MANTENIMIENTO A

EQUIPO ESTATICO

UNIDAD 1

DIAGNÓSTICO, ANÁLISIS Y OPERACIÓN DE

EQUIPOS ESTÁTICOS PRINCIPALES
1.1.- Importancia de los equipos estáticos principales en los procesos
productivos.
1.2.- Diagnosticar parámetros de operación en los equipos estáticos
principales (Caldera y generador de vapor, Intercambiadores de calor y
hornos, Calentadores a fuego directo)
1.2.1.- Simulación de operación análisis de fallas.
1.2.2.- Limpieza
1.2.3.-Temperatura
1.2.4.- Presión, etc.
1.3.- Operación de los equipos estáticos principales en los procesos
productivos.
1.4.- Desarrollo de programas de gestión de mantenimiento para los
equipos estáticos principales en los procesos productivos.
1.4.1.- Análisis normas vigentes
1.4.2.- Diagramas de Gantt y la ruta crítica mediante
1.4.3.- Aplicación de software especializados
 IMPORTANCIA DE LOS EQUIPOS ESTÁTICOS PRINCIPALES EN LOS
PROCESOS PRODUCTIVOS.

Las máquinas térmicas (maquinas estáticas)

son un conjunto de elementos mecánicos
que han hecho posible la transformación del
calor en energía mecánica y viceversa. Son
los dispositivos que más han contribuido en el
progreso indispensable del desarrollo
tecnológico actual, llegando al punto de
formar parte de la vida cotidiana de la
humanidad
Debido a este gran desarrollo han llegado a ser imprescindibles
en muchos aspectos de la vida moderna ya sea directa o
indirectamente, para facilitar y realizar tareas que sean de una
manera más simple en la vida del hombre.

Las maquinas térmicas alternativas presentan en nuestra sociedad

un efecto positivo desde el punto de vista de la necesidad de
producir energía mecánica y eléctrica para los diferentes
procesos de producción industrial , tales como centrales
eléctricas que utilizan como fuente generadora de energía
Los tres principales beneficios que las maquinas térmicas nos
proporcionan, se pueden mencionar los siguientes:

 GENERACION ELECTRICA
 TRANSPORTE
 VIVIENDA
ESTOS EQUIPOS MECANICOS ESTATICOS PRINCIPALES
QUE VEREMOS EN LA INDUSTRIA, FABRICAS,
COMERCIOS Y HASTA EN LAS CASAS SON :

CALDERAS
GENERADORES DE VAPOR
INTERCAMBIADORES DE CALOR
HORNOS
CALENTADORES A FUEGO DIRECTO
NORMA Oficial Mexicana NOM-020-STPS-2011, Recipientes sujetos a
presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas -
Funcionamiento - Condiciones de Seguridad.

1.- Objetivo
2.-Campo de aplicación
3.-Referencias
4.-Definiciones
5.-Obligaciones del patrón
6.-Obligaciones de los trabajadores
7.-Clasificación de los equipos
8.-Listado de los equipos
9.-Expediente de los equipos
10-Pro-ramas específicos de revisión y mantenimiento a los equipos
11.-Procedimientos para la operación,
revisión y mantenimiento de los equipos
12. -Condiciones de seguridad de los equipos
13. -Pruebas de presión y exámenes no destructivos
14.-Funcionamiento de los dispositivos de relevo de presión
15.-Plan de atención a emergencias
16.-Avisos
17.-Capacitación
18.-Registros
19.-Unidades de verificación
20.-Procedimiento para la evaluación de la conformidad
21.-Vigilancia
22.-Bibliografía
23.-Concordancia con normas internacionales

1. Objetivo
Establecer los requisitos de seguridad para el funcionamiento de los
recipientes sujetos a presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor o
calderas en los centros de trabajo, a fin de prevenir riesgos a los trabajadores
y daños en las instalaciones.

2. Campo de aplicación
2.1.- La presente Norma Oficial Mexicana rige en todo el territorio nacional y
aplica en todos los centros de trabajo en donde funcionen recipientes sujetos a
presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas.
2.2 .- La presente Norma Oficial Mexicana no aplica para los equipos
siguientes:
 5. Obligaciones del patrón
5.1 .-Clasificar a los equipos instalados en el centro de trabajo en las categorías I,
II ó III, de conformidad con lo previsto en el Capítulo 7 de la presente Norma.
5.2 .- Contar con un listado actualizado de los equipos que se encuentren
instalados en el centro de trabajo, de acuerdo con lo dispuesto en el Capítulo 8
de esta Norma.

5.3 .-Disponer de un expediente por cada equipo que esté instalado en el centro de
trabajo, conforme a lo establecido en el Capítulo 9 de la presente Norma.
5.4 -Elaborar y aplicar programas específicos de revisión y mantenimiento para los
equipos clasificados en las categorías II y III, con base en lo seña lado en el
Capítulo 10 de esta Norma.
5.5 .- Elaborar y aplicar programas de revisión y calibración a los instrumentos de
control y dispositivos de relevo de presión de los equipos, según aplique.
5.6 .- Contar y aplicar procedimientos de operación, revisión y mantenimiento de
los equipos, en idioma español, de conformidad con lo dispuesto por el Capítulo 11
de la presente Norma. Los procedimientos podrán ser elaborados por equipo o por
conjunto de equipos interconectados o de aplicación común.
5.7 .- Realizar el mantenimiento y reparación de los equipos que no requieran
soldadura, con personal capacitado en la materia.
5.8 .-Realizar las reparaciones de los equipos que requieran soldadura o
alteraciones, de acuerdo con los procedimientos desarrollados para tal fin y con
personal calificado.
5.9 .-Cumplir con las condiciones de seguridad de los equipos, según aplique,
de acuerdo con lo establecido en el Capítulo 12 de esta Norma.
5.10 .-Determinar y practicar pruebas de presión o exámenes no destructivos a
los equipos clasificados en las categorías II y III, conforme a lo señalado en el
Capítulo 13 de la presente Norma.
5.11 .-Demostrar que los dispositivos de relevo de presión de los equipos se
encuentran en condiciones de funcionamiento, con base en lo dispuesto por el
Capítulo 14 de esta Norma.
5.12 .-Contar con un plan de atención a emergencias para lo s equipos
clasificados en las categorías II y III, de conformidad con lo que determina el
Capítulo 15 de la presente Norma.
5.13 .-Dar aviso a la Secretaría de que los equipos que funcionen en su centro
de trabajo, clasificados en la Categoría III, cumplen con esta Norma
, de acuerdo con las modalidades previstas en el
Capítulo 16 de la misma.
5.14 .-Informar a los trabajadores y a la comisión de seguridad e higiene sobre
los peligros y riesgos inherentes a los equipos y a los fluidos que contienen.
5.15 .-Capacitar al personal que realiza actividades de operación, antenimiento,
reparación y pruebas de presión o exámenes no destructivos a equipos
clasificados en las categorías II y III, en las materias que les sean aplicables,
conforme a lo establecido en el Capítulo 17 de la presente Norma.
5.16 .-Contar con los registros de operación de los equipos instalados en el
centro de trabajo, clasificados en las categorías II y III, de acuerdo con lo que
determina el Capítulo 18 de esta Norma.
5.17 .- Contar con los registros de resultados de la revisión, mantenimiento y
pruebas de presión o exámenes no destructivos realizados a los equipos
clasificados en las categorías II y III, con base en lo dispuesto en el Capítulo
18 de la presente Norma.
5.18 .- Exhibir a la autoridad del trabajo los documentos, registros e información
que la presente Norma le obligue a elaborar o poseer, cuando ésta así lo
solicite.
6. Obligaciones de los trabajadores
6.1 .-Revisar el estado de los equipos antes de operarlos.
6.2 .-Operar, revisar y proporcionar el mantenimiento a los equipos, según aplique,
de conformidad con las instrucciones y/o procedimientos de seguridad.
6.3 .- Informar al patrón y a la comisión de seguridad e higiene sobre las anomalías
y condiciones inseguras de funcionamiento de los equipos, aunque hayan sido
subsanadas.
6.4 .- Informar al patrón y a la comisión de seguridad e higiene sobre las
condiciones de riesgo inminente que detecten en el funcionamiento de los
equipos.
6.5 .- Participar en la capacitación y adiestramiento que proporcione el patrón.

7. Clasificación de los equipos

7.1 .- Los equipos instalados en el centro de trabajo se deberán clasificar de

conformidad con lo siguiente:
7.1.1
Los recipientes sujetos a presión se clasificarán en las categorías siguientes
(Véase Tabla 1)
 Tabla 1
Tipos de Categorías para Recipientes Sujetos a
Presión*

Categoría Fluido Presión** Volumen

I Agua, aire y/o fluido no Menor o igual a 490.33 Menor o igual a 0.5 m3
peligroso kPa
II Agua, aire y/o fluido no Menor o igual a 490.33 Mayor a 0.5 m3
peligroso kPa
II Agua, aire y/o fluido no Mayor a 490.33 kPa y Menor o igual a 1 m3
peligros menor o
igual a 784.53 kPa

Peligroso Menor o igual a 686.47 Menor o igual a 1 m3

kPa
III Agua, aire y/o fluido no Mayor a 490.33 kPa Mayor a 1 m3
peligroso y menor o
igual a 784.53 kPa

III Agua, aire y/o fluido no Mayor a 784.53 kPa Cualquier volumen
peligroso

III Peligroso Menor o igual a 686.47 kPa Mayor a 1 m3

Peligroso Mayor a 686.47 kPa Cualquier volumen

* Véanse Guías de Referencia I y II, para identificar los valores equivalentes de presión y volumen en
el sistema MKS.
** Presión de calibración en su(s) dispositivo(s) de relevo de presión
 Tabla 3
Tipos de Categorías para Generadores de Vapor o
Calderas*

Categoría Presión** Capacidad térmica

II Menor o igual a Menor o igual a 1
490.33 kPa 674.72 MJ/hr
III Menor o igual a Mayor a 1 674.72
490.33 kPa MJ/hr
Mayor a 490.33 kPa Cualquier capacidad

* Véanse Guías de Referencia I y II, para identifica r los valores equivalentes de

presión y capacidad térmica en el sistema MKS.
** Presión de calibración sobre la primera válvula de seguridad.
 ¿QUÉ ES UNA CALDERA?

Es una máquina o dispositivo de ingeniería diseñado para generar vapor.

Este vapor se genera a través de una transferencia de
calor a presión constante, en la cual el fluido, originalmente en estado líquido,
se calienta y cambia su fase a vapor saturado.

La caldera es un caso particular en el que se eleva a altas temperaturas un

set de intercambiadores de calor, en la cual se produce un cambio de fase.
Debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor, principalmente de
agua, la caldera es muy utilizada en la industria, a fin de generarlo para
aplicaciones como:

• Esterilización (tindalización): era común encontrar calderas en los

hospitales, las cuales generaban vapor para "esterilizar" el instrumental
médico; también en los comedores, con capacidad industrial, se genera
vapor para esterilizar los cubiertos, así como para elaborar alimentos en
marmitas (antes se creyó que esta era una técnica de esterilización).

• Para calentar otros fluidos, como por ejemplo, en la industria petrolera,

donde el vapor es muy utilizado para calentar petróleos pesados y
mejorar su fluidez.

• Generar electricidad a través de un ciclo Rankine. La caldera es parte

fundamental de las centrales termoeléctricas.
Acuotubular: son aquellas calderas en las que el fluido de trabajo
se desplaza por tubos durante su calentamiento. Son las más
utilizadas en las centrales termoeléctricas, ya que permiten altas
presiones a su salida y tienen gran capacidad de generación.

Pirotubulares: en este tipo, el fluido en estado líquido se encuentra

en un recipiente atravesado por tubos, por los cuales circulan gases
a alta temperatura, producto de un proceso de combustión. El agua
se evapora al contacto con los tubos calientes productos a la
circulación de los gases de escape. No confundir esta definición con
la de un intercambiador de calor.
MEDIDAS PARA LA MEJORA DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA
A continuación se presentan las medidas de ahorro energético aplicables a
las calderas, tanto si son empleadas para la generación de vapor como si se
utilizan para el calentamiento de un fluido.

Las medidas de ahorro energético que se van a considerar son:

1 Ajuste de la combustión
2 Economizadores en calderas
3 Precalentamiento del aire de combustión
4 Recuperación del calor de purgas
5 Calor fugado de tuberías y tanques
6 Eliminación de fugas de vapor
7 Mantenimiento de purgadores
8 Expansión del condensado de alta presión
9 Recuperación de condensados
10 Cogeneración con turbina de vapor a contrapresión
11 Convertidores de frecuencia en ventiladores de combustión y
bombas
de alimentación en calderas
12 Sustitución de calderas eléctricas por calderas de gas natural
 ¿QUÉ ES UN GENERADOR DE VAPOR?

Es una máquina o dispositivo de ingeniería, donde la energía

química, se transforma en energía térmica. Generalmente es
utilizado en las turbinas de vapor para generar vapor,
habitualmente vapor de agua, con energía suficiente como para
hacer funcionar una turbina en un ciclo de Rankine modificado
y, en su caso, producir electricidad.
Es común la confusión entre caldera y generador de vapor,
pero su diferencia es que el segundo genera vapor
sobrecalentado.
Partes de un generador de vapor
Economizador
Sobrecalentador
Recalentador
Precalentador de aire regenerativo
Hogar
 ¿QUÉ ES UN INTERCAMBIADOR DE CALOR?

Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para

transferir calor entre dos medios, que estén separados por una barrera o que
se encuentren en contacto. Son parte esencial de los dispositivos
de calefacción, refrigeración, acondicionamiento de aire, producción
de energía y procesamiento químico.

Un intercambiador típico es el radiador del motor de un automóvil, en el que el

fluido calo portador, calentado por la acción del motor, se enfría por la corriente
de aire que fluye sobre él y, a su vez, reduce la temperatura del motor
volviendo a circular en el interior del mismo.
Clasificación
Los intercambiadores de calor pueden clasificarse según como sea:

Intercambiador de contacto indirecto alternativo, por rueda de inercia.

Intercambiadores de contacto directo: son aquellos dispositivos en los que

los fluidos sufren una mezcla física completa.

Intercambiadores de contacto indirecto:

Alternativos: ambos fluidos recorren un mismo espacio de forma alternada, la

mezcla entre los fluidos es despreciable.

De superficie: son equipos en los que la transferencia de calor se realiza a

través de una superficie, cilíndrica o plana, sin permitir el contacto directo.

Existen dos tipos de intercambiadores de contacto indirecto

los cambiadores de flujo paralelo (intercambio líquido - líquido)
los cambiadores de flujo cruzado (intercambio líquido - gas)
Ya que los intercambiadores de calor se presentan en
muchas formas, tamaños, materiales de manufactura
y modelos, estos son categorizados de acuerdo con
características comunes.

Una de las características comunes que se puede

emplear es la dirección relativa que existe entre los
dos flujos de fluido. Las tres categorías son: Flujo
paralelo, Contraflujo y Flujo cruzado.
 Flujo paralelo
Como se ilustra en la figura, existe un flujo paralelo cuando el flujo
interno o de los tubos y el flujo externo o de la carcaza ambos
fluyen en la misma dirección. En este caso, los dos fluidos entran al
intercambiador por el mismo extremo y estos presentan una
diferencia de temperatura significativa. Como el calor se transfiere
del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor
temperatura, la temperatura de los fluidos se aproximan la una a la
otra, es decir que uno disminuye su temperatura y el otro la
aumenta tratando de alcanzar el equilibrio térmico entre ellos.
Debe quedar claro que el fluido con menor temperatura nunca
alcanza la temperatura del fluido más caliente.
 Contraflujo
Como se ilustra en la figura, se presenta un contraflujo cuando los dos
fluidos fluyen en la misma dirección pero en sentido opuesto. Cada uno de
los fluidos entra al intercambiador por diferentes extremos Ya que el fluido
con menor temperatura sale en contraflujo del intercambiador de calor en
el extremo donde entra el fluido con mayor temperatura, la temperatura
del fluido más frío se aproximará a al temperatura del fluido de entrada.
Este tipo de intercambiador resulta ser más eficiente que los otros dos
tipos mencionados anteriormente. En contrate con el intercambiador de
calor de flujo paralelo, el intercambiador de contraflujo puede presentar
la temperatura más alta en el fluido frío y la más baja temperatura en el
fluido caliente una vez realizada la transferencia de calor en el
intercambiador.
 Flujo cruzado
En la figura se muestra como en el intercambiador de calor de flujo
cruzado uno de los fluidos fluye de manera perpendicular al otro fluido,
esto es, uno de los fluidos pasa a través de tubos mientras que el otro pasa
alrededor de dichos tubos formando un ángulo de 90◦ Los intercambiadores
de flujo cruzado son comúnmente usado donde uno de los fluidos presenta
cambio de fase y por tanto se tiene un fluido pasado por el intercambiador
en dos faces bifásico. Un ejemplo típico de este tipo de intercambiador es
en los sistemas de condensación de vapor, donde el vapor exhausto que
sale de una turbina entra como flujo externo a la carcaza del condensador
y el agua fría que fluye por los tubos absorbe el calor del vapor y éste se
condensa y forma agua líquida. Se pueden condensar grandes volúmenes
de vapor de agua al utiliza este tipo de intercambiador de calor.
 Intercambiadores de un solo paso (o paso simple) y
de múltiple pasos.

Un método que combina las características de dos o más

intercambiadores y permite mejorar el desempeño de un
intercambiador de calor es tener que pasar los dos fluidos varias veces
dentro de un intercambiador de paso simple.

Cuando los fluidos del intercambiador intercambian calor más de una

vez, se denomina intercambiador de múltiple pasos . Sí el fluido sólo
intercambia calor en una sola vez, se denomina intercambiador de
calor de paso simple o de un solo paso. En la figura 6 se muestra un
ejemplo de estos intercambiadores. Comúnmente el intercambiador de
múltiples pasos invierte el sentido del flujo en los tubos al utilizar
dobleces en forma de "U“ en los extremos, es decir, el doblez en forma
de "U" permite al fluido fluir de regreso e incrementar el área de
transferencia del intercambiador. Un segundo método para llevar a
cabo múltiples pasos es insertar bafles o platos dentro del
intercambiador.
Aplicaciones de los intercambiadores de calor

Los intercambiadores de calor se encuentran en muchos

sistemas químicos o mecánicos. Estos sirven, como su nombre
lo indica, para ganar calor o expeler calor en determinados
procesos. Algunas de la aplicaciones más comunes se
encuentran en calentamiento, ventilación, sistemas de
acondicionamiento de espacios, radiadores en máquinas de
combustión interna, calderas, condensadores, y
precalentadores o enfriamiento de fluidos. En este apartado
se revisan algunas aplicaciones específicas de
intercambiadores de calor. Se intenta proveer varios
ejemplos específicos de cómo funciona un intercambiador de
calor en un determinado sistema, claro está que no se cubren
todas las aplicaciones posibles.
Tipos de intercambiadores de calor según su
construcción

Si bien los intercambiadores de calor se presentan en una inimaginable

variedad de formas y tamaños, la construcción
de los intercambiadores está incluida en alguna de las dos siguientes
categorías: carcaza y tubo o plato.

Como en cualquier dispositivo mecánico, cada uno de estos presenta

ventajas o desventajas en su aplicación.
 Mantenimiento a
intercambiadores de calor
Los problemas de los intercambiadores de calor no
siempre vienen acompañados de los síntomas obvios,
como fugas o mezcla de canales. Algunos problemas
son menores pero progresivos, lo que ocasiona mayor
consumo de energía y variabilidad de rendimiento. La
suciedad, los depósitos, el sarro y otros tipos de
contaminación perjudican a los intercambiadores de
calor de placas, ya que les restan eficiencia y, además,
pueden dañar equipos costosos y causar tiempos de
inactividad no programados para realizar las
reparaciones.
 Ajuste y apriete de tornillos
 Servicio de cegado
 Extracción en bloque con extractores en bloque de tubos
aéreos
 Lavado a presión
 Pruebas hidrostáticas
 Reparación de fugas
 Sustitución de tubos
 CONDENSADORES: LA LIMPIEZA INTERNA DEBERA SER
PERIODICAMENTE (DE 90 A 120 DIAS) O ANTERIOR SI LO REQUIERE EL
SISTEMA, EL TIEMPO ESTA BASADO EN LA EXPERIENCIA
 TUBOS: UTILIZAR SOLO CEPILLOS ESPECIALES ADECUADOS LOS
CUALES SON DE DUREZA Y DIAMETRO APROPIADO Y SON
FABRICADOS CON CERDA DE ACERO INOXIDABLE
 TOMAS DE AGUA: NO INSTALE ANODOS DE ZINC EN LAS TOMAS DE
AGUA NI LAS PERFORE, UNA TOMA ALTERADA AFECTA LA
DURABILIDAD
 EMPAQUES: REVISE QUE LAS EMPAQUETADURAS ESTEN EN BUEN
ESTADO ANTES DE SU INTALACION Y APLIQUE UN POCO DE ACEITE A
LAS MISMAS POR AMBOS LADOS, SON DE HULE NEOPRENO COMUN
SÓLIDO
 CUERPO: ES NECESARIO REVISARLOS CADA 4 A 6 MESES POR
PRESENCIA DE PUNTOS DE OXIDACION, SI ESTO OCURRE
DEBERAN LIMPIARZE PROFUNDAMENTE, NO PULIR A MENOS QUE
SEA NECESARIO
 REVISION INTERNA DE LOS TUBOS ES RECOMENDADA CADA 90-
120 DIAS
 EXTREMOS: EL MANTENIMIENTO AQUÍ ES EXTERNO POR ALGUN
POSIBLE PROBLEMA DE CORROSION
 TUBERIAS INTERNAS / ESPEJOS: NUNCA TRATE DE SOLDAR, EN
CASO DE ENCONTRAR ALGUNA FUGA EN UN TUBO: ESTE
DEBERA SER SELLADO MECANICAMENTE CON UN TAPON
MACHO
CLASIFICACIÓN DE LOS CALENTADORES
Los calentadores se pueden clasificar de acuerdo al tipo de servicio, su
configuración o al arreglo de los tubos

Clasificación de los calentadores por el tipo de servicio

Variables importantes en un calentador a fuego directo

Variables lado gases de combustión

Variables lado proceso
CALENTADORES A FUEGO
DIRECTO
DEFINICIÓN

Se denominan calentadores a los que solamente se usan para

suministrar calor a la corriente de proceso, ya sea para calentarla o
evaporar una parte o toda la carga sin que haya cambios químicos,
por ejemplo: calentadores de carga al reactor, sobrecalentadores
de vapor, calentadores a fuego directo, calentadores de gas, etc.
Los calentadores a fuego directo de tipo convencional funcionan
por medio de tiro natural, es decir, la elevación de los gases
producto de la combustión contenidos en el calentador crea una
presión menor a la atmosférica lo cual induce a que el aire penetre
dentro de la cámara de combustión y se expulsen los gases
producidos.
PRINCIPIO DE OPERACIÓN

La función de un calentador a fuego directo es suministrar una cantidad

específica de calor, a niveles de temperatura elevados, al fluido que se desea
calentar. Esto debe realizarse sin que se presenten sobrecalentamientos
del fluido o de los componentes estructurales del equipo.

Un calentador es una caja aislada en la cual el calor liberado por el quemado de

un combustible es transferido a un fluido de proceso que fluye a través de un
serpentín tubular.

Típicamente, el serpentín está arreglado a lo largo de las paredes y techo de la

cámara de combustión, donde la transferencia de calor se presenta por radiación
y convección.

El tamaño del calentador es definido en términos de su capacidad de absorción

de calor de diseño típicamente llamado “duty”.
CONVECCION.

La transferencia de calor por convección se debe al movimiento del fluido. El

fluido frío adyacente a superficies calientes recibe calor que luego transfiere
al resto del fluido frío mezclándose con él.

La eficiencia de la transferencia de calor por convección depende

básicamente del movimiento de mezclado del fluido.

RADIACION

La radiación es un proceso por el cual fluye calor desde un cuerpo de alta

temperatura a otro de baja temperatura, cuando estos están separados por
un espacio que incluso puede ser el vacío.
En el calentador de fuego directo la transferencia de calor por radiación es el
proceso de
transferencia de calor que mayor aporte realiza debido a los efectos de la
llama.
PARTES PRINCIPALES DE LOS CALENTADORES A FUEGO
DIRECTO

Las secciones y partes que integran un calentador a fuego directo

son idénticas para ambos tipos, vertical y horizontal. A continuación
se presenta una descripción de dichas secciones y partes.
Partes principales de un calentador a fuego directo

Sección de convección.

Es la sección de transferencia de calor directamente localizado

debajo de la chimenea, utilizando el calor ascendente de los gases
calientes de la combustión. En esta zona los tubos están en forma
horizontal tanto para calentadores verticales como horizontales.

Sección de radiación.

Es la mayor parte que utiliza el calor radiante de los quemadores.

Aunque en algunos calentadores el calor de la flama de los quemadores
se dirige hacia un muro cerámico el cual irradia calor a los tubos;
normalmente los tubos reciben el calor directamente de los quemadores.
Quemadores.

Es la parte del calentador el cual quema el combustible gas o líquido, en

ocasiones ambos, produciendo una flama de calor intenso. Los quemadores
son normalmente instalados al piso de los calentadores. Sin embargo algunos
calentadores horizontales pueden tener los quemadores montados
lateralmente. El número y tamaño de quemadores son determinados por el
proveedor de acuerdo al uso del calentador.

Chimenea.

Es la parte cilíndrica usada para transportar los gases de combustión a la

atmósfera, y al mismo tiempo produce un tiro a los quemadores. La altura de la
chimenea es determinada por el tiro requerido y demandas ecológicas (el
quemar gas es relativamente limpio, ya que el combustible líquido produce
humos). Las chimeneas pueden ser montadas sobre la parte superior del
calentador o pueden montarse al piso con ductos grandes para dirigir los
gases de combustión hacia ellas. En áreas densamente pobladas, a menudo
algunos calentadores tienen ductos que llegan a una chimenea común
montada a piso la cual puede ser de 300 pies de altura o más. Con este diseño
Puertas de acceso.
Son puertas que proporcionan la entrada al calentador para inspeccionar los
tubos o hacer reparaciones. El acceso a las puertas debe mantenerse limpio.

Mampara (Damper).
Es un plato plano de acero localizado directamente arriba de la sección de
convección, conectado a una flecha y una rueda de acero. Los cables de
control están a nivel de piso para disponer la operación y regular el tiro del
quemador por abertura o cierre de la mampara. Las mamparas pueden ser
conectadas para trabajar automáticamente.

Conexión del manómetro de tiro.

Normalmente son coples localizados justo debajo de la mampara y en la
sección de radiación, cercano a los quemadores. Es un instrumento de
presión diferencial, llamado manómetro de tiro, para esto es conectado a
dos coples para medir el tiro del quemador.
CLASIFICACIÓN DE LOS CALENTADORES

Los calentadores se pueden clasificar de acuerdo al tipo de servicio, su

configuración o al arreglo de los tubos.

CLASIFICACIÓN POR EL TIPO DEL SERVICIO

La industria que requiere en sus procesos calentadores a fuego directo

divide su aplicación en seis categorías de servicio general, las cuales
son:

Rehervidores:
En esta aplicación particular, la temperatura de salida de un rehervidor
generalmente cae en el rango de los 204°C a 288°C (400°F a 550°F).

Calentador de carga a columnas fraccionadoras:

Se refiere al servicio de un calentador de alimentación a una columna de
destilación atmosférica, donde el aceite crudo entra al calentador como
un líquido a 232°C (450°F) y sale cerca de los 371°C (700°F).
Calor suministrado para medio de transferencia de
calor:
Muchas plantas suministran calor a usuarios individuales, vía un
medio de transferencia de calor intermedio. Para este servicio el
empleo del calentador se utiliza para elevar la temperatura del
medio recirculante, que es típicamente un aceite de calentamiento.
Los fluidos que circulan a través del calentador en estos sistemas,
casi siempre permanecen en fase líquida desde la entrada hasta la
salida.

Calentadores a reactores:
Calentadores reformadores de hidrocarburos (vapor), en los cuales
los
tubos de la cámara de la combustión funcionan individualmente
como recipientes de reacción verticales llenos con catalizadores de
níquel.
 FALLAS PRINCIPALES Y PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PROBLEMA 1:

Flamas pulsantes.
INDICACIÓN DEL PROBLEMA:
Se escucha un ruido estruendoso, se observan flamas excéntricas y
flamas quemando hacia las paredes del calentador.
EFECTO EN LA OPERACIÓN:
Daños al refractario del interior del calentador y destrucción de los
quemadores.

SOLUCIÓN:
1.- Reducir el suministro de gas hasta que el calentador tenga el
suficiente aire de combustión para quemar el gas.

2.- Incrementar el tiro del calentador abriendo el damper de la chimenea.

3.- Incrementar la liberación de calor del quemador de acuerdo al tiro disponible del
calentador o para la liberación de calor requerida.
PROBLEMA 2:
Flamas largas y humeantes.
INDICACIÓN DEL PROBLEMA:
En el interior del hogar del calentador se observan flamas largas, sucias
y humeantes que se dirigen a la zona de convección.

EFECTO EN LA OPERACIÓN:
1.- Combustión ineficiente.
2.- No se consigue la temperatura de salida del producto.
3.- Depósitos de hollín en las superficies de los tubos.
4.- Formación de coque en la garganta del quemador

SOLUCIÓN:
1.- Ajustar la presión de vapor.
2.- Limpiar el cañón del combustóleo.
3.- Ajustar el tiro del calentador.
4.- Ajustar la boquilla del combustóleo en la garganta del quemador.
5.- Reemplazar la boquilla del combustóleo si sus puertos se
encuentran corroídos.
6.- Revisar la distribución de aire.
DIAGRAMAS DE GANTT PARA
MANTTO
 El diagrama de Gantt, gráfica de Gantt o carta Gantt es una
popular herramienta gráfica cuyo objetivo es mostrar el tiempo de
dedicación previsto para diferentes tareas o actividades a lo largo
de un tiempo total determinado. A pesar de que, en principio, el
diagrama de Gantt no indica las relaciones existentes entre
actividades.
Se puede producir un diagrama de Gantt con una hoja de cálculo
de una manera muy sencilla, marcando determinadas celdas para
formar la representación de cada tarea. Existen macros que
automatizan esta elaboración en MS Excel y Libre/OpenOffice Calc.
Sin embargo, existen herramientas de gestión de proyectos
dedicadas a la planificación y seguimiento de tareas, que utilizan el
diagrama de Gantt como pantalla principal. Se introducen las
tareas y sus procesos son capaces de producir una representación
de dichas tareas en el tiempo en el formato del gráfico de Gantt.
También existen herramientas de licencia libre capaces de llevar a
cabo dicho tipo de operación. Se deben valorar, por último, el uso
de herramientas que usan una página web y el navegador para
realizar el seguimiento de proyectos.
EJEMPLO
Ruta critica

 El proceso de informatización de la administración de

proyectos se inició en los años 50. DuPont Corporation y
Remington Rand, en un esfuerzo por mejorar las
técnicas de programación de proyectos, desarrollaron
un sistema de programación llamado Método de Ruta
Crítica: un modelo matemático que calcula la duración
total de un proyecto basándose en la duración de cada
tarea en particular y en sus dependencias, y que
identifica qué tareas son críticas. Este modelo es el
método de programación utilizado fundamentalmente
en el software para la administración de proyectos
actualmente
 El método del camino crítico, llamado también con la sigla PERT aplica principios de la teoría
de los gráficos. Esta teoría realiza el estudio de procesos, estructuras y sistemas mediante
gráficos. Se denomina "gráfico" a un conjunto de puntos llamados "nodos" y a un conjunto de
arcos que vinculan esos puntos.
 Los procesos o proyectos a programar se representan mediante estos gráficos; cada tarea es
simbolizada por un nodo o por un arco. Establecidos los tiempos que corresponden a las
tareas, el método busca determinar la secuencia de arcos adyacentes (denominada camino)
que, yendo desde el principio al final del proceso o proyecto, tenga mayor duración
 Este es denominado "camino crítico" e interesa
conocerlo, pues condicionará la duración total del
proceso o proyecto: por ello, las tareas comprendidas
en ese camino ("tareas críticas") deben ser las más
controladas y en caso de desear acelerarlo, habrá que
comenzar por ellas. Este método es utilizado, por lo
tanto, para aquellos procesos o proyectos que tienen un
comienzo y una terminación (es decir que no son
continuos) y que presentan cierta complejidad en la
interrelación de las tareas que los forman.