aluminio, Calcio-Silicio y Ferro-Silicio,
principalmente.
• Debe cuidarse que estas adiciones ingresen
directamente al chorro de acero y que no floten
sobre la escoria.
Etapa de colada
• El análisis químico preliminar y la temperatura antes de
colar nos indicarán que la colada esta terminada y lista
para colar.
• El fundidor debe limpiar la piquera y controlar que la
cuchara este limpia y a la temperatura adecuada (800°C
mínimo)
Etapa de colada
• Las adiciones deben ser realizadas al chorro y cuando se
tenga colado de 1/3 a 2/3 del nivel de acero en la
cuchara.
• Se debe guardar el siguiente orden:
• Primero los desoxidantes
• Segundo las adiciones
• Tercero los elementos muy oxidables
Adición de aleantes
• El último paso en la fabricación es el agregado de
ferroaleaciones que cumplan con:
1 desoxidar según el tipo de acero deseado
2 obtener la composición química final dentro del rango establecido
para cada tipo de acero
 Adición de aleantes
• Fórmula general para obtener la cantidad de
aleante:

Kg(acero) x DX(%)
Kg (Aleante) =
X(%) x RX(%) x 100
Donde:
DX(%) = diferencia en porcentaje del elemento
X(%) = ley del elemento aleante en la aleación
RX(%) = rendimiento del elemento en porcentaje
Adición de aleantes
• Ejemplo para el cálculo del ferrosilicio:
FeSi (75%) = 0.75 de Si
Rendimiento = 80% (0.80)
Especificación promedio = 0.20 de Si
30,000 x 0.20
0.75 x 0.80 x 100
FeSi(75%) = 100 Kg

FeSi (75%) Kg = = 100

Ferro-aleaciones

Specification analysis
Alloy
%C máx. %Mn máx. %Si máx. %Al máx. %Ti %V %Nb %Cr %Ca
FeMn STD 7.5 76 / 78 1.2
FeMn ref. 1.5 80 / 85 1.0
FeSiMn 1.5 65 / 68 18 / 21
FeSi grado "C" 0.1 0.40 74 / 79 1.5
CaSi 60 / 65 28 / 32
FeCr 0.75 67 / 75
FeCr grado "C" 4.0 / 9.5 3.0 62 / 72
FeTi grado "B" 0.2 0.25 65 / 75
FeNb STD 0.2 3.0 2.0 63 mín.
HORNO CUCHARA
Objetivos del proceso
• Colar el acero líquido a la temperatura objetivo.
• Ajuste de la composición química del acero.
• Reducir el contenido de azufre final.
• Conseguir homogeneidad química y térmica en el
baño de acero.
• Conseguir un acero de calidad “acero limpio”
Requisitos a cumplir:
• Agitación controlada del acero líquido.
• La energía eléctrica específica (arco) suministrada
debe ser menor que la perdida del baño de acero al
medio ambiente local.
• Escoria de afino apropiada.
• Temperatura adecuada del acero al inicio del proceso.
Otros requisitos para el éxito del proceso
de horno cuchara
• Precalentamiento de las cucharas antes de colar.
• Refractarios de las cucharas.
• El “freeboard” o espacio libre en la cuchara.
• Composición química del acero al inicio del proceso.
Etapas en el proceso de horno
cuchara: 1era. etapa
• Identificación de la colada.
• Agitación por gas visualmente confirmada.
• Tiempo inicial de calentamiento.
• Adición de los elementos formadores de la escoria
de afino.
• Homogeneización térmica y química del baño de
acero
Etapas en el proceso de horno cuchara: 2
da. etapa

• Calentar el baño apuntando a una temperatura de

afino deseada
• Agregado de las adiciones formadoras de escoria
con el objeto de:
• Incrementar su peso y espesor y por consiguiente
incrementar la capacidad de Azufre
• desoxidar la escoria y mejorar la desultfuración
Etapas en el proceso de horno cuchara: 2
da. etapa
• incrementar la fluidez de la escoria para mejorar la desulfuración y
la cinética de remoción de inclusiones.
• Una típica duración de una 2 da. Etapa esta limitada a 10
a 12 minutos, incluido el tiempo para toma de muestras.
Etapas en el proceso de horno cuchara: 3
ra. etapa
Objetivos
• Los objetivos de esta etapa son:
• Acondicionamiento de una escoria adecuada
• Completar el sobre calentamiento hasta alcanzar las temperaturas
de afino
• Desulfurar el baño hasta alcanzar una específica composición de
Azufre límite
Requisitos para alcanzar los objetivos de
esta 3 ra. etapa
• Acondicionamiento de la escoria:
• Nivel de oxidación en la escoria
• Adición de alambre conteniendo SiCa
• Desoxidantes de la escoria
• Carburo de calcio (CaC2)
• Aluminio
• Fluidificadores de la escoria
• Espato flúor
Requisitos para alcanzar los objetivos de
esta 3 ra. etapa
• Temperatura de afino objetivo.
El tiempo de calentamiento necesario para conseguir la
temperatura de afino objetivo se estimará, de acuerdo a
los resultados obtenidos (°C/min.) y teniendo como
referencia la última temperatura tomada al final de la
segunda etapa
¿Como conseguir la desulfuración en la 3
ra. Etapa?
• Desulfuración
• Durante el tiempo de calentamiento hasta alcanzar la temperatura
de afino objetivo incrementar el ratio de agitación con gas Argón de
16 a 19 NM 3/H
• Luego de transcurrido el tiempo de calentamiento interrumpir la
marcha y tomar temperatura
¿Como conseguir la desulfuración en la 3
ra. Etapa?
• Desulfuración
• Alcanzada la temperatura objetivo incrementar el flujo de gas de
agitación, Argón, de 24 a 29 NM3/H y mantenerlo por un tiempo de
3 a 5 min, para terminar de completar el proceso de desulfuración.
• Finalmente tomar muestra para análisis químico y tomar la
temperatura del baño
¿Como conseguir la desulfuración en la 3
ra. Etapa?
• Reducir el flujo de gas de agitación, Argón, de 2 a 8
NM3/H
• Agitar no menos de 5 minutos
• Recalentar si fuera necesario alcanzar la temperatura de
salida objetivo.
Etapas en el proceso de horno cuchara: 4
ta. etapa
• Aquí se realizaran los ajustes para alcanzar la
temperatura final
• Se adicionaran los elementos altamente oxidables
• Ajustes finales en carbono y manganeso pueden ser
también realizados
• Un agitado suave durante toda la cuarta etapa
deberá ser mantenido