PROCESO DE REFUSION EN HORNO DE ARCO

ELECTRICO AL VACIO. VAR

Leidy Patricia Ostos Jiménez

Yuli Carolina Rodríguez Soto
ARTICULOS BASE
• Mechanical design of an electric arc remelting furnace with
controlled atmosphere for metallic alloys production(Diseño
mecánico de un horno de re fusión al arco eléctrico con atmósfera
controlada para la fabricación de aleaciones metálicas)
• DISEÑO TÉRMICO DE UN HORNO PRESURIZADO DE REFUSIÓN POR
ELECTROESCORIA DE 5 Kg
• MONOGRAFIA DEL ACERO PARTE I. ACERIA ELECTRICA
El proceso de re fusión por arco en
vacío consiste en la fusión gota a
gota de un electrodo al existir un
arco eléctrico entre este y la
superficie de un lingote, estando
todo el sistema al vacío. Las gotas
de metal caen de la punta del
electrodo a una pileta de metal
líquido la cual se solidifica dentro
de un crisol de cobre enfriado con
agua, dando lugar a un lingote.
 ORÍGENES
• El proceso de refusión por horno
eléctrico de arco al vacío se
desarrolló con el soporte técnico del
Dr. Kroll y el Sr. Gilbert,
Ingeniero. (1954)
• Kobe Steel (Japón) logró fabricar un
lingote con una superficie buena y
completa, exportando una muestra a
los Estados Unidos por primera vez en
1955.
• Un horno de fusión VAR de 1
tonelada instalado en el momento en
que se construyó la planta de fusión
de titanio. (1959). Un horno de fusión VAR de 1 tonelada en la planta de
Takasago en 1959
CLASIFICACIÓN DE LOS HORNOS DE REFUSIÓN POR
ARCO AL VACÍO.
Los hornos de refusión por arco al vacío se pueden clasificar de acuerdo
al tipo de electrodo y a su arreglo dentro del horno, así se tiene:
• Los hornos donde el electrodo pasa hacia la cámara de vacío a través
de un sello hermético que se encuentra en la parte superior del horno.
• Los hornos donde el electrodo completo está encerrado dentro de la
cámara de vacío.
• Los hornos donde el electrodo es hecho por compactación y/o
sinterización de partículas del material en una forma sólida apropiada,
todo esto dentro de la cámara del horno.
 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
VAR es la fundición continua de un electrodo
consumible por medios de un arco al vacío.

Las principales etapas del proceso:

• Un electrodo VAR consumible es generado por
VIM, ESR, EBM o métodos de plasma, ensamblados
de titanio esponja, chatarra o a granel.
• La corriente continua se aplica para golpear un arco
entre el electrodo y el placa base de un molde de
cobre contenido en una chaqueta de agua.
• el intenso calor generado por el arco eléctrico
derrite la punta del electrodo y lingote nuevo se
acumula en el molde.
• La velocidad de fusión está regulada con precisión
por el sistema de control VAR, manteniendo un
alto vacío durante todo el proceso de fundición
para eliminar impurezas y prevenir formación de
óxido. El enfriamiento del lingote se controla
mejorando el régimen de la solidificación.

• El diseño básico de Horno VAR en control

informático y regulación continua a lo largo de los
años ha logrado: Procesos de fundición
completamente automáticos, reproducibilidad
mejorada de la propiedades metalúrgicas, hornos
VAR de hasta 12 toneladas.
Un horno de electrodo consumible en vacío
está constituído por:
- Un crisol (lingotera) de cobre refrigerado
por circulación de agua (“water- jacket”),
- Una cámara de vacío que se cierra de
forma estanca sobre el crisol
- Mecanismo de desplazamiento vertical del
electrodo.
- Conjunto de bombas de vacío.
- Alimentación de corriente continua,
basada en transformador y rectificador.
- Armario y paneles de regulación y control
 • La fuente de corriente continua
comporta una batería de
rectificadores (selenio o
La instalación suele contar con un que dan en la fusión una tensión silicio)
grupo de crisoles de formas y de 20 a 40 V. Se puede adaptar la
tamaños diferentes para fabricar intensidad de fusión al material a
lingotes a medida. El vacío se obtiene refundir y al diámetro del
mediante un grupo de bombas. electrodo, de forma que se
Las presiones habituales de trabajo obtenga un régimen adecuado de
son de 10-3 a 10-4 torr en la cámara fusión. A título de ejemplo, para
de vacío, a las que corresponden en lingotes de 800 mm de diámetro
el arco unas presiones de 10-1 a 10-2 en aleaciones ferrosas se utilizan
torr. intensidades de 20000 a 25000
amperios.
 DEFECTOLOGÍA
• Los metalúrgicos están de acuerdo en que, a pesar de la solidificación
direccional, pueden producirse defectos como "patrones de anillos de
árboles", "pecas" y "manchas blancas" en lingotes fundidos. Estos defectos
pueden conducir al rechazo del lingote, particularmente en el caso de
aleaciones especiales.
• Patrones de anillos de árbol: Se puede identificar en una sección
transversal macrograbada como anillos de grabado claro, usualmente
representan una segregación de cristales negativa, parece tener poco efecto
sobre las propiedades del material
• Pecas: Las pecas y las manchas blancas tienen un efecto mucho mayor en
las propiedades del material en comparación con los patrones de los anillos
de los árboles y pueden representar una causa importante de falla
prematura de los discos de la turbina en los motores de los aviones.
• Manchas blancas: Las manchas blancas son defectos típicos en los lingotes
VAR, son reconocibles como puntos de grabado claro en una superficie
macrograbada y son más bajos en elementos de aleación (Nb y Ti).
 METALURGIA Y CAMPOS DE APLICACIÓN
• El electrodo de partida puede tener inclusiones.
• Las ventajas metalúrgicas son de En el curso de la refusión algunas de estas
naturaleza diversa y están basadas en el inclusiones (Al2O3, nitruros de Ti…) son
empleo de vacío y del trabajo con estables pero se decantan y se concentran en la
solidificación controlada. El vacío cabeza del lingote. Otras se disocian y quedan
permite: finamente dispersas. Esto lleva a:
- Desgasificado eficiente. - una mejor estructura micrográfica
- Desoxidación del metal y ausencia de - conseguir mejores propiedades transversales o
inclusiones. de tenacidad como alargamiento, estrición,
- Destilación de impurezas metálicas (Pb, resiliencia o plegado.
Sb, Bi, Zn…) - mejor estructura de solidificación, con menos
segregaciones, que se puede modificar
actuando sobre el régimen de marcha.
- mejorar sensiblemente la calidad de los
materiales elaborados.
Se aplica a la fabricación de componentes de alta
responsabilidad y exigencia, destinados a industria
aeronáutica, naval, armamento, etc.