ANÁLISIS DE MIEMBROS A TRACCIÓN

CAPITULO III: ANÁLISIS DE MIEMBROS A

TRACCIÓN
• 1. Introducción
• Se denominan Miembros en Tracción Axial a los elementos de las estructuras en
los cuales se generan esfuerzos internos que evitan que se separen los extremos
cuando están sometidos a una fuerza axial. Son los miembros más simples de diseñar
porque no tienen problemas de estabilidad interna, como ocurre con las columnas
sometidas a compresión axial o a flexo compresión, o con las vigas sometidas a
flexión, que pueden pandear.
•
• Son miembros que permiten los máximos valores de la capacidad del acero en su
resistencia ya que son eficientes. Sin embargo, en ellos las conexiones son muy
importantes. Para asegurar un buen comportamiento del miembro en tracción en
sus conexiones, se deben tratar asuntos relacionados con:
• a) el Factor de Resistencia del miembro
(f = 0.75, por la inseguridad del
comportamiento de las conexiones),
• b) las áreas netas y las cadenas de falla
en huecos,
• c) los conceptos de áreas netas efectivas
y
• d) bloques de corte.

Estos dos últimos temas se relacionan con

el deseo de evitar fallas conocidas
recientemente.
Los miembros en tracción se encuentran, con frecuencia, en la mayoría de las
estructuras de acero. Son elementos principales en puentes, en armaduras de
techados, en torres de antenas, en torres de líneas de trasmisión y en arriostramientos
de edificios.
Pueden ser miembros simples o armados (unión de dos o más elementos simples). Se
prefieren los miembros simples porque requieren menos trabajo de fabricación; sin
embargo, a veces es necesario unirlos por las siguientes razones:
• a) La resistencia de uno no es suficiente
• b) La relación de esbeltez debe ser disminuida, para cumplir las Especificaciones y
evitar vibraciones no tolerables
• c) Las condiciones de las conexiones así lo requieren
• d) Disminuir los efectos de flexión.

A continuación, se muestran las secciones de elementos más frecuentemente usados como

miembros en tracción, dejando de lado, por ahora los cables, que serán tratados después
• 2. RESISTENCIA DE MIEMBROS DE ACERO EN TRACCION

• La resistencia de miembros de acero en tracción está definida por el estado límite que
manda en el caso particular. En el caso de Miembros en Tracción, los estados límites son
dos:
1. Fluencia en el área total de la sección, Ag, fuera de las conexiones.
2. Fractura en la sección neta efectiva, Ae, en la zona de las conexiones.
• Procede, ahora definir qué es el Área Neta y el Área Neta Efectiva: En las
conexiones, en que se emplean pernos, se requieren huecos, los que se obtienen
punzonando el material, obligándose a reducir el área total a un área neta luego de
retirar el área de los huecos. Se considera que las operaciones mencionadas
producen huecos con huelgos de 1/16" (0.16 cm) mayor que el diámetro del
conector; sin embargo, para los cálculos del área neta se deben considerar huecos
de un diámetro de 1/8" (0.32 cm) mayor que el diámetro del conector, para tomar en
cuenta que el material cercano a los huecos se daña con estas operaciones.

En el caso de soldaduras no hay pérdida de área en la sección transversal.

No procede el concepto del área neta en conexiones soldadas.
En los casos en que los huecos estén alternados o no se acepta:
 El término s2/4g se añadirá tantas
veces como espaciamientos
transversales existan en el recorrido
de la cadena.
 En los casos (b) y (c) la falla puede
ocurrir en la sección B-B o en la C-
C, la de menor Wn, por lo que hay
que investigar siempre la Cadena
Crítica, la que ofrezca menor ancho
neto.
 El Area neta será, en este caso An
= Wn*t (t = espesor de la plancha).
 Cuando existan huecos, AISC-
LRFD considera un área neta
nunca superior al 85% del área
total de la sección.
 EJEMPLO 3.1

Determinar el Ancho neto y el Área

efectiva de la conexión. Ver Fig. 3.4
Diámetro de los pernos: 3/4", Espesor de
la plancha: 9.5 mm (3/8"). Fu = 4.08 t/cm2

Además, determinar la resistencia de

diseño. f t Pnr = ?
• Área Neta Efectiva: Ae
• La distribución de esfuerzos es uniforme lejos de los conectores, pero en la
conexión, el área neta An no será completamente efectiva, a no ser que todos los
componentes de la sección estén completamente conectados. En la mayoría de los
casos, sólo algunos de los componentes están unidos como se ilustra a continuación:

Los esfuerzos deben trasladarse del componente "a" al "b" para llegar, a través de los
conectores, a la plancha. Las secciones planas no permanecen planas en las conexiones
(lo que se llama atraso de corte, shear lag). Ver la trayectoria de las líneas de esfuerzos.
La conexión larga tiene más material efectivo en la sección crítica. El mismo
concepto es aplicable a las conexiones soldadas. Ae = U An U  1.0

Según AISC-LRFD, Sección B3: Ae = U.An, donde U = 1 - x / l. Con el fin de no

calcular U en cada caso se dan valores promedios para U: Valores promedios de
U:
• Valores promedios de U:

Si todos los elementos planos son conectados, U = 1.0

Bloque de Corte

Este tipo de falla se encontró que ocurría en las llamadas vigas copadas y es ahora aparente
que este estado límite también controla en algunos casos el comportamiento en los extremos
conectados de los miembros en tracción.
• Esto se debe a que, ahora, se usan menos conectores con pernos de alta resistencia y más
altos esfuerzos de aplastamiento, por lo que el bloque de corte es cada vez más reducido en el
material unido y puede constituir una falla prematura. Cosa parecida ocurre con los cordones
de soldadura, ahora más cortos por los mayores esfuerzos que pueden soportar.
•
• En las conexiones de extremos, la senda de la menor resistencia no siempre será controlada
por An o Ae, mas bien existe una senda de falla que envuelve dos planos, Tracción en uno y
Corte en el otro plano perpendicular, puede ser más crítica como se muestra en las figuras.
La falla que involucra tracción en un plano y corte simultáneo en otro perpendicular se
llama bloque de corte. Una vez que ocurre una fractura en un plano (sería coincidencia que
pasara lo mismo en los dos planos simultáneamente), la fuerza entera se transfiere al otro
plano para completarse la falla. Las comparaciones con pruebas indican que un modelo
que se basa en la fractura de la sección neta en un plano, con la fluencia en la sección total
en el otro plano perpendicular, da buenos resultados en el vaticinio de la falla.

Por consiguiente, hay dos posibles formas de falla:

- Fractura de tracción (Fu) con fluencia de corte (0.6Fy) ó
- Fractura de corte (0.6Fu) con fluencia de tracción (Fy).

El plano que tiene la mayor resistencia (soporta la mayor fuerza) es el que controla; la razón
es porque se acerca más a la realidad. Para el Bloque de Corte se define el área fracturada
por la línea de centros de los conectores.