Planeación de Requerimientos de Materiales

(MRP)
Planeación y control de las operaciones

Ing. Sergio Cavazos

INTEGRANTES:
Alejandro Carrillo Cantú
Sergio Ivan Miranda Moreno
Mariana Carolina Perales Rojas
Angelica Nathaly Rivas Garcia
Edna Adriana Rodriguez Treviño
Karen Alejandra Zavala Maldonado
Introducción

 Las Siglas MRP se utiliza en tres contextos diferentes:

MRP I-Planeación de los requerimientos de

materiales
MRP I fue el desarrollo inicial en MRP, ayuda a calcular la cantidad
exacta la fecha necesaria y los datos para emisión de órdenes
planeadas para cada uno de los sub-ensambles, componentes y
materiales necesarios para la fabricación de los productos lisados en el
plan de producción.
 MRP II- Planeación de los recursos de
fabricación
 Es la mas recientemente se ha desarrollado, se le denomina planeación
de recursos comerciales, es un sistema de información de la producción
explícito y formal que integra la mercadotecnia, las finanzas y las
operaciones, coordinando también los planes de venta y de
producción para asegurar congruencia entre ellos

MRP de circuito cerrado

Fue una etapa natural en la evolución de un sistema de control de la
producción más formal y explícita. Incluye la planeación y la
retroalimentación de los requerimientos de capacidad y describe los
avances en los pedidos que se están fabricando.
circuito Plan de
producció
n
Se enlazan

Proceso de
Capacida la
d planeación
Disponible de la
producción

Se comparan
Plan
factible
MRP de

Utilización
cerrado

de la
Plan de
capacidad
requerimie
planeada
ntos de
resultante
Material
de MPS Y
MRP
Plan de
requerimie
ntos de
Capacida Se utiliza para
d
desarrollar
 PLANEACION COMERCIAL

PLANEACION DE VENTAS

RETROALIMENTACION
PLANEACION DE
PRODUCCION

LOS
RECURSOS
NO
BIEN?

SI

PROGRAMACION
MAESTRA

MRP DE CIRCUITO CERRADO

MRP I
PLANEACION DE
MATERIALES

PLANEACION DE
CAPACIDAD

RETROALIMENTACION
LA NO
PLANEACI
ON BIEN?

SI

COMPRAS

CONTROL DEL PISO DE

TALLER

MEDICION DEL DESEMPE;O

 Casi todos los sistemas de software para MRP son sistemas de circuito
cerrado que proporcionan el enlace lógico entre MPS y los inventarios
detallados y los pedidos de compra o de taller necesario para satisfacer
los MPS.
 Sus objetivos son:
1. Determinar que ordenar, cuanto ordenar y cuando programar el envío
2. Mantener actualizadas las prioridades para la planeación de inventario,
planeación de requerimiento de capacidad y control de piso del taller
 Generalmente el programa MRP es parte de un paquete total de
producción que incluye también proyección, entrada de
pedidos, inventarios y mantenimiento del expediente de BOM,
control de piso del taller, etc.

 La MRP utiliza la información para determinar la cantidad y los

tiempos de los pedidos ara que estos se coloquen o se emita. Este
proceso se denomina explosión del producto o de la estructura
de materiales porque la demanda para un articulo final se separa
en la demanda para muchos productos componentes.
 PROGRAMA
MAESTRO DE
PRODUCCION
(MPS)

PLANEACION DE REGISTRO DE LA
REGISTROS DEL
REQUERIMIENTOS ESTRUCTURA DEL
ESTADO DEL
DE MATERIALES PRODUCTO
INVENTARIO
MRP (BOM)

PLANEACION DE
PLANES DE
COMPRAS Y DE
PRODUCCION
Mecánica de la MRP

 Los productos individuales pueden tener sólo unos cuantos

componentes o pueden tener miles. Estas interrelaciones se
ilustran en algunos diagramas de la estructura de un producto y
lo que significa niveles de estructura de un producto.
 El producto final se coloca en el nivel 0 y sus componentes
inmediatos y subb- emsables están en el nivel 1.
 A MULTIPLE
F
B C D E

G H I
SIMPLE
J K L M O

O P Q R S

T U

V
Dependencias verticales y
horizontales
LAMPARA

ENSAMBLE DE LA ENSAMBLE DEL

BASE PANTALLA RECEPTACULO

FLECHA PLACA EJE TORNILLOS SOSTEN RECEPTACULO ENSAMBLE DEL

CABLEADO

TUBO CABLE TERMIANLES

DEPENDENCIA VERTICAL

DEPENDENCIA HORIZONTAL
De bruto a neto

 Estos requerimientos netos son considerablemente

menores que los requerimientos anteriores calculados de
manera simplista y representan las necesidades
verdaderas para satisfacer la demanda. Este proceso,
conocido como determinación de requerimientos netos o
calculo de bruto a neto se debe combinar con un
conocimiento de cuanto tiempo toma producir o comprar
los componentes con el fin de programar una fecha para
iniciar el ensamble.
SE RECIBIO UN PEDIDO
POR 25 LAMPARAS

EXISTENCIA REQUERIMIENTO BRUTO

LAMPARAS 3 LAMPARA

ENSAMBLADOS DE LA 7 REQUERIMIENTO BRUTO O 25

BASE APROXIMADO
FLECHAS 4 CANTIDAD DISPONIBLE -3

TUBERIA 16 PIES REQUERIMIENTO NETO 22

ENSAMBLE DE LA BASE (1/ LAM) FLECHA (1/ENSAMBLE DE LA
FLECHA)
REQUERIMIENTO 22 REQUERIMIENTO 15
BRUTO BRUTO
CANTIDAD -7 CANTIDAD -4
DISPONIBLE DISPONIBLE
REQUERIMIENTO 15 REQUERIMIENTO 11
BRUTO BRUTO

TUBERIA

REQUERIMIENTO 22
BRUTO (PIES)
CANTIDAD -16
DISPONIBLE
REQUERIMIENTO 6
BRUTO
Desfasamiento debido al tiempo
de obtención
 Los intervalos de tiempo necesarios, ya sea para producción o para
comprar los componentes, se conocen como tiempos de obtención.
 Estos tiempos de obtención se utilizan para calcular los
desfasamientos debidos al tiempo de obtención para cada uno de
los componentes.
 La esencia de la lógica de la MRP tiene 3 interrelaciones:
1. Dependencias horizontales y verticales
2. El peso de bruto a neto
3. Desfasamiento de los tiempos
LAMPARAS 2 SEMANAS

ENSAMBLADOS DE LA BASE 1 SEMANA

FLECHAS 2 SEMANAS

TUBERIA 3 SEMANAS
La gráfica de la mrp

 Recepciones programadas y recepciones de

ordenes planeadas
 Las recepciones programadas provienen de órdenes ya emitidas a
producción o a los proveedores. Cuando se emite una orden, se
convierte en una orden abierta y tiene recepciones programadas. Es
más fácil cambiar las emisiones de órdenes planeadas que las
órdenes emitidas (abiertas), ya que estas pueden generar cargos.
Periodos de tiempo

 Los periodos de tiempo se conocen como cubos de tiempo. El

periodo inmediato en el horizonte de planeación es el perdido de
acción, no se libera la emisión de ordenes planeadas hasta este
punto.
 Los sistemas de MRP que no utilizan cubos de tiempo, utilizan
periodos de tiempo de un día.
 Si la precisión del tiempo de obtención lo permite, un sistema sin
cubos puede especificar requerimientos, emisiones y recepciones
en términos de un movimiento especifico, un periodo de cuatro
horas o de una hora.
Convenciones de tiempo

 La interpretación de la producción y los registros de administración

del inventario requieren que se comprendan las convenciones de
tiempo utilizadas.
 Las gráficas de MRP también requieren de tales convenciones ara
que su uso sea congruente, utilizando las siguientes:
 Requerimientos brutos
 Proyectado disponible
 Necesarios al final del periodo
 Inventario final
 Requerimientos netos
Codificación de bajo nivel

 El software de la BOM asigna un código de nivel a cada

articulo correspondiente al más bajo nivel al cual se
requiere. Esto se conoce como codificación de bajo
nivel
Nivel 0
A

Nivel 1
B C

Nivel 2
B
Tamaño de lote

La decisión de tamaño de lote no debe hacerse a la ligera.

Factores que afectan la decisión

referente al tamaño de lote
Afectan • Numero de niveles de BOM
• Niveles de inventario • Costo de la preparación o de
• Costos de preparación y de la orden de compra
ordenar • Costo de mantenimiento de un
• Requerimientos de capacidad artículo en el inventario
• Disponibilidad • Uso de ordenes conjuntas
• Entrega. • Celdas de manufactura
• El código de bajo nivel de un
articulo dado.
Tamaño de lote

Existen varios métodos de selección del tamaño de lote que permiten

lograr mejores resultados.
 Costo por ordenar y de mantenimiento
 Lote-por- lote (L x L)
 Menor costo unitario (LUC)
 Menor costo total (LTC)
Costo por ordenar y de
mantenimiento
 Es un criterio, aunque no el único, para la evaluación de los
tamaños de lote para artículos de demanda dependiente es la
suma de los costos de preparación y de mantenimiento que
resultan al aplicar un método en particular.

Costos totales = Costo de preparación + Costo de mantenimiento

Durante el horizontes
del numero de
periodos

Costo de mantenimiento = (Suma

Costo de preparación= (# de
disponible proyectado) (Costo de
recepciones) (Costo de
mantenimiento del inventario por
instalación por c/u)
c/u)
Grafica MRP
Tamaño de lote: 25
Tiempo de obtención: 2
Periodo

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

12 15 9 17 8 10 16 7 11
Requerimientos brutos
25 25
Recepciones programadas
0 13 23 14 22 14 4 13 6 20
Disponible proyectado
Recepciones planeadas de
25 25 25
pedidos
Emisiones planeadas de
25 25 25
pedidos

Costo total= (# de recepciones)(Costo de instalación)+

(Sumatoria de todos los periodos de disponible
Costo de instalación: $ 5.75 c/u proyectado)(Costo de mantenimiento)
Costo de mantenimiento: $ 0.05 c/u Costo total= (5)($5.75)+ (129)($0.05)
Costo total= $35.2
Lote-por- lote (L x L)

 Los pedidos pueden hacerse por cualquier cantidad, entonces

ordenar la cantidad exacta necesaria realmente da como
resultado que no hay inventario disponibles.
Tiempo de obtención: 2; Tamaño de lote: L x L
Periodo

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Requerimientos brutos 12 15 9 17 8 10 16 7 11

Recepciones programadas 12 15

Disponible proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recepciones planeadas de
9 17 8 10 16 7 11
pedidos
Emisiones planeadas de
9 17 8 10 16 7 11
pedidos
Costo total

 Costo total= (# de recepciones)(Costo de instalación)

 Costo total= (9)($5.75)
 Costo total= $51.75
Menor costo unitario (LUC)

 Este método genera las demandas del presente periodo; entonces,

sobre la base de la prueba, evalúa los futuros periodos
Menor costo unitario = Costo de preparación + Costo de
mantenimiento del inventario por periodo
Tiempo de obtención: 2; Tamaño de lote: LUC
Periodo
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Requerimiento netos 12 15 9 17 8 10 16 7 11

Recepciones planeadas de pedidos 53

Disponible proyectado 41 26 17 0 44 34 18 11 0

Recepciones planeadas de pedidos 52

Emisiones planeadas de pedidos 52

Periodo Numero de Costo de Costo de Costo total Costo unitario
ordenado preparación mantenimiento

1 12 $5.75 0 $5.75 $0.479

1-2 27 $5.75 $0.75 $6.50 $0.240
1-3 36 $5.75 $1.65 $7.40 $0.205
1-4 53 $5.75 $4.20 $9.95 $0.188
1-5 61 $5.75 $5.80 $11.55 $0.189

Costo total= (# de recepciones)(Costo de instalación)+ (Sumatoria de todos los periodos

de disponible proyectado)(Costo de mantenimiento)
Costo total= (2)($5.75)+ (191)($0.05)
Costo total= $21.05
Menor costo total (LTC)

 Selecciona tamaños de lotes (cantidades de orden) y multiplica su

emisión para obtener el costo total de emisiones (la suma mínima
de costos por ordenar y de mantenimiento) en el horizonte de
planeación.

Periodo
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Requerimientos brutos 12 15 9 17 8 10 16 7 11
Recepciones programadas 61
Disponibilidad proyectada 0 49 34 25 8 0 34 18 11 0
Recepciones planeadas de pedidos 44
Emisiones planeadas de pedidos 44
Calculos para la solución LTC
Periodo Unidades Periodo Costos de Costos de
mantenimiento mantenimiento mantenimiento
por periodo acumulado
2 15 1 $0.75 $0.75

3 9 2 $0.90 $1.65

4 17 3 $2.55 $4.20

5 8 4 $1.60 $5.80

Costo total= (# de recepciones)(Costo de instalación)+ (Sumatoria de todos

los periodos de disponible proyectado)(Costo de mantenimiento)
Costo total= (2)($5.75)+ (179)($0.05)
Costo total= $20.45
Balance de periodo por partes

Es una variante del método LTC. Convierte el costo de ordenar a su

equivalencia en periodos por partes, el periodo de parte
económica(EPP).
 Se calcula: EPP= S / K
S= costo de ordenar
K= costo de mantenimiento de una unidad por un periodo
Cantidad de orden por periodo
(POQ)
 Es cantidades mantenidas en inventario hasta que se satisfagan los
requerimientos.
 Procedimiento
1. Calcular la EOQ de manera estándar
2. Usar la EOQ para calcular N, que es el número de órdenes por
año. Dividiendo los requerimiento anuales (R) entre la EOQ.
3. Calcular la POQ dividiendo el número de periodos de tiempo de
planeacipon de requerimientos por año entre N.
4. Empiece con el primer periodo que tiene requerimientos y que
coloque un pedido para cubrirlos más aquellos periodos que
siguen hasta que se cubra el número de periodos especificados
por la POQ.
Ejemplo

 Es un articulo comprado. Si R=1440 unidades anualmente, S= $60

por orden, k= 0.3 por año, C= $90 por unidad con 50 semanas de
planeación por año.
2𝑅𝑆 2 𝑥 1440 𝑥 $60
1. EOQ= = =80 EOQ= Cantidad economica
𝑘𝐶 0.3 𝑥 $90
de pedido
𝑅 1440
2. N = = = 18 R= requerimiento por
𝐸𝑂𝑄 80
periodo en unidades
3. POQ=
𝑃𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑒𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑎ñ𝑜 50
= = 2.8 𝑜 3 S= costo por preparación en
18 18 unidades
K= Costo de mantener en
inventario una unidad por
periodo
C= Costo unitario
Inventario de seguridad y tiempo
de seguridad
 Mientras la procuración de partes y el tiempo de obtención de
manufactura sean constantes y el MPS se congele durante un
periodo de tiempo suficiente para permitir la procuración o la
producción de partes, no se requiere inventario de seguridad.

2 4 6 8 10 12 14 16

Compra Inspección
Fabricación de Ensamblado final
de Subensamblado y prueba
partes
material
Grafica MRP
Tiempo de obtención: 2; Tamaño de lote: 15; Inventario de seguridad: 10

Periodo
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Requerimiento netos 12 15 9 17 8 10 16 7 11

Recepciones planeadas de pedidos 15 15

Disponible proyectado 10 13 13 19 17 24 14 13 21 10

Requerimientos netos 6 8 1 12 4

Recepciones planeadas de pedidos

15 15 15 15 15

Emisiones planeadas de pedidos 15 15 15 15 15

Costo total= (# de recepciones)(Costo de instalación)+ (Sumatoria de todos los

periodos de disponible proyectado)(Costo de mantenimiento)
Costo total= (7)($5.75)+ (154)($0.05)
Costo total= $47.95
Ordenes planeadas en firme (FPO)

 Es una orden que ingresa el encargado de la plneación y sustituye

la lógica de la MRP de la computadora, esto es, el encargado de
la planeación no permite que se efectúe la lógica de bruto a neto
y desfasamiento por el tiempo de obtención de la MRP normal, sino
que en vez de ello, el encargado de la planeación congela una
orden en particular.
 Ensamble Motor
Tiempo de obtención: 2; Tamaño del lote: 35
Periodo
0 1 2 3 4 5 6 7
Requerimientos brutos 5 10 10 10
Recepciones programadas
Proyectado disponible 0 0 0 0 30 20 10 0
Requerimientos netos 5
Recepción de ordenes planeadas 35
Emisión de ordenes planeadas 35

Rotor
Tiempo de obtención: 2; Tamaño del lote: 10
Periodo
0 1 2 3 4 5 6 7
Requerimientos brutos 35
Recepciones programadas
Proyectado disponible 25 25 0
Requerimientos netos 10
Recepción de ordenes planeadas 10
Emisión de ordenes planeadas 10
 Ensamble Motor
Tiempo de obtención: 2; Tamaño del lote: 35
Periodo
0 1 2 3 4 5 6 7
Requerimientos brutos 5 10 10 10
Recepciones programadas
Proyectado disponible 0 0 0 0 20 10 0 25
Requerimientos netos 5 10
Recepción de ordenes planeadas 25 35
Emisión de ordenes planeadas 25F 35

Rotor
Tiempo de obtención: 2; Tamaño del lote: 10
Periodo
0 1 2 3 4 5 6 7
Requerimientos brutos 25 35
Recepciones programadas
Proyectado disponible 25 0 0 0 0
Requerimientos netos 35
Recepción de ordenes planeadas 35
Emisión de ordenes planeadas 35
 Adjudicación
 Con frecuencia, elarea de ingeniería diseña familias de productos finales
que tienen un componente común. MRP debe asociar las demandas de
estos productos.
Emisión de orden planeada para Emisión de orden planeada para
estructura del producto x estructura del producto y
(Requerimientos netos) (Requerimientos netos)

Periodo 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
Cantidad 20 10 15 15

X Y

A B A B
Requerimientos aproximados para A
Periodo 1 2 3 4 5 6
Estructuras de Productos
Cantidad 20 25 15
Entradas y salidas del proceso de
MRP

Esquema básico
Entradas fundamentales al sistema MRP

Programa
maestro de
producción
Registro de
Lista de inventarios
materiales

MRP

PLAN DE MATERIALES
Programa maestro de producción

Indica las cantidades del producto final que se deben

fabricar, junto con las fechas previstas de entrega
Lista de materiales

Descripción del producto final, indicando los componentes que

forman parte de este, así como la secuencia necesaria para su
fabricación.
Registro de inventarios

Contiene información sobre cada uno de los elementos que

parecen en la lista de materiales: disponibilidades en el almacén,
stock de seguridad, pedidos pendientes de recibir, tiempo de
suministro o de fabricación, el método de calculo de lote, etc.
 Salidas del MRP

Salidas primarias del MRP

El plan de materiales
• Cantidades a fabricar o comprar y periodo de necesidad

Los informes de acción

• Para cada uno de los ítems indica la necesidad de emitir un nuevo
pedido o ajustar la fecha de llegada de algún pedido
 Ordenes de producción
 Informes de reprogramación debido a cambios en las fechas de
vencimiento de las ordenes de producción
 Informe de cancelación de ordenes
 Estado del nivel de inventarios de partes y productos
 Programación de ordenes futuras
Salidas secundarias del MRP

 Mensajes individuales excepcionales

 Informe de las fuentes de necesidades
 El informe del análisis ABC en función de la planificación
 El informe de material en exceso
 El informe de compromisos de compra
 El informe de análisis de proveedores
La implementación de un sistema operativo MRP es un desafío muy
grande, el éxito requiere datos exactos un procesamiento oportuno de la
información un programa maestro de operación realista métodos de control
y de planeación y un método equilibrado para cambios en la fabricación
(manejo de eventos no planeados).
Exactitud y dependencia de los datos:

• En base de todos los cálculos del MRP están los registro de estado de BOM
correcto y el nivel del inventario, si son inexactos es posible que se planeen
artículos equivocados y cantidades erróneas, si se hizo un cambio de
ingeniería y se informo al taller pero no esta en el BOM habrá un error y el
MRP ordenara un articulo equivocado, si los inventarios dicen que hay en
existencia artículos y no es así no se podrá enviar ordenes de compra a
tiempo.
Procesamiento del sistema:

No siempre se presentan los eventos como se planean, esto da origen a dos

problemas referentes al procesamiento de datos del MRP:

¿Se deben ingresar los datos, y si es así cuando?

Administración de cambios:

Un aspecto critico en todo sistema de programación, es su capacidad de

enfrentar los eventos no planeados, como desabastos, despidos,
descomposturas de las maquinas. Cuando se presentan estos factores hay
que analizar el impacto y efectuar la acción mas adecuada, si habrá retraso
en la producción se debe trabajar sobre prioridades.

• Característica clave de la MRP es la capacidad para suspender un trabajo

cuando es necesario y así mantener prioridades correctas para que la
producción se utilice en lo realmente necesario.
Cambio neto versus regeneración de la programación

Método de cambio neto, se refiera a tomar el plan actual y cambiarlo al

incrementarlo con base en nueva información: Retrasos, ordenes, embarques,
etc.

Puede parecer sencillo, generalmente en la practica ha resultado mas fácil

empezar a partir de la misma información básica (MPS BOM) y los datos sobre
el estado de inventarios y regenerar toda la programación a esto se le conoce
como regeneración.
• Uno de los factores para decidir cual utilizar es el tiempo de
procesamiento en la computadora. Para realizar efectivamente un cambio
neto, el programa debe contar con el proceso de adjudicación y
dependiendo del ambiente de la computadora se puede manejar
alrededor de 10 partes por minuto.
 MRP VS. PUNTO DE ORDEN

Aunque muchas empresas han instalado un sistema MRP en ves del

tradicional punto de orden hay que analizar lo costos de este cambio.

MRP Necesita:

• Datos exactos por lo tanto requiere un BOM exacto

• Procesamientos exactos y a tiempo de las transacciones del
inventario
• MPS realista
Una de las desventajas del punto de orden en base al MRP es:

No toma en cuenta las dependencias horizontales es decir, si los

componentes B y C se requieren para ensamblar A, pero el componente B
llegará tres semanas después desde el proveedor,
Un sistema de punto de orden no considera este factor para tomar la decisión
de cuándo se fabrica el componente C.

• MRP si lo hace.

El punto de orden da como resultado un inventario innecesario.

MRP

• MRP mira hacia el futuro y calcula cuando se necesitarán los

artículos, es proactivo.

• MRP facilita la planeación formal y explícita.

SISTEMA DE PUNTO DE ORDEN

• Un Sistema de Punto de orden llama la atención cuando el inventario

llega al punto de orden, es reactivo.

• Hacen la vida más emocionante al incrementar las sorpresas y

disminuir el tiempo que la administración de operaciones tiene para
hacer frente a los desafíos.
La planeación de los requerimientos de capacidad (CRP), el control de
desempeño del proveedor (SPC) y el control de la actividad de
producción (PAC) son los que proporcionan retroalimentación.

• El sistema CRP determina si los centros críticos de trabajo

proporcionaron capacidad suficiente durante cada periodo dentro
del horizonte de planeación.

• Los sistemas PAC y SPC proporcionan información referente al

estado de los pedidos en la planta y a la forma en que los
proveedores se han desempeñado.
 Programa maestro de
producción (MPS)

Planeación de
Registros del Registros de la
requerimientos
estado del estructura de
de materiales
inventario productos (BOM)
(MRP 1)

Planeación de
Requerimiento de
capacidad (CRP)
 Planeación de emisión de Ordenes
_____________________________________________
Compras | Producción

Ejecución
_____________________________________________
Proveedores | Fabricación

Control de Control de
desempeño del actividades de
proveedor (SPC) producción
(PAC)
Un sistema MRP de circuito cerrado tiene ventajas importantes sobre el tradicional
punto de orden en la administración de artículos con demanda dependiente.

Esta ventajas son:

• La correspondencia de los pedidos del MRP con los requerimientos reales de la
demanda
• El reconocimiento por parte de la MRP de la dependencia vertical y horizontal
entre los artículos
• La planeación proactiva y la visibilidad hacia adelante que tiene la MRP
• La capacidad de la MRP de circuito cerrado de integrar la planeación de
capacidad y de materiales
• La congruencia del control mientras se mantiene el avance de los pedidos y la
capacidad en la instalación de producción

La implantación de un sistema oportuno de procedimientos de datos, un MPS

Valido y la capacidad de manejar los cambios y las prioridades.
EXTENSIONES Y
APLICACIONES DE
MRP
Existen tres estructuras básicas de BOM:
• La normal
• La de reloj de arena
• La invertida
MRP DENTRO DE UN AMBIENTE DE
ORDEN DE PEDIDO POR DISEÑO
La materia prima utilizada por las empresas de diseño contra pedido
tiene un tiempo de obtención largo.
Se debe mantener un inventario de algunos artículos de tiempo de
obtención demasiado largo y que son comunes para muchos
pedidos.

El inventario de las materias primas se puede administrar mediante el

sistema de punto de orden/cantidad de orden económico, utilizando
la demanda promedio anual para determinar tanto el punto de
orden como la cantidad a ordenar.
Esta compañía hipotética diseña todas las calderas contra pedido.

Para las calderas que utilizan acero grado estándar, la compañía

promete embarcar en tres meses. Para las calderas que utilizan algún
acero especial, la compañía promete entregarlas en ocho meses. Esto
corresponde a seis meses para ordenar el acero especial, tiempo
durante el cual se termina y aprueba el diseño, más dos meses para
fabricar la caldera.
Se puede simplificar la superestructura S-0, mediante un promedio
ponderado de la cantidad de acero estándar y especial, en S-1, S-2 Y S-3.
Se muestra el MPS completo para un año futuro. La capacidad de
producción de las calderas se limita a tres calderas por mes, el MPS no
puede presentar más de tres calderas prometidas para el mismo mes.

La MRP permite una administración mucho más estrecha del inventario

disponible en comparación al método del punto de orden/cantidad
económica de orden.
MRP EN LAS INDUSTRIAS DE
PROCESO
La mayoría de las plantas industriales de proceso tienen más de una
etapa de producción.
En una planta industrial de proceso en una etapa, el programa
maestro para la primera operación también es el programa maestro
para toda la planta.

La MRP sólo planea la compra de materiales.

La planta industrial de proceso más complicado y con etapas

múltiples requiere de programación separada para cada una de las
etapas, con un inventario entre las etapas.
Mes Demanda Capacidad Déficit Excedente

1 466,400 732,000 0 265,000

2 533,600 660,000 0 126,400
3 600,000 732,000 0 132,000
4 666,400 708,000 0 41,600
5 733,600 732,000 1,600
6 866,400 720,000 146,400
7 933,600 732,000 201,600
8 933,600 732,000 201,600
9 800,000 708,000 92,000
10 600,000 732,000 0
11 466,400 708,000 0
12 400,000 732,000 0
Total 800,000 8,628,000 643,200 565,600
El inventario anticipado total que se puede constituir antes de
abril es de 565,000 metros. Debido a que la escasez de mayo a
septiembre es de 643,200 metros, Gala está aún limitada en
77,6000 metros. Por fortuna, existe suficiente inventario de
seguridad (400,000 metros) para cubrir esta deficiencia.
 Mes Demand Capacid Déficit Excedent Inventari
a ad e o
1 466,400 732,000 0 265,000 400,000
2 533,600 660,000 0 126,400 665,600
3 600,000 732,000 0 132,000 792,000
4 666,400 708,000 0 41,600 924,000
5 733,600 732,000 1,600 965,600
6 866,400 720,000 146,400 964,000
7 933,600 732,000 201,600 817,600
8 933,600 732,000 201,600 616,000
9 800,000 708,000 92,000 414,400
10 600,000 732,000 0 322,400
11 466,400 708,000 0 400,000
12 400,000 732,000 0 400,000
Total 800,000 8,628,000 643,200 565,600 400,000
Si en el futuro se necesita mayor inventario de seguridad, no podrá
constituirse antes de octubre.
Si la mezcla de productos cambia, el programa de tejido se debe
modificar a su vez, de modo que el MPS puede reflejar porcentajes
ligeramente diferentes. Como los tiempos guía para las materias
primas son de sólo unos cuantos días, el MPS se puede ajustar
fácilmente sin modificar la disponibilidad de materiales.

Dado que el tiempo de obtención total se cuantifica desde poco

días a semanas, uno puede preguntar por qué el MPS se establece
en 12 meses a futuro.

Cuando la capacidad es inadecuada para satisfacer la demanda

alta, el horizonte de planeación del MPS necesita ser de un año
completo para permitir una planeación apropiada del inventario
anticipado.
Es útil para reducir al mínimo el tiempo usado en una sola instalación en
un cuello de botella, dado que el tiempo de instalación en un cuello de
botella, dado que el tiempo de instalación representa pérdida en la
capacidad del sistema.

SMED o Cambio Rápido de Herramental tiene diversos planteamientos

útiles para minimizar el tiempo de preparación.

La técnica para producir una superestructura para un metro típico de

tela es idéntica al procedimiento utilizado para producir una
superestructura para una caldera típica.
La mayoría de las empresas escogen constituir inventarios de artículos
de movimiento rápido a fin de reducir al mínimo el tiempo que el
material se debe mantener y para reducir de no vender el inventario
constituido anticipadamente a la demanda alta.
Mes Demanda Capacidad Capacidad Inventario
Disponible Programada Anticipado
1 466,400 843,600 466,400
2 533,600 757,200 533,600
3 600,000 843,600 600,000
4 666,400 814,800 788,000 121,600
5 733,600 843,600 843,600 231,600
6 866,400 814,800 814,800 180,000
7 933,600 843,600 843,600 90,000
8 933,600 843,600 843,600
9 800,000 814,800 800,000
10 600,000 843,600 600,000
11 466,400 814,800 466,400
12 400,000 843,600 400,000
Total 800,000
Cuando el inventario se incrementa o disminuye, la cantidad a producir se
debe calcular de esta manera:
Gala agrega 100,000 metros al inventario total.

Se prorratea entre la proporción histórica de la demanda entre las tres

36/ (36+18+12) = 54.5% de los 100,000 metros o sean 54,000 metros.

En este ejemplo, el teñido debe ir de un color, a través de todos los

demás colores y regresar al original. Este tipo de problema se
conoce como problema del agente de ventas viajero porque
primero se estudió dentro del contexto de un agente vendedor que
regularmente debe dejar su hogar, viajar a varias ciudades y
regresar a casa.
Se refiere a una situación en la cual una vez que se efectúa una
preparación mayor para cualquier elemento de una familia, sólo se
pueden producir otros integrantes de la familia con preparaciones
menores entre ellos.

Es útil producir una familia en secuencia, antes de conectarse a la

siguiente familia.

No se permite que trabajos con alta prioridad provoquen una

desviación del programa.

Se debe tener cuidado en no convertir una situación que no es cuello

de botella en una que sí lo es, al variar demasiadas preparaciones.
MRP en ambiente de ensamble contra
pedido
 Una empresa opera en el modo de ensamblar
contra pedido siempre y cuando:

Tiempo dispuesto a esperar la entrega>Tiempo

requerido para ensamblar el producto a partir de los
componentes.

Tiempo dispuesto a esperar la entrega<Tiempo para

fabricar los componentes y ensamblar producto.

• Cliente dispuesto a esperar debido a que

le es posible escoger la combinación de
componentes en el ensamble final.
• Ejemplo: Algunas computadoras y
automóviles.
Ejemplo : Athens Computers
• Vende a distribuidores pequeños
• Compra la mayor parte de sus componentes
• Clientes dispuestos a esperar 4 semanas o hasta 8 para pedidos
muy específicos (pequeños).
• Ofrece tres computadoras básicas basadas sobre los
microprocesadores:

 Con frecuencia se planea exceso de

componentes (numero mayor que 1) para
evitar falta de componentes en el
ensamble y así no perder ordenes.
Procesador 8088 80286 80386

Mezcla .5 .3 .2
histórica
Mezcla .55 .33 .22
histórica 1.1
 100000

Disco
duro
Partes
Monitor Keyboard Procesador
estándar
20 MB
(.44)
Estándar
Mono
(.73) 30 MB 8088
(.55)
(.22)
Extendido Disco
EGA (.33) flexible 40 MB
(.32) 80286
(.43) (.11)

70 MB
VGA(.22) (.06)
80386

Disco Tarjeta Tarjeta Arnes de

Gabinete flexible Memoria controlad de Ventilador
cables
5.25 ora monitor
 100001

Disco
duro
Partes
Monitor Keyboard Procesador
estándar
20 MB
(.44)
Estándar
Mono
(.73) 30 MB 8088 (.55)
(.55)
(.22)
Extendido Disco
EGA (.33) flexible 40 MB
(.32)
(.43) (.11)

70 MB
VGA(.22) (.06)

Disco Tarjeta Tarjeta Arnes de

Gabinete flexible Memoria controlad de Ventilador
cables
5.25 ora monitor
 100002

Disco
duro
Partes
Monitor Keyboard Procesador
estándar
20 MB
(.44)
Estándar
Mono 80286
(.73) 30 MB
(.55) (.33)
(.22)
Extendido Disco
EGA (.33) flexible 40 MB
(.32)
(.43) (.11)

70 MB
VGA(.22) (.06)

Disco Tarjeta Tarjeta Arnes de

Gabinete flexible Memoria controlad de Ventilador
cables
5.25 ora monitor
 100003

Disco
duro
Partes
Monitor Keyboard Procesador
estándar
20 MB
(.44)
Estándar
Mono
(.73) 30 MB 80386(.22)
(.55)
(.22)
Extendido Disco
EGA (.33) flexible 40 MB
(.32)
(.43) (.11)

70 MB
VGA(.22) (.06)

Disco Tarjeta Tarjeta Arnes de

Gabinete flexible Memoria controlad de Ventilador
cables
5.25 ora monitor
DEMANDA

Promedio diario = 80
pza.

Promedio semanal = 450 pza.

Requerimientos aproximados para las 4 partes El requerimiento bruto para la
parte 100000 se inicializa con
Parte 1 2 3 4 5 6 7 8 9
450 cada semana, según el
100000 6 0 10 11 213 300 403 437 450 pronostico. Cuando se acepta
un pedido se genera un
100001 221 232 226 230 105 75 10 0 0 requerimiento bruto para uno de
los tres fantasmas ligados al
100002 127 132 129 128 78 43 22 5 0
procesador en especifico. Al
100003 96 96 85 81 54 32 15 8 0
mismo tiempo, el requerimiento
bruto para la parte 100000 se
reduce en 1.
Parte 100000 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Req. brutos 6 0 10 11 213 300 403 417 450

Recepciones 0 -6 0 -10 -11 -213 -300 -403 -417 -450

Programadas
Disponible 6 0 10 11 213 300 403 417 450
proyectado
Req. netos 6 0 10 11 213 300 403 417 450

Recepciones 0 6 0 10 11 213 300 403 417 450

planeadas
Disponible 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Revisado
Emisiones 6 0 10 11 213 300 403 417 450
planeadas
ART. 100001 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Tabla 3= Planeación de
Req. brutos 221 232 226 230 105 75 10 0 0 requerimientos de materiales
para articulo 1001 en la que
Recepciones
podemos observar tenemos 250
Programadas
de estas computadoras en stock
por lo tanto podemos satisfacer
Disponible 250 29 -203 -226 -230 -105 -75 -10 0 0
proyectado el Req. Del periodo 1 sobrando
29 para el periodo 2 por lo tanto
Req. netos 0 203 226 230 105 75 10 0 0 tener 0 emisiones planeadas en
Recepciones 0 203 226 230 105 75 10 0 0 el periodo 1 y 203 para el
planeadas periodo 2, y para el resto los
mismos que los requerimientos.
Disponible 250 29 0 0 0 0 0 0 0 0
Revisado
Tabla 4 = El periodo 1 tenemos 3
Emisiones 0 203 226 230 105 75 10 0 0 requerimientos brutos debido a
planeadas los antecedentes históricos de
cada procesador, 6x.55 para el
Procesador 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 8088, después el Req. para el
8088
periodo dos pasa directo de la
Req. brutos 3 203 232 236 222 240 232 240 248 emisión planeada del articulo
Recepciones 907 100,001 los siguientes
Programadas requerimientos se calculan:

Disponible 50 47 751 519 283 61 -179 518 278 30 Req periodo 2= 226 + (.55*10)
proyectado Rer periodo 3= 230 + (.55*11)
Req. netos 0 0 0 0 0 209 0 0 0
Req periodo 4 = 105 + (.55*213)

Recepciones 0 0 0 0 0 929 0 0 0 Y así sucesivamente.

planeadas
Disponible 50 47 751 519 283 61 750 518 278 30 Igual para los otros procesadores
Revisado solo que con .33 y .22
Emisiones 0 0 929 0 0 0 0 0 0 0
respectivamente.
planeadas
MRP 2
Es una ampliación del MRP I de
forma que, además de definir:
que, cuanto y cuando se debe
producir; también define que
recursos, en que cantidad, y en
que momento serán necesarios
para llevar a cabo dicha
producción calculada.

MRP I MRP II

Planifica Planifica la
necesidades de capacidad de
material prima recursos
Plan maestro de Demanda y
producción estudio de
mercado
Abarca solo Abarca mas
producción departamentos
Surge de la Surge del
practica y la comportamiento
experiencia de la empresa
 Predeterminación de ingresos y gastos, Athens Computers
# 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Pronostico Ventas
1 8088 224 232 231 236 212 225 212 219 225
2 80286 129 132 132 131 142 133 143 136 135
3 80386 97 96 87 83 97 92 96 95 90
4 Ingreso Proyectado $776,000 $784,000 $756,000 $747,000 $787,000 $767,000 $786,000 $776,000 $765,000
Gastos Proyectados
5 Costo de ensamble $10,500 $10,680 $10,500 $10,500 $10,518 $10,500 $10,518 $10,500 $10,500
6 Gastos Generales 80,000 80,000 80,000 80,000 80,000 80,000 80,000 80,000 80,000

7 Matrices 0 1,124,00 0 0 0 1,136,000 0 0 0

0
8 Otros materiales 225,000 230,000 225,000 225,000 225,000 225,000 225,000 225,000 225,000
9 Gastos totales $315,000 $1,444,6 $315,500 $315,500 $316,018 $1,451,500 $316,018 $460,500 $449,500
80 0
10 Flujo de efectivo $457,500 $- $440,500 $431,500 $470,982 $-684,500 $469,982 $460,500 $449,500
660,680
11 Efectivo acumulado $457,500 $- $237,320 $668,820 $1,139,80 $455,302 $925,284 $1,385,78 $1,835,28
203,180 2 4 4

1- 224 = 221req + (.55*6 demanda 1000)

2- 129 = 127req + (.33*6 demanda 1000)
3- 97 = 96req + (.22*6 demanda 1000) 9- 315,000 = Suma de gastos proyectados
4- 776,000 = (224*$1000precio/unitario)+(129*$2000)+(97*$3000)
5- 10,500 = 20trabajadores*$12p/hra*40hras/semana+($hras extra)
6- 80,000 = Gastos fijos (sueldos admin, gastos edificio, MO indirecta, etc.) 10- 457,500 = Ingreso proyectado –
7.- 1,124,000= ($250*907)+($750*553)+($1,250*386) Gastos totales
8- 250,000 = (224+129+97)($500de otros materiales por unidad)
Gracias