CALENTADORES DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN

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 INTRODUCCIÓN

Las calderas son máquinas industriales diseñados por la ingeniería para generar
vapor. Este vapor se genera a través de la transferencia de calor a presión constante,
en la cual el agua en estado líquido, se calienta durante determinados procesos
térmicos y cambia su fase a vapor saturado.

Con una caldera se puede crear un ciclo térmico, como el denominado Rankine, y
para mejorar la eficiencia de dicho ciclo se emplean auxiliares como calentadores de
agua, condensadores y chimeneas.

A continuación se presentan estos 3 elementos complementarios de una caldera;

conceptos generales, construcción, diseño, mantenimiento y montaje de forma
resumida y esencial.
CALENTADORES
DE AGUA DE
ALIMENTACIÓN
Un calentador se puede definir como
una unidad formada por una
carcasa cerrada y tubos rectos o en
U, el cual calienta el agua de
circulación o el paso del condensado
(a lo largo de los tubos) con el vapor
de la extracción de turbina que
circula por el
cuerpo.
Sus partes constructivas y diferenciadas son:
1. Una carcasa cilíndrica (Shell): Lado vapor.
2. Tubos: Proporcionan la superficie para el
intercambio de calor necesario.
3. Placa tubular: Disco taladrado donde se insertan
los tubos.
4. Placas Soporte y Baffles: Soportan el peso de los
tubos y direccionan el vapor o condensado por la
superficie de los tubos.
5. Cámara de agua: Recibe las conexiones de
entrada y salida de agua de alimentación
FUNCIONAMIENTO
un calentador está formado por
varias zonas funcionales, con objetivos
diferentes pero interrelacionadas unas con
otras. A continuación se exponen las diferentes
zonas de un calentador de alta presión.

Zona de condensación
Esta área calienta el agua de alimentación
eliminando el calor latente del vapor,
condensándolo. Trabaja a la temperatura de
saturación a la presión de extracción de
vapor de la turbina. El sistema de
baffles/placas soportes favorece la
distribución uniforme del vapor a lo largo de
todo el calentador.

El vapor de extracción entra en esta zona

desde la salida del área de
desrecalentamiento, y fluye hacia el extremo
opuesto dirigido por los deflectores.

Las conexiones de venteo situadas, una de

ellas en la parte superior del calentador y la
otra en la propia carcasa por debajo de la
zona o área de condensación (continuous
vent), proporcionan los medios para eliminar
los gases no condensables. Los venteos
pueden ser internos o externos, pero en
ambos casos se localizarán en el punto de
presión más bajo, entre la U de los tubos y en
las secciones donde estos gases no
condensables tiendan a acumularse dentro
de la carcasa. La acumulación de gases no
condensables reduce la eficacia, al disminuir
la superficie efectiva y produce distintos
fenómenos de corrosión.
El líquido condensado se acumula en la parte
inferior de la carcasa, junto con los drenajes
que entran al calentador por la zona de
condensación, proveniente del calentador de
mayor presión. Estos condensados se
eliminan por medio de una conexión de
salida de drenajes o se hacen pasar por un
subenfriador de drenajes.
Zona de condensado
Zona de subenfriamiento
El área de subenfriamiento reduce la
temperatura del condensado, que proviene
de la zona de condensación, por debajo de la
temperatura de saturación, cediendo calor al
agua de alimentación entrante al calentador.
Esta zona de subenfriamiento está localizada
en el paso de entrada del agua de
alimentación y se cierra por medio de una
chapa envolvente. Utiliza una cierta longitud
de todos los tubos del primer paso para
subenfriar el vapor condensado.
Esta reducción de la temperatura o energía
disminuye la tendencia de los drenajes a
vaporizar en la tubería que los lleve a un
punto de menor presión. Este punto suele ser
el calentador anterior. Para el último
calentador del tren de alta presión, el drenaje
se lleva al desgasificador. El primer
calentador de baja presión normalmente
conecta su drenaje al condensador. En
ocasiones, también se realimenta el drenaje
de salida del primer calentador al caudal
principal de condensado.
La construcción de esta zona según el tipo de
calentador se resume a continuación:
Calentador vertical. Tipo sumergido:
• El calor es eliminado del líquido mediante
el uso de baffles espaciados.
• El nivel de líquido se mantiene por encima
de la zona de entrada de subenfriamiento.
• El líquido subenfriado sale del calentador a
través de una conexión cercana a la placa
tubular.
Calentador horizontal. Tipo sifón de flujo total:
• La presión diferencial provoca que el
líquido condensado entre en la zona de
subenfriamiento a través de un respiradero
sumergido (embudo), y atraviese una serie
de baffles.
• El líquido subenfriado sale de la zona de
subenfriamiento a través de una conexión
cercana a la placa tubular.
• Éste diseño exige que la zona de entrada
esté sumergida bajo todas las condiciones
de carga.
• Ésta zona tiene que estar separada de la
zona de condensación mediante una placa
de 75 milímetros de espesor mínimo. Este
espesor se ha obtenido de forma
experimental.
Zona de subenfriado
 Zona de desrecalentamiento

Zona de desrecalentamiento

La zona de desrecalentamiento, retira parte del calor sensible del vapor de extracción sobrecalentado para elevar la temperatura del agua de
alimentación; está situada en el paso de salida del agua de alimentación y se encierra por medio de chapas envolventes que conforman un
“cajón” de desrecalentamiento.

Las elevadas temperaturas de las extracciones de turbina con alto sobrecalentamiento, pueden justificar económicamente el uso de una zona de
desrecalentamiento, que eleve la temperatura del agua de alimentación por encima de la temperatura de saturación a la presión de este punto de
extracción.

El cierre de esta zona por medio de placas envolventes y placas finales, no solamente consigue el necesario grado de aislamiento del atemperador
de la parte principal de la carcasa, sino también tiene el objetivo adicional de actuar como protector de la placa tubular y de la carcasa, al reducir
las diferencias de temperatura y los esfuerzos térmicos asociados con ella. Al final de la zona de desrecalentamiento se utilizará una placa
completa, con tolerancias de taladrado igual a la placa tubular, para evitar el contacto de vapor sobrecalentado con la placa tubular y la consiguiente
erosión por velocidad y alta temperatura. Con esta chapa se crea un colchón de vapor, que actúa de resistencia térmica, evitando un gradiente
térmico excesivo en la placa tubular.
F U N C I O N E S P R I N C I PA L E S D E U N C A L E N TA D O R

AUMENTAR LA TEMPERATURA DEL AGUA DE CIRCULACIÓN HASTA UNA TEMPERATURA

PRÓXIMA A LA DEL AGUA EN LA CALDERA.

PRODUCIR CONDENSADO, DE FORMA QUE ÉSTE SE UNA AL AGUA DE ALIMENTACIÓN DE

CALDERA, AUMENTANDO EL CAUDAL DE ENTRADA A LA MISMA.
 MANTENIMIENT
O
un calentador necesita un sistema
de mantenimiento similar a las demás
partes de una caldera. De forma
simple podemos describirlo en dos
aspectos.
Generalmente, una caldera debe estar
tratada para la prevención de corrosión,
formación de incrustaciones y espumas
que favorecen el arrastre de agua en el
vapor.

Tratamiento del agua de La corrosión de la caldera puede ser

alimentación debida principalmente a dos
Puesto que la calidad y tratamiento del fenómenos: corrosión por oxígeno y
agua de alimentación y el corrosión por niveles impropios del pH.
mantenimiento de las condiciones del
agua de la caldera están fuera del
control del diseñador del calentador de
agua de alimentación, éste no puede
ser responsable de los posibles daños
que resulten de una rotura frágil,
corrosión, formación de espumas,
incrustaciones u otros depósitos en las
superficies internas de las partes a
presión, por un tratamiento incorrecto
del agua de la caldera.
Limpieza de los tubos
La limpieza de los tubos del calentador es una de las actividades
más importantes a realizar, de manera que se convierte en un
método de mantenimiento preventivo.

En el transcurso de la vida de operación del calentador, en el

interior de los tubos del mismo, se irán formando capas de
óxidos, principalmente Dióxido de Manganeso, que dificultarán la
transferencia de calor de la fase vapor a la fase líquida del agua
de alimentación. Esta deficiencia en la transferencia de calor
puede producir dos efectos negativos:

1. Disminución del rendimiento del calentador de agua de

alimentación. Para mantener la temperatura del agua de
alimentación a caldera a la salida del calentador, habiendo
una deficiencia en la transferencia de calor, es necesario
aumentar el caudal de vapor con lo que disminuiríamos el
rendimiento del condensador haciendo que el rendimiento
general del ciclo disminuya. A su vez, la capa de óxidos
acumulada en el interior del tubo, produce una disminución
del diámetro interior del mismo, causando así una mayor Limpiador de un tubo de acero al carbono
pérdida de carga.

2. Posibilidad de ruptura por fluencia de los tubos del calentador.

Una deficiencia en la transferencia de calor implica un
aumento de las temperaturas de metal de los tubos que
componen el calentador. Este aumento de temperatura en
estos tubos, produce a su vez, un incremento en las tensiones
de trabajo a las que el metal es sometido, pudiendo así superar
los límites de tensión admisible o los límites de ruptura.
 MONTAJE
Los planos son el inicio para determinar el
montaje adecuado. Una vez realizado el
cálculo térmico, (cálculo de número de
tubos y superficies de transferencia de
calor) y la disposición del los tubos, la
siguiente fase del diseño es el
dimensionado general del calentador.

Los planos del calentador obtenidos a partir

del diseño son:
• Plano del cuerpo del calentador.
• Plano general del calentador.

Se deben dimensionar las conexiones de

los ingresos y egresos del calentador:
• Conexiones de agua de circulación Tolerancias sobre conexiones, localización de
soportes y apoyos
• Conexiones de salida de drenaje de
condensado
• Conexiones de entrada de drenajes
• Conexiones de entrada de vapor

dimensionado (diámetro, etc.) de un Esquema del calentador

calentador, depende en gran medida de la
localización de las conexiones de vapor y
de la distribución final o resultante del
vapor en la cabeza

Siempre se deben seguir las indicaciones

apropiadas del fabricante y considerar las
tolerancias en las conexiones y las
alineaciones con los componentes de la
caldera.
 Tipo abierto
Los intercambiadores de calor de tipo abierto son
dispositivos en los que las corrientes de fluido de
entrada fluyen hacia una cámara abierta, y ocurre
una mezcla física completa de las corrientes.
TIPOS
Las corrientes caliente y fría que entran por
separado a este intercambiador salen mezcladas
en una sola.

Ventajas: Sencillez, bajo precio y mejora el

rendimiento Inconvenientes: Dos bombas y
dificultad de mezcla: burbujeo de vapor en líquido.

Calentador abierto Tipo cerrado

Los intercambiadores de calor tipo carcasa y
tubos, son aquellos en los cuales ocurre
transferencia de calor entre dos corrientes fluidas
que no se mezclan o que no tienen contacto entre
sí.

Las corrientes de fluido que están involucradas en

esa forma están separadas entre sí por una pared
de tubo, o por cualquier otra superficie que por
estar involucrada en el camino de la transferencia
de calor.

Ventajas: Diferentes presiones en purgas y agua

Calentador cerrado con válvula de estrangulación
de alimentación, mejora el rendimiento, facilidad
de intercambio de calor, inconvenientes y equipo
más caro