Instituto Tecnológico

Superior de Coatzacoalcos
Ingeniería Industrial

Sistemas de Manufactura

Docente:
Karla Margarita Castilla Acosta

Integrantes:
• De los Santos García Cecilia
• Reyes Roque Jonathan
 HERRAMIENTAS
LEAN
MANUFACTURING
¿QUE ES LEAN MANUFACTURING?

Lean manufacturing es una herramienta de gestión de

mejoramiento continuo que disminuye el tiempo entre
el momento en el que el cliente realiza una orden hasta
que recibe el producto o servicio, mediante la
eliminación de desperdicios o actividades que no
generan valor en todas las operaciones. De esta forma,
se alcanzan resultados inmediatos en la productividad,
competitividad y rentabilidad del negocio.
 HERRAMIENTAS DE
LEAN
MANUFACTURING?

 Kaisen  SMED
 O.E.E  Jidoka
 5’ S  Andon
 Kanban  Poka Yoke
 Just in time  TPM
Es una práctica de calidad ideada en
Japón referida al “mantenimiento
integral” de la empresa, no sólo de
maquinaria, equipo e infraestructura
sino del mantenimiento del entorno
de trabajo por parte de todos.

En ingles se ha dado en llamar

“housekeeping” que traducido es
“ser amos de casa también en el
trabajo”.
1. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo.
2. Los trabajadores se comprometen.
3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
4. La mejora continua se hace una tarea de todos.

Mayor
productividad

Mejor
lugar de
trabajo
El nombre Kanban se refiere a las etiquetas que se ponen a las piezas
y productos para identificarlas durante los diferentes procesos de
fabricación y transporte en las empresas.
Aumenta la flexibilidad de los procesos de producción y
transporte.
Previene el trabajo innecesario y el exceso de papeleo.
Mejora el control del stock de material.
Posibilidad de priorizar la producción: el tipo de
producto con más importancia o urgencia se pone
primero que los demás.
Se facilita el control del material.
Just-in-Time fue creado y desarrollado
en la empresa Toyota por el ingeniero
Taiichi Ohno. Su concepto principal es que
define el despilfarro como cualquier
actividad que no aporta valor para el
cliente.
1. Atacar los problemas fundamentales.
2. Eliminar despilfarros.
3. Buscar la simplicidad.
4. Diseñar sistemas para identificar problemas.

Cero Defectos.
Cero Averías.
Cero Stock.
Cero Plazos.
Cero Papel.
CAMBIO DE MATRIZ EN UN SOLO MINUTO.
Una de las técnicas más exitosas en la reducción de los tiempos
perdidos por preparación es la metodología SMED (Single Minute
Exchange Die - Cambio de Matriz en Solo un Minuto). Esta metodología
desarrollada por Shigeo Shingo es de origen japonés
1. Separar las operaciones internas de las
externas
2. Convertir operaciones internas en externas
3. Organizar las operaciones externas
4. Reducir el tiempo de las operaciones
internas
 Busca que cada proceso tenga su propio autocontrol
de calidad (refiriéndose principalmente a procesos
industriales de producción en línea o a gran escala).

1. Se localiza un problema. Puede ser localizado automáticamente, o

manualmente.
2. Se para la producción de la línea momentáneamente.
3. Se establecen soluciones rápidas para corregir los efectos del problema.
4. Se investigan las causas raíz del problema y se implanta una solución
definitiva.
Un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso
de producción. Da al operario o a la máquina automatizada la capacidad de
detener la producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se
soluciona.

Un ejemplo de distribución de luces

puede ser como sigue.
Blanco.- Producción normal
Rojo.- Problema de Calidad
Ámbar.- Falta de material
Azul.- Problema con el utillaje o la
máquina
Poka-Yoke es una herramienta procedente
de Japón que significa “a prueba de
errores”. Lo que se busca con esta forma
de diseñar los procesos es eliminar o evitar
equivocaciones ya sean de ámbito humano
o automatizado. Este sistema se puede
implantar también para facilitar la detección
de errores.
Algunas ventajas son:

• Mejor que la auto inspección para encontrar

efectos a simple vista.

• Promueve el trabajo en equipo.

Algunas de las desventajas son:

• Mayor demora antes de descubrir el defecto.

• Cubrimiento es removido de la causa

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.
Se centra en la eliminación de pérdidas
ocasionadas o relacionadas con paros,
calidad y costes en los procesos de
producción.
En contra del enfoque tradicional del
mantenimiento, en el que unas personas
se encargan de “producir” y otras de
“reparar” cuando hay averías
Es mejoramiento continuo y esta filosofía
se compone de varios pasos que nos
permiten analizar variables críticas del
proceso de producción y buscar su mejora
en forma diaria con la ayuda de equipos
multidisciplinarios.
 EFICIENCIA GENERAL DE LOS EQUIPOS:
Es una razón porcentual que sirve para
medir la eficiencia productiva de la
maquinaria industrial.
Los cálculos del OEE se basan en los
tres Factores:
• Disponibilidad
• Rendimiento
• Calidad.

𝑂𝐸𝐸 = 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 ∗ 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

LEAN MANUFACTURING, Paso a Paso

1º edición, 2019
Luis Vicente Socconnini Pérez Gómez
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