SISTEMA DE ANÁLISIS DE

PELIGROS Y PUNTOS DE
CONTROL CRÍTICOS (HACCP)

William Montero Marquez

Jefe De Aseguramiento De La Calidad
calidad@morava.pe
HAZARD ANALYSIS CRITICAL
CONTROL POINT
 ANÁLISIS DE PELIGROS Y
PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS
 SISTEMA HACCP
Sistema que permite identificar, evaluar y
controlar peligros significativos para la
inocuidad de los alimentos

Inocuidad:
Garantía de que el alimento no va a
ocasionar daños a la salud
HACCP:
Un sistema para el control de
la Inocuidad de los Alimentos
• HACCP es un Sistema Preventivo para
garantizar la inocuidad de los
alimentos, pero no es un sistema
independiente, se debe implementar
utilizando como base las BPM y POES.
 SISTEMA HACCP

MANUAL PROGRAMA DE
BPM HIGIENE Y
SANEAMIENTO

DECISIÓN GERENCIAL
 PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Y HACCP (PROCEDIMIENTOS)

MANUAL BPM PROG. H&S

Procedimientos Operativos
Procedimientos Operativos
Estandarizados de saneamiento
Estandarizados (POE)
(POES):
Procedimiento de manejo del agua
Procedimiento de Control de Proveedores
Procedimientos de Limpieza y
Recepción desinfección de ambientes, equipos y

PLAN
utensilios
Control de Parámetros de Proceso Control diario de la higiene y signos de

HACCP
enfermedad
Calibración de Equipos e Instrumentos
Programa efectivo de control de plagas
Mantenimiento Prev. Maq y Equipos
Procedimiento de manejo de residuos
sólidos
Capacitación del Personal
Procedimientos Complementarios:
Procedimiento de Quejas

Procedimiento de Recolecta

Procedimiento de Trazabilidad
HISTORIA
• El HACCP fue desarrollado en el año 1960 por la
Pillisbury Company, a solicitud y con el apoyo de
la NASA (National Aeronautic and Space
Administration) y Natick Laboratory (de la Armada
de los Estados Unidos) y el Air Force Space
Laboratory Project Group. El objetivo primordial
era producir un alimento con el 100% de
seguridad y que pudiera ser usado por astronautas
del naciente programa espacial, sin peligro de ser
infectados por contaminantes químicos, toxinas o
microorganismos patógenos.
 USO INTERNACIONAL:
- CODEX
- Unión Europea
- Canadá

• El Sistema HACCP ha sido adoptado en el mundo

entero por organizaciones como el CODEX
ALIMENTARIUS, la Unión Europea, USA y por varios
países, incluyendo Canadá, Australia, Nueva
Zelandia y Japón
DEFINICIONES
• Análisis de peligros: Proceso de recopilación y
evaluación de información sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes con la inocuidad de los alimentos y, por
tanto, planteados en el plan del sistema de APPCC.

• Control: Condición obtenida por cumplimiento de los

procedimientos y de los criterios marcados. Controlar:
Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar
y mantener el cumplimiento de los criterios
establecidos en el plan de APPCC.
DEFINICIONES
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es
incumplido .

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la

secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la
producción o elaboración de un determinado producto
alimenticio.

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de

la cadena alimentaría, incluidas las materias primas, desde
la producción primaria hasta el consumo final.
Descripción de proceso: ¿Cuál es el procedimiento
de elaboración?
Recepción de materias primas Recepción de material envasado

Almacenamiento materias primas

Preparación y limpieza de salmón

Salazón

Escurrido y secado

Ahumado

Envasado

Almacenamiento y expedición
DEFINICIONES

• Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad

o inaceptabilidad del proceso en una determinada
fase.

• Acción correctiva: Acción que hay que adoptar

cuando los resultados de la vigilancia en los PCC
indican pérdida en el control del proceso.

• Medida de control (preventiva): Cualquier medida y

actividad que puede realizarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos
o para reducirlo a un nivel aceptable.
DEFINICIONES
• Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el
alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede
causar un efecto adverso para la salud.

• Plan de APPCC: Documento preparado de conformidad con los

principios del sistema de APPCC, de tal forma que su
cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento
de la cadena alimentaria considerado.

• Punto de Control Crítico (PCC): Fase en la que puede

aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un
peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
DEFINICIONES
Validación: Constatación de que los elementos del plan de
APPCC son efectivos.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos,

ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia,
para constatar el cumplimiento del plan de APPCC.

Vigilar (monitoreo): Llevar a cabo una secuencia

planificada de observaciones o mediciones de los
parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo
control.
PRINCIPIOS EN QUE SE BASA EL HACCP

• Estos principios son aceptados ampliamente y deben seguirse

para elaborar un plan de HACCP, ya que explican con detalle el
proceso.
•
• 1. Realizar un Análisis de Peligros y medidas preventivas
• 2. Determinar los puntos críticos de control.
• 3. Establecer límites críticos.
• 4. Establecer procedimientos de monitoreo.
• 5. Establecer acciones correctivas.
• 6. Establecer procedimientos de verificación.
• 7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados.
 Pasos para la elaboración del HACCP

• Paso 1: Formación del equipo HACCP

• Paso 2: Descripción del producto
• Paso 3: Determinación del uso al que va a
destinarse
• Paso 4: Elaboración del diagrama de flujo
• Paso 5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
• Paso 6.Análisis de peligros y medidas preventivas
• Paso 7. Determinación de los puntos críticos de
control
•
 Pasos para la elaboración del HACCP

• Paso 8: Establecimiento de los Límites críticos

• Paso 9 Establecimiento de criterios de vigilancia
para cada PCC
• Paso 10. Establecimiento de medidas correctivas
• Paso 11 Establecimiento del procedimiento de
verificación
• Paso12 Establecimiento de un sistema de
documentación y registros adecuados
 PASO 1:
Formación del equipo HACCP

• Equipo HACCP
• Gerente general
• Jefe de Producción
• Jefe de aseguramiento de la calidad
• Inspectores de Calidad
• Responsable de Logística
• Responsable de Mantenimiento
 PASO 2: Descripción del producto

En la descripción del producto se incluirá por lo menos lo siguiente:

a. Nombre del producto (cuando corresponda el nombre común), consignando el
nombre científico de ser el caso.
b. Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.).
c. Características físico - químicas y microbiológicas.
d. Tratamientos de conservación (pasteurización, esterilización, congelación,
secado, salazón, ahumado, otros) y los métodos correspondientes.
e. Presentación y características de envases y embalajes (hermético, al vacío o con
atmósferas modificadas, material de envase y embalaje utilizado).
f. Condiciones de almacenamiento y distribución.
g. Vida útil del producto (fecha de vencimiento o caducidad, fecha preferente de
consumo).
h. Instrucciones de uso.
i. Contenido del rotulado o etiquetado.
PASO 3:
Determinación del uso al que va a
destinarse

• Uso
• Población destino (consumidores de riesgo)
 PASO 4:
Elaboración del diagrama de flujo

Recepción de materias primas

Recepción de material envasado
Almacenamiento materias primas

Preparación y limpieza de salmón

Salazón

Escurrido y secado

Ahumado

Envasado

Almacenamiento y expedición
 PASO 5:
Desarrollar un diagrama de flujo del proceso y
confirmarlo “in situ”

CAMARA
REFRIGERACION CAMARA REFRIGERACION
MATERIAS PRIMAS PRODUCTO FINAL
E
EN S
TR R P C E
AD E R U A N E
A C E S R H V X
E P A RI U A P
M P A L D M S E
AT CI R A O A A D
ER O A D D D IC
I N CI O S O O I
AS O E O
N C N
A
AREA D
ALMACENAMIENTO O

MATERIAL ENVASADO
 PASO 6:
Principio 1 : Análisis de peligros y
medidas preventivas
Se identifican todos los peligros posibles para
cada una de las etapas de proceso. Se enumeran
todos los peligros potenciales, biológicos, físicos y
químicos; así mismo se describen las medidas
preventivas a ser utilizadas para poder
controlarlos

Fijarse en el recorrido del alimento

 Principales toxiinfecciones alimentarias
Periodo de
Agente causal Síntomas Alimento involucrado
incubación

Salmonella 8-48 horas Fiebre, dolor abdominal, Carnes de aves, huevos, leches y
náuseas y diarrea derivados de ambos

Staphylococcus 1-8 horas Vómitos, dolor abdominal, Derivados lácteos, repostería, carne y
Aureus diarrea, hipotensión sus subproductos

Clostridium 8-22 horas Diarrea, dolor abdominal, Pollo, carne

Perfringens cólicos, náuseas, sin fiebre, no
vómitos
Bacillus Cereus 6-16 horas Vómitos, nauseas, diarreas Carne y productos cárnicos, bollería

Clostridium 18-36 horas Vómitos, visión borrosa, Conservas caseras

Botulinum disfagia, parálisis ocular,
faríngea y respiratoria

Listeria 1- varias Fiebre, dolor muscular, dolor Productos cárnicos, patés y quesos de
monocytogenes semanas de cabeza, convulsiones, elaboración casera, vegetales
confusión inadecuadamente lavados
E. Coli (0:157) 72-120 horas Dolor abdominal diarrea Carnes picadas, yogures artesanales,
sanguinolenta, sin fiebre leche sin pasteurizar
A nivel mundial, 13 millones de
niños mueren antes de
cumplir los 5 años debido a las
ETA’s

En Estados Unidos ocurren

alrededor de 7 millones de casos de
ETA’s Al año y 7000 muertes. De
éstas,5 millones y más de 4000
muertes están asociadas a aves y
productos càrnicos.
¿Què son Microorganismos?
Son organismos vivos que se encuentran en el agua, aire, suelo,
sobre y dentro de la personas y los animales, plantas, etc.
Ejemplo: Bacterias, Hongos, Virus, Protozoarios.
¿Todos causan daño?
- Elaboración; quesos, vinos, etc.
- Perjudiciales; descomposición
- Patógenos que causan daño a la
salud
- (ETA’s)
¿Qué tan Rápido crece
una Bacteria?
• Bajo condiciones optimas, ellos
pueden crecer y reproducirse en
tan solo 20 minutos.
• Una sola bacteria puede dar
lugar a 250,000 en 6 horas.
Zona de peligro

Mas de 60ºC Bacteria Muerta

5 - 60ºC Bacteria Activa

0 - 5ºC Bacteria Dormida

¡¡¡ 21 min !!!
Crecimiento exponencial de microorganismos
 Ejemplos de medidas preventivas

• Normativa vigente
• Programa de Buenas Prácticas de Manifactura
• Programa de Higiene y Saneamiento
• Programa de Limpieza y desinfección
• Programa de Desinsectación, Desratización y
Desinfección
• Programa de Mantenimiento de Equipos
 Análisis de peligros y medidas preventivas (etapas)

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Etapa del Peligros ¿Hay algún Justifique su ¿Qué medida(s) ¿Es esta
proceso potenciales peligro decisión para la preventivas se etapa un
introducidos, potencial columna 3 puedan aplicar punto
controlados ó significativo para prevenir critico de
aumentados en en la peligros control?
esta etapa seguridad del significativos? (Si/No)
BIOLÓGICO producto
QUÍMICO – (Si/No)
FISICO

Recepción de la BIO LO G ICO Es posible que se Só lo proc es ar Si

mat eria prima Bac terias Si contaminen si son Ma ter ia p r im a
( conchas v iv as) Patógenas del área recolectadas de ex traíd a de zonas
de rec olec c ión z onas no hab i l itadas por Si
Crec im iento de Si monitoreadas, ni SANIPES.
Patógenos habilitadas Cont ro l de t i em po y
Des c om pos ic ión del Si Si no hay c ontrol de tem peratur a de la SI
produc to tiem po y c onc ha viva.
tem peratura es Só lo rec epc ió n de
Q UIM ICO probable el Materia prim a viva
Biotox inas m arinas Si c rec im iento de Sólo rec epc ión de Si
ASP, DSP, PSP y patógenos m ateria prim a
NSP Si no hay c ontrol de ex traída de zonas
Contam inac ión por Si tiem po y habilitadas por No
c om bus tible tem peratura es DIG ESA.
probable que la  Anális is
FISICO c onc ha pueda m orir organoléptic o
(Ninguno) y des c om poners e  Rec epc ión de
Las c onc has pueden m ateria prim a de
f iltrar y c onc entrar proveedores
Biotox inas s elec c ionados .
Las c onc has pueden
c ontam i- nars e en
las em barc ac iones
 RIESGO:

Es la Probabilidad (función)
de aparición de un Peligro
para la salud del
consumidor.

Un peligro que es probable

que se presente y que
PELIGRO causará un efecto
SIGNIFICATIVO: perjudicial para la salud.

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 Modelo bidimensional para la evaluación de
los peligros

Alta Menor Mayor Crítica

Mediana Menor Mayor Mayor

Probabilidad

Baja Menor Menor Mayor

Baja Mediana Alta

Gravedad
 TABLA 1. CRITERIOS APLICADOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL EFECTO DEL PELIGRO
Valor Alcance Criterio
Menor SEGURIDAD Sin lesión o enfermedad
Moderado SEGURIDAD Lesión o enfermedad leve
Serio SEGURIDAD Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente
Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del
Muy Serio SEGURIDAD cuerpo. Falta de cumplimiento a la legislación, los asumidos
voluntariamente por la empresa o políticas corporativas
compromisos
TABLA 2. CALIFICACIONES POR PROBABILIDAD DE
OCURRENCIA DEL PELIGRO
Valor Probabilidad Significado
Más de dos veces al
4 Frecuente
año
No más de 1 a 2 veces
3 Probable
cada 2 ó 3 años
REFERENCIA: 2 Ocasional
No más de 1 a 2 veces
cada 5 años
NCh2861.Of2004 Muy poco probable,
1 Remoto pero puede ocurrir
alguna vez

TABLA 3. CRITERIOS PARA LA DETERMINACION DE UN PELIGRO SIGNIIFICATIVO

¿Es peligro significativo? Probabilidad
4 3 2 1
Frecuente Probable Ocasional Remota
Muy serio SI SI SI SI
Serio SI SI NO NO
Efecto
Moderado NO NO NO NO
Menor NO NO NO NO
 PASO 7:
•Principio 2: Determinación de los puntos
críticos de control

Se utiliza el árbol de
decisiones para cada una de
las etapas . Esta herramienta
se aplica a cada peligro
identificado, considerando sus
medias preventivas
Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
 Principio 2: Determinación de los
puntos críticos de control

ES PUNTO
ETAPA DE PROCESO PELIGRO IDENTIFICADO P 1 P 2 P 3 P 4 CRITICO
CONTROL (PCC)

COCCIÓN BIOLÓGICO
Supervivencia de Microorganismos patógenos SI SI --- --- SI
QUÍMICO
Ningún peligro identificado
FÍSICO --- --- --- --- ---
Ningún peligro identificado.

--- --- --- --- ---

 PASO 8:
Principio 3: Establecimiento de los
Límites críticos

Límites críticos son los criterios que deben ser

valorados para cada medida preventiva asociada
con un PCC.
Criterios frecuentemente usados en la preparación de alimentos son
Químicos: pH, contenido en agua, ...
Físicos: tiempo, temperatura, ...
Microbiológicos: límites bacterianos

ACEPTABILIDAD
diferencia del proceso en una fase
NO ACEPTABILIDAD
47
 PASO 9:
Principo 4 : Establecimiento de criterios
de vigilancia para cada PCC

Se establecen criterios de vigilancia parda cada uno

de los PCC, con la finalidad de controlar lo que
suceda en ello: En ésta se proponer que, como y
cuando y quien realizara la vigilancia
 Principio 4: Establecer
procedimientos de control de PPCs
QUÉ se va a determinar, estar seguro que está
directamente relacionado con el CCP en cuestión,...

CÓMO se va a llevar a cabo la determinación: procedimiento,

personal, equipamiento
QUIÉN va a llevar a cabo el control: titulación,...

FRECUENCIA suficiente para poder detectar tendencias

 PASO 10:
Principio 5: Establecimiento de Acciones
correctivas

Se establecen medidas correctivas para la

eliminación del peligro potencial cuando los
límites hayan sido alcanzados o excedidos.
Además se designa a los responsables para
efectuar dichas medidas
 PASO 11:
Principio 6: Verificación

El equipo directivo debe:

w Revisar frecuentemente el manual de HACCP
w Verificar que el plan está siendo seguido
correctamente
w Examinar los registros de los CCPs

determinar si el sistema HACCP está en

conformidad con el manual de HACCP
 PASO 12:
Principio 7: Mantener registros

Preparación y mantenimiento de un manual

(plan) escrito de HACCP
El manual debe detallar:
w Los peligros de cada producto individual
w Diagrama de flujo de la preparación de los alimentos indicando los
CCPS y límites críticos

w Acciones correctivas para las desviaciones

Registros
Deben mantenerse documentos y registros de los
procesos de elaboración, producción y distribución y
conservarlo durante un período superior a la duración
mínima del alimento.
 CONTENIDO DEL PLAN HACCP
1. Nombre y ubicación del establecimiento del productor.
2. Política sanitaria, objetivos de la empresa y compromiso
gerencial.
3. Diseño de planta.
4. Integrantes y funciones del equipo HACCP.
5. Descripción del producto.
6. Determinación del uso previsto del alimento.
7. Diagrama de flujo.
8. Análisis de peligros (Principio 1).
9. Puntos Críticos de Control – PCC (Principio 2).
10. Límites Críticos para cada PCC (Principio 3).
11. Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4).
12. Medidas correctoras (Principio 5).
13. Sistema de verificación (Principio 6).
14. Formatos de los registros (Principio 7).

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