Siderurgia

introducción
 La siderurgia puede definirse como la ciencia y la técnica del
beneficio, extracción y producción del hierro y acero.

¿ Que es el Acero?

 El acero es una aleación de hierro con carbono en una

proporción que oscila entre 0,03 y 2%. Se suele componer de
otros elementos, ya inmersos en el material del que se obtienen.
Pero se le pueden añadir otros materiales para mejorar su
dureza, maleabilidad u otras propiedades.

 Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a

distintas temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de
carbono y de su distribución.
 Introducción a la Producción de Hierro en Altos Hornos

En la actualidad, casi todo el acero del mundo se produce a través de una de las dos siguientes
rutas:

CONVERTIDOR LD (Linz Donawits) HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

“Ruta integrada” “Ruta de Refusión”

 75-80% de “metal fundido”  100% de chatarra reciclada,

(arrabio) del alto horno arrabio sólido o hierro de
reducción directa
 20-25% de chatarra reciclada

64% de la producción global de 33% de la producción global de

acero (2005) acero (2005)

Por lo tanto es evidente que el proceso de los altos hornos continúa siendo la ruta dominante de
la siderurgia para suministrar las materias primas para la producción de acero. Este dato pone
de manifiesto dónde se ubican los altos hornos dentro de todo el proceso de producción de
hierro.
Ilustración Esquemática de la Producción del Hierro y Acero
Obtención del mineral de hierro

 Minerales que se aprovechan industrialmente:

• Óxidos: Magnetita (Fe3O4), Hematíes (Fe2O3) – 70% Fe
• Carbonatos: Siderita (FeCO3) – 48% Fe

Minerales de hierro con impurezas

 El primer tratamiento con el mineral de hierro consiste en separar la mena
de la ganga.

• Mena: mineral de hierro, aunque aún presente impurezas

• Ganga: parte despreciable (tierras, rocas, cal, sílice…)

 Se lleva a cabo por trituración y posterior separación magnética o por flotación.

Obtención del coque
Se obtiene a partir de hullas grasas con menos del 1% de azufre y
menos del 8% de cenizas.

El proceso de generación de coque consiste en la introducción de

carbón en un horno y dejarlo coquizando (calentando / quemando)
durante un tiempo entre 10-24 horas (dependiendo del tamaño del
horno).

La misión del coque en el proceso siderúrgico es:

Producir, por combustión, el calor necesario para las reacciones
químicas de reducción del hierro (eliminación del oxígeno), así
como fundir la mena dentro del horno.
Producir un gas reductor (CO) que transforma los óxidos en
arrabio.
Dar permeabilidad a la carga del alto horno.
 Fundentes
oEl mineral de hierro contiene impurezas que hay que
eliminar.

oLas impurezas se concentran en una escoria que

sobrenada en el metal fundido.

oEl fundente siderúrgico consiste en roca caliza

oLas funciones del fundente son:

Bajar el punto de fusión de la ganga, haciendo la

escoria fluidificada
Reaccionar químicamente con las impurezas de
la mena (líquida) dentro del alto horno.
Arrastrar la escoria hasta la parte inferior del Roca caliza
horno, sobrenadando al arrabio, para separarse
posteriormente.
El alto horno y el hierro
esponja
 Alto horno

Un alto horno es un horno especial en el

que tienen lugar la fusión de los minerales
de hierro y la transformación química en un
metal rico en hierro llamado arrabio
 Características del alto horno
 El alto horno utiliza mineral de hierro como materias primas que contienen hierro, coque y carbón
pulverizado como elementos reductores y cal o caliza como elementos fundentes.

 El objetivo principal de la producción de hierro en altos hornos es producir arrabio con calidad
consistente para el proceso de oxigeno básico LD (BOF, por sus siglas en inglés).

Materiales utilizados Arrabio

Alto Horno
Características del alto horno
 Típicamente, la especificación de la acería requiere arrabio
con 0,3–0,7% Si, 0,2–0,4% Mn, y 0,06–0,13% P, y temperatura tan
elevada como sea posible (1480–1520 °C en la sangría).

 Un alto horno grande moderno posee un diámetro de crisol de

14–15 m, y una altura de 35 m con un volumen interno de
alrededor de 4500 m3. Un alto horno con estas características
puede producir 10.000 toneladas de arrabio por día.

 Dado que los procesos de alto horno consumen una gran

cantidad de coque metalúrgico, están surgiendo otros
procesos de producción de hierro como procesos futuros
alternativos: reducción directa y reducción por fusión donde el
coque metalúrgico se puede reemplazar por carbón
pulverizado u otros elementos reductores de gases. Son
ejemplos de procesos comerciales: Midrex (reducción directa) y
Corex (reducción por fusión).
 División de Zonas I
Los altos hornos tienen una forma cónica y se subdividen en varias zonas de acuerdo al estado
físico y químico de las materias primas y de los productos.
De la dirección vertical, un alto horno podría dividirse en 5 zonas:

1. Tragante: superficie de carga en la parte superior

del horno
2. Cuba: donde los minerales se calientan y
comienzan las reacciones de reducción
3. Vientre: corta sección vertical
4. Etalaje: donde se completa la reducción y se
funden los minerales
5. Crisol: donde los materiales fundidos (escoria y
arrabio) se acumulan y salen por las piqueras.
 De acuerdo con el estado interno de las materias primas, se puede observar varias otras
División de Zonas II zonas en los altos hornos:

1. Zona de reducción primaria: zona superior de la cuba, donde se reducen los óxidos de
hierro de alta valencia (hematita y magnetita (Fe2O3, Fe3O4). La temperatura oscila
entre los 400 a 1000 °C.

2. Zona de reserva térmica: zona inferior de la cuba, donde la temperatura se mantiene a

alrededor de 1000–1200 °C. En esta zona, tiene lugar la reducción de la wustita (FeO) a
hierro metálico.

3. Zona cohesiva: se extiende desde arriba del etalaje cerca de la pared hasta la mitad
de la cuba en el centro del alto horno. En la zona cohesiva, los materiales alcanzan
alrededor de 1200 °C y comienzan a ablandarse y fundirse con excepción de las
partículas de coque.

4. Zona de coque activo/zona de goteo: debajo de la zona cohesiva, donde se

completa la reducción final del hierro metálico. La escoria fundida y el hierro fundido
forman gotas a través de la capa de coque.

5. Hombre muerto: lecho compacto y poroso de partículas de coque sin reaccionar que
se sientan o flotan en el crisol. La carburación del arrabio tiene lugar dentro del hombre
muerto.
División de Zonas II
 Proceso de Alto Horno
• El viento caliente reacciona con el coque y el carbón pulverizado en el vientre y en el etalaje del
alto horno para formar una mezcla de monóxido de carbono y nitrógeno. Esta mezcla asciende
por el horno mientras intercambia calor y reacciona con las materias primas que descienden de
la parte superior del horno.

• Finalmente los gases se descargan por el tragante del horno y se recuperan para ser usados
como combustible en la planta siderúrgica.

• Durante este proceso, la relación capa-espesor de los materiales que contienen hierro y el
coque cargados por el tragante del horno y su distribución radial se controlan con el fin de que
el viento caliente pueda pasar con una correcta distribución radial.

• Durante el descenso de la carga en el horno, los materiales que contienen hierro se reducen
indirectamente por el gas de monóxido de carbono en la zona de baja temperatura de la parte
superior del horno.
Proceso de Alto Horno
• En la parte inferior del horno, el dióxido de carbono producido por la reducción del
mineral de hierro restante por el monóxido de carbono se reduce al instante por el coque
(C) a monóxido de carbono que nuevamente reduce el óxido de hierro.

• La secuencia completa puede considerarse como una reducción directa del mineral de
hierro por el carbono sólido en la zona de alta temperatura de la parte inferior del horno.

• El hierro reducido se funde, gotea y junta simultáneamente como arrabio en el crisol.

Luego se descarga el arrabio y la escoria fundida a intervalos fijos (por lo general 2-5
horas) abriendo las piqueras de arrabio y de escoria en la pared del horno.
Proceso de reducción
directa
 Proceso de reducción directa
Un proceso de reducción directa es aquel mediante
el cual se remueve el oxígeno de los minerales
oxidados de hierro por la acción de agentes
reductores, que pueden ser sólidos o gaseosos.
Como producto de la reducción directa de los
minerales de hierro, se obtiene un sólido poroso y
metalizado que se conoce con el nombre genérico
de fierro esponja.

Hierro esponja
Es un componente importante en la
producción del acero. Este se obtiene en la
planta de reducción directa a partir de la
reducción del mineral de hierro que llega en
forma de "pellets“.
Se le denomina "hierro esponja" porque al extraerle
el oxígeno al mineral de hierro se obtiene un
producto metálico poroso y relativamente liviano. La
materia prima para la obtención del hierro esponja
es el mineral de hierro (óxido de hierro).
 Los estados relevantes de la alimentación de mineral de hierro se indican
Reacciones Químicas: en el orden de la hematita, la magnetita, la wustita y a través de FeO0.5 a
hierro metálico. El proceso de reducción de las partículas de mineral de
hierro (pellets o sínter) es un proceso de eliminación del oxígeno de los
Reducción Directa óxidos de hierro.

Reducción directa y reducción indirecta

La reducción de los óxidos de hierro se realiza mediante los gases de CO y H2, así
como también por las partículas de coque sólido. El gas de CO se genera a través de
la combustión del coque en el dardo y de la reacción de la gasificación a una
temperatura por encima de los 1100 °C.
El óxido de hierro de baja valencia (FeO) reacciona directamente con las partículas de coque en
la zona caliente por encima del dardo (raceway), generando hierro metálico y gas de CO. En
realidad, ocurre en 2 procesos consecutivos: reducción de CO del FeO y conversión inmediata de
CO2 a CO en contacto con el coque:

(1) FeO + CO = Fe + CO2

(2) CO2 + C = 2CO

Total FeO + C = Fe + CO

En un alto horno moderno, la reducción directa elimina alrededor de 1/3 del oxígeno de la carga,
dejando que el 2/3 restante sea eliminado por la reacción de reducción del gas (reducción
indirecta).

La reducción directa usa carbono (coque) como reductor y genera gas de CO extra. La reducción
directa cuesta mucha energía. La reducción directa también se llama pérdida de solución
(definida como la cantidad de coque que se usa para la reducción) y puede calcularse y
monitorearse en línea.
 Producción de hierro por reducción
directa
Los procesos de reducción directa de mineral de hierro (DRI) se pueden concretar en los
siguientes aspectos:

•La utilización de gas natural o carbón gasificado como agente de reducción. Es decir,
que la simulación de los procesos de reducción con gas se puede realizar utilizando los
gases metano, hidrogeno y monóxido de carbono.

•Trabajar a temperaturas inferiores a los 1150°C y obtener porcentajes de carbono en la

esponja de hierro no superiores al 1.5%.
El hierro esponja debido a su alto contenido de hierro en
forma metálica está sujeto a sufrir reoxidación, es decir, que si
las condiciones son propicias, es posible que el hierro
reaccione con el oxígeno del aire o con agua para oxidarse y
volver a formar óxidos de hierro.
Para la obtención de un producto estable, homogéneo, no
reoxidable; es necesario que el fierro esponja a la salida del
proceso de reducción directa esté frío, es decir a temperatura
ambiente o cuando mucho a temperaturas menores de 100°C
con depositación de carbón controlada, seco y con resistencia
mecánica que facilite la labor de almacenamiento y
transporte del producto sin degradación apreciable
Procesos utilizados para la reducción
directa

•PROCESO MIDREX

•PROCESO HYL III

Proceso Midrex
 Proceso Midrex
Es vertido en el reactor para que descienda por efecto de la gravedad mientras se le
inyecta gas reductor con una temperatura de 874° C, para extraerle el porcentaje de
oxigeno a la mezcla de mineral de hierro y pelets dejando el hierro puro.

El proceso para producir los gases reductores:

hidrógeno y monóxido de carbono, consiste en
la reacción del Gas Natural con el agua
 Proceso Midrex
El proceso se divide en tres partes:

- Reducción: El mineral de hierro es introducido en

tolvas que se encuentra en la parte superior del horno,
en donde desciende a través del horno por acción de
la gravedad, mientras se calienta y se le inyecta los
gases en contracorriente con altos contenidos de H2 y
CO2 para de esa manera obtener el hierro reducido
libre de oxigeno. Estos gases reaccionan con el Fe2O3
presente en el mineral de hierro y lo transforman en
hierro metálico, dejando el H2O y el CO2.

Fe2O3 + 3H2 ---> 2Fe + 3H2O

Fe2O3 + 3CO ---> 2Fe + 3CO
 Proceso Midrex
- Reformador: Es un horno recubierto con material refractario y tubos de
aleación llenos de catalizador, dentro de este, el gas es calentado y
reformado a medida que pasa por los tubos. El gas que ha sido
nuevamente reformado posee de un 90% a 92% de H2 y CO2, por lo que
es utilizado como gas reductor dentro del horno. La reacción que permite
llevar a cabo este proceso es la siguiente:

CH4+CO2--->2CO+2H2
CH4 + H2O---> CO + 3H2

Para maximizar la eficiencia en la reformación, los

gases que han sido utilizados en el horno, son
reciclados y mezclados con gas natural fresco.
Proceso Midrex

- Recuperador de Calor: En esta

parte del proceso, se aprovecha
el calor del humo del
Reformador para precalentar el
gas de alimentación, el aire de
combustión hacia los
quemadores y el gas natural del
proceso.
Proceso HYL
 Proceso HYL
El proceso consiste en reducir químicamente la cantidad de oxigeno de hierro lo que se
consigue mezclándolo con hidrogeno y monóxido de carbono a 800°C.
Tanto el hidrogeno como el monóxido de carbono sustraen el oxigeno del hierro, es
decir, se oxidan y forman H2O y CO2. durante el proceso el oxido de hierro( FeO3) se
convierte en FeO4 después en Feo y al terminar el proceso en el elemento Fe.
Fabricación del acero
 Fabricación del acero

El arrabio producido en el horno alto, después de la

desulfuración, contiene impurezas y elementos que deben
eliminarse o variarse para obtener las características del
producto deseado.

Existen dos procedimientos:

•Convertidor LD
•Horno eléctrico de arco

Ambos tienen el objetivo de la disminución del contenido

en carbono, eliminación de elementos como azufre o
fosforo que disminuyen las propiedades mecánicas o
adicionar elementos que le dan al acero cualidades
especificas
Fabricación del acero
Convertidor LD
Convertidor LD

Materias primas
•Arrabio liquido. Se transporta en cucharas torpedo desde el horno alto con
un contenido en carbono aproximado del 4.5 % y una temperatura del
orden de 1350°C.
•Chatarra
•Fundentes (cal, dolomítica)
•Aditivos (Fe, Si, ferroaleaciones)
•Oxigeno de gran pureza
Convertidor LD
 Funcionamiento
1. Se hace la carga de la chatarra,

2. Se baja la lanza y se inyecta un flujo de

oxígeno sobre la carga.

3. Al insuflar oxigeno en el arrabio se produce

una descarburación exotérmica (C+O2 
CO2 + calor) que también facilita la
oxidación de elementos perjudiciales que
pasaran a la escoria (reducción del
contenido en Si, Mn y P) así como una
desoxidación posterior añadiendo ferrosilicio
(Fe-Si).

A continuación comienza la oxidación de las impurezas en el siguiente orden: en los

primeros minutos del soplado se oxida el silicio (Si) y casi al mismo tiempo el manganeso
(Mn). Después ocurrirá con el carbono (C), y por último con el fósforo (P).
 Funcionamiento
3. A los 20 minutos aproximadamente de iniciado el proceso se interrumpe el soplado, se
sacan muestras para analizar el acero y la escoria, que es el material que se forma como
consecuencia de la oxidación de las impurezas durante el proceso, y se mide la
temperatura alcanzada. Si en ese momento la composición y la temperatura son las
idóneas, se procederá a la colada del acero y de la escoria.

4. En esta fase se adicionan ferroaleaciones de aquellos elementos que confieren al acero

propiedades especificas (Cr, Mn, Va, Ni, Ti , entre otros).

5. El proceso final consiste en extraer el acero liquido del convertidor para verlo en moldes
con la forma de la pieza que se quiere obtener, posteriormente se deja solidificar.
Se utilizan varios aditivos para mejorar las propiedades básicas
del acero al carbono; por ejemplo, se emplea molibdeno para
mejorar la resistencia al calor y la dureza; el níquel mejora la
tenacidad y la ductilidad. Las diferentes propiedades exigidas
al acero para diferentes usos (como cabezas de martillos o
carrocerías de automóviles) determinan el tipo de acero
utilizado y cómo se trata mediante calentamiento controlado y
laminación en frío y en caliente.
 Ventajas del convertidor LD
-La calidad del acero fabricado con oxígeno es mejor que la del acero Bessemer o Thomas, y de un
orden similar al de los aceros Martin Siemens.

-Posibilidad de eliminación de azufre y fósforo en contraposición de lo que sucede en el horno

Bessemer donde no se pueden eliminar estos elementos del acero.

-El coste de una acería con convertidores LD es inferior a otra con hornos Siemens o eléctricos.
Además las reparaciones de los convertidores LD son más sencillas.

-Se trata de un proceso autogenerado: la energía térmica requerida es producida por el propio
proceso.

- Aumento de la temperatura de operación con respecto a los hornos Bessemer, Thomas y Martin
Siemens lo que aumenta la velocidad del proceso de afino (menos de 40 minutos).
Horno de arco eléctrico
 ¿Qué es el horno de arco eléctrico?
 Un horno de arco eléctrico es aquel horno, que como su nombre lo dice, se calienta a
través de un arco eléctrico.
 Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero. No solo puede proporcionar
temperaturas hasta 1930 °C, sino que también puede controlarse eléctricamente con
un alto grado de precisión. Debido a que no emplea combustible alguno, no se
introduce ningún tipo de impurezas. El resultado es un acero de lo más limpio.
Objetivo

 El objetivo del horno de arco eléctrico, es transformar la chatarra en acero

industrial de alto grado.
 Proceso
 Explicaremos el proceso a seguir en la
industria para la fundición del metal con el
Horno de Arco Eléctrico.

 Para poder realizar la fundición del acero, lo

primero es seleccionarlo en función de
sus características.
 La próxima tarea es llevar la chatarra a una
cuba que posteriormente se verterá en el
horno. Para realizar esta operación se utilizan
electroimanes que gracias a la atracción
magnética entre el imán y la chatarra
pueden recoger y verter grandes cantidades
rápidamente.
Materiales de carga

 Chatarra
 Es el componente básico de la carga. Entre las cualidades deseadas
están:
 Lo mas gruesa y masiva posible. La mejor suele ser la que procede de
astilleros, maquinaria, calderería pesadas y ferrocarriles.
 Son preferibles aceros al carbono o de muy baja aleación para acortar la
duración oxidante de la colada y evitar problemas de laminación.
 Que estén limpias y libres de óxido, suciedad, pinturas, aceites. Etc.
 Pre-reducidos:
 Que son los pellets, briquetas, hierro esponja, los cuáles son productos
obtenidos por reducción directa en estado sólido, mediante carbón o
hidrocarburos, de minerales muy puros y casi exentos de ganga. Aportan
la ventaja de que son prácticamente hierro puro, por ello su presencia es
favorable como diluyente de elementos perjudiciales.
 El horno de arco eléctrico está formado por una cuba en la cual se
introduce la chatarra a la que se denomina crisol.
 La chatarra tiene que verterse de una manera estratégica; en el inferior
del crisol del horno estarán las partes más densas de chatarra y en la parte
superior las de menor densidad
 Una vez introducida la chatarra se procede al calentamiento del horno. El
calentamiento se realiza mediante electrodos de grafito o carbono para
resistir las altas temperaturas y permitir la conducción de electricidad. Con
ello podemos generar unos 1600°C
 Una vez fundida toda la chatarra, en el interior del horno tenemos hierro
fundido y escoria. La escoria está formada por todos aquéllos materiales
que no han sido evaporados a 1600 C.
 Llega el momento de realizar un análisis química para saber si el material
fundido reúne las cualidades requeridas.
 Para ello, se analiza la escoria ya que la calidad de la escoria nos reflejará
la calidad del hierro fundido.
 En caso de que no se adecuen las cualidades del metal se deberá
introducir carbono para enriquecer la fundición y dotarle de las
propiedades necesarias para su posterior utilización.
 Un ciclo de funcionamiento del horno puede tener los siguientes tiempos:
 Preparación de los electrodos: 15 min
 Carga: 30 min
 Fusión: 75 min
 Colada: 15 min
 Total:135 min
Capacidad

 Existen hornos de diferente capacidad, los mismos que se seleccionan

conforme los requerimientos del acero.
 Por ejemplo, si se necesita 4000 toneladas de acero líquido por año, la
capacidad del horno sería de 4.87 t/colada.
 Ventajas
 Instalación mas sencilla y menos costosa que la de cualquier horno
utilizado para fabricar acero.
 Se obtienen temperaturas más elevadas.
 No se producen gases de combustión.
 Rápido calentamiento que permite, el buen control de la temperatura y la
inexistencia de gases combustibles que puedan dar origen a impurezas.