Sunteți pe pagina 1din 81

Sisteme industriale moderne.

Tehnologii educaţionale
1. Sisteme industriale moderne. Evoluţia
în dezvoltarea tehnologică

• Evoluţia omenirii a fost însoţită de o dezvoltare lentă a uneltelor,


dispozitivelor și sistemelor create și realizate de om, începând din
paleolitic si până în secolul 18, când odată cu inventarea maşinii cu abur
(James Watt – 1788), care a marcat începutul revoluției industriale,
sistemele tehnice au cunoscut o evoluție rapidă.
• Maşina cu abur s-a constituit într-una dintre primele borne ale procesului
de înlocuire a muncii fizice, prestate de oameni şi animale, cu lucrul
mecanic efectuat de maşini.
• Câteva repere importante de-a lungul acestui drum:
– 1775 - prima mașină orizontală de găurit şi alezat țevile de tun
(englezul John Wilkinson);
– 1784 – ciocanul mecanic cu abur;
– 1795 – presa cu transmisie hidraulică;
– 1797 – primul strung cu cărucior și păpușă mobilă, acționate de
un ax elicoidal;
– vaporul cu aburi (începutul secolului 19);
– locomotiva cu aburi (mijlocul secolului 19).
• Pe parcursul secolului al 19-lea apar și se dezvoltă motoarele cu
ardere internă, ca rezultat al preocupării unor inventatori de geniu de
a realiza mijloace de transport rutiere:
– 1807 – brevet pentru un motor cu un cilindru vertical, cu
funcționare cu gaz și cu aprindere cu ajutorul unei scântei
electrice;
– 1872 – invenția motorului cu benzină și supape laterale –
motorul Otto;
– 1887 – motorul Daimler, cu ardere internă, cu doi cilindri în V, la
care aprinderea combustibilului avea loc la fiecare rotație a
arborelui (capacitatea cilindrica de 1,5 l; puterea de 7,5 CP).
• Caracteristica esențială a sistemelor tehnice de până în jurul anilor 1900
este aceea că acestea erau pur mecanice.
• Mecanica „pură” a permis realizarea unor adevărate bijuterii tehnice, cum ar
fi precursorul genial al calculatorului electronic, reprezentat de mașina de
calcul a lui Charles Babbage, sau mașina de scris mecanică; s-au pus însă
în evidență și limitele acestor sisteme.
• Germenii unei ere noi apar odată cu dezvoltarea motoarelor electrice –
motorul de curent continuu în 1870 și cel de curent alternativ în 1889, care
au permis, realizarea, la începutul secolului 20, a unor sisteme mecanice cu
acționare electrică (pompe, mașini unelte etc.).
• Electrotehnica a permis și saltul la realizarea unor sisteme mecanice cu
control automat, bazate pe relee electrice, regulatoare PI, amplificatoare
electrice, având ca exponenți avioanele, mașinile-unelte, turbinele cu aburi,
automobilele.
• Perioada de după cel de-al doilea război mondial este
caracterizată prin realizări științifice și tehnologice
remarcabile:
– primul calculator electronic numeric în 1945,

– tranzistorul cu germaniu în 1948,

– tranzistorul cu siliciu în 1952,

– tiristorul în 1958,

– primul circuit integrat în 1959,

– laserul etc.
• În 1953 la Massachussets Institute of Technology (M.I.T.) s-a realizat
și s-au făcut demonstrații cu o mașină de frezat cu comandă
numerică.

• Ca început al mașinilor unelte cu comandă numerică poate fi


considerată utilizarea benzii perforate în războiul de țesut automat
(de către Jaquard) și în pianola mecanică cu program.

• Un rol important în perfecționarea acestor mașini l-a avut utilizarea


calculatorului în locul benzii perforate, ajungându-se la comanda
numerică, cu ajutorul calculatorului, a mașinilor unelte.
• La începutul anilor 1960 sunt realizați și primii roboți industriali.
Fabricarea și utilizarea roboților a fost facilitată de rezolvarea
anterioară a unor probleme tehnice, indispensabile pentru
funcționarea roboților:
– problema manipulării pieselor la distanță, cu ajutorul
mecanismelor articulate, denumite telemanipulatoare;
• dezvoltarea telemanipulatoarelor a fost impusă de necesitatea
manipulării materialelor radioactive, extrem de nocive pentru
organismele vii, în procesul utilizării energiei nucleare. Astfel că:
– 1947 - a fost construit primul telemanipulator cu servo-acționare
electrică, în care operatorul uman nu controla forța de prindere;
– 1948 - a fost introdusă legătura inversă (feed-back), realizându-se
astfel telemanipulatorul cu „buclă închisă”.
- fabricarea manipulatoarelor cu operator uman a implicat
rezolvarea unor probleme esențiale pentru proiectarea și
realizarea unui robot:
• modelarea cu ajutorul mecanismelor a mișcărilor brațului și
antebrațului omului (mecanisme de poziționare);
• modelarea cu ajutorul mecanismelor a mișcărilor de orientare
specifice încheieturii mâinii omului (mecanisme de orientare);
• modelarea mișcărilor degetelor mâinii, specifice operațiilor de
prindere.
– problema automatizării mașinilor unelte prin intermediul
comenzii numerice a permis stăpânirea comenzii
incrementale a mișcărilor și a poziționării de mare precizie,
prin dezvoltarea de servo-motoare, servo-comenzi și
senzori de poziție/deplasare;
– problema automatizării calculelor și a controlului cu
ajutorul calculatoarelor electronice.
• Câteva repere semnificative în evoluția roboticii:

– 1961 – instalarea primului robot industrial – UNIMATE la General


Motors. Şi în următoarele decenii industria automobilului a fost forța
motrice pentru producția roboților industriali. Astfel, în 2002, în
Germania erau 120 de roboti la fiecare 10.000 de angajați, dar în
industria automobilului proporția era de 1 robot la 10 muncitori
productivi.

– 1963 – Cercetătorii de la Rancho Los Amigos Hospital din California au


construit „Rancho Arm” pentru sprijinirea persoanelor handicapate. Avea
6 articulații, dispunea de gradele de mobilitate ale mâinii umane și a
deschis drumul spre construirea roboților antropomorfi.
– studentul în construcția de mașini, Victor Scheinman, a realizat la
Stanford Artificial Intelligence Laboratory, robotul Stanford pentru
microchirurgie. Avea 6 grade de mobilitate și era primul robot conceput
pentru comanda cu calculatorul. A fost precursorul unor roboti industriali
remarcabili, ca PUMA (Programmable Universal Manipulator for
Assembly), robotul cu cel mai mare succes de piață până în prezent.

– 1979 – Robotul mobil Stanford Cart a reușit prima parcurgere a unei


incinte mobilate cu scaune. Se baza pe o cameră video, montată pe o
sanie, și își stabilea drumul pe bază de grafuri și algoritmi de căutare.
Primele mașini mobile reprezentative au fost însă „broaștele țestoase”
Elsie și Elmer ale englezului Grey Elmer, în 1950, capabile să identifice
o priză electrică și să-și încarce bateriile.
– 1973 – La Universitatea Waseda din Tokyo a fost realizat primul robot umanoid
în mărime naturală – Wabot-1. Japonezii sunt cei mai fervenți susținători ai
dezvoltării unor roboți cu aspect umanoid, care să fie acceptați mai ușor ca
„parteneri” în servicii, munci casnice, ajutorarea persoanelor handicapate.
Exemple semnificative: roboții P3 (Honda) și Asimo (Advanced Step in Innovative
Mobility). Acesta din urmă, realizat în 2001, are o înălțime de 1,20 m, o greutate
de 43 kg, iar prin modificarea centrului său de greutate se poate deplasa și în
curbe.

– doi roboți umanoizi renumiți de la M.I.T. – Kismet („Soarta”), are buze de cauciuc,
urechi rozalii, care arată ca două șervețele împăturite, ochi mari, în care sunt
montate camere miniaturale și poate vedea, auzi și vorbi cu ajutorul unui
sintetizator; Cog (Cognition = Cunoaștere), este constituit dintr-un trunchi de
robot, care poate prinde obiecte și le poate aduce în dreptul celor doi ochi,
materializați prin două camere video.
• Câteva dintre realizările din domeniul roboticii par a fi desprinse din
science-fiction și ele nu ar fi fost posibile fără dezvoltarea
spectaculoasă a tehnicii de calcul și, în special, a microelectronicii,
care este un pilon de bază al sistemelor.
• Prelucrarea automată a informațiilor a fost revoluționată de apariția
și dezvoltarea calculatoarelor electronice numerice. Prima generație
a fost realizată cu tuburi electronice, primul calculator din această
generație fiind ENIAC (Electronical Numerical Integrator and
Calculator), construit între 1942-1946 la Universitatea Pennsylvania.
• A urmat generația a doua, cu tranzistoare, între anii 1950-
1960, pentru ca nașterea microelectronicii să genereze salturi
revoluționare, marcate de următoarele etape semnificative:
– 1959 - anul de naștere a microelectronicii; primul circuit integrat
(TEXAS INSTRUMENTS);
– 1971 - producerea primului microprocesor de 4 biți - INTEL-
4004;
– 1974 - apariția microprocesoarelor de 8 biți - INTEL-8080;
– 1978 – producerea primului microcontroler;
– 1981 - primul calculator personal IBM PC-XT;
– 1985 - lansarea sistemelor software AUTOCAD, dBASE III, IV și
a unor noi limbaje de programare de nivel înalt: PASCAL, C;
– 1986 - limbaje de programare destinate rezolvării problemelor de
inteligență artificială: LISP, PROLOG; procesare în limbaj
natural;
– 1987- explozie tehnologică în arhitectura hardware → lansarea
calculatoarelor echipate cu hard-disk-uri.
Alte etape importante parcurse din 1987 și până în prezent:
• mărirea continuă a capacității de stocare a discurilor hard;
• dezvoltarea tehnicilor de procesare în paralel;
• introducerea discurilor optice read/write;
• utilizarea de microprocesoare din ce în ce mai performante;
• dezvoltarea unor noi sisteme de operare, cu performanţe
superioare;
• mărirea capacității memoriei interne;
• creșterea vitezei de prelucrare;
• extinderea posibilităților de lucru în mod grafic etc.
• Succinta prezentare a evoluției sistemelor tehnice, de la
sisteme pur mecanice la sisteme mecatronice (Tabelul 1),
permite evidențierea câtorva concluzii:
I. integrarea electronicii și a tehnicii de calcul a condus la
simplificarea substanțială a componentelor mecanice și la
sisteme mai ieftine;

II. părți mecanice au fost înlocuite cu componente


electronice, mai ieftine, mai fiabile și mai ușor de
întreținut, întrucât pot facilita auto-diagnoza;
III. aceste sisteme sunt mai precise, întrucât precizia nu se
bazează pe rigiditatea și stabilitatea mecanică, ci pe
sisteme electronice de măsurare și reglare;

IV. simplificarea construcției mecanice a fost facilitată și de


comanda descentralizată, cu ajutorul microcalculatoarelor,
a acționărilor electrice, ca, de exemplu, la mașini de scris,
mașini de cusut, manipulatoare cu mai multe cuple;
V. în perspectiva unor construcții mai ușoare, s-au realizat sisteme
relativ elastice, cu o amortizare mecanică redusă, dar la care o
comandă cu reacție adecvată, bazată pe electronică, senzori și
actuatori adecvați, asigură o amortizare electronică. Exemple: roboți
elastici, transmisii de putere elastice, macarale uriașe, sisteme
hidraulice, conducte și construcții în spațiul cosmic;

VI. introducerea unor sisteme de reglare pentru poziție, viteză, forță


etc. permite nu numai menținerea în limite rezonabile de precizie a
mărimilor programate, dar și obținerea unei comportări quasi-liniare,
chiar dacă sistemul mecanic comandat este neliniar.
Clasificarea sistemelor mecatronice

• La sfârşitul anilor 1970, Societatea Japoneză pentru promovarea


industriei de maşini (JSPMI) a clasificat produsele mecatronice în
patru categorii:
1. Clasa I. Primele produse mecanice cu electronică încorporată în
scopul îmbunătăţirii funcţionalităţii. Exemple sugestive: maşini
unelte controlate numeric şi maşini de prelucrare cu viteză variabilă.
2. Clasa II. Sisteme mecanice tradiţionale cu electronică semnificativă
încorporată. Interfețele externe cu utilizatorul rămân nemodificate.
Exemple sugestive: maşina de bărbierit automată şi sistemele de
fabricare automate.
3. Clasa III. Sistemele care menţin funcţionalitatea
sistemelor mecanice tradiţionale, dar mecanismele
interioare sunt înlocuite cu cele electronice. Exemplu
sugestiv: ceasul digital.
4. Clasa IV. Produse ce înglobează tehnologii mecanice şi
electronice prin integrare sinergetică. Exemple
sugestive: fotocopiatoare, uscătoare inteligente, roboţi
de bucătărie şi cuptoare automate.
• Performanțele produselor electromecanice atinse în
cadrul fiecărei clase, sunt strâns legate de progresul
tehnologic din domeniile de control al sistemelor,
microcontrolerelor și a puterii de calcul.
• Startul produsele aferente clasei a I-a a fost dat de
tehnologia servo, electronica de putere și teoria de
control a sistemelor.
• Produsele aferente clasei a II-a au prins viață odată cu
apariția primelor calculatoare, dispozitivelor de memorie
și posibilitatea de realizare a circuitelor de comandă.
• Produsele clasei a III-a încep să surprindă conceptul de
integrare într-un mod tot mai vizibil, sistemele mecanice fiind
tot mai mult înlocuite cu microprocesoare și circuite integrate.
• Produsele clasei a IV-a au marcat începutul adevăratelor
sisteme mecatronice, prin integrarea sistemelor electronice cu
cele mecanice. A început după 1970 când Intel Corporation a
lansat pe piață microprocesoarele, dispozitive electronice
care puteau integra sistemele mecanice cu cele electronice.
• Practic tot ceea ce numim produs de înaltă tehnicitate este produs
mecatronic. Automobilul modern, roboţii, tehnica de calcul, tehnica
de telecomunicaţii, aparatura biomedicală, sistemele de transport
inteligent, aparatura de cercetare, aparatura electrocasnică,
aparatura cine-foto şi audio-video, maşinile agricole moderne etc.,
sunt exemple reprezentative de produse mecatronice.
• Ca și concluzie finală, este evident că orice definiție a mecatronicii
am alege, mecatronica modernă implică procesarea informației ca și
ax central.
• Încorporarea microcontrolerelor pentru modularea puterii mecanice
și adaptarea sistemului la diferite puncte de funcționare sunt esența
mecatronicii moderne și produselor inteligente.
Sisteme mecatronice reprezentative

• Mecatronica atrage din ce în ce mai mult atenția. Termenul este


tot mai des folosit într-o gamă tot mai largă de produse și
aplicații inginerești.
• Termenul de mecatronică se referă la îmbinarea sinergetică
dintre ingineria de precizie, controlul electronic şi gândirea
integratoare în procesul de proiectare al produselor şi
proceselor de fabricaţie. Este un subiect cu caracter
interdisciplinar ce se bazează pe discipline de bază inginereşti
dar în acelaşi timp include discipline neasociate în mod direct
cu disciplinele de bază.
• Conceptul de bază în această definiție este ideea de abordare a
sistemului ca întreg. Acest lucru implică proiectarea și optimizarea
sistemului ca un întreg și nu ca o secvență incrementală de pași.
Totuși, nu orice produs realizat prin intermediul conceptului mai sus
amintit face subiectul unui produs mecatronic.
• În cadrul proiectării produselor mecatronice este esențială munca în
echipă. Specialiști din domeniul mecanic, electric, control și știința
calculatoarelor trebuie să coopereze în cadrul unei echipe în toate
fazele de proiectare pentru a converge la o soluție integrată.
De la gramofon la CD Player

• Gramofonul este unul dintre primele dispozitive de redare a


sunetelor. Ca medii de stocare se foloseau discurile de vinil.
Discurile de vinil erau clasificate în funcție de viteza lor de
redare, viteza maximă fiind de 78 RPM (rotații/minut). La fel ca și
în prezent, se punea problema menținerii vitezei de redare la o
valoare constantă.
• La vremea respectivă soluția a constat în utilizarea unor platane
greoaie a căror inerție dictau practic viteza de redare, în
concluzie nu exista nici o informație (feedback) din partea
gramofonului cu privire la turația reală de redare.
• Performanțele aparatului erau dictate de măiestria și priceperea
fabricantului platanelor.
• Pickup-ul a reprezentat următorul pas pe scara evoluţiei gramofonului.
• Versiunea modernă a acestuia (Fig. 1.1), denumit generic și Vinil Player
evidențiază puternic conceptul de integrare a componentei electronice,
mecanice şi cel mai important a celei informaţionale.
• Acesta utilizează un senzor de turaţie şi un platan mult mai uşor.
• În acest caz conceptul de feedback este clar evidenţiat, turaţia este
măsurată continuu de către senzor, transmisă mai departe către un
microcontroler, care are rolul de a modula puterea actuatorului pentru a
menține turaţia în parametrii impuși.
• Însă adevăratul produs mecatronic l-a reprezentat aşa numitul CD Player.
• CD Player-ul este un produs mecatronic de înaltă tehnicitate unde capul de
citire standard al gramofonului a fost înlocuit cu un cap de citire laser.
• Viteza de redare a CD-ului nu este una constantă ci variază între 300 și 500
RPM scăzând odată cu creșterea diametrului pistei citite.
• Informația citită este procesată digital, sub formă de biți și octeți, este
memorată într-o zonă memorie tampon și procesată ulterior de către un
convertor digital/analogic (DAC).
• Acest procedeu elimină toate fluctuațiile de viteză.
• Aceste performanțe nu ar fi putut fi atinse niciodată cu un sistem pur
mecanic, chiar dacă am avea la dispoziție un sistem foarte bun de control al
turației.
• În cazul de faţă, menținerea turaţiei CD-ului la parametrii foarte stricţi nu
este obligatorie, ci trebuie doar să prevină umplerea sau golirea zonei de
memorie tampon.
Fig.1.1. Dezvoltarea tehnologică a gramofonului

La vechile
gramofoane
turația de
redare era
dictată de
inerția
platanului.

Adevăratul produs mecatronic l-a


reprezentat “CD Player-ul”. Discul
este citit la viteze variabile în funcție
Versiunea modernă a gramofonului
de diametrul pistei de citire.
utilizează un senzor de turație în combinație
cu un platan foarte ușor.
• Flexibilitatea introdusă prin combinarea mecanicii de precizie și a
electronicii în partea de control, a permis dezvoltarea CD-ROM
Player-elor , acestea din urmă rulând la viteze de peste 30 ori mai
mari decât CD Player-ele originale. Un nou mod de gândire a fost
necesar pentru a da naștere unei astfel de soluții.
• În momentul de față tehnologia Blu-Ray reprezintă vârful în
domeniul stocării informației pe suport optic. Tehnologia permite
stocarea a maximum 50 GB de informație pe un disc, însă
tehnologia viitoare va aparține Discurilor Holografice. Acestea vor
putea stoca până la 3.9 TB de informație.
Automobilul modern
• Un alt exemplu sugestiv îl reprezintă automobilul modern (Fig. 1.2).
Până în anii 1960 radio-ul a fost singura componentă electronică
semnificativă din componența automobilului. Toate celelalte funcții
erau pur mecanice sau electrice, ca sistemul de reîncărcare a
bateriei și sistemul de pornire al motorului. Nu existau sisteme
inteligente de protecție cu excepția barelor de protecție și structura
de rezistență a caroseriei.

Fig.1.2. Automobilul modern


• Centura de siguranță a fost introdusă de-abia la începutul anilor
1960 cu scopul de a îmbunătății condițiile de siguranță ale pasagerilor
și era acționată complet mecanic. Toate sistemele auxiliare ale
motorului erau controlate de către șofer și/sau alte sisteme mecanice.
De exemplu, înainte de apariția senzorilor și microcontrolerelor,
generarea scânteii la bujii era realizată prin intermediul unui
distribuitor mecanic. Variabila controlată era timpul de generare a
scânteii. Această metodă nu era optimă din punct de vedere al
eficienței carburantului și arderii. Prin modelarea matematică a
procesului de aprindere, a reieșit că pentru a crește eficiența arderii,
există un moment optim de generarea a scânteii. Acest moment
depinde de încărcarea mașinii, de viteză și alți parametrii măsurabili.
• Sistemul de aprindere electronic a fost unul dintre primele
sisteme mecatronice introduse în automobile la sfârșitul anilor 1970.
Sistemul de aprindere electronic este constituit din: senzor pentru
determinarea poziției arborelui cotit, axului cu came, debitul aerului,
poziția și viteza pedalei de accelerație și un microcontroler dedicat
pentru determinarea timpului optim de generare a scânteii.
Implementarea timpurie a acestui sistem avea în componență doar
un senzor cu efect Hall pentru determinarea poziției rotorului din
cadrul distribuitorului. Ulterior, distribuitorul a fost eliminat complet,
iar scânteia a fost controlată direct utilizând un microcontroler.
• Sistemul de antiblocare a roților la frânare (ABS) a fost introdus
tot la sfârșitul anilor 1970. Sistemul ABS sesizează blocarea unei
roți și modulează presiunea hidraulică în așa fel încât alunecarea să
fie minimă (menținerea tracțiunii la frânare).
• Sistemul de control al tracțiunii (TCS) a fost introdus în
automobile la mijlocul anilor 1990. Sistemul TCS sesizează
alunecare roților în momentul accelerației și modulează puterea roții
care alunecă (menținerea tracțiunii la accelerație). Acest proces
asigură șoferul că automobilul accelerează la puterea maximă
indiferent de condițiile de drum.
• Sistemul de control dinamic al automobilului (VDC) a fost
introdus spre sfârșitul anilor 1990. VDC funcționează similar
cu TSC, cu mențiunea că s-a adăugat un senzor pentru
determinarea unghiului de rotație după axa Z și un
accelerometru pentru deplasarea laterală a mașinii. Intenția
șoferului este determinată de poziția volanului în timpul
mersului și apoi comparată cu direcția actuală de mers. TCS
este activat pentru controlul vitezei mașinii și pentru
minimizarea diferenței dintre poziția volanului și direcția de
mers a mașinii.
• În automobilele moderne din ziua de astăzi sunt utilizate microcontrolere de
8, 16 și 32 biți pentru implementarea diverselor sisteme de control.
• Microcontrolerul are în structura lui internă memorie EEPROM/EPROM,
intrări/ieșiri digitale și analogice, convertoare A/D, PWM, temporizatoare,
numărătoare, întreruperi și în unele cazuri modul de procesare digitală a
semnalelor.
• Microcontrolerele pe 32 de biți sunt utilizate pentru managementul motorului,
controlul transmisiei și airbag-uri; cele pe 16 biți sunt utilizate pentru ABS,
TCS, VDC, sistemul de aer condiționat, și instrumentele de bord; iar cele pe 8
biți sunt utilizate pentru scaune, controlul oglinzilor retrovizoare și sistemul de
deschidere al geamurilor.
• Există între 30 și 60 de microcontrolere într-o mașină modernă. Acest număr
va crește tot mai mult în următorii ani, iar acest lucru evidențiază necesitatea
mecatronicii în industria constructoare de mașini.
• Viitoarele sisteme mecatronice destinate industriei auto ar
putea include:
– autoparcare în lateral,
– înlocuirea unor sisteme hidraulice cu sisteme servo
electromecanice,
– asistare la parcarea cu spatele.
• Deoarece numărul automobilelor este în continuă creștere,
standarde stricte cu referire la emisia de noxe sunt impuse de
la an la an. Noile produsele mecatronice vor contribuii esențial
în viitor pe această componentă.
Maşina de spălat modernă

• Încă din cele mai vechi timpuri oamenii și-au spălat hainele
prin cufundarea acestora în apa râurilor și lovirea acestora de
pietre. Primele dispozitive inventate pentru spălarea hainelor
au fost grătarele de lemn. În 1858, americanul Hamilton Smith
a patentat mașina de spălat rotativă. Deși avea o formă care
semăna cu mașina de spălat modernă, invenția lui Smith era
încă acționată manual.
• Prima mașină de spălat acționată electric a fost inventată în
Statele Unite în 1908, modelul Thor fiind brevetat de către
Alva Fisher și introdus pe piață de compania Hurley Machine
Company of Chicago.
• În Europa, producția mașinilor de spălat automate nu a
început decât după 1950 (Fig. 1.3).
• Mașina de spălat modernă este un adevărat produs mecatronic.
Înglobează un sistem senzorial extrem de robust și performant
monitorizat de un microcontroler care modulează energia mecanică,
cea termică și acțiunea chimică de curățare a rufelor.
• Mașina de spălat a viitorului ar putea fi cea bazată pe tehnologia
Xeros1. În 2008, Universitatea din Leeds a dezvoltat un model de
mașină de spălat care folosește doar 280 ml de apă la un ciclu de
spălare.
• Aceasta din urmă ar putea revoluționa felul în care funcționează
mașinile de spălat economisind cantități uriașe de apă și energie.
Model Prezent
anii
1860

Model Model
anii anii
1900 1950

Fig.1.3. Dezvoltarea tehnologică a mașinii de spălat


2. Platforme mecatronice educaţionale

Educaţia mecatronică
• Mecatronica s-a născut în mediul industrial, termenul a fost
brevetat de către concernul japonez Yaskawa Electric.
Strădaniile la nivel academic, pentru a asigura pregătirea
specialiştilor în acord cu cerinţele noii tehnologii au condus la
conturarea principiilor mecatronice în educaţie.
• Aceste principii vizează:
– dezvoltarea gândirii sistemice;
– formarea deprinderilor de a lucra în echipă.
• Educaţia mecatronică asigură flexibilitate în acţiune şi gândire,
trăsături definitorii ale specialistului în economia de piaţă.
• ’’Networking’’ este cuvânt cheie în educaţia mecatronică. Reţeaua
este structura care stimulează integrarea şi facilitează controlul.
• Oferind soluţii eficiente pentru promovarea interdisciplinarităţii,
mecatronica a devenit suportul demersurilor pentru stimularea
iniţiativei şi a creativităţii.
• Laboratoarele transdisciplinare de mecatronică constituie baza pentru
materializarea principiilor:
– “învăţare prin practică”,
– “învăţare prin cercetare”.
• Abordările în acest sens sunt esenţiale pentru mutarea accentului de
pe latura de informare pe cea de formare, pe toate treptele procesului
educaţional.
• Educaţia mecatronică asigură dezvoltarea gândirii moderne,
care, este:
– globală,
– probabilistă,
– modelatoare,
– operatoare,
– pluridisciplinară şi
– prospectivă.
• Conţinutul termenului s-a îmbogăţit continuu, ca urmare
firească a evoluţiei în dezvoltarea tehnologică.

• Foarte curând mecatronica a devenit filosofie.

• Pentru practica inginerească, filosofia mecatronică a


marcat saltul de la ingineria tradiţională, secvenţială,
la ingineria simultană sau concurentă.
• În ultimii ani mecatronica este definită simplu: ştiinţa
maşinilor inteligente.
• Mai recent, demersurile pentru promovarea conceptului
de integrare în educaţie şi cercetare, aduc în atenţie
problema mecatronicii ca:
– mediu educaţional pentru integrare, respectiv,
– mediu de proiectare şi fabricare integrată, pe fundalul căruia
s-a dezvoltat conceptul de proiectare pentru control.
• În literatura de specialitate au devenit consacrate extinderi în alte domenii
precum:
– hidronică,
– pneutronică,
– termotronică,
– autotronică,
– agromecatronică (agricultură de precizie) etc.
• Evoluţia în dezvoltarea tehnologică înseamnă:
– micromecatronică,
– nanomecatronică şi
– biomecatronică.
Tendinţa generală este de “intelectualizare a maşinilor şi sistemelor”.
Platforme educaţionale

• Sistemele mecatronice folosesc pentru realizarea funcţiei impuse energia


electrică, hidraulică, pneumatică sau alte surse neconvenţionale.
• Toate aceste forme de exploatare energetică îşi găsesc locul într-o gamă
largă de aplicaţii moderne, pornind de la sistemele industriale, medicale şi
până la tehnica militară şi aerospaţială.
• Funcţie de specificul aplicaţiei, pot fi în consecinţă exploatate avantajele
fiecărui sistem de tranfer energetic:
– precizia şi eleganţa în acţionare a sistemelor electrice,
– simplitatea constructivă şi silenţiozitatea sistemelor pneumatice,
– densitatea de forţă şi precizia sistemelor hidraulice,
– în general orice avantaj pe care o anumită transformare energetică îl poate
constitui pentru o anumită aplicaţie.
• Actuatorii fluidici spre deosebire de actuatorii electrici au
marele avantaj al generării simple a mişcării liniare.
• Acest avantaj coroborat cu densitatea mare de forţă
explică utilizarea pe scară largă a sistemelor de
acţionare hidraulică.
• Proprietatea intrinsecă a acestor sisteme – simbolic
descrisă prin sintagma „muşchi de fier şi tendoane de
oţel” – este îmbogăţită cu noţiunea de precizie (1 μm)
datorită fuziunii cu electronica.
• Tehnicile de control modern au permis asocierea noţiunii
de precizie şi cu sistemele pneumatice, astăzi fiind
raportate precizii sub 10 μm pentru aceste sisteme.
• Aşadar, în pofida multiplelor neliniarităţi ce
caracterizează sistemele fluidice, tehnicile de control
modern, favorizate de utilizarea electronicii digitale, fac
posibilă exploatarea acestor sisteme în aplicaţii ce
necesită precizii deosebite.
• Proiectarea mecatronică a sistemelor şi produselor impune dezvoltarea
unor cicluri de:
– modelare,
– identificare,
– simulare,
– sinteză,
– analiză,
– optimizare,
– testare,
astfel încât produsul final să integreze intim, la nivel hardware şi software,
contribuţiile tuturor componentelor.
• Acest mod de abordare a proiectării stimulează efectul de sinergie prin
corelarea tuturor resurselor şi transformărilor, în scopul aceleiaşi funcţiuni.
• Sistemele mecatronice modulare reproduc la scara redusă diverse funcţii
existente în procesele industriale.
• Prin interconectarea diverselor module se configurează sisteme şi procese
complexe.
• Staţiile de lucru permit: reconfigurări în conformitate cu diverse aplicaţii,
dezvoltarea diverselor strategii de control, dezvoltarea conceptelor de control
în sistemele integrate, conducerea electronică a sistemelor (PLC şi PC),
optimizarea funcţională a proceselor, implementarea tehnicilor de comunicaţie
standardizate, dezvoltarea tehnicilor de depistare si remediere a
disfuncţiunilor.
• Sunt acoperite următoarele domenii tehnologice: sisteme mecatronice,
sisteme de acţionare (electrice, pneumatice, hidraulice), modelarea si
simularea proceselor mecatronice, programarea PLC-urilor, tehnici de control
a mişcării/forţei, programarea roboţilor, tehnici de manipulare, tehnologii de
asamblare, sisteme senzoriale, tehnici de măsurare şi monitorizare a
parametrilor proceselor, comunicaţia standardizată.
• Informaţia cu privire la valoarea unor mărimi din sistem este indispensabilă,
atât la nivelul de bază al tehnicilor de control implementate, cât şi la nivelul
de management a funcţionalităţii sistemelor mecatronice. Utilizarea practică
a acesteia implică achiziţionarea ei prin intermediul senzorilor, respectiv
prelucrarea semnalelor electrice.
• Standurile mecatronice permit studiul independent al unor grupe de senzori
specifici sistemelor mecatronice, respectiv achiziţia şi prelucrarea
semnalelor prin intermediul uneltelor Matlab/Simulink/Signal processing.
Standurile includ: senzori analogici inductivi, capacitivi, optici, ultrasonici,
mărci tensometrice, senzori de presiune piezoelectrici, potenţiometre liniare,
senzori numerici temposonici, encodere etc.
• Conceptele mecatronice aplicate în educaţie şi cercetare permit dezvoltarea
de aplicaţii care integrează diverse tehnologii indiferent de natura
energetică a transformărilor
• Astfel, există staţii de producţie modulare: distribuţie, testare, procesare,
manipulare, asamblare, sortare. Tehnologia de control: PLCs, PC. Software:
Siemens Step 7, COSIMIR®Robotics, COSIMIR®PLC, FluidSIM®P,
Mechatronics Assistant, etc.
• Există sisteme mecatronice pentru studiul şi dezvoltarea algoritmilor de
control a mişcării: motoare de c.a şi pas cu pas, motoare pneumatice,
transmisie mecanică prin curea dinţată, senzori numerici incrementali de
tipul encoderelor, controlere digitale în tehnologie PLC sau dSPACE, medii
de dezvoltare Matlab/Simulink, dSpace, Step 7, Festo FST.
• Sistemele industriale comportă anumite particularităţi legate
de arhitectura acestora, de limbajele specifice folosite, de
standardul de comunicaţie utilizat, de accesul limitat la
resursele sistemului.
• În multe situaţii, legile de mişcare nu pot fi introduse analitic,
ci doar prin intermediul unui mediu pus la dispozitie de
producător şi în limitele permise de acesta. O asemenea
situaţie corespunde cazului analizat în continuare (Fig. 2.1).
Traductor
(axa 1) Interfata
SPC 200 PLC
axa 1
Controller FST 101
Distribuitor X
(axa 1)

Panou de Gripper, magazie,


comanda brat oscilant
Traductor
(axa 2) Interfata
axa 2
Distribuitor Y
(axa 2)

Fig.2.1. Sistem servopneumatic pick & place


• În cazul acestei aplicaţii legile de mişcare după cele două axe sunt
controlate de SPC 200. Celelalte elemente ale sistemului sunt controlate de
FST 101, utilizând limbaje industriale specifice PLC-urilor: statement list
(STL), ladder diagram (LDR).
• Funcţionarea sistemului, în configuraţia dată, presupune sincronizarea
funcţionării celor două PLC-uri, întrucât ambele contribuie la executarea
unei anumite sarcini, respectiv utilizarea a două limbaje industriale pentru
implementarea unei sarcini: cod G pentru legile de mişcare, statement list
pentru încadrarea acestor legi în contextul unei aplicaţii.
• Legile de mişcare obţinute prin planificarea mişcării, chiar într-un cadru
limitat (industrial) de accesare a resurselor sistemelor, conduc la atenuarea
şocurilor în funcţionarea acestora, la îmbunătăţirea funcţionalităţii.
• Proiectarea şi optimizarea funcţională a sistemelor mecatronice
implică proceduri de modelare, identificare, sinteză, analiză şi testare
a produselor.
• Tehnica digitală permite implementarea de algoritmi de control care
conferă flexibilitate, adaptabilitate şi precizii sporite sistemelor.
• Optimizarea funcţională a servosistemelor hidraulice implică
construirea modelului matematic, analiza fenomenelor fizice asociate:
curgerea turbulentă prin diafragme, frecarea în motoarele liniare,
compresibilitatea fluidului de acţionare, mişcarea sertarului sub
acţiunea electromagnetului proporţional. Determinarea constantelor
modelului matematic, simularea numerică a procesului, identificarea
experimentală a procesului, analiza şi testarea modelului sunt etape
preliminare proiectării strategiilor de control.
Platformele de control dSPACE permit achiziţionarea datelor din sistem,
prelucrarea şi vizualizarea parametrilor de stare, respectiv controlul
servosistemului prin diverse strategii, simple sau complexe.
Sistemul de dezvoltare dSPACE face parte dintr-o platformă de modelare,
simulare şi control a sistemelor mecatronice.

Fig.2.2. Optimizarea funcţională a servosistemelor hidraulice


• Alte abordări în domeniul cercetării vizează tehnici de proiectare a sistemelor
mecatronice în care părţi ale sistemului sunt reale, altele sunt virtuale astfel
încât procedurile de testare şi validare a rezultatelor să poată fi derulate chiar
în absenţa unor componente ale sistemului vizat.
• Alte direcţii de cercetare au ca obiectiv:
– optimizarea proceselor de urmărire a traiectoriilor şi eliminarea şocurilor,
– reducerea zgomotului în sistemele mecatronice,
– optimizarea parametrilor mişcării prin prelucrarea optimală a parametrilor de stare,
– optimizarea tehnicilor de control a impedanţei mecanice.
• Platformele mecatronice constituie o bază ideală pentru instruire, educaţie şi
cercetare mecatronică, pentru susţinerea procesului de reconversie şi
orientare profesională în acord cu meseriile şi cerinţele UE.
Concepte utilizate în dezvoltarea aplicațiilor

• Metode de dezvoltare precum:


– Prototiparea Controlului (Control Prototyping),
– Software In the Loop (SIL),
– Hardware In the Loop (HIL)
sunt tot mai des utilizate în industrie în procesul de proiectare şi
cercetare (în special în industria auto), ele permiţând dezvoltarea
fazelor proiectării într-un mediu integrat, respectiv implementarea
şi testarea rapidă a algoritmilor de control.
• Aceste metode implică o funcţionare în timp real a platformelor de
proiectare, indiferent de configuraţia sistemului/procesului, atâta
vreme cât se interacţionează cu sisteme reale.
• O succintă detaliere a acestor tehnici de dezvoltare, simulare
şi testare în timp real este realizată în Fig. 2.3.

Simulare in timp real

Proces real Proces simulat Proces


simulat
Controler Controler
simulat simulat Controler real

CP SIL HIL
(Control Prototyping) (Software-In-the-loop) (Hardware-In-the-Loop)

Fig.2.3. Metode de dezvoltare a aplicaţiilor


• Prototiparea Controlului (Control Prototyping): procesul este real
şi este controlat de un sistem de control simulat prin utilizarea
unui alt hardware decât cel ce va fi utilizat în final.
• Hardware-In-the-Loop (HIL): procesul este simulat şi controlat
pe baza unei strategii de control implementată pe un hardware
specific (cel care va fi utilizat în controlul sistemului).
• Software in the loop: procesul este simulat şi este executat în
timp real împreună cu algoritmul de control, care este de
asemenea simulat.
• Tehnicile de dezvoltare amintite comportă utilizarea unor
componente hardware şi software dedicate, care să permită rularea
în timp real a aplicaţiilor. Câteva din elementele ce pot fi utilizate în
arhitectura unui sistem de simulare-testare utilizând resursele
acestei platforme de cercetare sunt detaliate în cele ce urmează:
– Componente hardware: module procesor, module intrare/ieşire ce
acoperă cerinţele HIL (generatoare de semnal bazate pe algoritmi şi
forme de undă, module de măsurare etc.), simulatoare ale bus-urilor de
comunicaţie, elemente de condiţionare de semnal, incluzând adaptoare
de tensiune, simularea defectelor electrice, simulatoare de sarcină
(electrică, mecanică etc.)
– Componente software: software de implementare (pentru
implementarea şi execuţia în timp real a modelului), software
pentru stabilirea şi monitorizarea comunicaţiei pe bus; modele
virtuale ale sistemelor sau componentelor acestora, software
pentru managementul experimentelor, software pentru testare,
pentru programarea grafică şi administrarea automată a testelor.
– Componente opţionale: animaţie real-time 3D, integrarea şi
sincronizarea unor module adiţionale, precum cele pentru
diagnosticare şi calibrare.
• Compatibilitatea dintre dSpace şi Matlab-Simulink generează un mediu de
dezvoltare extrem de puternic, graniţa dintre abordarea virtuală şi cea reală
aproape dispărând.
• În configuraţia unei asemenea platforme de dezvoltare/simulare/ testare pot
fi introduse atât componente reale cât şi modele virtuale, funcţie de
obiectivul vizat.
• Astfel sunt posibile următorele abordări:
– testarea unei funcţii noi pe un sistem existent fără a pune în pericol sistemul,
– testarea fiecărei componente din sistem prin conectarea la sistemul virtual,
– testarea comportamentului sistemului la apariţia unor defecţiuni,
– testarea unor noi strategii de control care optimizează funcţionarea sistemului.
3. Instrumente software pentru
dezvoltarea aplicaţiilor industriale
• Din punct de vedere educațional,
respectiv din punct de vedere al
tehnicilor de cercetare, se
identifică trei abordări privind
studiul sistemelor:
– studiul pe sistem real (proces real,
controler real; toate componentele
sistemului sunt reale, Fig. 3.1);

Fig. 3.1. Studiul pe sistem industrial real (proces real,


controler real)
- studiul pe sistem simulat (proces simulat, controler simulat; toate
componentele sistemului sunt simulate - concept SIL, Fig. 3.2);

Fig. 3.2. Studiul pe sistem industrial simulat (proces simulat, controler simulat) - concept SIL
- studiul pe sistem parțial real - parțial simulat (hibrid - concept HIL,
Fig. 3.3).

a) Controler simulat – Proces real

b) Controler real – Proces simulat

Fig. 3.3. Studiul pe sistem parțial real - parțial simulat (hibrid) (concept HIL)
• Tehnologia SIEMENS-FESTO (Siemens Simatic STEP7
- Cosimir PLC - FluidSim H/P) permite următoarele
abordări:
– proces simulat în Cosimir PLC – controler simulat în Siemens
S7-PLCSIM (SIL)
– proces simulat în Cosimir PLC – controler real prin interfața
EasyPort (HIL)
– proces simulat în Cosimir PLC – controler simulat în FluidSim
H/P (SIL)
– proces simulat în FluidSim H/P – controler simulat în
Siemens S7-PLCSIM (SIL)
– proces simulat în FluidSim H/P – controler real prin
interfața EasyPort (HIL)
– proces simulat în FluidSim H/P – controler simulat în
FluidSim H/P (HIL)
– proces real prin interfața EasyPort – controler simulat
în Siemens S7-PLCSIM (HIL)
– proces real prin interfața EasyPort – controler simulat
în FluidSim H/P (HIL)
• Legăturile de date care favorizează comunicarea între cele trei
medii sunt asigurate prin intermediul unui server OPC.
Comunicarea dintre medii se face simplu, selectând tipul de
simulare dorit (Fig. 3.4).

Fig. 3.4. Tipuri de conectare a sistemului parțial real - parțial


simulat prin intermediul server-ului OPC
• Cosimir PLC este un simulator grafic 3D care pune la dispoziția utilizatorului diferite
replici ale unor sisteme de producție industriale (Fig. 3.5). Toate aceste aplicații
software pot fi conduse prin intermediul unui PLC extern sau a unui PLC simulat, fiind
permisă simularea defecțiunilor (defecțiuni ale senzorilor, cabluri întrerupte sau alte
avarii), testarea diverselor strategii de control, monitorizarea parametrilor etc.
Utilizatorul se familiarizează astfel cu modul de operare și structura unui sistem
industrial, programează funcționarea sistemului utilizând tehnologii și limbaje reale
specifice mediului industrial, fără riscul de a deteriora instalația (se aduce procesul în
laborator în formă simulată).

Fig 3.5. Mediul Cosimir PLC.


• S7-PLCSIM este simulatorul integrat al mediului de
dezvoltare Simatic STEP 7 (Fig. 3.6).

Fig 3.6. Interfață S7-PLCSIM


Funcțiile simulatorului:
- testarea programelor de control fără a fi necesară conectarea la
un PLC real.
- vizualizarea și modificarea variabilelor programului
(temporizatoare, numărătoare, etc.),
- rularea pas cu pas a algoritmului de control.

Fig 3.6. Interfață S7-PLCSIM


• FluidSIM H/P este un software pentru crearea, simularea și studiul
circuitelor electropneumatice, electrohidraulice și digitale (Fig. 3.7).
• Programul dispune de fotografii, animații și explicații ale principiului
de funcționare pentru toate componentele hidraulice și pneumatice
uzuale. Acest lucru il face extrem de bun pentru persoanele
autodidacte.
• Oferă de asemenea o întreagă gamă de posibilități de comunicare
cu alte programe prin intermediul interfețelor standardizate DDE și
OPC. Cu ajutorul interfeței EasyPort D16 se poate asigura legătura
cu procesul real.
Fig 3.7. Aplicaţia FluidSIM
• Interfața EasyPort D16 (16
intrări/16 ieșiri) asigură legătura
dintre PLC-ul extern și
PC/proces simulat, convertește
semnalele logice externe și
comunică cu PC-ul prin
intermediul unui protocol de
comunicație RS-232 (Fig. 3.8).
• Intrările și ieșirile interfeței sunt
izolate optic prin intermediul
unor optocuploare. Fig.3.8. Interfaţa hardware EasyPort.
• Aplicația EzOPC (server-ul OPC) asigură
legăturile bidirecționale de date dintre cele
trei medii SIEMENS-FESTO (Fig. 3.9).
• Termenul OPC provine din “Open
Connectivity via Open Standards” și este o
interfață standardizată în mediul industrial
ce asigură transferul de informație dintre
aplicațiile de tip Windows și echipamentele
industriale.
• Server-ul OPC permite ca sarcini cum ar fi
vizualizarea, măsurarea sau achiziția de
date să fie efectuate indiferent de
echipamentele implicate.
• Astfel că, OPC este un standard ce nu Fig.3.9. Aplicaţia EzOPC.
este legat strict de o anumită aplicație.