Sunteți pe pagina 1din 38

Sisteme de acţionare pentru

aplicaţii industriale

1. Studiu comparativ între sistemele electrice–


hidraulice-pneumatice
2. Structura sistemelor hidraulice şi pneumatice
1. Studiu comparativ între sistemele electrice-
hidraulice-pneumatice

• Orice proces industrial necesită manipularea unor


obiecte sau exercitarea unor forțe asupra lor.

• Acest lucru este realizat uzual prin conversia energiei


electrice, hidraulice sau pneumatice în lucru mecanic.
• În majoritatea cazurilor, sistemele de poziţionare sunt controlate cu
ajutorul motoarelor de curent continuu sau a celor de inducţie de
curent alternativ.
• Mişcarea de rotaţie se obţine simplu, fiind starea normală de
funcţionare a unui motor electric, iar cea de translaţie prin utilizarea
unor mecanisme de conversie:
– transmisii prin şurub,
– prin curele etc.
• Pentru obţinerea unei forţe mici sau a unei deplasări scurte se pot
utiliza solenoizii (există o limită pentru forţa ce poate fi obţinută cu
aceste dispozitive).
• Echipamentele conduse cu ajutorul lichidelor se numesc
sisteme hidraulice (din grecescul hydra = apă şi aulos =
conductă; descriere ce implică utilizarea apei ca şi fluid deşi
în practică se utilizează uzual uleiuri).

• Echipamentele conduse cu ajutorul aerului se numesc


sisteme pneumatice (din grecescul pneumn = suflare, vânt).
Cel mai utilizat gaz în sistemele pneumatice este aerul,
ocazional azot.
• Fiecare tip de sistem are avantajele şi dezavantajele lui şi
pentru îndeplinirea aceleaşi sarcini industriale se pot utiliza
sisteme din cele trei categorii.
• Inginerul trebuie să analizeze situaţia şi să aleagă soluţia
constructivă cea mai favorabilă care se pretează pentru
sarcina de realizat.
• De exemplu, principalele avantaje şi dezavantaje ale
sistemelor pneumatice sau hidraulice sunt strâns legate de
caracteristica fluidului ce le acționează: compresibilitatea
ridicată a aerului și “incompresibilitatea” uleiului.
• Compresibilitatea aerului face extrem de dificil controlul
proporţional al sistemelor pneumatice, în industrie fiind
utilizate în majoritatea cazurilor pentru sarcini de poziţionare
de tip ON/OFF sau cu mai multe poziţionări intermediare.
• În ultimii ani au apărut şi soluţii pentru controlul proporţional al
sistemelor pneumatice, însă trebuie avute în vedere costurile.
• Totodată: sunt rapide, robuste, simple şi uşor de întreţinut,
curate.
• Incompresibilitatea uleiului permite realizarea unui
control proporţional bun în cazul sistemelor hidraulice,
însă pot apărea scurgeri de ulei.

• Un sistem pneumatic industrial lucrează uzual la o


presiune de 8 bar pe când unul hidraulic la o presiune de
150-300 bar (densitate mare de forţă).
• Comparând un motor electric cu unul hidraulic din punct de
vedere al densităţii de forţă, primul dezvoltă o presiune de
maxim 15 bar, pe când cel de-al doilea 600 bar.
• Această diferenţă face ca raportul maselor celor două motoare
să fie de 14:1, raportul gabaritelor de 26:1, momentul de inerţie
masic de 72:1 (cu implicaţii mari în timpul de accelerare sau de
răspuns la o excitaţie treaptă, adică performanţa dinamică a
motorului).
• Un al doilea mare avantaj este acela al realizării mult mai
simple a mişcării liniare, la viteză mică, atât de deficitară în
acţionarea electrică.
• Avantajele si dezavantajele celor trei tipuri de sisteme
vor fi exemplificate prin analiza unui sistem de ridicare a
unei sarcini pe o distanţă de 500 mm utilizând acționare
electrică, hidraulică și pneumatică.

• Astfel de procese sunt uzuale în industrie.

• Exemplul se va concluziona cu un tabel în care se vor


prezenta principalele caracteristici ale celor trei sisteme
de acționare.
Sistem de acţionare electric

• În cadrul unui sistem de acţionare electric avem trei soluţii uzuale de


acţionare:
– solenoid,
– motorul de curent continuu sau
– motorul de inducţie de curent alternativ.
• Solenoidul produce o mişcare liniară, dar cursa este limitată la o distanţă de
aproximativ 100 mm.
• Motoarele de curent continuu şi cele de curent alternativ au nevoie de un
mecanism de conversie a mişcării lor naturale de rotaţie într-una de
translaţie.
• Acest lucru nu reprezintă o problemă; există soluţii comerciale care includ
atât motorul cât şi mecanismul de conversie.
• Alegerea motorului depinde în general de viteza dorită în cadrul aplicaţiei.
• Un motor de curent continuu echipat cu un tahometru şi acţionat
de un circuit de putere cu tiristoare permite un control în viteză
foarte bun, dar necesită mentenanţă repetată a periilor şi
comutatorului.
• Motorul de inducţie de curent alternativ nu necesită mentenanţă,
dar sunt dispozitive de acţionare cu viteză fixă impusă
constructiv de numărul de poli şi frecvenţa tensiunii de
alimentare.
• Viteza poate fi modificată cu un convertizor de frecvenţă dar
trebuie avută în vedere supraîncălzirea motorului, dat fiind faptul
că multe dintre aceste motoare sunt răcite de un ventilator intern
prins pe rotorul motorului (blocarea la suprasarcină).
• Vom presupune că o viteză constantă de avans şi retragere este
suficientă pentru aplicaţia noastră, prin urmare alegerea logică
va fi un motor de inducţie de curent alternativ împreună cu un
mecanism şurub-piuliţă.
• Motoarele electrice nu pot rămâne blocate la capăt de cursă,
asta ar însemna absorbţia unui curent extrem de mare şi în final
distrugerea lor (există totuşi motoare speciale de curent continuu
care cu un control foarte bun în curent și un sistem de răcire
adecvat pot fi blocate la capăt de cursă), de aceea se vor utiliza
senzori pentru semnalizarea capătului de cursă pentru oprirea
motorului din funcţionare.
• Astfel că sistemul de actionare
electric va arăta precum cel din
Fig. 1.1, fiind alcătuit dintr-un
mecanism şurub-piuliţă (cric)
acţionat de un motor de
inducţie de curent alternativ,
doi senzori pentru
semnalizarea capătului de
cursă şi un dispozitiv de
protecţie a motorului în caz de
suprasarcină.

Fig.1.1. Sistem de acţionare electric


Sistem de acţionare hidraulic

• O soluţie de acţionare prin


intermediul lichidelor este
prezentată în Fig. 1.2.
• Actuatorul liniar hidraulic este
prezentat schematic în Fig. 1.2.a
şi este format dintr-o parte mobilă,
pistonul, care e conectat direct la
axul de ieşire și o parte fixă,
carcasa.
• Dacă fluidul este pompat în
camera A, pistonul se va retrage;
dacă fluidul este pompat în
camera B, pistonul va avansa.

Fig.1.2. Sistem de acţionare hidraulic


• Bineînţeles că trebuie gândită o soluție pentru
recuperarea fluidului din camera vecină.
• Forţa maximă generată depinde de presiunea fluidului şi
de aria secţiunii pistonului.
• De exemplu, o presiune de 150 bar permite ridicarea a
150 kg pe cm2 arie a pistonului, deci o sarcină de 2000
kg poate fi ridicată cu un piston de diametru 4.2 cm.
• Sistemul are nevoie de un lichid pentru a funcţiona, reţeaua de
furtunuri trebuie să fie închisă, să transfere fluidul de la
tanc/rezervor până la una din camerele pistonului şi să returneze
fluidul din camera vecină înapoi la tanc/rezervor.

Fig.1.2. Sistem de acţionare hidraulic


• Fluidul este pompat în sistem de o pompă ce asigură fluxul lichidului
la o presiune necesară de 150 bar.
• Astfel de pompe, denumite şi pompe de debit, nu pot opera cu o
sarcină care creşte la infinit, deoarece ele debitează un volum
constant de fluid la fiecare rotaţie a pompei.
• Pentru o sarcină care creşte la valori periculoase, presiunea din
sistem trebuie limitată pentru a evita spargerea furtunurilor sau
deteriorarea pompei.
• Acest lucru se realizează prin utilizarea unei supape limitatoare de
presiune care deversează lichidul pompat înapoi la tanc în cazul
atingerii unei presiuni maximale în sistem.
• Mişcarea cilindrului este controlată de un distribuitor 4/3 (4
conexiuni / 3 poziţii de funcţionare).
• Pentru retragerea pistonului in cilindru, camera A este
conectată la linia de presiune, iar camera B la tanc.
• Pentru extinderea pistonului (ridicarea greutăţii) se inversează
procesul anterior.
• În poziţia de centru a distribuitorului, fluidul rămâne blocat în
cilindru (pistonul păstrându-şi poziţia) şi furtunurile rămân
blocate (tot lichidul pompat se reîntoarce la tanc datorită
regulatorului de presiune).
• Observaţii:
– viteza pistonului poate fi controlată foarte simplu prin
controlul volumului de debit către piston; controlul foarte
precis la viteze mici este principalul avantaj al sistemelor
hidraulice;
– capetele de cursă sunt determinate de cursa pistonului,
deci nu este necesar un sistem de protecţie în caz de
suprasarcină;
– pompa de debit trebuie acţionată de o sursă de energie
externă, în majoritatea cazurilor de un motor de inducţie
de curent alternativ, care necesită un circuit de pornire şi
un circuit de protecţie la suprasarcină;
– fluidele din instalaţie trebuie să fie foarte curate, deci
prezenţa unui filtru este obligatorie pentru a îndepărta
impurităţile înainte ca acesta să treacă din tanc în pompă;
– scurgerile de fluid sunt neplăcute şi de nedorit, o
defecţiune majoră în instalaţie putând fi catastrofală.
• La prima vedere sistemul hidraulic din Fig. 1.2 pare mai
complicat decât sistemul electric, dar este de menţionat faptul
că toate componentele încadrate în chenarul cu linie
întreruptă sunt uzuale pentru diverse procese industriale şi nu
numai pentru cel studiat în acest exemplu.

Fig.1.2. Sistem de acţionare hidraulic


Sistem pneumatic
• În Fig. 1.3 sunt prezentate
componentele unui sistem de
acţionare pneumatic. Actuatorul
este un cilindru cu piston unde
forţa maximă este dată de
presiunea aerului şi de aria
secţiunii pistonului. Presiunile de
lucru în sistemele pneumatice
sunt mult mai joase decât în cele
hidraulice; 10 bar permite
ridicarea a 10 kg pe cm2 arie a
pistonului, deci un piston cu
diametru de 16 cm poate ridica
Fig.1.3. Sistem de acţionare pneumatic
sarcina de 2000 Kg specificată în
cazul sistemului hidraulic.
• Sistemele pneumatice necesită actuatori mult mai mari pentru a ridica
aceeaşi masă în comparaţie cu sistemele hidraulice.
• Distribuitorul cilindrului este asemănător cu cel hidraulic.
• Diferența dintre cele două sisteme este dată de fluidul de lucru (aer).
• Aerul este tras din atmosferă prin intermediul unui filtru şi adus la presiunea
necesară prin intermediul unui compresor (alimentat printr-un motor de
inducţie de curent alternativ).
• Temperatura aerului creşte considerabil în procesul de compresie, de aceea
înainte ca aerul să poată fi utilizat acesta trebuie răcit, iar acest lucru
implică apariţia procesului de condensare.
• Compresorul trebuie să fie urmat de un sistem de răcire şi tratare a aerului.
• Sistemul de tratare al aerului este urmat de un acumulator.
• Sistemele hidraulice utilizează o supapă de presiune pentru a
deversa fluidul excedentar înapoi la tanc; în cazul sistemelor
pneumatice un comutator din cadrul compresorului porneşte motorul
compresorului când presiunea scade şi îl opreşte când presiunea
atinge nivelul dorit.
• Impresia generală este aceea de complexitate, dar componentele
încadrate în chenar cu linie întreruptă sunt uzuale în majoritatea
sistemelor pneumatice.
• Majoritatea intreprinderilor produc aer comprimat într-o staţie
centrală şi îl distribuie printr-o reţea circulară în toate zonele unde
este nevoie, precum se distribuie electricitatea, apa sau gazul.
Tabel 1. Studiu comparativ între cele trei sisteme de acţionare

Sistem Electric Sistem Hidraulic Sistem Pneumatic

Sursă de energie Uzual din surse exterioare Motoare electrice sau diesel Motoare electrice sau diesel
Stocarea energiei Limitată (baterii) Limitată (acumulatori) Bună (acumulatori)
Sistemul de distribuţie Excelent, cu pierderi minime Limitat, facilitate locală Bun
Costul energiei Scăzut Mediu Scump
Actuatori rotativi Motoare de curent continuu Viteze mici. Control bun. Pot Viteze variate. Control
(control bun) și fi blocate. deficitar al vitezei.
alternativ (ieftine).
Actuatori liniari Deplasări mici cu ajutorul Cilindri. Densitate de forţă Cilindri. Forţe medii.
solenzoizilor sau mari mare.
prin mecanisme de
conversie.
Controlul forţei Posibil cu solenoizi și Control bun pentru forţe Control bun pentru forţe
motoare de curent foarte mari. medii.
continuu. Complicat din
prisma necesităţii unui
sistem de răcire.
Densitate de forţă mică mare medie
Siguranţă Aproximativ egală pentru toate
Randament bun foarte scăzut foarte scăzut
Oferta de componente ieftin scump Relativ scump
Observaţii Pericol de şocuri electrice. Scurgeri nedorite. Murdărie. Zgomot
Risc de incendiu.
2. Structura sistemelor hidraulice şi
pneumatice

• Structura sistemelor pneumatice


• Sistemele pneumatice sunt instalaţii de putere ce utilizează aerul comprimat
ca şi agent de lucru pentru transmiterea energiei mecanice (Fig 2.1).
• Compresorul converteşte energia mecanică în energie potenţială a aerului
comprimat.
• Această transformare facilitează transmiterea şi controlul puterii. Înainte de
utilizare, aerul trebuie să fie filtrat, dezumidificat şi amestecat cu vapori de
lubrifiant.
• Aerul comprimat este stocat în acumulatori şi transmis prin conducte sau
furtunuri flexibile.
• Puterea pneumatică este controlată prin valve de presiune, valve de debit
şi/sau valve distribuitoare (sau mai simplu: distribuitoare).
• La final, energie pneumatică este reconvertită în energie mecanică prin
intermediul motoarelor sau a cilindrilor pneumatici.
T T F
Motor cu ardere
internă, motor Transmisie, Motor circular
electric Compresor stocare şi sau cilindru Sarcină
control pneumatic
w w v

Energie termică, Energie


sau electrică Lucru
pneumatică mecanic

Energie Energie
mecanică Fig.2.1. Schema bloc a mecanică
sistemelor pneumatice
Sisteme hidraulice

• Sistemele hidraulice transmit puterea mecanică prin intermediul


energiei lichidelor.
• Există două tipuri de astfel de sisteme:
– hidrodinamice şi
– hidrostatice.

• Sistemele hidrodinamice (numite și sisteme hidrocinetice) transmit


puterea mecanică prin intermediul energiei cinetice a fluidului
hidraulic.
• În general, aceste sisteme includ o pompă rotodinamică, o turbină și
câteva elemente adiţionale de control.
• Aplicaţiile sistemelor hidrodinamice sunt limitate la
mişcări circulare şi înlocuiesc transmisiile clasice datorită
unui raport putere/greutate superior şi al unui nivel mai
ridicat de controlabilitate.
• În cadrul sistemelor hidrodinamice se deosebesc 2 tipuri
de echipamente:
– cuplajul şi
– reductorul hidraulic.
• Cuplajul hidraulic (Fig. 2.2) este
practic un ambreiaj pe bază de
fluid hidraulic.
• Pompa 2, acționată prin
intermediul arborelui de intrare 1,
antrenează fluidul cu viteză foarte
mare spre paletele turbinei 3,
căreia îi transferă o mare parte din
energia sa cinetică.
• Turbina antrenează în mişcare
arborele de ieşire 4 care dezvoltă
Fig.2.2. Cuplajul hidraulic
o putere foarte apropiată de cea
de intrare.
• Fluidul hidraulic este recirculat
permanent.
• Reductorul hidraulic (Fig. 2.3) este
un cuplaj cu un element
suplimentar: statorul 5, care
constă într-o serie de palete
ataşate la carcasă.

• Se utilizează atunci când se


impun rapoarte de transmitere
diferite de unitate, în condițiile
Fig.2.3. Reductorul hidraulic
unui randament acceptabil.
Structura sistemelor hidrostatice
• Sistemele hidrostatice transmit şi controlează puterea variind presiunea fluidului
hidraulic.
• Aceste sisteme sunt utilizate în industrie, echipamente mobile, aeronautică etc.
Acestea poartă denumirea de sisteme hidraulice de putere.
• În Fig. 2.4 este evidenţiat principiul de funcţionare şi componenţa acestora.

T T F
Motor cu ardere
internă, motor electric P Transmisie şi P Motor circular
sau Pompă sau cilindru
turbină cu gaze control Sarcină
hidraulic
Q Q
w w v

Energie termică,
electrică sau Energie hidraulică Lucru mecanic
termodinamică

Energie Energie
mecanică mecanică

Fig.2.4. Schema bloc a sistemelor


hidraulice
• Conceptele de energie, putere şi transmiterea puterii hidraulice
sunt explicate cu ajutorul exemplului următor: se consideră un
motostivuitor hidraulic ce ridică vertical o sarcină dată, pe distanța
y, în intervalul de timp Δt (Fig. 2.5).
• Pentru îndeplinirea acestei cerinţe, motostivuitorul acţionează
asupra sarcinii cu forţa verticală F.
• Dacă frecerea este neglijată, la echilibru, forţa va fi egală cu
greutatea maselor deplasate (F = mg).
• Lucrul mecanic efectual este: L = Fy

Fig. 2.5. Ridicarea


unei greutăţi cu
motostivuitorul
hidraulic
• La sfârşitul ridicării, energia potenţială a corpului ridicat creşte cu valoarea
E, unde E = mgy = Fy
în care
– E – energia potențială [J]
– F – forța verticală aplicată [N]
– g – accelerația gravitaţională [m/s2]
– m – masa sarcinii [kg]
– L – lucrul mecanic efectual [J]
– y – deplasarea pe verticală [m]
• Energia potenţială este înmagazinată pe perioada a Δt secunde. Această
energie, raportată la unitatea de timp, ne indică puterea consumată, astfel
P = E / Δt = Fy / Δt = Fv
în care
– P – puterea consumată pentru ridicarea sarcinii [W]
– v – viteza de ridicare [m/s]
• Sarcina este ridicată prin intermediul unui
cilindru hidraulic cu tijă unilaterală, simplă
acţiune (se extinde sub acţiunea forţelor de
presiune şi revine sub acţiunea greutăţii
sarcinii).
• Cilindrul (Fig. 2.6) acţionează asupra sarcinii
cu forța F şi se deplasează cu viteza v.
• Uleiul hidraulic aflat la presiunea p este livrat
cilindrului cu o valoare Q a debitului volumetric
(m3/s).
• Neglijând frecarea dintre piston şi cămaşa Fig. 2.6. Ridicarea
cilindrului, forţa de presiune dezvoltată se pe verticală prin
intermediul unui
deduce din relaţia: F = pAp
cilindru hidraulic
•Pe perioada Δt, pistonul este deplasat vertical pe distanţa y. Volumul
uleiului ce a pătruns în incintă este V = Apy. Prin urmare, debitul poate
fi exprimat:
Q = V / Δt = Apy / Δt = Apv
•Puterea furnizată de cilindru se determină cu relaţia:
P = Fv = pApQ / Ap =Qp
în care
– Ap – aria pistonului [W]
– v – viteza de ridicare [m/s]
– Q – debitul volumic [m3/s]
– V – volumul descris de piston [m/s]

Puterea consumată pentru ridicarea sarcinii este egală cu puterea hidraulică


dezvoltată de cilindru datorită ipotezelor prin care s-au neglijat frecările şi
alte pierderi de energie.
Componentele de bază ale unui sistem hidraulic
• În Fig. 2.7 sunt prezentate comparativ schema cu secţiuni funcţionale şi
simbolizarea standard ale unui sistem hidraulic simplu.
• Din punct de vedere funcţional, sistemul este alcătuit din:
1. Un motor electric antrenează în mişcare pompa cu roţi dinţate, care
converteşte energia mecanică în energie hidraulică.

Cilindru hidraulic

Drosel variabil cu
supapă de reţinere Fig.2.7.
Circuitul
hidraulic:
Distribuitor 4 / 3
secţiune şi
simbolizare

Supapă
limitatoare de
presiune
Pompă
Filtru
Rezervor
2. Uleiul hidraulic este condus prin ţevi şi furtunuri către diferite supape prin
intermediul cărora i se controlează curgerea. Instalaţia prezentată conţine o
supapă limitatoare de presiune, o supapă distribuitoare şi un drosel variabil cu
supapă de reţinere
3. Energia hidraulică este convertită din nou în energie mecanică la nivelul
cilindrului hidraulic. În practică, se utilizează şi motoare hidraulice pentru
conversia energiei hidraulice în energie mecanică de rotaţie.

Cilindru hidraulic

Drosel variabil cu
supapă de reţinere Fig.2.7.
Circuitul
Distribuitor 4 / 3 hidraulic:
secţiune şi
simbolizare

Supapă
limitatoare de
presiune
Pompă
Filtru
Rezervor