Proceso y Op. de Plantas Mineras 2019

IPCHILE
INSTITUTO PROFESIONAL DE CHILE
PROCESO y OPERACIÓN PLANTA MINERA 2019

Prof. Jaime Ríos B
1
IPCHILE
INSTITUTO PROFESIONAL DE CHILE
Antes de comenzar
2
PROGRAMA PROCESO Y OPERACIÓN PLANTA MINERA
UNIDAD I: LIXIVIACION
• Concepto de Lixiviación
• Aglomeración
• Aspectos Básicos
• Reactivos Lixiviantes
• Química de la lixiviación
• Concepto de pH
• Productos
• Tipos de lixiviación
 In Situ
 Bateas
 Botadero
3
 Agitación
 Pilas
 Bio-lixiviación
Tratamiento de Oro y Plata

Cianuración
Amalgamación
Lixiviación de Caliche con contenidos de Sales
Comerciales
Recuperación de metales desde Soluciones
• Precipitación con Chatarra de Hierro
• Extracción por solventes : Producción de Sulfato de
Cobre
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• Recuperación de Oro pro Proceso Merrill Crowe

• Recuperación de Oro con Carbón Activado y
Electo-obtención
UNIDAD II: PROCESOS DE SEPARACION Y

CONCENTRACION DE MINERALES
Propiedades Físicas de los Minerales y Procesos de

Concentración
• Pesos Específicos , Susceptibilidad Magnética ,
Conductividad eléctrica, dureza, Tensión superficial
• Concentración por Selección
• Concentración Gravitacional
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• Concentración Magnética
• Concentración Electrostática
• Variables que Controlan el Proceso
• Cuantificación del Proceso
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UNIDAD III: PROCESO DE FLOTACION , ESPESAMIENTO Y

FILTRACION
• Fundamentos de la concentración de mineral y sus
Proceso de Flotación con reactivos (Colectores y
espumante)
• Circuitos de Flotación y sus Equipos Mecánicos o
convencionales (características, componentes y
sistemas auxiliares)
• Circuitos de Flotación y sus Equipos Mecánicos o
convencionales (características, componentes y
sistemas auxiliares)
• Equipos de Flotación Neumática (columna)
(características , componentes y sistemas auxiliares).
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• Parámetros y variables de Control del proceso de

flotación.
• Indicadores de Producción (Balance de masa, flujo,
cálculos de reactivos y de rendimiento)
• Contacto con sala de Operaciones
• Fundamento del Proceso de Separación sólido-
líquido
• Proceso de Espesamiento
• Características y componentes de un espesador
• Operación y Control de un espesador
• Proceso de Filtrado
• Características y componentes de un equipo de
filtración
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• Operación y Control de un Proceso de filtración

• Balance de flujo y masa del proceso de espesamiento
y filtración
• Transporte de pulpa (tuberías, bombas de
desplazamiento positivo, válvulas)
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UNIDAD IV: CONTROL AUTOMATICO DE PROCESOS

• Introducción al Control Automático
• Componentes de un sistemas de control automático
de proceso
• Tipos de sensores
• Tipos de controladores
• Elementos de Control final
• Simbología básica
• Diagrama y control de enclavamiento
• Control Automático de proceso de la planta
• Procedimientos de Seguridad
10
Bibliografía Básica
1. Morral, F.R.; Jimeno E, Molera P. ; Metalurgia

General volumen 1 y 2 , 1° edición, Barcelona
Editorial Reverté , 1982.
2. Manual General de Minería y Metalurgia .

Minas, Concentradoras, Refinerías, Fundiciones,
LIX/SX/EW/ Portal Minero – Santiago : Portal
Minero il.col.28c m.
3. Fernando Concha A; PhD. Manual de Filtración

y Separación. 1ra. Edición julio 2001.
11
REGLAS DE LA ASIGNATURA
• Evaluación Parcial Estructurada 1 (7%)

• Evaluación Acumulativa 1 (7%)
Examen Final Estructurado (30%)

Condiciones de eximición a examen:
 Asistencia mínima de 70%
 Nota de presentación a examen igual o superior a 5,5
 Notas parciales igual o superior a 4,0
12
Sello Institucional
Las Evaluaciones Acumulativas serán pruebas en Sala o

Trabajos escritos, entregados en sala bajo formato descrito::
- Tamaño Carta
- Tipeado Letra Times New Roman 12 o Arial 12
- Tapa con Título del trabajo, Asignatura, Nivel, Nombre del
Alumno, fecha, logo IP. Actualizado Lado superior
izquierdo , Número de la clase o curso
- Introducción referida al tema del trabajo, índice,N° página
- Tema Central, Conclusiones del Tema y aportes del
Alumno.
- Imágenes, dibujos o fotografía deben ser con número
correlativo y titulo de contenido.
- Páginas numeradas, Lado Superior derecho.
- No aceptan trabajos por correo electrónico.
14
 No aceptan trabajos por correo electrónico

 Las fechas de las Pruebas serán fijadas con
anterioridad y no se podrán postergar.
 Los alumnos Trabajadores, tendrá un plazo máximo
de 10 días contados desde la fecha de realización de
la prueba para rendirla, es decir, coincidiendo con
sus días de descanso, después de esta fecha tendrá
la nota 1.
 Las evaluaciones pendientes se rendirán en la
dirección
 Cualquier otra situación deberá ser revisada por el
Director de la Carrera Respectiva.
15
UNIDAD I – PROCESO Y OPERACIÓN DE PLANTA MINERA
LIXIVIACIÓN
Concepto de Lixiviación:
Corresponde a la disolución selectiva de los metales
de interés, contenidos en los minerales hacia el medio
acuoso, el cual porta los reactivos modificadores
adecuados y claro, el agente lixiviante encargado de
realizar la disolución por reacciones de oxido /
reducción
La etapa de SEPARACIÓN SÓLIDO/LÍQUIDO se encarga
de recoger adecuadamente, bien sea por decantación,
sedimentación y/o filtración, la solución enriquecida
con los metales disueltos, mientras que el sólido
16
agotado es enviado para tratamiento y desecho, teniendo

cuidado de neutralizar la acción de reactivos que puedan
afectar el entorno.
La solución cargada con los metales disueltos, pasa a la

etapa de recuperación selectiva o precipitación de donde
pasa a otros procesos metalúrgicos (piro-metalúrgicos o
electrometalúrgicos), donde se recupera el metal como un
producto sólido.
La solución estéril, es retornada luego de su regeneración,
al proceso de LIXIVIACIÓN o bien, si su capacidad se ha
agotado, es desechada como solución pobre del sistema y
17
Aglomeración:
En los procesos de reducción de tamaño (en seco) se
produce mucho polvo el que contiene un porcentaje
considerable de la especie de interés. Para evitar la
pérdida de esta fracción fina se puede utilizar
aglomeración.
Concepto de Aglomeración:
Unión de partículas finas a las gruesas, producto de
humedecer el mineral con un agente lixiviante que
origine una tensión superficial suficiente, para que al
colisionar las partículas entre sí, los finos se adhieran a
los tamaños gruesos.
18
La aglomeración de partículas finas y gruesas con la

adición de agua y ácido concentrado pasó a
constituir una operación unitaria de gran
importancia en la lixiviación en pilas, pues, como
pretratamiento previo a la lixiviación en lecho
irrigado tiene los siguientes objetivos:
 Uniformar el tamaño de partículas, ligando los
finos a los gruesos, evitando el comportamiento
indeseable de un amplio rango de distribución de
tamaños.
 Homogenizar la porosidad de un lecho de
partículas e incrementarla. .
19
 Optimizar la permeabilidad de un lecho y la

consiguiente operación de lixiviación mediante
la aglomeración.
 Facilitar el tratamiento por lixiviación, con los
propósitos de disminuir los costos de inversión
y operación del proceso extractivo.
En el caso del cobre la aglomeración se realiza

agregando solamente la fase líquida humectante
ya sea:
• Agua.
• Soluciones diluidas
• Agua-H2SO4 concentrado.
20
Los factores que afectan la calidad del

aglomerado son numerosos, pero, se destacan
los siguientes:
• Distribución de tamaños de partícula.
• Composición química del sólido.
• Cantidad de arcillas y sales solubles.
• Porosidad de los sólidos.
• Tensión superficial y viscosidad del
humectante.
• Reactividad del humectante frente al sólido.
• Cantidad de humectante agregado (humedad)
• Forma de mezclado.
• Tiempo de curado.
21
La aglomeración con presencia del agente lixiviante,

como pueden ser el ácido sulfúrico, soluciones ácidas
con sulfato férrico etc., provocan el inicio del ataque
químico sobre la mena en la etapa de pretratamiento.
Los objetivos de aglomerar con el humectante
altamente rico en H2SO4 son:
 Acondicionar la mena para lograr mejores

aptitudes a la disolución.
 Aprovechar las condiciones químicas de los
extractantes en mayor concentración que cuando
están diluidos.
 Agilizar la cinética de lixiviación de los minerales.
22
 Flexibilizar la concentración de las soluciones

obtenidas en lixiviación y su calidad.
 Mejorar la calidad de los aglomerados.
Lo característico, de este ataque o digestión es la

concentración elevada del ácido impregnante, la
concentración del ácido oscila entre 200 a 1000 gpl
con dosificaciones en el rango de 30 a 80 Kg
ácido/TM de mineral. El ácido agregado, desempeña
varias funciones:
• Sulfatar los minerales de cobre y permitir su

afloramiento por capilaridad inversa.
23
• Fracturar químicamente la roca matriz creando

mayores vías de ataque y penetración.
• Reaccionar inevitablemente con la ganga

disolviendo ciertas substancias no útiles.
• Generar calor en el aglomerado, por reacciones

exotérmicas y calor desprendido por dilución del
ácido concentrado.
• Exhibir en el humectante un mayor potencial

oxidante.
24
Proceso de Aglomeración
Aglomerado
Cao + H2O
25
Tambores Aglomeradores Minera El Abra
26
Menas de Cobre Oxidadas para Lixiviación
27
Agentes Aglomerantes o Ligantes
• Líquidos: agua, soluciones de ácido

sulfúrico, soluciones de cianuro (oro), etc.
• Sólidos: cal, cemento, etc.
El método de aglomeración dependerá de la cantidad

de finos en el material que puedan causar problemas
de percolación.
Para cantidades de finos < 10%, el agua puede ser
suficiente con agente humectante
28
Cantidad de Liquido Adicionado

Dependiendo de la Cantidad de líquido adicionado los
gránulos se pueden formar de tres maneras:
• Llenado parcial, con líquido, de los espacios vacíos

entre partículas: formación de puentes sólido -líquido,
sometidos a fuerzas inter-faciales de tensión
superficial y presión capilar negativa. Se llama estado
pendular.
• Llenado total, con líquido, de los espacios vacíos entre

partículas sin llegar a recubrir as partículas
completamente: la presión capilar negativa se forma
29
en todo el espacio con líquido, dando lugar a una

cierta resistencia a la tracción en las partículas.
Se llama estado capilar.
• Recubrimiento total de las partículas con líquido:

desaparecen las fuerzas capilares inter-granulares,
los granos permanecen unidos por la tensión
superficial.
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Aspectos Básicos de la Lixiviación

• Sus procesos tienen un menor impacto ambiental
en comparación a otros procesos extractivos.
• Bajos costos de inversión para un tamaño de planta
dado, en comparación a otros procesos extractivos.
• Posibilidad de expansión desde una operación
pequeña a otra de tamaño mediano, conservando
siempre la economía de una operación en gran
escala. Esto es debido al carácter modular de las
plantas hidro-metalúrgicas.
• Algunos procesos hidro-metalúrgicos permiten un
ahorro considerable de combustible, como es el
caso de tratar los minerales directamente en sus
31
• yacimientos o los que evitan el proceso de molienda.

Estos ahorros de energía representan una fracción
apreciable del consumo total de un proceso
convencional.
• Existe un gran control sobre las reacciones, debido a
las condiciones cinéticas en que se desarrollan los
procesos.
• Es posible una gran automatización.
• Las operaciones hidro-metalúrgicas son muy
selectivas, en lixiviación por ejemplo, sólo parte de
la mena se disuelve dejando el resto sin reaccionar,
permitiendo su eliminación en una etapa inicial del
proceso.
32
• La selectividad de la extracción por solventes es

raramente obtenida por otros procesos no hidro-
metalúrgicos.
• Gran flexibilidad para combinar operaciones
unitarias con el objeto de lograr un proceso
óptimo.
33
UNIDAD I– PROCESO Y OPERACIÓN DE PLANTA MINERA
Reactivo o Agentes Lixiviantes:

La elección del agente químico de lixiviación va a
depender de su costo, disponibilidad, estabilidad
química, selectividad y grado de generación de
soluciones ricas en mineral, de tal forma que sea lo
más económico y fácil de trabajar en los procesos.
Agentes de Lixiviación más utilizados

Lixiviantes ácidos
• Acido sulfúrico
• Acido clorhídrico
• Acido Nítrico
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• Sulfatos- Sulfato férrico

• Cloros y Cloruros
• Nitratos
• Ácidos Inorgánicos
Lixiviantes Básicos
• Amoniaco y Aminas
• Bases Hidróxido de Amonio
• Sales de Amonio
• Sosa Caustica y Sulfuros
• Cianuros
• Carbonatos
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La Lixiviación es la operación unitaria fundamental

de la hidrometalurgia y su objetivo es disolver en
forma parcial o total un sólido con el fin de recuperar
algunas especies metálicas contenidas en él.
Química de la Lixiviación :
• Disolución de Sales
Se aplica principalmente a Sales Minerales que se
disuelven fácilmente en agua. En la naturaleza es
difícil encontrar yacimientos con minerales de este
tipo, pero, la mena puede ser sometida a algún
proceso previo que transforme los minerales a sales
36
solubles en agua (Productos de tostación por

ejemplo).
CuSO4(s) + n H2O(aq) ==> CuSO4 · n H2O(aq)
• Disolución Ácida
Se aplica a gran parte de los óxidos metálicos
existentes en la naturaleza. Generalmente se utiliza
ácido sulfúrico por su bajo costo, disponibilidad, fácil
manipulación y características químicas. También se
utiliza ácido clorhídrico, ácido nítrico y mezclas entre
ellos. Ejemplo:
ZnO + 2 H+ (aq) ==> Zn2+ (aq) + H2O(aq)
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• Disolución Alcalina
Se aplica a menas consumidoras de ácido sulfúrico, como
por ejemplo menas con carbonatos de calcio. Ejemplo:
Al2O3 + 2 OH- (aq) ==> 2 AlO2 - (aq) + H2O(aq)
• Intercambio Básico
Este tipo de reacciones produce un nuevo sólido insoluble
en los residuos. Ejemplo:
CaWO4 + CO3 -2 (aq) ==> CaCO3(aq) + WO4 -2 (aq)
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• Disolución Con Formación de Iones Complejos

La formación de iones complejos aumenta la solubilidad
de sales poco solubles con una gran selectividad. Se
aplica industrialmente en la lixiviación de concentrados
de cobre sulfurados. Ejemplo:
CuO + 2NH4 + (aq) +2NH3(aq) ==> Cu(NH3 )4 +2 (aq) +
H2O(aq)
• Lixiviación con Oxidación

Los agentes oxidantes más empleados son Fe3+ y O2,
empleándose para la lixiviación de sulfuros y algunos
metales. Ejemplo:
CuS + 2Fe3+ (aq) ==> Cu+2 (aq) + 2Fe2+ (aq) + S0
39
• Lixiviación con Reducción

Este tipo de lixiviación puede usarse con minerales
que son más solubles en sus estados de valencia
inferiores. Ejemplo:
MnO2 + SO2(aq) ==> Mn+2 (aq) + SO4 -2 (aq)
En el caso del cobre se utiliza el ácido sulfúrico para la

lixiviación de minerales oxidados, siendo más fácil de
disolver los sulfatos (chalcantita) y sulfatos básicos
(antlerita y brochantita), luego los carbonatos
(malaquita y azurita), la atacamita y la tenorita.
40
La cuprita en cambio, necesita la presencia de un

oxidante para disolverse completamente; los silicatos
de cobre son los que tienen una cinética de lixiviación
más lenta. La química asociada a los minerales
sulfurados de cobre es más compleja que la de los
óxidos, ya que se trata de reacciones de óxido-
reducción, que requieren la presencia de agentes
oxidantes para que la reacción ocurra. Sin embargo,
la problemática más grave es la cinética o velocidad
de reacción, que es extremadamente lenta.
41
ASPECTOS CINÉTICOS
Es de vital importancia conocer la velocidad o cinética
de los procesos, pues la idea es lograr un rendimiento
óptimo en el menor tiempo posible. La información
que entrega la cinética permite conocer mecanismos
de reacción y, diseñar equipos y procesos. En la
hidrometalurgia el estudio cinético es imprescindible,
pues generalmente los procesos aplicados son lentos
ya que se trabaja a temperatura ambiente o algo poco
superior, y las reacciones son de carácter heterogéneo.
42
Concepto de pH
El pH es el grado de acidez de una sustancia, es
decir la concentración de iones de H + en una
solución acuosa, término (del francés pouvoir
hydrogene, 'poder del hidrógeno') el pH también se
expresa a menudo en términos de concentración de
iones hidronio.
El agua y todas las soluciones acuosas contiene

concentración de H + , si no iones de OH - .
En el agua pura se cumple que la concentración de
iones H + es igual a la concentración de iones OH -,
por eso se dice que el agua es neutra.
43
Como las concentraciones de iones H + de y OH -

son muy pequeñas, en 1909, el químico danés
Sorensen definió el potencial hidrógeno ( pH )
como el logaríimo negativo de la concentración
molar ( mas exactamente de la actividad molar ) de
los iones hidrógeno.
Esto es:
pH = - log [H + ]
44
Reacciones Químicas de Lixiviación
• Lixiviación en Agua:
CuSO4 = Cu+ ² + SO4ˉ²
• Lixiviación ácida :
CuO + 2H+ = Cu+² + H2O
• Lixiviación ácida- Oxidante
Cu2S + O2 + 4H+ = 2Cu+² + H2O + S°
45
• Lixiviación “IN – SITU”

La lixiviación “in situ”, es una técnica poco conocida
en la recuperación de minerales y elementos
metálicos de los yacimientos minerales. Comprende
métodos de disolución en agua y lixiviación
mediante compuestos químicos acuosos que se
inyectan en los depósitos minerales.
Existe un gran número de minerales que pueden

recuperarse por estos métodos: Por disolución
aprovechando la solubilidad en agua y la forma
masiva de ocurrencia geológica; por lixiviación en el
46
propio emplazamiento mediante soluciones químicas

similar a la lixiviación superficial.
Por lixiviación in situ puede recuperarse metales de
yacimientos minerales en los que no son aplicables
métodos convencionales de la minería mecanizada
debido a su baja ley, profundidad de emplazamiento,
diseminación y que poseen alto grado de
permeabilidad natural o creada artificialmente
mediante técnicas como la hidro-fracturación del
yacimiento.
Otras razones para intensificar la investigación y uso

de esta técnica son la tendencia de los yacimientos
47
minerales a presentar cada vez menores leyes,

diseminación de la (s) especie (s) de interés y mayor
profundidad de ubicación de tal manera que se
aleja de su factibilidad económica de explotación
por métodos convencionales. Dependiendo de la
profundidad de los yacimientos y de la localización
de acuíferos, se presentan 2 modalidades de
lixiviación In Situ:
 Lixiviación In Situ Gravitacional:

Se presenta cuando el depósito se ubica encima
del nivel freático y la solución lixiviante debe
moverse por gravedad, lo cual requiere que la
roca sea permeable y/o exista una fragmentación
48
previa por túneles antiguos. La solución se

recupera por bombeo con accesos operativos en
los niveles inferiores.
Lixiviación In Situ Forzada:

 Cuando el yacimiento se ubica por debajo del nivel
freático de los acuíferos subterráneos del lugar. En
este caso se hace uso de la permeabilidad interna de
la roca y de las condiciones de presión y
temperatura que genera la profundidad. La solución
lixiviante se inyecta a través de pozos como los
desarrollados por la exploración de petróleo y, se
recupera el licor lixiviado por pozos colectores
49
ubicados adecuadamente según la descripción
geológica del depósito.
El tiempo del proceso puede ser de años y alcanza

recuperaciones menores al 30%.
• Lixiviación en Botaderos
La lixiviación en Botaderos consiste en lixiviar
desmontes o sobrecarga de minas de tajo abierto,
los que debido a sus bajas leyes (menores de 0.4%)
no pueden tratarse por métodos convencionales.
50
Estos materiales se han ido acumulando a través de

los años a un ritmo que en algunos casos pueden
ser de varios cientos de miles de tonelada al día.
La mayoría de los botaderos se construyen en áreas
adecuadas cerca de la mina. Este tipo de procesos
no requiere inversión en Mina ni tiene costos
asociados a transporte, lo que los hace ser
proyectos atractivos del punto de vista económico.
En el caso del cobre las recuperaciones fluctúan
entre 40 a 60% en alrededor de 3 años de
operación. En la figura 2, se muestra un esquema
típico de este tipo de procesos.
51
52
Lixiviación en Bateas o por Percolación. (vat

leaching)
• Este tipo de lixiviación, básicamente se trata de
un tanque construido con forma de
parelelepípedo, normalmente son hechos en
materiales como ladrillo y cemento, revocados en
cemento y recubiertos con un material resiste al
ambiente ácido o alcalino dependiendo de lo que
se lixivie. El fondo del recipiente es falso y
normalmente esta hecho de un entramado
removible el cual se recubre con un material
filtrante para dar paso únicamente a la solución
cargada. El mineral se carga en el tanque y luego
se inunda con la solución lixiviante.
53
• El mineral se carga en el tanque y luego se inunda
con la solución lixiviante.
• La solución por gravedad, atraviesa el mineral y se
colecta, puede ser recirculada tantas veces como
sea necesario buscando alcanzar el máximo de
extracción, pero esta solución lleva un contenido de
agente lixiviante mayor que en los métodos
anteriores.
• A diferencia de los otros métodos descritos antes, la
percolación es un método dinámico lo que hace que
sus ciclos sean muy cortos. El proceso en
consecuencia suele tardar días (entre 1 o 2 semana)
y se aplica generalmente a minerales con altos
tenores, los cuales han sido previamente
concentrados o procesados.
54
• La percolación suele ejecutarse en varias etapas y

normalmente los tanques están colocados en serie
de forma que puedan compartir una de las
paredes. El número de tanques se limita en la
instalación en planta por el espacio disponible lo
que hace que el método sea poco flexible. Requiere
de una inversión de media a alta y para optimizar el
contacto es necesario tener granulometrías finas.
La figura 6 representa un tanque percolador
clásico.
55
56
• Lixiviación por Agitación

Se lleva a cabo en tanques agitados por alguna de
las alternativas siguientes:
 Agitación Neumática
 Agitación Mecánica
 Agitación Mixta.
En la agitación neumática o por aire, se emplean

los denominados elevadores de aire (“airlift”),
conocidos en nuestro medio como tanques
Pachuca, los cuales aun son empleados por ejemplo
en Zambia, para recuperar cobre y cobalto de
antiguos relaves de flotación.
57
La figura 7°, representa los tanques pachucas.

La agitación mecánica, se lleva a cabo en tanques
generalmente cilíndricos, el agitador puede tener
diferentes formas y esta geometría varía
dependiendo de las características granulométricas
del mineral y la viscosidad de la pulpa. La agitación
mecánica asistida con la inyección de aire, ha
demostrado ser un método excelente en los
procesos extractivos de metales preciosos. El
mineral que se trata por este método debe ser de
alta ley y su granulometría debe de ser fina (para
minerales auríferos debe estar en la malla 200),
58
requiere alta inversión de capital, pero este se

recupera debido a la dinámica del proceso que suele
tomar entre 6 a 24 horas.
Las extracción puede alcanzar el 95% y la
concentración de agente lixiviante en las soluciones
debe estar entre media a alta. Después del proceso
de lixiviación, se requiere hacer la separación sólido/
líquido, la cual generalmente se ejecuta mediante un
lavado en contracorriente para lograr eliminar los
sólidos agotados y que no queden impregnados de la
solución cargada, para esto se instalan en planta los
espesadores y, en algunas ocasiones, la separación
puede hacerse mediante un filtro rotatorio.
59
Figura 7. Tanque e impeler, lixiviación por agitación
60
• Lixiviación en Pilas
Básicamente es similar a la lixiviación en botaderos,
pero se diferencia en que el tenor del mineral es
más alto y en la mayoría de los casos, el mineral sale
como colas del proceso en la etapa de
concentración. El terreno, las pilas y la solución se
preparan forman y adicionan como en el caso de
lixiviación en botaderos. En este tipo de lixiviación,
se debe evitar la inundación del lecho, debida al
sello que sobre este ejercen partículas de arcillas o
partículas minerales de muy pequeño diámetro. Con
este fin, se debe previamente pasar la mezcla por el
tambor aglomerador, el cual es un cilindro metálico
61
revestido con neopreno provisto de elevadores que

permitan el deslizamiento adecuado de la carga y la
formación de aglomerados o mezclas de mineral
agente lixiviante y agua curados, con el fin de
permitir en la pila la lixiviación no inundada, lo cual
facilita el proceso y ha recibido el nombre de
lixiviación TL (Thin Layers) o lixiviación por capas
delgadas.
Las pilas pueden ser dinámicas, cuando el mineral,
terminada la lixiviación, se envía a botaderos y la
base de la pila puede ser reutilizada o permanentes
en las que las nuevas pilas se cargan sobre las
anteriores aprovechando la permeabilidad
62
existente.
El tiempo del proceso puede tomar varios meses,
según el tipo de mineral a tratar, la ley del
elemento o especie de interés y el tamaño de las
partículas a lixiviar. Han sido reportadas
extracciones del 70 al 85% por este sistema,
similares a las alcanzadas en el proceso de
percolación, que se vera a continuación. La Figura ,
representa los sistemas de lixiviación en botaderos
y en pilas.
63
64
Pilas de Lixiviación
65
Comparación simplificada por parámetros de diferentes

métodos de Lixiviación aplicados a minerales de Cobre.
Parrámetro Botadero Pilas Percolación Agitación
Ley Muy baja Baja o Media Medio a alta Alta
Capacidad Gran Flexible Limitada Según la
Ton/día Capacidad Molienda
Inversión de Bajo Medio Alta Alta
Capital
Tamaño de Tal y como sale Trituración fina Molienda Molienda
Partícula de la Mina Media a fina Fina
Tiempo de 1 ó más años 1 ó más meses 1 a dos 6 a 24 horas
Tratamiento semanas
Lixiviado en Diluídas 1 a 2 Diluídas a Media a Medias
solución (g/l) medias 2 a 7 Concentrada 5 a 15
10 a 20
Recuperación % 40 a 60 70 A 85 70 a 85 80 a 95
66
Bio-lixiviación
La Bio-lixiviación es un proceso de recuperación de
metales a partir de la acción de bacterias que permite
el aprovechamiento de mineral sulfurado de baja ley.
La técnica utilizada se denomina oxidación

bacteriana, se aplica en el tratamiento de minerales
sulfurados de Cobre y Auríferos , se basa en la
acción efectiva de la bacteria Thiobacillus ferro-
oxidans (T.ferro-oxidans) para oxidar especies
reducidas de azufre a sulfato y para oxidar el ion
ferroso a ion férrico.
67
El Thiobacillus ferro-oxidans es eficaz en ambiente

ácido, aeróbico, móvil y quimio-autotrófico,
presentándose en forma de bastoncitos de 1-2
micrones de largo por 0.5-1.0 micrones de ancho-
.
Presentan un punto izo eléctrico en torno de 4.0 – 5.0
y se desenvuelven en el intervalo de temperatura de
28 º C a 35 º C. La fuente de energía fundamental para
el Thiobacillus ferro-oxidans es el ion Fe+2, pudiendo
ser utilizado también el azufre en sus formas
reducidas. La bacteria usa nutrientes básicos para su
metabolismo a base de nitrógeno (N), fósforo (P) y
potasio (K), y como elementos de trazo, magnesio
(Mg) y calcio (Ca).
68
LA BACTERIA ES CAPAZ DE OXIDAR LOS SIGUIENTES SULFUROS

Pirita y Marcasita: FeS2 Petlandita: (Fe, Ni)9S8
Pirrotita: FeS Violadita: (Ni, Fe)3S4
Calcopirita: CuFeS2 Bravoíta: (Ni, Fe)S2
Bornita: Cu5FeS4 Milerita: NiS
Covelina: CuS Polidimita: Ni3S4
Tetrahedrita: Cu12SB4S13 Antimonita:Sb2S3
Enargita: CuAsS2 Molibdenita:MoS2
Arsenopírita FeAsS Escalerita: ZnS
Realgar: As4S4 Marmatita: (Zn,Fe)S
Orpimentra: As2S3 Galena: PbS
Cobaltito: CoAsS Geocronita: Pb5(Sb,As2)S8Ga2S3
69
MECANISMOS DE LIXIVIACIÓN BACTERIANA

El efecto de ciertos factores ambientales sobre el
desarrollo y crecimiento de las bacterias juega un rol
importante dentro del proceso de lixiviación
bacteriana, por lo que es muy importante el control
de factores como el pH, la presencia de oxígeno, la
temperatura, la influencia de la luz, los
requerimientos nutricionales, el tamaño de partículas
y el efecto de inhibidores, entre otros.
pH:
• En general, los T. ferrooxidans se desarrollan bien
en medios ácidos, siendo incapaces de
70
• desarrollarse sobre Fe+2 a un pH mayor de 3.0.

Los Thiobacillus se desarrollan normalmente
sobre valores que se ubican dentro del rango de
pH 1.5 a 2.5.
. Oxígeno y CO2:
• La disponibilidad de oxígeno es un factor que
controla la extracción de metales por bacterias.
No se conoce otro oxidante que pueda ser
utilizado por los microorganismos en ambientes
de lixiviación. El dióxido de carbono es utilizado
como fuente de carbono para la fabricación de
su arquitectura celular
71
Nutrientes :
• Como todos los seres vivientes, los T. ferro-
oxidans requieren de fuentes nutricionales para
su óptimo desarrollo. Estos son amonio, fosfato,
azufre, iones metálicos (como Mg+), etc. El
magnesio, es necesario para la fijación de CO2 y
el fósforo es requerido para el metabolismo
energético.
Fuente de energía
• Los T. ferrooxidans utilizan como fuente primaria
de energía los iones ferroso y azufre inorgánico.
72
• El fierro ferroso debe ser suplementado al medio

cuando se trata de medios sintéticos. En caso de
utilizar mineral, no es necesario añadir Fe+2.
Luz
• La luz visible y la no filtrada tienen un efecto
inhibitorio sobre algunas especies de Luz Thio-
bacillus, pero el fierro ofrece alguna protección a
los rayos visibles.
Temperatura
• El rango sobre el cual se desarrollan se encuentra
entre los 25 ºC y 35 ºC.
73
Presencia de Inhibidores:
• En los procesos de Molienda o por acción propia

del agente lixiviante, se liberan algunos iones que
en ciertas concentraciones resultan tóxicas para
las bacterias ferro-oxidantes afectando su
desarrollo.
• La literatura señala que los niveles de tolerancia
de las bacterias para ciertos metales es Zn+2 = 15
- 72 g/l; Ni+2 = 12 – 50 g/l; Cu+2 = 15 g/l; Ag =
1ppb; UO2+2 = 200 – 500 mg/l, entre otros.
74
OXIDACIÓN DE SULFUROS DE COBRE

• La oxidación biológica de sulfuros de cobre ha
sido el proceso más estudiado. El cobre se
disuelve transformándose en sulfato de cobre
(CuSO4).
• La calcopirita (CuFeS2) es el sulfuro de cobre
más difícil de oxidar. Bajo la influencia de los T.
ferrooxidans, la velocidad de oxidación de este
sulfuro se incrementa hasta en 12 veces más
que el proceso netamente químico. Los sulfuros
secundarios de cobre calcocita (Cu2S), covelita,
bornita, son oxidados más fácilmente bajo el
impacto de las bacterias .
75
VENTAJAS DE LA TECNOLOGÍA MICROBIANA SOBRE

LOS MÉTODOS NO BIOLÓGICOS
 Requiere poca inversión de capital, ya que las
bacterias pueden ser aisladas a partir de aguas
ácidas de minas.
 Presenta bajos costos en las operaciones hidro-
metalúrgicas, en comparación con los procesos
convencionales.
 Implica una menor polución o contaminación
ambiental durante el proceso.
 Permite el tratamiento de creciente stock de
minerales de baja ley que no pueden ser
económicamente procesados por los métodos
tradicionales.
76
Tratamiento de Oro y Plata
77
EL Oro (Au)
El oro se encuentra en la naturaleza como metal, por
ello se le denomina “oro nativo” y en muy pocas veces
como mineral. Etimológicamente el vocablo ORO
proviene del latín «Aurum» que significa aurora
brillante. Es un metal noble, raro, con una
combinación incomparable de las propiedades físicas y
químicas.
Es el único metal de color amarillo.
• Es dúctil, maleable, resistente a la corrosión y a la

oxidación; por ello es que junto a la plata y el
platino es considerado como metal precioso.
78
Sus propiedades químicas lo hacen inerte a la acción

del aire y del agua, no se oxida ni lo atacan los
agentes químicos sólo por el agua regia, cuya
reacción es:
Au + 4 HCl + HNO3 H(AuCl4) + 2H2O +NO
Sus propiedades físicas permiten que se le corte con

facilidad, se le trefile, se le muela o pulverice y se le
vuelva a fundir.
Entre las propiedades más significativas tenemos:
• Símbolo : Au
• Número Atómico : 79
79
• Masa Atómica : 197,2
• Número de protones/electrones : 79
• Número de neutrones : 118
• Densidad a 20°C : 19,32 g/cc3
• Punto de fusión : 1064.43 °C
• Punto de ebullición : 2807 °C
• Estructura cristalina : Cúbica
80
La plata (Ag)
Es un elemento escaso en la naturaleza, de la que
representa una parte en 10 millones en la corteza
terrestre. Se puede encontrar en estado nativo aunque
generalmente se encuentra en minerales que
contienen compuestos de plata, como con azufre
(argentita, Ag2S), arsénico (proustita, Ag3AsS3),
antimonio (pirargirita, Ag3SbS3) o cloro (plata córnea,
AgCl) siendo sulfuros y sulfo-sales su forma principal,
la mayor parte de su producción aproximadamente las
tres cuartas partes se obtiene como un subproducto,
sobre todo del cobre y plomo.
81
Propiedades físicas de la Plata (Ag)

• Color: Blanco de plata
• Raya: Blanco de plata
• Brillo: Metálico
• Dureza: 2.5 a 3
• Densidad: 10.5 g/cm3
• Óptica: Opaco
• Otras: Ductilidad y maleabilidad, patina negra en

superficie.
82
Propiedades Químicas de la Plata (Ag):
La plata pura es un metal moderadamente suave:

• Dureza 2.5-3 en la escala de dureza de Mohs
• Color blanco, un poco más duro que el oro
• Cuando se pule adquiere un lustre brillante y
refleja el 95% de la luz que incide sobre ella.
• Su densidad es 10.5 veces la del agua.
• La calidad de la plata, su pureza, se expresa como
partes de plata pura por cada 1000 partes del
metal total.
• La plata comercial tiene una pureza del 99,9 (ley
0.999).
83
• Aunque la plata es el metal noble más activo

químicamente, no es muy activa comparada con la
mayor parte de los otros metales.
• No se oxida fácilmente (como el hierro), pero
reacciona con el azufre o el sulfuro de hidrógeno
para formar la conocida plata deslustrada.
• El galvanizado de la plata con rodio puede prevenir
esta decoloración.
• La plata no reacciona con ácidos diluidos no
oxidantes (ácidos clorhídrico o sulfúrico) ni con
bases fuertes (hidróxido de sodio).
• La plata casi siempre es monovalente en sus
compuestos, pero se conocen óxidos, fluoruro y
sulfuro divalentes.
84
• Sin embargo, los ácidos oxidantes (ácido nítrico o

ácido sulfúrico concentrado) la disuelven al
reaccionar para formar el ion positivo de la plata,
Ag+. Este ion, que está presente en todas las
soluciones simples de compuestos de plata
solubles, se reduce fácilmente a metal libre,
como sucede en la deposición de espejos de plata
por agentes reductores orgánicos.
• Algunos compuesto de coordinación de la plata
contienen plata divalente y trivalente.
• La plata no se oxida cuando se calienta, puede ser
oxidada química o electrolíticamente para formar
óxido o peróxido de plata, un agente oxidante
poderoso.
85
SELECCIÓN DEL MÉTODO DE PROCESAMIENTO DEL ORO

Para la selección del método de procesamiento
que se va emplear para alcanzar una óptima
recuperación del oro, es de vital importancia el
conocimiento de:
 Las diferentes formas de ocurrencia del oro y los
minerales metálicos,
 Sus relaciones con los minerales no metálicos,
 La granulometría,
 La abundancia,
 Las características texturales de los minerales que lo
acompañan en lo que respecta a micropelículas
superficiales,
 Grado de oxidación y otros
86
El proceso de Amalgamación de Oro,
Se ha empleado tradicionalmente en algunas regiones
de Chile, desde los tiempos de la colonia, en la cual se
utilizan molinos de piedra llamados trapiches para
moler el mineral y conjuntamente con el agua formar
una especie de lodo o barro acuoso. Debido a la gran
afinidad del oro por el mercurio, al solo contacto se
produce una amalgama de Hg-Au. la masa fluida de
amalgama se prensa en pasos , con lo cual , se
desprende el mercurio sobrante. Posteriormente el
mercurio unido al oro se volatiliza , quemándolo a
temperaturas sobre los 360oC en forma directa o con
Acido nítrico, obteniendo oro bruto de un 99,9% de
pureza.
87
Historia y antecedentes técnicos

La amalgamación es un proceso que se aplica para
recuperar oro y plata nativa de materiales auríferos o
argentíferos. El oro, la plata y varios otros metales y
sus compuestos son capaces de alearse con el
mercurio. Dichas aleaciones se conocen como
amalgamas. La amalgamación en la minería aurífera
sirve para recuperar el oro en forma de amalgama y
así separarlo de los minerales acompañantes.
La amalgama se forma por el contacto entre mercurio

y oro en una pulpa con agua. El mercurio puede estar
88
presente en forma de "perlas" dispersas en la pulpa o

extendido sobre una superficie (planchas
amalgamadoras). El primer uso de la amalgamación
para la producción de oro probablemente data de la
minería en Bosnia, en época de Nerón (54-68 a.C.).
Hasta el día de hoy la pequeña minería aurífera utiliza
esta técnica de manera generalizada.
El oro libre (nativo) en un tamaño de grano entre 20-

50 mm y 1-2mm es apropiado para la amalgamación.
89
El oro grueso se puede recuperar fácilmente con

métodos gravimétricos. En el proceso de
amalgamación, el oro se disuelve mínimamente en el
mercurio. La amalgama contiene generalmente
partículas de oro superficialmente aleadas con el
mercurio y ligadas entre si por el mismo.
En principio, todo el oro libre y limpio (p. ej. no cubierto

por óxidos de fierro) se amalgama. Sin embargo,
frecuentemente el mineral bruto puede contener
ciertos minerales acompañantes y/o impurezas con
efectos negativos para el proceso de amalgamación.
90
Algunos de tales problemas se describen a

continuación:
Los sulfuros de arsénico, antimonio y bismuto
reaccionan con el mercurio, produciendo una pérdida
significativa del mineral precioso y mercurio. En un
ambiente oxidante (p.ej. con aguas ácidas de mina),
también la pirrotina y en menor grado la pirita y
calcopirita pueden tener un efecto negativo sobre la
amalgamación.
La baritina, el talco, la esteatita y otros silicatos
hidratados de magnesio y aluminio también podrían
interrumpir el proceso e incrementar las pérdidas de
oro y mercurio.
91
Los lubricantes y las grasas son extremadamente

problemáticos, porque se fijan al mercurio y tienden a
atrapar sulfuros, talco, arcillas y otros minerales. Como
resultado, el mercurio es cubierto por una sólida
película de finas partículas. Adicionalmente, la
presencia de aceites lubricantes o grasas causan la
flotación del oro, el cual es alejado del contacto con el
mercurio. Tales factores, naturalmente bajan la
recuperación del metal precioso en un proceso de
amalgamación. Las medidas preventivas para evitar
dichos factores negativos incluyen, añadir agentes
limpiadores, algún detergente fuerte o la savia ("jugo")
de una planta como el sisal (fique o pita), cuyas hojas
92
son frecuentemente utilizadas para ese propósito en

Colombia; el objetivo de su uso es saponificar el aceite
y la grasa. Otros agentes frecuentemente utilizados
para mejorar el rendimiento de la amalgamación son:
la panela (concentrado de caña de azúcar), el limón,
trazas de cianuro, gasolina, etc.
Tanto el aluminio o el cobre metálico de los

detonadores o cables eléctricos, como el plomo
metálico y el zinc metálico de baterías pueden
amalgamar, consumir y ensuciar el mercurio.
93
En el proceso de amalgamación, las partículas de

metal relativamente puro (como el oro o plata)
se incorporan al mercurio líquido y son separados así de
sus ganga minerales.
EL TRAPICHE Y SU HISTORIA
A principios del siglo XVIII se introdujo en Chile el
trapiche, éste constaba de una solera horizontal
redonda de piedra de 5 a 6 pies de diámetro, tenía una
voladora de piedra circular de 3 pies de diámetro y 15
pulgadas de espesor.
En el siglo XIX el trapiche es perfeccionado, se
emplearon dos voladoras en vez de una, se les puso
94
gruesas llantas de acero con las que ahora, con 2

metros de diámetro, pesan más de dos toneladas, las
soleras se hacen de hierro fundido y se las rodea de
una tina de planchas de acero.
El trapiche funciona haciendo girar dos ruedas pesadas

sobre una pista. Los primeros trapiches chilenos
fueron hechos de piedra de granito y hechos girar con
tracción animal, con mulas, burro o caballo.
La pista de rodadura estaba siempre sumergida y aquí
agregaba mercurio metálico a unas planchas de cobre
que se suspendían en las paredes externas de la
maquina. De esta manera el oro en suspensión que
tiene una gran afinidad al mercurio se adhieren
95
al mercurio de estas planchas y es capturado para

después ser limpiado con una espátula de goma y
filtrado por una tela, para obtener así una pelotita con
60% de mercurio y resto oro. Esta pelotita suele ser
quemada para evaporar el mercurio con el calor.
96
97
El método de amalgamación para la obtención de la

plata se desarrollaba según las siguientes fases:
Fase Desarrollo de la Fase
Molido Mediante el empleo de molinos hidraúlicos, se pulverizaba
el mineral de plata extraído de la mina.
Se llevaba la mena mineral molida a un gran espacio
abierto pavimentado (patio) donde se le añadía agua, sal
común y azogue, hasta conseguir una pasta uniforme.
(torta), hecho que se aceleraba andando encima de ella al
Incorporo mismo tiempo que se removía con palas (repaso).
Cuando el especialista (azoguero) consideraba que el
mercurio había incorporado la mayor cantidad de plata (el
proceso denominado del incorporo se alargaba hasta tres
meses según las condiciones del mineral y el clima), se
procedía al lavado de la torta.
98
Lavado El lavado de la torta se realizaba en grandes

recipientes con palas giratorias para separar
la lama (tierra e impurezas) de la pella (masa de
azogue y plata), es decir separar los elementos no
metálicos de la amalgama.
Filtración La pella (producto semi-liquido) era entonces

introducida en bolsas de lona para que por el liquido
fluyera la mayor cantidad de mercurio. Lo que
quedaba era una masa sólida (piña)
Calentamiento La masa sólida (piña) se calentaba debajo de una

campana (capellina) para que le mercurio se
vaporizara y se recuperara por enfriamiento
Fundición .La plata pura que quedaba se fundía para convertirla
en barras de igual tamaño
99
Proceso de Cianuración:
El proceso de lixiviación con cianuro es el método más
importante jamás desarrollado para extraer el oro de
sus minerales.
Por lo general obtiene una mayor recuperación de oro
que la amalgama y es más fácil de operar que el
proceso con cloro o bromo. Se produce el producto
final en forma de metal prácticamente puro.
La principal propiedad química de interés comercial es
que el oro es soluble en soluciones diluidas de
cianuro.
100
La base del proceso de cianuración se basa en el

hecho que las soluciones de cianuro de potasio o
sodio tienen una disolución preferencial por las
partículas de oro metálico y plata que sobre la
mayora de otros materiales normalmente
encontrado en minerales de oro. Sin embargo, hay
unos cuantos minerales conocidos como cianicidas
que tienen efectos negativos.
El cianuro es el término descriptivo general
generalmente aplicado al cianuro de sodio, NaCN
o KCN .
Sin embargo, los primeros trabajos en la cianuración
se basan en la utilización de cianuro de potasio y la
101
concentración de la solución así como las fórmulas

básicas que están todavía en términos de ese
producto químico. Cabe señalar que el radical de
cianógeno (CN) realmente tiene el poder de la
disolución, y la base alcalina de calcio, potasio o sodio
dan una estabilidad química a los compuestos.
La ecuación de Elsner es generalmente aceptado

como una expresión de la reacción del oro en
soluciones de cianuro diluido;
4 Au + 8 de KCN + O2 + 2 H2O = 4 KAu (CN)2+ 4 KOH
Así, cuando las superficies frescas de oro están

102
expuestos a la acción del cianuro en solución acuosa

conteniendo oxígeno libre, se forma un compuesto de
cianuro de oro y un hidróxido.
La concentración de la solución es generalmente cerca
de una libra de cianuro (NaCN, KCN) por una tonelada
de solución (agua).
La fuerza de las soluciones está generalmente

expresadas en kilos de cianuro de potasio por
tonelada equivalente de solución. 1 kg. de cianuro a 1
tonelada de agua = 0,05% de solución; etc.
103
ADSORCIÓN Y DESORCIÓN DEL ORO CON CARBON ACTIVADO
104
105
Proceso de Lixiviación del Oro en Pilas
La solución cianurada se riega en el PAD (Pila) en

mineral descargado través de un sistema de riego
por goteo. Se en las pilas de lixiviación utiliza, en
promedio, 50 g de cianuro por cada es lavado con
solución 1,000 litros de agua. Se tiene que lixiviar
1.8 toneladas de mineral cianurada para recuperar
para obtener 1 gramo de oro. el oro y la plata.
La solución rica (cargada con oro y plata) es llevada

hacia las pozas de operaciones a través de tuberías
colectoras.
106
GEOMEMBRANA Es un plástico negro PVC- HDPE,

Geotextil) resistente que está en la base del PAD y
la poza de operaciones, y que impide el contacto
de los químicos con el suelo, cuidando la calidad
del agua.
ESTRUCTURA BAJO LA GEOMEMBRANA: Sobre la

geo-membrana se coloca una capa fina de arena.
Asimismo, bajo esta se instala una capa de arcilla
sobre un relleno para asegurar que no exista
ningún tipo de filtración del PAD.
Cuidados ambientales
a) Tratamiento de Aguas Ácidas
107
En el tratamiento de aguas ácidas se utilizan

reactivos que permiten neutralizarlas y tratarlas
adecuadamente. Con la ayuda de sustancias
floculantes y coagulantes, se separan los metales y
demás partículas que afectan la calidad del agua y así
el líquido es devuelto al medio ambiente en las
condiciones adecuadas, según lo exige la ley.
b) Tratamiento de Aguas de Exceso. Antes de ser

devuelta al medio ambiente, el agua pasa por una
planta de tratamiento de aguas de procesos donde se
le aplica tratamiento de ósmosis inversa.
108
Proceso Gold Mill

Mediante la planta de procesamiento de minerales
Gold Mill (Molino de Oro) se busca procesar el metal
que no puede ser obtenido mediante la lixiviado en
pilas.
El oro se recupera en 24 horas, a diferencia del
proceso de lixiviación en pilas que dura casi 60 días.
La construcción del Gold Mill se inició a mediados del
2006 y concluyó a principios del 2008, con una
inversión de 270 millones de dólares y un plan de
producción de 9 años.
109
Columnas de Carbón
Carbón Activado
El carbón activado se prepara a partir de diferentes
materiales como por ejemplo carbón, turbas, madera,
petróleo, etc., calentados a altas temperaturas,
rondando los 1000 grados, en ausencia de oxígeno.
ADSORCIÓN Y DESORCIÓN DEL ORO CON CARBÓN ACTIVADO

Se da en dos etapas.
La adsorción de cianuro de oro en una partícula
porosa de carbón vegetal involucra los fenómenos
simultáneos de difusión en el poro y la adsorción en
las áreas o sitios activos del carbón teniendo una
afinidad para oro y plata.
110
Desorción de Oro del Carbón Activado

• Luego que el carbón activado ha sido cargado con
oro y otros metales, debe ser sometido a un
proceso de elusión o desorción de oro. Este
proceso se debe hacer en un volumen pequeño de
solución, para obtener una solución concentrada
en oro para su recuperación por electroobtención
o precipitación con Zinc.
• En los tres procesos aplicados, lixiviación en pilas,

CIP, CIC y CIL, el oro cargado en el carbón es
desorbido y luego obtenido por electrólisis de la
solución resultante.
111
Reactivación del Carbón
• Constituye uno del aspecto más importante para el
buen rendimiento de una planta (CIP,CIC,CIL)
• Permite elevar la productividad
• El carbón adsorve además, materiales orgánicos,
carbonatos, hidróxidos y metales.
Se distingue:
LAVADO QUÍMICO
• Lavado simple con agua. Eliminación de lamas
• Lixiviación con HCl (3%) a 90°C
• La lixiviación ácida elimina básicamente carbonatos
y/o sulfatos de calcio atrapados en los poros
• Regenera solo parcialmente la actividad de los
carbones
112
Reactivación Térmica
• Operación altamente eficiente que permite

activar los carbonos y dejarlos en condiciones
muy parecida a los carbones nuevos.
• Remoción de productos acumulados que
contiene el carbón y restauración de la estructura
porosa y actividad del carbón con menor daño
posible.
113
La alimentación de las columnas se hace a

contracorriente, lo que mantiene las partículas de
carbón en suspensión evitando que el lecho se
compacte.
La cantidad de oro que puede cargar un carbón
activado depende de la cantidad de cianuro libre que
se encuentre en la solución, de las impurezas y del pH
de la solución, así como también del tiempo de
contacto o dicho de otra forma del flujo de
alimentación .
Existen tres métodos de cargado que son
114
1.- Carbón en columna (CIC);

2.- Carbón en pulpa (CIP);
3.- Carbón en Lixiviación (CIL)
1.- El proceso CIC la solución entra en contacto con el

carbón cargado en una columna. La solución se hace
pasar por el carbón en una dirección ascendente,
dilatando la columna de carbón verticalmente. Como
resultado de esta expansión vertical, el término»
cama de carbón expandida» es también usado para
describir el proceso.
2.- El proceso CIP la pulpa está en agitación en tanque
de agitación y hay un movimiento en contracorriente
115
(El carbón fluye en una dirección, mientras que la

pulpa fluye en otro).
3.- El proceso CIL es de hecho una variante del circuito
de lixiviación ya que se realiza la adsorción y
disolución simultáneamente.
El proceso CIP o CIL eliminan la necesidad para

separación del solido-liquido. Los sistemas de carbón
parecen funcionar en una máxima eficiencia, sin
distinción de la ley de metales preciosos en solución.
116
117
118
119
Proceso Merrill-Crowe
El proceso consiste en la alimentación de una
solución rica de Au, proveniente de una ixiviación
en pila que se purifica o filtra , para luego eliminar
el aire (O2) luego viene la precipitación de oro y
plata con polvo de zinc se denomina Merrill-Crowe.
El polvo se usa en lugar de las virutas de zinc que

empleo anteriormente debido a la gran superficie
disponible. El método se basa en el hecho de que el
oro y la plata son electronegativos con respecto al
zinc y que la siguiente reacción ocurre en el proceso
120
KAu (CN)2 + 2KCN + Au + H2O = K2Zn (CN)4 + Au + H + KOH
La siguiente reacción puede ocurrir también, y se tendrá en

cuenta, en cierta medida, por el exceso de consumo de zinc
sobre necesidades teóricas,
Zn + 4KCN + 2H2O = K2Zn (CN)4 + 2KOH + H2
121
122
123
124
Electro-obtención del Oro:

La electro-deposición remueve los metales preciosos
de la solución obtenida del proceso de elución por el
paso de corriente a través de una celda de
electrodeposición.
El cátodo, el ánodo, y un electrólito son colocados en
un recipiente resistente a la corrosión. Un suministro
de energía esta conectado al ánodo y el cátodo.
Como la corriente atraviesa la celda, el metal es
depositado en el cátodo. El compartimiento de la
celda es de un flujo lineal o radial. Como el metal es
removido del electrólito, una solución fresca ingresa
la celda reemplaza la solución agotada a través de los
puntos de circulación considerado
125
Una alternativa de recuperación de oro y plata a partir

de soluciones ricas, es el procedimiento electrolítico
empleando la celda tipo ZADRA.
126
Reacciones de Electro-obtención del Oro
• Reacción de reducción de oro

Au (CN)2¯ + e¯ Au + 2CN ¯
El potencial al cual ocurre la reacción varía entre

-0.7 y -1,1 V , dependiendo de la conductividad, la
concentración de especies iónicas presentes y la
temperatura.
En soluciones alcalinas de cianuro la principal
reacción anódica es la oxidación del agua
O2 + 4H+ + 4e¯ 2H2O
127
El cianuro puede ser oxidado a cianato
CN¯ + 2OH¯ CNO¯ + 2H2O + 2e¯
Y también a:
CN ¯ + 2H2O + OH NH3 + CO2
Siendo esta última reacción muy lenta
Otros complejos metálicos de cianuro como Ag, Hg y

Pb pueden ser reducidas de preferencia al oro a los
potenciales normales de trabajo
128
Variables Operacionales:
Factores que influyen en la deposición de oro
Temperatura. La
temperatura presenta las siguientes ventajas:
• Aumenta el coeficiente de difusión del complejo
de oro.
• Disminuye la solubilidad del oxígeno
Otros factores que influyen :

• Área catódica.
• Voltaje de la celda.
• Conductividad de la solución.
• pH y Concentración de Cianuro
129
Los Factores que favorecen la deposición de Oro sobre

la producción de Oxígeno en la cátodo son:
• Incremento de la concentración de oro en la

solución.
• Decrecimiento en la densidad de corriente, la cual
puede ser llevada a cabo tanto por decrecimiento de
la corriente o por el incremento de la superficie de
área del cátodo.
• Incremento de la temperatura.
• Incremento de la conductividad.
130
Se distinguen como variables del proceso :
• Velocidad de flujo de la solución.

• Razón de la masa de oro a la lana de acero,
• Temperatura,
• Voltaje de celda.
• Densidad de corriente.
131
Fundición:
El proceso de fundición o fusión es obtener un material
en presencia de fundentes formadores de escoria a
temperaturas que excedan el punto de fusión de todos
los componentes de la carga, típicamente entre 1200 °C
y 1400°C .
Para convertir el precipitado de oro a un metal puro,
este es, primeramente, derretido con fundentes
especiales para producir el metal doré que contiene
aproximadamente 95% de mezcla de oro y plata. El
producto metálico de los hornos de fundición es
vaciado en un molde de barra doré.
132
133
Lixiviación de Caliche con contenidos de Sales

Comerciales
INTRODUCCION
Los únicos yacimientos naturales de nitratos
conocidos mundialmente son los chilenos. Estos
depósitos conocidos como “depósitos de nitratos y
sales asociadas” se presentan en la región norte del
país, a lo largo de 700 Km desde Zapiga (19° 36`sur
70°14' oeste) por el norte, hasta Taltal (25° 24'sur-
70°29' oeste) por el sur.
La explotación de esta mena llamada comúnmente
“caliche”, produce nitrato sódico y potásico, además
de otros subproductos, los cuales son utilizados
134
como fertilizantes, nitrato de potasio , salitre sódico

salitre potásico, yodo y otros productos.
Chile posee enormes reservas de nitratos, que según
Ericksen (1983), se estiman en 250 millones de
toneladas de salitre.
Los campos de nitratos, corresponden a un complejo
de sales entre los cuales se encuentran sulfatos,
cloruros, cloratos, nitratos, carbonatos de sodio,
potasio, magnesio, yodatos, percloratos, etc.
La explotación del caliche en Chile es realizada por la

Sociedad Química y Minera S. A, SQM, quien además
135
de otros subproductos, produce cloruro de potasio el

que es integrado al proceso de obtención del nitrato
de sodio para producir KNO3.
El plan de inversión de SQM para los próximos años,

considera fortalecer la posición de la compañía en la
producción y comercialización de fertilizantes, por
ello aumentó su producción de nitratos desde 850 a
1.200.000 toneladas anuales.
136
CARACTERISTICAS FISICAS Y QUIMICAS

Los nitratos son sales fácilmente solubles en agua
que contienen nitrógeno que se presenta de origen
atmosférico. Las estructuras de los minerales de este
grupo son muy parecidas a las de carbonatos, con el
grupo triangular plano NO3 cumpliendo un papel
equivalente al del grupo CO3. El ion N+5,
fuertemente cargado y polarizado, une los tres
átomos de oxígeno que le rodean en un grupo
compacto, siendo los enlaces entre iones de este
grupo más fuertes que los demás enlaces posibles en
el cristal. Estos grupos se combinan en proporción
1/1 con cationes monovalentes, formando minerales
iso-estructurales con los carbonatos
137
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE

POTASIO A PARTIR DEL CALICHE
La tecnología de obtención de sales potásicas, en
SQM corresponde a procesos que siguen la misma
línea de obtención del salitre. Se recupera cierta
cantidad de potasio en el ciclo de lixiviación del
caliche, sin embargo, ésta no es suficiente para la
obtención de salitre potásico. De allí que en la
actualidad esta empresa cuenta con una planta de
cloruro potásico, para satisfacer sus necesidades. El
KCI es obtenido de procesos de evaporación solar en
pozas, a partir de las salmueras del Salar de
Atacama.
138
REDUCCIÓN DE TAMAÑO Y LIXIVIACIÓN DEL

CALICHE
El caliche diariamente es transportado desde la
mina a un chancador de tipo Blake (84“x 66"), para
ser sometido a una segunda molienda, previa
separación del material de rechazo.
La etapa de molienda consiste en la alimentación a
tres conos Symons de 7', pasando por una batería
de harneros, que clasifican el material fino en: -35
mallas y +35 mallas.
En esta operación genera un 25% de finos que

deben de ser separado del grueso, para evitar por
139
una parte, un posterior atochamiento y, por otra,

que la arcilla presente en la fracción fina no se
disgregue en la solución, ocasionando retardo en la
tasa de lixiviación de la fracción gruesa.
El descarte de finos posteriormente es lixiviado
con agua, hasta alcanzar una concentración de 130
g/l en nitrato (solución débil) solución que es
enviada a la planta de lixiviación (solución de
botadero) , o solución débil .
Aproximadamente, el 75% del caliche de 1/2', se
envía por correas transportadoras a estanques de
concretos (“cachuchos”) de 7500 toneladas de
capacidad cada uno, en donde se efectúa el
140
proceso de lixiviación del caliche.

A través los cachuchos se hace circular una
solución proveniente de los otros cachuchos, a fin
de aumentar la concentración de la solución. Esta
solución denominada de retorno de cristalización,
MLR, es previamente calentada con agua de
refrigeración de la casa de fuerza y vapor de
caldera.
La solución lixiviante se introduce por la parte
inferior de los estanques, haciéndose circular hasta
que alcance los 41°C, temperatura máxima de
lixiviación del sistema en María Elena.
141
Una vez alcanzado la temperatura y el tiempo de

lixiviación, 20 horas por cachucho (un ciclo total
toma 120 horas), el nitrato de sodio contenido en el
caliche pasa a la solución, la que se concentra
desde 320 g/1 (MLR) a 420 g/l (SSNa) en nitrato de
sodio. Esta solución débil en sulfato y enriquecida
en nitrato (SSNa), se envía a la Planta de
Cristalización de Salitre Sódico y las soluciones
fuertes de sulfato (SSS) o débiles en nitratos, son
enviadas a la Planta de Cristalización de Sulfato.
La planta de lixiviación consta de 10 cachuchos,
interconectados entre si, de tal forma que es
posible procesar la carga de un cachucho con
142
soluciones provenientes de otro estanque.

El ciclo de lixiviación dura entre 8 a 14 horas en cada
estanque. Cuando la concentración de la solución
alcanza un valor determinado, ésta se traslada a un
estanque con mayor ley, donde el proceso se repite.
Los ciclos completos de lixiviación duran alrededor
de 4 días antes que el mineral lixiviado sea removido
y trasladado a los botaderos de ripios, donde se
recupera la solución de impregnación.
PLANTA DE CRISTALIZACIÓN DE SALITRE SÓDICO
En la planta de cristalización, cristaliza el salitre
143
sódico por enfriamiento de la solución (SSNa),

utilizando amoníaco. La temperatura final es de 4°C
El producto cristalizado se envía a los espesadores y
la pulpa resultante se bombea a centrífugas
continuas. El producto centrifugado se lava para
desplazar las soluciones de impregnación,
obteniéndose nitrato de sodio con un 4 % a 6% de
H20. Este se seca y se envía a la planta de prilado,
para producir NaNO3 de tipo fertilizante, o bien se
recristaliza para remover las impurezas y obtener
nitrato de sodio del tipo técnico para usos
industriales, en la Figura N°1 se ha representado un
esquema general.
144
La solución que entregó el salitre sódico

cristalizado, correspondiente al rebalse del
espesador, MRL, se utiliza en la recuperación del
calor de enfriamiento de la solución, la que es
aprovechada en un 60% en el proceso de lixiviación
del caliche y el 40 % restante, en el proceso de
obtención del yodo.
La solución que se envió a extraer el yodo recibe el
nombre de MLF (feble), se utiliza para la producción
de salitre potásico cristalizado (640 m3 /día). El MLF
se retorna al proceso de lixiviación. Un esquema de
las corrientes en detalle se representa en la Figura
N°2.
145
146
PRODUCCIÓN DE NITRATO DE POTASIO
El nitrato existente en la pampa es nitrato de sodio,

presentándose el nitrato de potasio en muy baja
proporción, lo que hace necesario su producción por
medio de la reacción directa del nitrato de sodio con
cloruro de potasio. El nitrato de sodio cristalizado
también se puede combinar con nitrato de potasio
existente, para producir nitrato de sodio y potasio.,
luego de pasar por la planta de muriato, la solución
se envía a la planta de cristalización, donde la
solución es enfriada desde 27° a 4°C, por medio de
147
intercambiadores de placas y tubulares que utilizan

como líquido refrigerante el amoníaco anhidro y la
solución de retorno de la cristalización (MLK) del
salitre potásico.
El salitre sódico y potásico, precipita en forma de
cristales finos, los que se separan del líquido por
decantación y centrifugación. El salitre se funde
entre 300°C y 350°C y se bombea a una torre
granuladora de 70 m de altura. El salitre líquido es
enfriado en contracorriente con el aire frío,
formando gránulos esféricos o pellet que llegan al
suelo a 130° C.
El salitre granulado se enfría a 40° C por medio de
un intercambiador de calor tipo tubular.
148
PRODUCCIÓN DE SALITRE POTÁSICO

CRISTALIZADO
Para el proceso de producción de salitre potásico
cristalizado, se utilizan diez pozas de evaporación
solar, las que concentran dos tipos de soluciones,
una proveniente de la planta de yodo (MLF) y otra
débil. La alimentación diaria de la corriente MLF
son 640 m3 / día de solución de concentración 316
g/l en nitrato y 12 g/l en potasio.
La solución más débil que alimenta a la Planta de
Yodo 'B', contiene una concentración de 178 g/l en
nitrato y 8.0 g/l en potasio.
Las soluciones que alimentan las pozas contienen
otras sales, como los cloruros y
149
Las soluciones que alimentan las pozas contienen

otras sales, como los cloruros y astrakanita, las que
son cosechadas por medio de máquinas /elefantes).
En lo referente al nitrato, por medio de la
evaporación y el equilibrio, avanzan las soluciones
hasta llegar a la poza N°10 correspondiente a la
cabeza, en la cual la concentración de nitrato se
encuentra saturada y en equilibrio con otras sales
como magnesio, sulfatos, cloruros.
El caliche que no tiene el suficiente potasio para
lograr una ley adecuada en el producto, es
agregado como muriato (KCl) en la solución de
150
alimentación de la planta de cristalización del

salitre potásico de Coya Sur, Figura N°2.
La precipitación del producto se efectúa de igual
forma que el salitre sódico cristalizado, en este
caso se opera con una temperatura de 2°C,
devolviendo las soluciones de retorno a las pozas
de evaporación. La producción completa de KNO3
está basada, en el principio de equilibrio de las
pozas; tan sólo es necesario agregar mayor
cantidad de potasio y corregir el equilibrio con
adición de agua, de forma de lograr bajar la
concentración del cloruro, mejorando la calidad
del KNO3 cristalizado.
151
152
La cementación
es la precipitación de un metal desde una solución
acuosa, que se produce por efecto de la presencia
de otro metal. En este proceso el metal precipitado
usualmente se deposita o "cementa" sobre el metal
añadido.
En general, mientras mayor sea el potencial de
celda de la reacción de cementación, mayor será la
tendencia a precipitar impurezas, ya que éstas se
encontrarán comprendidas con mayor probabilidad,
en cierto rango de potenciales, por lo que se verán
favorecidas para precipitar en conjunto.
153
En el caso de la cementación de cobre mediante

fierro, junto al cobre co-precipitan el plomo
estaño, níquel y cobalto que se encuentran
presentes en solución, contaminando el producto.
De igual modo, cualquier impureza insoluble
presente en el fierro, como los carburos, también
contaminará el producto.
La cementación en fase líquida presenta las
siguientes ventajas:
• La reacción se produce con gran rapidez.
• El precipitado puede separarse con facilidad
sin contaminación.
154
• Se puede reciclar la solución gastada final y

proceder a devolverla a su estado reducido
anterior con algún otro proceso sencillo.
• Presenta una gran economía de espacio y
de costos de operación.
Cementación de cobre con chatarra de fierro
La cementación del cobre con chatarra es una

técnica muy utilizada en la industria minera de
mediana y pequeña escala para recuperar el metal
que se encuentra en las soluciones acuosas ricas
provenientes de la lixiviación.
155
La implementación de procesos de sedimentación

requiere una inversión menor a la requerida para
las plantas tradicionales de SX (extracción por
solvente)-EW (electro-obtención).
No obstante, el uso de SX-EW es en la actualidad una
operación muy utilizada, fundamentalmente porque
no requiere de un proceso de fundición de
cementos.
Una vez obtenidas las soluciones de lixiviación ricas

en cobre, éstas son sometidas al proceso de
cementación con hierro.
156
Como precaución, debe mantenerse siempre alejado

el ingreso de oxígeno al reactor de cementación
para evitar reacciones competitivas que reduzcan la
efectividad del agente precipitante.
Reacciones de la Cementación:
Fe° + Cu2+ → Cu° + Fe2+
Cu2+ + 2e → Cu° Catódica
Fe2+ + 2e → Fe° Anódica.
157
Factores que afectan la velocidad de cementación.

1) La diferencia de potencial del par galvánico
Cuanto mayor es la diferencia de potencial del
par galvánico, más rápido es el proceso.
2) La concentración del catión a cementar

Cuanto mayor es la concentración del metal a
cementar más rápido es el proceso.
3) Cantidad de oxígeno disuelta en el lixiviado la

reducción efectiva que perseguimos obtener
no se inicia hasta que no se consume todo el
oxígeno disuelto.
158
Producción Cemento de Cobre
159
CONCENTRACIÓN Y PURIFICACIÓN DE SOLUCIONES
Una de las técnicas más utilizadas en la actualidad

corresponde a la extracción por solventes (SX). La
extracción líquido-líquido o extracción por
solventes es un proceso que implica el paso de una
serie de metales disueltos en forma de iones en
una fase acuosa a otra fase líquida, inmiscible con
ella, conocida como fase orgánica. Durante el
contacto líquido-líquido se produce un equilibrio
en el cual las especies en solución se distribuyen
en las fases acuosas y orgánicas de acuerdo a sus
respectivas solubilidades.
160
Esta técnica se emplea en metalurgia con tres fines
fundamentales: concentrar, purificar y separar los
elementos o metales disueltos.
En la extracción líquido-líquido se ponen en contacto

dos fases líquidas inmiscibles de forma tal que los
componentes del sistema se distribuyen entre ambas
fases, y aprovechando estas propiedades de
distribución se logran los objetivos perseguidos de
purificación, concentración y separación. Un proceso
de extracción por solventes tiene el esquema general
que se indica en la Figura 5; en el que puede apreciar
que consta esencialmente de dos etapas: extracción y
reextracción.
161
Principales objetivos de la Extracción por solventes
 La separación y purificación de uno o más metales
de interés de las soluciones que los contienen, las
que suelen tener impurezas. La separación
consiste en extraer el o los metales deseados
desde soluciones o a la inversa, extraer las
impurezas de la solución, dejando el o los metales
deseados en ella.
 Concentración de los metales disueltos para
disminuir los volúmenes a procesar y así reducir
los costos del proceso siguiente (EW para el caso
del cobre).
162
Transferencia de los metales disueltos desde una
solución acuosa compleja a otra solución acuosa
diferente, que simplifique el proceso siguiente.
Fase Orgánica inmiscible

Fase Acuosa – PLS
163
164
ESQUEMA GENERAL PROCESO LIX-SX-EW
PLS Electrolito Rico
E
L L
I E
X C
T
I R
V O
I O
A B
C T
E
I
C
O I
N O
N
REFINO Electrolito Pobre

Los procesos de extracción por solventes se llevan a
cabo con dos soluciones inmiscible entre sí la fase
acuosa y la fase orgánica. La fase acuosa es una
solución proveniente de lixiviación, concentrada en
cobre y con un alto nivel de impurezas, que
imposibilita su tratamiento de precipitación de
cobre, sin antes remover las impurezas presentes o
separar el cobre de esta solución y de alguna
manera, traspasarlo a otra solución acuosa libre de
impurezas; que es lo que se realiza en extracción
por solventes. La fase orgánica a una solución en la
cual generalmente se tienen los siguientes
componentes:
166
• Extractante (también llamado reactivo orgánico
o simplemente orgánico), es un compuesto que
contiene un grupo funcional que es capaz de
reaccionar químicamente con una especie
particular en la fase acuosa.
• Diluyente, es el material orgánico que se usa

para diluir el extractante. Originalmente se
consideraba inerte, pero últimamente se ha
reconocido que tiene importante influencia en el
proceso general de extracción, mejorando la
velocidad de separación de fases.
167
Las propiedades que debe cumplir un extractante

ideal, son las siguientes (no necesariamente en
orden de importancia):
• Un elevado coeficiente de distribución, con el fin
de extraer el máximo del elemento de interés y
minimizar la cantidad a usar.
• Elevada Capacidad de Saturación, la capacidad

de saturación es la máxima concentración de
especies valiosas que puede retener.
• Propiedades físicas adecuadas para la

transferencia de masa y separación de fases,
tales como: densidad, viscosidad, etc.
168
• especies extraídas. La habilidad de re-extracción
de una solución se mide por el coeficiente de re-
extracción que es el recíproco del coeficiente de
extracción.
• Seguridad (bajo punto de inflamación, baja

toxicidad, etc.,)
• Disponibilidad y costo, además de medios

baratos de regeneración.
• Estabilidad química bajo las condiciones de uso,
169
• Selectividad, esta es una propiedad que mide la
extracción de determinadas especies en relación
con la extracción de otras. Esta es una
importante característica del extractante, debido
a que una baja selectividad produce una mayor
purificación y además sitios activos del
extractante estarán ocupados por otros
elementos no deseados luego la capacidad de
carga disminuirá.
• Fácil extracción, para que un extractante sea

adecuado metalúrgicamente, debe existir un
método sencillo y barato para recuperar las
170
• un extractante debe ser relativamente estable,
de tal modo que pueda ser usado en muchos
ciclos de extracción.
Reacción de extracción
El ion cúprico reacciona con el extractante
formando un compuesto organometálico insoluble
en agua (Ecuación química), totalmente soluble en
el solvente orgánico (diluyente) con la cual se
produce la extracción del cobre desde la fase
acuosa a la orgánica.
Mediante este mecanismo, cada ion de cobre se
intercambia con dos iones de hidrogeno que pasan
171
a la fase acuosa donde se regenera ácido sulfúrico

en una proporción de 1.54 (kg de ácido / kg de
cobre).
2RH + Cu⁺² + SO4¯² → R2Cu + 2H⁺ + SO4¯²

Orgánico Solución de Orgánico Refino
Descargado Lix. PLS Cargado
Donde RH es el extractante (ya sea aldoxima,

cetoxima, o una combinación de ambos).
Reacción de re-extracción
Ocurre por efecto del cambio de acidez en la fase
172
acuosa, revertiendo la reacción y generando un

electrolito de alta pureza y alta concentración en
cobre.
R2Cu + 2H⁺ + SO4¯² → 2RH + Cu⁺² + SO4 ˉ²

Orgánico Electrolito Orgánico Electrolito
cargado pobre descargado rico
Conceptos fundamentales de SX
Coeficiente de distribución
La razón entre la concentración del metal M en la
173
fase orgánica y acuosa, en el equilibrio, define al

coeficiente de distribución Do coeficiente de
extracción E°A
Concentración de M en la fase orgánica MO
D= = = E°A (1)
Concentración de M en la fase acuosa MA
El coeficiente de re-extracción se define del mismo

modo:
A MA
S =
0
MO
(2)
174
El coeficiente de distribución es la variable más

importante en el proceso de extracción por
solventes, ya que, al variarlo de una manera
controlada se podrá obtener la separación deseada
de los metales.
Así, en las Etapas de Extracción deberá obtenerse la

mayor extracción del metal desde la fase acuosa,
hacia la fase orgánica. Para ello, el pH de la solución
deberá ser moderadamente bajo (pH = 1,5), para
que “D” aumente.
175
Por el contrario, en las etapas de re-extracción o

stripping y para la re-extracción del metal desde la
fase orgánica, será necesario disminuir el
coeficiente de distribución del metal. Esto se
realiza, contactando la fase orgánica cargada con
una solución acuosa de alta acidez, es decir,
disminuyendo drásticamente el pH de la solución.
Selectividad
La existencia de más de una especie química en
solución dará lugar a que dichas especies se
distribuyan entre las fases acuosa y orgánica de
acuerdo a sus respectivas solubilidades.
176
Las diferencias en las solubilidades entre ambas

fases se pueden aprovechar para extraer las
especies más solubles y separarlas de las menos
solubles. De este modo, se puede establecer el
concepto de factor de separación como la relación
de los coeficientes de distribución de dos especies
distintas (DM y DN), que realmente mide la
posibilidad de separación de las especies M y N y
que se conoce con el nombre de selectividad.
Si de una solución acuosa se extraen

simultáneamente dos clases de iones metálicos
177
mediante un reactivo orgánico, se define en tal

caso el factor de selectividad como el cociente de
los coeficientes de distribución respectivos:
DM DCu⁺² (3)
S = DN = DFe⁺³
Razón de flujos
Extracción = (O) = Flujo de orgánico

(4)
(A) ext Flujo de PLS
178
(O) Flujo de orgánico

Re- Extracción = = (5)
(A) ext Flujo de Electrolito pobre
Influencia del pH
El pH es el número que exactamente describe el grado
de acidez o basicidad de una solución. La acidez o
alcalinidad relativa de una solución se puede expresar
en términos de pH en una escala de 1 a 14, donde el pH
se refiere a la concentración de iones hidrógeno (H⁺ ).
179
El agua destilada pura tiene un valor de pH de 7 y

se considera como neutro (entre ácido y alcalino).
Los valores de pH disminuyen de 7 a 0 indicando
acidez, y los valores de pH se incrementan de 7 a 14
indicando alcalinidad. La escala de pH está
conformada por tres puntos principales:
• Punto de mayor acidez, que está localizada en el

lugar del número 1.
• Punto de mayor basicidad o alcalinidad, que está

localizado en el lugar del número 14.
180
• Punto neutro, que está localizado en el lugar del
número 7.
En el caso de agentes de extracción que formen

especies químicas con iones de cobre en solución, la
reacción de extracción por solventes se puede
escribir como:
Cu⁺² (A) + 2 RH(O) ↔ R2Cu(O) + 2H⁺(A)
Esta ecuación es una reacción reversible,

dependiente de la acidez de las soluciones
contactadas.
181
En la extracción del metal acuoso, y para obtener

una alta transferencia de masa de M a la fase
orgánica, el pH de la solución debe ser
moderadamente alto para que D aumente. Por el
contrario, en la recuperación del metal desde la
fase orgánica, el coeficiente de distribución debe
ser bajo, lo cual se consigue contactando la fase
orgánica cargada con una solución acuosa de alta
acidez (150 - 200 g/l. H2SO4), es decir,
disminuyendo drásticamente el pH de la solución.
182
Se observa que no sólo el metal es devuelto a otra

fase acuosa, sino también se regenera el reactivo
orgánico, el que se recicla a la sección de extracción.
En la Figura 2 Efecto del pH, en la Extracción de
Cobre y en la Selectividad, se puede observar este
efecto y su importancia para la extracción individual
de los elementos como para la separación de varios
metales acuosos. Por ejemplo, se aprecia que en la
extracción de cobre con una oxima comercial, a
pH=2, ni el Co⁺² ni el Ni⁺² podrían ocasionar
problemas de pureza en la solución a obtener.
183
pH
Figura 2: Efecto del pH en extracción de diversos metales
184
CM (Carga máxima. Max load)

Es el máximo valor de concentración de Cu
determinado para una muestra de orgánico de
operación y de acuerdo a una metodología
estándar que consiste básicamente en cargar el
orgánico en cuestión con una solución de 10 g/l de
Cu a un pH de 4-5. Mediante este procedimiento es
posible calcular la cantidad total y real del reactivo
extractante en el orgánico de operación.
 Concentración de Extractante % v/v
185
Es el valor de concentración % v/v, de reactivo
extractante presente en el orgánico de operación.
Se calcula al dividir el valor de Carga Máxima por el
valor de Factor de Carga.
% v/v extractante = carga máxima de Cu (g/lt)

factor de carga g/l Cu % v/v
 Carga máxima de planta “Plant Max Load” (PML)
El punto más alto de la isoterma. Este corresponde
186
al orgánico con mayor concentración de cobre que
depende de la concentración / formulación de
extractante, la concentración del PLS y el ácido.
% de Carga = Cu en orgánico cargado

PML
Este valor muestra cuán cargado se encuentra el

orgánico con respecto a su capacidad de equilibrio
en planta.
187
Curvas de distribución o isotermas
Las curvas de distribución o isotermas se obtienen
al agitar la fase acuosa en contacto con la fase
orgánica a diferentes razones O/A, hasta que se
establezca el equilibrio químico.
Una vez efectuado el análisis químico de ambas

fases, se grafican las concentraciones de cobre, fase
orgánica vs las concentraciones en la fase acuosa,
para la etapa de extracción y concentración de
cobre; o la fase acuosa vs concentración de cobre
de la fase orgánica, para la etapa de re-extracción.
188
Método:
Los cuatro componentes principales de una
isoterma son:
• Reactivo: tipo y concentración volumétrica en %
v/v
• Solución alimentación (PLS): queda

caracterizada por su concentración de cobre
(g/l), ácido libre y concentración de ión férrico.
• Electrolito pobre: caracterizada por su

contenido de cobre y ácido libre.
189
• Diluyente: tipo de kerosene empleado en la
dilución de la fase orgánica.
Los gráficos de las isotermas de extracción y re-

extracción, representan el equilibrio
termodinámico de las fases que se contactan. Tanto
las soluciones acuosas (alimentación y electrolito
pobre), como el orgánico deben ser tomados de la
planta.
Para la isoterma de extracción, las concentraciones

de cobre en fase orgánica se grafican en el eje de
las ordenadas (Eje Y), y las concentraciones de
cobre en acuosos se grafican en las abscisas (Eje X).
190
La isoterma de re-extracción se grafica en forma

opuesta, es decir, orgánicos en abscisas y acuosos
en ordenadas.
La isoterma de extracción queda caracterizada por

los siguientes factores:
 Concentración de extractante en la fase orgánica
 Concentración de cobre en solución rica
 pH de la solución rica
191
 Concentración de Fe⁺³ en la solución rica.
La isoterma de re-extracción queda caracterizada

por los siguientes factores:
 Concentración de extractante en fase orgánica.
 Concentración de cobre y ácido del electrolito

pobre.
En el gráfico de las isotermas de extracción y re-

extracción, se muestra las distribuciones del cobre
192
entre la fase orgánica y la fase acuosa en el

equilibrio de la reacción y en el proceso. Serán de
utilidad en el cálculo del número de etapas de
extracción y re- extracción.
Este diagrama (Figura 3) permite analizar el

comportamiento de un sistema particular,
compuesto por una solución rica específica a su vez
proveniente de una lixiviación determinada y una
solución orgánica de un extractante particular.
La técnica que ha tenido un uso más amplio para
separaciones minerales es el procedimiento de MC
Cabe-Thiele.
193
Si los datos de distribución están disponibles como

una función de la concentración para una presión y
temperatura constante, la curva de equilibrio
puede ser determinada. Si hay suficiente
información disponible concerniente a las
composiciones de los flujos de alimentación,
solvente y de salida, y velocidades de flujo, la línea
de operación puede ser fijada sobre el diagrama.
Midiendo en pasos las etapas, uno puede
determinar el número de unidades de contacto
requeridos.
194
La información obtenida de tal diagrama permite:
• Definir el número de etapas de extracción y re-

extracción para operar el sistema particular
analizado.
• Establecer la concentración de cobre remanente

y circulante en el refino acuoso.
• Determinar la concentración de reactivo

necesario para procesar la solución rica
evaluada.
195
• Detectar cualquier comportamiento inusual en el
sistema analizado.
Fig.3. Diagrama MC Cabe- Thiele
196
Ejercicio:
Se tiene un mineral oxidado de Cobre de ley 1,0%,
cuya recuperación en lixiviación es de 80% . Como
producto de la lixiviación se obtiene una solución
de PLS de 5,0 gpl. de Cu⁺² y pH 2,2.
Este flujo se mezcla con un flujo de orgánico en
relación O/A = 0,95, cuya concentración de Cobre
es de 0,5 gpl. El flujo de salida de acuoso tiene una
concentración de 0,6 gpl. de Cu. Los flujos de la
planta se basan en 8,0 m3 por minuto de
alimentación acuosa. La eficiencia de extracción es
de 80% .
197
a) Determinar la concentración de cobre y el flujo del

orgánico cargado.
b) Dibujar la curva operacional en el gráfico adjunto
c) ¿Cuántas etapas de extracción en contracorriente se
requieren? Evalúe en forma gráfica.
d) Determinar, a partir del gráfico, las concentraciones
entre etapas y dibujar un diagrama del proceso.
SOLUCIÓN:
Podemos representar la operación de la planta como sigue
198
LIXIVIACIÓN
[Cu+2] = 5.0 g/l [Cu+2] = 0.6 g/l
FA = 8.0 m3/min FA = 8.0 m3/min
EXTRACCIÓN
[Cu+2] = 0.5 g/l [Cu+2] = 5.13 g/l

Lo que se encuentra en el cuadro con línea
segmentada, corresponde a
FO = 7.6 m3/min SX FO = 7.6 m3/min
RE - EXTRACCIÓN
199
a) Primero calcularemos el flujo de orgánico.
Sabemos que la relación entre el flujo acuoso y el
flujo de orgánico alimentado es igual a :
FO/FA =0.95; además el flujo de acuoso en la planta es
igual a 8 m3/min.
FA/FO = 0,95 entonces FO= 0,95 x 8 m³/min

FO = 7,6 m³/min.
Ahora, calculemos la concentración de cobre en el

orgánico a partir de un balance de masa:
200
Notar que en el caso del orgánico, la concentración inicial

es menor que la final, por eso deben hacer las restas de
concentraciones con signo cambiado para cada flujo.
201
b) La curva operacional se traza a partir de los puntos de

concentración de partida y salida tanto en el orgánico
como en la solución acuosa. Tenemos los siguientes
puntos:
(X1, Yo) = (0,6 ; 0,5)
(X0, Yn) = (5,0 ; 5,13)
c) Como la eficiencia de extracción no es del 100% las

rectas escalonadas no alcanzan a la curva de equilibrio,
llegando solamente al 80% del largo de ellas, como se
muestra en la figura 5, donde se obtiene que el número de
etapas es igual a 3.
202
d) El diagrama del proceso se puede representar como en

la figura
Proceso de extracción por solvente en tres etapas
Flujo Orgánico
Flujo Acuoso
203
Las salidas de cada etapa representan los estados de cuasi

– equilibrio con eficiencia de extracción del 80%. Entonces,
se tendrá a partir del gráfico que:
Etapa i yi xi
1 1.71 0.60
2 4.12 1.75
3 5.88 4.04
Es importante notar que en el caso de la concentración

final de orgánico (5.88 gpl) no estamos llegando al valor
propuesto por la curva de operación (5.13 gpl) por lo
que la cantidad de cobre en el acuoso alimentado
204
debería ser mayor de 5.0 gpl para satisfacer el balance de

masa global. En vista de esta situación, y considerando que
el acuoso viene con las características de contenido de ión
cúprico dadas desde el proceso de lixiviación, se establece
como límite de extracción aquella concentración en el
orgánico de salida obtenida del balance de masa en base a
los datos de operación.
Así, la eficiencia de la última etapa será menor al 80%
dado que estamos extrayendo menos de lo posible (5.88
gpl):
205
Así, Xo = 5 gpl Yo = 0.6 gpl.
206
Curvas de equilibrio y de operación, incluyendo el número
de etapas
207
UNIDAD II – PROCESO Y OPERACIÓN DE PLANTA MINERA
PROCESOS DE SEPARACION Y CONCENTRACION DE MINERALES
208
PROCESOS DE SEPARACION Y CONCENTRACION DE MINERALES

DENSIDAD Y PESO ESPECÍFICO DE LOS MINERALES:
La Densidad: De una sustancia es un valor absoluto

que se refiere a la cantidad de masa de dicha
sustancia que hay en una unidad de volumen de la
misma.
La unidad de volumen utilizada es el centímetro
cubico, lt. o metro cúbico y la masa viene dada en
gramos, Kg. Tonelada. Por tanto, la densidad es una
característica de la materia que se mide en g/cm³
209
El Peso Específico. Este peso es un valor específico

que permite comparar las densidades entre
diferentes minerales. El peso especifico expresa la
relación entre el peso de un mineral y el peso de un
volumen igual de agua, esto es:
Peso del Mineral
Peso Especifico=
Peso de un volumen igual de Agua
Susceptibilidad Magnética:
Susceptibilidad que expresa el grado de
magnetización de un material como respuesta a un
campo magnético, es un simple número si M y H son
210
paralelos -en caso contrario es un tensor-; y es la

constante de proporcionalidad entre la
magnetización M del material (intensidad del
momento magnético por unidad de volumen) y la
intensidad del campo magnético externo aplicado H.
Conductividad Eléctrica:
La conductividad eléctrica es la capacidad que tiene
una sustancia o material para permitir el paso de
corriente eléctrica a través de sí, es decir, de
transportar electrones.
211
Dureza de un Mineral:
Se denomina dureza a la resistencia a ser rayado que
ofrece la superficie lisa de un mineral, y refleja, de
alguna manera, su resistencia a la abrasión.
Tensión superficial
En física, se denomina tensión superficial de un
líquido a la cantidad de energía necesaria para
aumentar su superficie por unidad de área.
Otra definición de tensión superficial: es la fuerza que

actúa tangencialmente por unidad de longitud en el
borde de una superficie libre de un líquido en
equilibrio y que tiende a contraer dicha superficie.
212
Concentración de Minerales:
La Concentración de minerales es la operación en
la cual se eleva la ley o concentración (en
porcentaje) de una mena o mineral determinado,
mediante uso de equipos de separación sólido-
líquido produciéndose así la segregación de dos o
más especies mineralógicas y generar una
corriente enriquecida en un mineral de interés.
Concentración Selectiva:
La flotación es un proceso complejo mediante el
cual minerales, que contienen elementos
económicamente valiosos, son separados
selectivamente de especies no valiosas (ganga).
213
214
UNIDAD II– PROCESO Y OPERACIÓN DE PLANTA MINERA
Concentración Gravitacional:
La concentración gravitacional se define como la
separación de dos o más especies de diferente peso
específico (diferente densidad) causada por el
movimiento relativo bien sea en un medio acuoso
en el aire debido a la respuesta de los sólidos a las
fuerzas gravitacionales de arrastre y empuje.
Características Generales de la Separación por

Gravedad
Se usan para tratar una gran variedad de
materiales, que varían desde los sulfuros metálicos
pesados como la galena hasta el carbón.
215
Este tipo de separación permanece como el principal

método de concentración para menas de oro, estaño
y otros minerales de alto peso específico.
Los métodos de concentración gravitacional cuando
pueden ser aplicados son preferidos en relación a los
procesos de flotación debido a que los costos
favorecen su uso y además son menos
contaminantes del medio ambiente.
Se acepta generalmente que la concentración por

gravedad es el más sencillo y más económico de los
métodos de concentración.
216
El uso de este tipo de separación está recomendado

siempre que sea practicable porque permite la
recuperación de mineral útil en un orden de tamaños
tan gruesos como sea posible, reduciendo los costos
inherentes a la reducción de tamaño y
disminuyendo las pérdidas asociadas a estas
operaciones.
Cuanto más pequeñas son las partículas, más fuertes

son, con relación a la gravedad, las fuerzas
hidráulicas y de viscosidad, por lo cual el rendimiento
de la separación por gravedad decrece bruscamente
en los intervalos de tamaño fino.
217
En general, los métodos de separación por gravedad

se agrupan en tres categorías principales :
a) Separación por medios densos, en el cual las

partículas se sumergen en un baño que contiene
un fluido de densidad intermedia, de tal manera
que algunas partículas floten y otras se hundan;
b) Separación por corrientes verticales, en la cual se

aprovechan las diferencias entre velocidades de
sedimentación de las partículas pesadas y livianas,
como es el caso del jig
218
c) Separación en corrientes superficiales de agua o

“clasificación en lámina delgada”, como es el
caso de las mesas concentradoras y los separadores
de espiral
Los métodos de concentración en medio denso pueden

ser estáticos o dinámicos.
En el sistema estático se emplean aparatos

concentradores con recipientes de varias formas,
donde la separación se realiza en un medio
relativamente tranquilo bajo la influencia de simples
fuerzas gravitacionales, en este sistema la única fuerza
219
actuante es la fuerza de gravedad. La separación en

los sistemas estáticos se realiza en estanques,
tambores, conos y vasos. Prácticamente, en la
separación estática se trabaja en un rango
granulométrico de 150 mm (6”) a 5 mm (1/4”),
pudiéndose tratar tamaños de hasta 35,6 cm (14”).
220
Características de los separadores de tambor observadas
desde dos posiciones diferentes.
221
La separación dinámica se caracteriza por el uso de

separadores que emplean fuerzas centrífugas 20
veces mayores que la fuerza de gravedad que actúa
en la separación estática. en la separación dinámica
el tamaño máximo tratable varía de 50 mm (2”) a 18
mm (3/4”) y el mínimo de 0,5 mm (28 mallas) a 0,2
mm (65 mallas).
222
Separadores en medio denso que aplican método dinámico de
separación: el Dyna Whirloop y el ciclón de medio denso.
223
Variables que controlan el proceso.

Criterio de Concentración (CC): La efectividad de
cualquier proceso de concentración se puede
predecir usando el “Criterio de Concentración”, o
Relación de Asentamiento Libre, la cual relaciona los
diámetros de dos partículas de diferentes densidades,
pero con la misma velocidad de asentamiento bajo
condiciones Newtonianas.
La deducción del criterio de concentración está dada

por la igualación de las velocidades terminales de dos
partículas de diferentes diámetros en el mismo fluido,
en la que estas velocidades se pueden
224
determinar en función de las características físicas del

sólido (densidad, tamaño), propiedades físicas del
fluido (viscosidad, densidad) y de las fuerzas que
actúan sobre las partículas:
• Fuerza de Gravedad (Fx),
• Fuerza de Flotación (Fb) y
• Fuerza de Fricción (Fr).
Por tanto la fuerza (F) que actúa sobre una partícula en

un fluido es:
225
un fluido es:
F = m*(dV/dt) = Fx – Fb - Fr (1)
Donde:
Fx: fuerza gravitacional = m*g
Fb: Fuerza de flotación = w*g*ρf/ρs
Fr: Fuerza de fricción = ρf *V² *A*K/2
Si las partículas parten del reposo (V=0) y si se

tienen partículas esféricas (A=лd²/4), la ecuación 1
se convierte en:
226
V² = 4 gd (ρs − ρf ) ecuación de Newton para partículas gruesas (d>1mm)

3Kρs
V = gd°(ρs − ρf ) ecuación de Stokes para partículas finas (d < 1mm)

18 μ
Donde:
m: masa del sólido,
g: aceleración de la gravedad,
w: masa del fluido,
ρf: densidad del fluido,
V: velocidad Terminal de la partícula,
A: área,
K: coeficiente de rozamiento,
d: diámetro de partícula,
µ: viscosidad del fluido
227
Al igualar las velocidades terminales de dos

partículas, una pesada y la otra liviana según la
ecuación de Stokes y para flujo turbulento se tiene:
Vl = Vp
gdp(ρp − ρf ) = gdl(ρl − ρf )
18 µ 18µ
Vp= velocidad terminal de la partícula
Vl: velocidad Terminal de la partícula liviana
228
UNIDAD I - PROCESO Y OPERACIÓN DE PLANTA MINERA
CC ≈ dl = ρp - ρf
dp ρl − ρf
Es decir, si se tienen dos partículas una pesada y la

otra liviana de densidades ρp y ρl, asentándose a la
misma velocidad en un medio de densidad ρf, el
diámetro de la partícula más liviana (dl) es mayor
que el diámetro de la partícula más pesada (dp) (ver
figura 1). A nivel práctico, para que exista una
separación eficiente el valor de CC debe ser mayor o
igual a 2.5, para valores menores que 2.5, la
eficiencia es relativamente pobre .
229
d3
d1 d2
Mineral Mineral Mineral

Pesado Mixto Liviano
d3 >d2 >d1
Relación de diámetros para el Criterio de Concentración (CC)
230
CONCENTRACION - SEPARACIÓN MAGNÉTICA
Proceso utilizado para concentrar minerales que
poseen diferencias en su susceptibilidad magnética, es
decir, que responden en forma diferente ante la
aplicación de un campo magnético.
De acuerdo con su susceptibilidad magnética los
minerales pueden ser clasificados como:
• Paramagnéticos: Son materiales que experimentan

magnetización ante la aplicación de un campo
magnético, algunos de ellos son:
• Imenita (FeTiO3),
• Hematita (Fe2O3),
• Pirrotita (Fe11S12).
231
• Ferromagnéticos: Son materiales que

experimentan alto paramagnetismo ante la
aplicación de un campo magnético, algunos de
ellos son:
• El Fe y la Magnetita (Fe3O4)
• Diamagnéticos: son materiales que repelen el

campo magnético, algunos de ellos son:
• El cuarzo (SiO2),
• Feldespatos (K2O.Al2O3.6SiO2)
• y dolomitas (Mg, Ca(CO3)).
232
PRINCIPIO DE LA SEPARACIÓN MAGNÉTICA
La selectividad de la separación magnética está

determinada por el balance de las fuerzas que
interactúan sobre cada una de las partículas a separar,
estas son:
 Fuerza magnética
 Fuerza de gravedad
 Fuerza centrífuga
 Fuerzas hidrodinámicas
 Fuerzas inter-particulares (de atracción o repulsión)
233
LEY DE COULOMB
Las fuerzas de atracción o repulsión entre dos polos
magnéticos, son directamente proporcionales al
producto de sus masas magnéticas e inversamente
proporcionales al cuadrado de las distancias que las
separa:
F = Fuerza Magnética
m1 = Masa Magnética 1
m2 = Masa Magnética 2
µ = Constante de Proporcionalidad = 10-7
d = Distancia entre m1 y m2
234
El valor de µ se llama Constante de Permeabilidad

Magnética, cuyo valor numérico depende del
material en el que se encuentran los polos
magnéticos. Sin embargo, el caso más importante y
práctico es en el vacío, donde equivale a 10-7
Observación: En esta fórmula de la Ley de Coulomb

aplicada al magnetismo, aparece una nueva
magnitud física que es la Masa Magnética m, la cual
no puede expresarse en términos de las 4
magnitudes básicas (longitud, masa, tiempo y carga
eléctrica). Por lo tanto, la masa magnética se la
considera como una nueva magnitud básica que en
235
En el sistema MKS se llama WEBER (Wb). Un weber

es la masa magnética del polo de un imán que
actuando a 1 m de distancia de otra igual en el
vacío, la repele con una fuerza de 107 Newtons.
INTENSIDAD DEL CAMPO MAGNÉTICO

En un punto, es la razón entre la fuerza que se
ejerce en ese punto sobre la masa magnética que
origina el campo:
H = Intensidad Magnética
F = Fuerza del Campo Magnética
m = Masa Magnética 236
La intensidad del campo magnético se mide
usualmente en Newtons/Weber, valor que recibe el
nombre de Oersted.
Tipos de imanes elevadores a) Imán elevador en línea inclinado

b) imán elevador en línea
c) Imán elevador para cinta transversal
237
238
Concentración Electrostática
Los sistemas de separación electrostática contienen a
lo menos cuatro componentes:
• Un mecanismo de carga y descarga.
• Un campo eléctrico externo.
• Un sistema que regule la trayectoria de las
partículas no eléctricas.
• Un sistema de colección para la alimentación y
productos.
Los mecanismos de carga y descarga resultan de una

de las siguientes categorías de distribución de carga:
239
• Partículas de dos especies diferentes entran en

un campo eléctrico en una zona de separación
portando una carga eléctrica de signo opuesto.
una zona de separación donde un solo tipo de
partícula lleva una carga eléctrica significativa
una zona de separación donde un solo tipo de
partícula lleva una carga eléctrica significativa
• Partículas de diferentes especies entran en la
zona de separación con momentos bipolares
significativamente diferentes.
240
Mecanismos para Cargar Partículas

A pesar de que hay varias formas de cargar
partículas, sólo tres mecanismos de cargado son
usados en la separación electrostática comercial:
• Cargado mediante electrificación por contacto y
fricción.
• Cargado por bombardeo de iones o electrones.
• Cargado por inducción conductiva.
241
Cargado de partículas mediante electrificación por

contacto
La electrificación por contacto es el mecanismo más
frecuentemente usado para cargar partículas
selectivamente, y permitir una separación
electrostática de dos especies de materiales
dieléctricos. Ejemplos típicos son la separación
de feldespatos desde cuarzo; cuarzo desde apatita y
halita desde silvita.
Como regla general, si dos materiales dieléctricos
son contactados y separados, el material con la
constante dieléctrica mayor se carga positivamente.
Sin embargo, en el caso de los minerales esto no es
242
Particularmente así, ya que las propiedades eléctricas
de un mineral pueden variar ampliamente debido a la
presencia de trazas de impurezas. Sin embargo, es
importante señalar que la separación electrostática
de una mena a escala industrial no es fácil. En
general, los productos finales que se obtienen
resultan de varias etapas de limpieza y scavenger
Cargado por corona- El separador de alta tensión
Cuando la mena está compuesta de una mezcla de

minerales buenos y malos conductores eléctricos, la
mezcla puede ser separada generalmente por el uso
de procesos de alta tensión.
243
Aplicaciones típicas son la separación de rutilo e

ilmenita(conductores) desde zircón y otros minerales
no conductores encontrados en arenas de playa, y la
separación de cuarzo (aislante) desde especularita
(conductor).En los separadores de alta tensión la
alimentación se realiza en el rotor (tambor rotatorio)
conectado a tierra y entra al campo de un electrodo
ionizado cargado.
Las partículas alimentadas aceptan una carga por
bombardeo de iones. Las partículas conductoras
pierden su carga en el rotor conectado a tierra y son
lanzadas desde la superficie del rotor por la
fuerza centrífuga, lejos de la superficie del rotor.
244
Las partículas no conductoras no son capaces de
disipar su carga rápidamente en el rotor, y de ese
modo, son atraídas a la superficie del rotor
Separador electrostático de alta tensión
245
Un separador de alta tensión tiene una capacidad

de alrededor de 1000 a 1200 lb/h por pie de rotor.
Los rotores de estos equipos que son utilizados para
arenas de playa.
Cargado por inducción

Si una partícula se coloca sobre un conductor
conectado a tierra en la presencia de un campo
eléctrico, la partícula desarrollará rápidamente una
carga superficial por inducción. Ambas,
las partículas conductoras y no
conductoras llegarán a ser polarizadas, pero la
partícula conductora tendrá una superficie
completamente equipotencial.
246
Problema 1.- Una carga de 3×10^-6 C se encuentra 2 m de

una carga de -8×10^-6 C, ¿Cuál es la magnitud de la fuerza
de atracción entre las cargas?
247
Aplicando la fórmula de la ley de coulomb
248
Hemos multiplicado las cargas eléctricas, recordar que los

exponentes se suman. y hemos elevado al cuadrado la
distancia que los separa.
Vemos que hay un signo negativo, por ahora no nos sirve

interpretar el signo, puesto que el problema nos pide la
magnitud de la fuerza, esto quiere decir que tomaremos la
fuerza como un valor absoluto, que vendría a ser nuestro
resultado.
F=0.054N
249
UNIDAD III – PROCESO Y OPERACIÓN DE PLANTAS MINERAS
Proceso de Flotación de Minerales:

Se define la flotación como un proceso de concentración
de minerales en el cual se procura separar las partículas de
menas útiles de estériles o gangas, mediante
un tratamiento físico químico que modifica su tensión
superficial para lograr que burbujas de aire finamente
divididas se adhieran a las primeras y las enriquezca
en una espuma.
Diferentes propiedades superficiales

de los minerales que se le conoce como flotación de
espumas, donde la pulpa se acondiciona con varios
reactivos químicos, que hacen a los minerales valiosos
250
UNIDAD III – PROCESO Y OPERACIÓN DE PLANTA
MINERA
separación de especies minerales valiosas de las no
valiosas, a través del uso de la adhesión selectiva de
burbujas de aire a las partículas minerales valiosos. En
un proceso de concentración de minerales ideal, la
mena mineral se divide en un concentrado
enriquecido con el componente útil o valioso y una
cola o relave con los minerales que componen la
ganga.
Por su parte, la estabilidad de la burbuja dependerá

del espumante agregado al proceso de flotación. El
proceso de flotación de espumas se lleva a cabo
en una máquina denominada Celda de Flotación.
251
MINERA
ávidos por el aire (hidrofóbicos o aerofílicos) y que los
minerales tengan más avidez por el agua y rechacen al
aire (aerofóbicos o hidrofílicos), dando lugar a una
separación selectiva por transferencia de los minerales
valiosos a las burbujas de aire que forman la espuma
flotante sobre la superficie de la pulpa, la cual se
extrae como concentrado.
Flotación de Espumas.
Se puede definir a la flotación de espumas como
un proceso mineralógico - químico cinético, o
también, la flotación de minerales en espumas es
un proceso físico-químico, cuyo objeto es la
MINERA
Celda de Flotación
Aire
Espuma (Con contenido de
material hidrofóbico)
Partículas
hidrofílicas
Partículas
hidrofóbicas
adheridas a las
burbujas
Pulpa Cola o Relave,

Material
hidrofílico
Agitador
253
MINERA
Banco de Celdas
Tradicionales
254
MINERA
Mecanismos de la Flotación de Espumas.
El proceso de flotación está basado sobre las

propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de los sólidos a
separar.
Se trata fundamentalmente de un fenómeno de
comportamiento de los sólidos frente al agua, o sea,
de mojabilidad de los sólidos. Los metales nativos,
sulfuros de metales o especies tales como grafito,
carbón bituminoso, talco y otros, son poco mojables
por el agua y se llaman minerales hidrofóbicos
naturales.
255
MINERA
Los minerales que son óxidos, sulfatos, silicatos,
carbonatos y otros son hidrofílicos, o sea, mojables
por el agua. Además los minerales
Hidrofóbicos son aerofílicos, es decir, tienen gran
afinidad por las burbujas de aire, mientras que los
minerales hidrofílicos son aerofóbicos, no se
adhieren normalmente a ellas.
a). Minerales Hidrofílicos.-

Son mojables por el agua, constituidos por: óxidos,
sulfatos, silicatos, carbonatos y otros, que
generalmente representan la mayoría de los minerales
estériles o ganga.
256
MINERA
Haciendo que se mojen, permanezcan en suspensión
en la pulpa para finalmente hundirse.

b. Minerales Hidrofóbicos.-
Son aquellos que no son mojables o son poco
mojables por el agua, dentro de ellos tenemos: Los
metales nativos, sulfuros de metales o especies tales
como: Grafito, carbón bituminoso, talco y otros,
haciendo de que evite el mojado de las partículas
minerales, que pueden adherirse a las burbujas de
aire y ascender.
257
MINERA
Importancia de la Flotación
 La introducción del proceso de flotación de

espumas en los albores del siglo XX revolucionó la
industria de los minerales que por su versatilidad
se usa y aplica para procesar tonelajes cada vez
más grandes y de más baja ley; de ahí que, su
importancia radica en que desde su invención está
permitiendo el tratamiento de menas
complejas de muy baja ley, que de otro modo se
habrían considerado menas no económicas.

258
MINERA
 En cuanto al aspecto tecnológico-científico del
proceso Actualmente el proceso de flotación de
espumas es utilizado para concentrar minerales
sulfuros complejos de Cu-Mo, Cu-Pb-Zn, Pb-Zn,
Pb-Zn-Fe, etc.; minerales oxidados de Cu, Pb, Zn,
Fe, W, Sn, etc.; minerales sulfuros que contienen
Oro; minerales de Plata; minerales industriales
no metálicos, azufre, talco, y carbón mineral.
 La flotación de minerales difícilmente será

reemplazada en el tiempo, debido a su
relevancia en el procesamiento de minerales y
que aún no ha sido medida en su real magnitud,
259
MINERA
 sobre todo cuando influye enormemente en la
metalurgia extractiva, lo cual implica que sin la
existencia de este proceso, no hubieran podido
desarrollarse procesos ulteriores, tales como la
tostación, la conversión, la fusión y la refinación.
Hoy, permite hacer una reingeniería en la
flotación de sulfuros haciendo aplicable la bio-
hidrometalurgia para la extracción más limpia de
los metales.
Aspectos del Proceso de Flotación.
Algunos Metalurgistas han señalado en sus estudios

que en el proceso de flotación hay más de 32
260
variables.
Southerland y Wark las han clasificado
meridianamente en tres grupos importantes de
variables y son:
a. Variables que dependen de los componentes

químicos tales como:
 Dosificación y potencia de los reactivos.
 Colectores.
 Espumantes.
 Modificadores
 Activadores
 Depresores
 Modificadores de pH. (Eh)
261
MINERA
 pH (Eh) de mejor selectividad.
Es decir, todo lo que concierne al comportamiento

físico-químico para lograr la hidrofobización del
mineral valioso dentro del ambiente de la celda.
b. Variables que dependen de los componentes de

equipamiento:
 Diseño de la celda convencional.
 Diseño de la celda columna.
 Agitación de la pulpa (RPM).
 Configuración del banco de celdas
 Remoción de la espuma.
262
MINERA
Es decir, todo lo que concierne al comportamiento
hidrodinámico que involucra el movimiento
partícula-burbuja-fluido dentro del ambiente de la
celda de flotación de espumas.
c. Variables que dependen de los componentes

de operación:

 Velocidad de alimentación (m3/h) o
GPM).
 Tiempo de retención
 Mineralogía y ley de la mena.
263
MINERA
 Tamaño de partículas (densidad y forma).
 Grado de liberación (grado de diseminación).
 Grado de oxidación (degradación).
 pH natural del mineral.
 Densidad de pulpa (% de sólidos).
 Temperatura.
 Flujo de aire (psi, Pa).
 Remoción de la espuma (natural o mecánica).
264
je empleandomáquinas d
po deEnfinamente
MINERA
laflotación
etapa previa (molienda), semoderno
obtiene la roca
dividida y se le incorporan los reactivos
s grandes y circuitos
a cada uno de los reactivosmás
para la flotación. El propósito es darle el tiempo
necesario de residencia
para conseguir una pulpa homogénea antes de ser
utilizada en la flotación. Con la pulpa (o producto de
la molienda) se alimentan las celdas de flotación.
tivo minimiza el cortocirc
Al ingresar la pulpa, se hace burbujear aire desde el
izadores
mantenerla enen constantelínea
movimiento, lomejora
interior y se agita con un aspa rotatoria para
que
facilita y mejora el contacto de las partículas de
alúrgico.Los analizadores
mineral dispersas en la pulpa con los reactivos, el
agua y el aire, haciendo que este proceso se lleve a
buen control metalúrgico

cabo en forma eficiente.
265
MINERA
Esquema adhesión selectiva
B: burbuja;
P: partícula
s - g: sólido - gas;
s - l: sólido - líquido
266
MINERA
Fases del Proceso de Flotación de Minerales
Etapas del proceso de flotación

La flotación contempla tres fases:
• Fase sólida: corresponde a las materias que se quiere
separar (material mineral).
• Fase liquida: es el medio en que se llevan a cabo dichas

separaciones.
• Fase gaseosa: se refiere al aire inyectado en la pulpa

para poder formar las burbujas, que son los centros
sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas.
267
MINERA
Esquema de celda de flotación
Agitador
268
MINERA
Pocas partículas de especies minerales tienen
flotabilidad natural. Es decir, no forman una unión
estable burbuja-partícula.
Esto dificulta el proceso de flotación y hace

necesario invertir las propiedades superficiales de
las partículas minerales. Para ello deben mutar su
condición hidrofílica a propiedades hidrofóbicas
mediante el uso de un reactivo colector.
Además, es necesario que posean el tamaño

adecuado para asegurar una buena liberación de las
especies minerales.
269
MINERA
Reactivos usados en el proceso de Flotación :
Espumantes: alteran la tensión superficial de

líquidos. Su estructura les permite agruparse hasta
formar otra fase distinta del resto del fluido,
formando una espuma que separa el mineral del
resto de la ganga. Su objetivo es producir burbujas
resistentes, de modo que se adhiera el mineral de
interés.
Colectores: favorecen la condición hidrofóbica y

aerofílica de las partículas de sulfuros de los metales
que se quiere recuperar, para que se separen del
agua y se adhieran a las burbujas de aire.
270
MINERA
Deben utilizarse seleccionando el mineral de interés
para impedir la recuperación de otros minerales.
Depresantes: se utilizan para provocar el efecto

inverso al de los reactivos colectores, esto es, para
evitar la recolección de otras especies minerales no
deseadas en el producto que se quiere concentrar y
que no son sulfuros.
Modificadores de pH: sirven para estabilizar la

acidez de la pulpa en un valor de pH determinado,
proporcionando el ambiente adecuado para que el
proceso de flotación se desarrolle con eficiencia.
271
MINERA
Ejemplos de Modificadores de pH:
 Cal y Carbonato de Sodio.
 Silicatos Alcalinos e Hidróxido de Sodio.
Las burbujas de aire generadas arrastran consigo

hacia la superficie los minerales sulfurados,
rebasando el borde de la celda de flotación hacia
canaletas donde esta pulpa es enviada a la etapa
siguiente.
Adicionalmente, se puede realizar un segundo

proceso de flotación, con el fin de recuperar el
concentrado de otro metal de interés.
272
MINERA
El procedimiento es igual que el anterior, pero
utilizando reactivos y acondicionadores de pH
distintos, lo que permite obtener concentrados de
dos metales de interés económico.
La primera flotación se denomina colectiva, donde

el concentrado contiene dos o más componentes, y
la segunda corresponde a la flotación
selectiva, donde se efectúa una separación de
compuestos complejos en productos que contengan
no más de una especie individual. Un ejemplo de
esto es la flotación de cobre y de molibdenita.
273
MINERA
Celdas de flotación: Las hay de 3 tipos.
• Mecánicas: son las más comunes, caracterizadas

por un impulsor mecánico que agita la pulpa y la
dispersa.
• Neumáticas: carecen de impulsor y utilizan aire

comprimido para agitar y airear la pulpa.
• Columnas: tienen un flujo en contracorriente de

las burbujas de aire con la pulpa, y de las
burbujas mineralizadas con el flujo de agua de
lavado.
274
MINERA
Los productos de la flotación contienen
habitualmente entre un 50% y 70% de sólidos.
Gran parte del agua contenida en las pulpas
producidas por la flotación es retirada en los
espesadores de concentrado y cola, los que realizan
simultáneamente los procesos de sedimentación y
clarificación. El producto obtenido en la descarga de
los espesadores de concentrado puede contener
entre 50% y 65% de sólidos.
El agua remanente en estos concentrados espesados
es posteriormente retirada mediante filtros hasta
obtener un valor final que va desde un 8% hasta un
10% de humedad en el producto final.
275
MINERA
Reactivos más usados en la Flotación:
Xantatos: Son sales del ácido xantático, que se
producen al reaccionar un alcohol con disulfuro de
carbono.
Características Principales:
 Bajo costo, aprox. 1,1 – 1,2 US$/kg
 Fuertes propiedades colectoras y buena
selectividad.
 Reactivos fundamentales para la flotación de
sulfuros comunes (Cu, Zn, Pb, Fe, Co - Ni, etc.),
para metales nativos (Cu, Ag, Au) y para minerales
oxidados previamente sulfidizados.
276
UNIDAD III– PROCESO Y OPERACIÓN DE PLANTA MINERA
 Se descomponen a pH bajos.
 Se usan en circuitos a pH alcalino o neutro.
 Son sólidos.
 Dosificación usual 10 – 100 g/t. Alimentación en
solución al 10 – 20% en peso.
 Ejemplo nombre comercial: Xantato Aero 317,
343, etc. de la Cyanamid y SF 113, SF 114, etc. de
la Shell.
Ditiofosfatos:
Son ésteres secundarios del ácido ditiofosfórico y se
preparan haciendo reaccionar penta-sulfuro de
fósforo y alcoholes.
277
UNIDAD III– PROCESO Y OPERACIÓN DE PLANTA MINERA
Principales Características :
 Líquidos.
 Se recomienda agregarlos en la molienda o en el
acondicionamiento. Diluidos (5 – 20%) o sin diluir
dependiendo de cual se trate (en general tienen
poca solubilidad en agua).
 Algunos tienen Propiedades espumantes,
(Aerofloat 25, 31 y 33).
 Son colectores de menor potencia que los
xantatos.
 Son más selectivos que los xantatos.
278
MINERA
 Se usan en la flotación de sulfuros (Cu, Pb, Zn),
algunos de ellos en la flotación de sulfuros de Fe,
metales preciosos y óxidos no metálicos.
 Dosificación usual 25 – 100 g/t.
 Ejemplo nombre comercial: Aerofloats 25, 31,

33, .., 238, 242, etc. de la Cyanamid (Cytec).
 La Cyanamid (Cytec) les llama promotor + el

nombre comercial, ejemplo: Promotor Aerofloat
238.
279
MINERA
Colectores Oxhídricos:
Carboxílicos (Ácidos grasos y sus sales y los
Jabones)
 Fuertes propiedades colectoras.

 Poco selectivos, lo que impide una eficiente
separación de los sulfuros de sus gangas.
 Se usan actualmente en la flotación de
Minerales oxidados, sales y no metálicos,
por ejemplo en la flotación de minerales de
manganeso y hierro, y en la flotación de la
malaquita.
 Mayor consumo que los colectores sulfhídricos
(ácidos grasos 250 – 1000 g/t y jabones 100 –
1000 g/t).
280
MINERA
Sulfatos y Sulfonatos:
 Se usan para la flotación selectiva de minerales
que contienen calcio y para la flotación de sales
solubles (Cloruros y sulfatos).
 Pueden flotar sulfuros pero con menos

eficiencia de los xantatos.
 Mayor consumo que los xantatos.
 Pueden flotar óxidos metálicos pero con

consumo muy elevado.
 SE pueden usar en circuitos ácidos.
281
MINERA
Colectores Catiónicos:
Características principales:
 Fácil adsorción y desorción (en algunos casos se
pueden eliminar del concentrado al lavarlo con
agua fría.
 Son menos selectivos que los colectores iónicos
 Se usan en la flotación de los siguientes

minerales: Talco, Micas secundarias, sericita,
caolinita y también, pero en menor grado, en la
flotación de micas primarias , Zirconio, cuarzo,
silicatos, aluminosilicatos,
282
MINERA
 Flotación de sales solubles como Silvita KCl,
varios óxidos.
 Tiene gran importancia en la flotación el Ph
 El aumento de temperatura en las pulpas

favorece la Recuperación.
 Se pueden usar en aguas muy duras
 Poco selectivo
 Muy sensible a las lamas(Baja recuperación con

su presencia)
283
MINERA
Modificadores:
Son reactivos que se usan cuando se necesita mejorar las
condiciones de colección y/o cuando se necesita mejorar
la selectividad del proceso. Bajo esta categoría se incluye:
Activadores, Depresantes y los Reguladores de pH
Activadores: Estos reactivos sirven para aumentar la

adsorción de los colectores sobre la superficie de los
minerales o para fortalecer el enlace entre la superficie y
el colector.
Hay distintas maneras de activar una superficie, éstas
pueden ser:
284
MINERA
 Limpiando la superficie del mineral afectado, por
ejemplo, por un proceso secundario de
oxidación. En este caso se puede agregar algún
ácido para disolver las capas oxidadas de los
sulfuros.
 Formando en la superficie una capa

particularmente favorable para la adsorción del
colector. Un ejemplo de este caso es la
sulfidización (NaSH) de los óxidos metálicos
antes de la aplicación de los colectores
sulfihídricos .
285
MINERA
 Reemplazando en la red cristalina los iones
metálicos por otros que formen un compuesto
más firme con los colectores. Ejemplos de esto:
La activación de la Esfalerita o Blenda (ZnS) por el

ión cúprico (sulfato de Cu):
Cu+2 + ZnS CuS + Zn-2
La activación de Cerusita (PbCO3) con Na2S:
PbCO3 + Na2S PbS + Na2CO3
286
MINERA
Depresantes:
Estos reactivos sirven para disminuir la flotabilidad
de un mineral haciendo su superficie más hidrofílica
o impidiendo la adsorción de colectores que
puedan hidrofobizarla.
Este efecto se puede lograr introduciendo en la

pulpa un ión que compite con el ión del colector
por la superficie del mineral. Si por ejemplo, el
colector es aniónico, el ión depresor también debe
ser aniónico.
Ejemplos de Depresantes:
287
MINERA
 Sulfuro de Sodio: Na2S, deprime a los Sulfuros.
Se usa por ejemplo para deprimir los sulfuros de
Cobre en la flotación selectiva Cu-Mo.
Depresantes:
 Sulfihidrato de Sodio: NaSH, deprime a los
sulfuros. Se usa por ejemplo para deprimir los
sulfuros de Cobre en la flotación selectiva de Cu-
Mo.
 Cianuro de Sodio: NaCN, no actúa sobre la

Galena (PbS) ni la Molibdenita, pero deprime a la
blenda (ZnS), ala Pirita y a la Calcopirita (50-500
gr/t).
288
MINERA
 Cal, deprime a la pirita (1 – 3 Kg/t), al oro.
 Cromatos y bicromatos (K2Cr2O7) alcalinos,

deprimen a la galena, pero no a la Blenda o a los
sulfuros de Cu.
289
MINERA
• Circuitos de Flotación y sus equipos
Cualquiera sea la escala de tratamiento de una

Planta concentradora automatizada o mecánica, al
final de la operación diaria, semanal, mensual anal
o por campañas, requiere de resultados obtenidos
en forma objetiva, en la que se incluye los cálculos
Para determinar el tonelaje de los productos de
flotación, contenido metálico de los elementos
valiosos de cada uno de los productos, la
distribución porcentual y las razones de
concentración, todos ellos resumidos en el
«Balance Metalúrgico» que muestra también la
eficiencia del proceso.
290
MINERA
CIRCUITOS DE FLOTACION
Generalmente las celdas se ordenan en serie,
formando un circuito o bancada (Banco de celdas)
que reciben los relaves de la precedente y se tendrá
1,2,3 ó más circuitos o bancos de celdas.
CIRCUITOS CONVENCIONALES DE FLOTACION.
• La flotación industrial es un proceso continuo, en

el que las celdas están arregladas en serie
formando un banco que por la calidad de sus
concentrados, van a tomar el nombre de
circuitos.
291
MINERA
• Estos circuitos de flotación generalmente están
constituidos de varias etapas, puesto que no es
posible recuperar el mineral valioso y eliminar el
mineral de ganga en forma simultánea en un solo
paso, de este modo se presentan las siguientes
etapas:
Las etapas que se puede encontrar en algún circuito

de flotación son:
1. Etapa de flotación de Recuperación (Rougher)
2. Etapa de flotación Depuradora (Scanvenger)
292
MINERA
3. Etapa de flotación limpieza (Cleaner)
4. Etapa de flotación Re-limpieza (Re-cleaner)
1.- La etapa rougher es la etapa primaria, en ella se

logran altas recuperaciones y se elimina gran parte
de la ganga.
Debido a que esta etapa se opera con la mayor
granulometría posible, el concentrado rougher está
constituido por materiales medios o middlings, por
lo cual las leyes de este concentrado son de bajas y
requieren una etapa de limpieza que seleccione el
concentrado.
293
MINERA
Al circuito rougher llega la alimentación del proceso
de flotación, y en algunas oportunidades,
concentrados de la etapa scavenger o colas de la
etapa cleaner.
Las colas de la etapa rougher pueden ser colas
finales del proceso, o bien, almentación a un
circuito scavenger.
2.- La etapa scavenger o de barrido tiene como

objetivo aumentar la recuperación de las especies
útiles desde las colas de la etapa rougher. Producen
colas finales del proceso y un concentrado de baja
ley que puede juntarse a la alimentación del
proceso de flotación, o a una etapa de remolienda y
su posterior tratamiento.
294
MINERA
proceso de flotación, o a una etapa de remolienda
y su posterior tratamiento.
En las plantas concentradoras de cobre se utilizan

circuitos cleaner-scavenger, los cuales se
alimentan con las colas de la etapa cleaner.
En general, el concentrado de la etapa cleaner-
scavenger se junta a los concentrados rougher y
alimentan la etapa cleaner.
Las colas de los circuitos cleaner-scavenger,
dependiendo de la ley que posea se juntan a las
colas finales.
295
MINERA
296
MINERA
3.- Los circuitos Cleaner o de limpieza, junto a los
circuitos re-cleaner, tienen como objetivo aumentar
la ley de los concentrados rougher, a fín de alcanzar
un producto que cumpla con las exigencias del
mercado, o bien, de la etapa del proceso siguiente a
que será sometido el concentrado. Dado que la
etapa cleaner es selectiva, normalmente el
concentrado rougher es sometido a una etapa de
remolienda previa, para alcanzar la mayor
liberación posible de las especies útiles. antes de
alimentarse al circuito cleaner.
La etapa de recuperación es aquella que recupera

una alta proporción de las partículas valiosas aún
297
MINERA
concentrados de alta ley aún a costa de una baja en
la recuperación a costa de la selectividad, utilizando
las mayores concentraciones de reactivos
colectores y/o depresores, velocidades altas de
agitación (1200 a 1400 RPM) y baja altura de la
zona de espumas(2 a 3 pulgadas).
Esta etapa produce dos productos; un
"concentrado" que aún no es producto final , el cuál
pasa a la etapa de limpieza y un "relave" que aún
tiene mineral valioso pasa a la etapa de "apure" o
recuperación.
Las etapas de limpieza que pueden ser por lo
298
MINERA
general 2 o más tienen por finalidad de obtener
concentrados de alta ley aún a costa de una baja en
la recuperación.
En esta etapa para mejorar la selectividad, se

utilizan bajos porcentajes de sólidos en las pulpas
de flotación así como menores velocidades de
agitación (800 a 900 RPM), mayor altura de la zona
de espumas (5 a 6 pulgadas).
En esta etapa generalmente no se adicionan
reactivos colectores y espumantes, solo
ocasionalmente se agrega el depresor con el fin de
incrementar la selectividad de la flotación.
299
MINERA
Los relaves de estas etapas no se descartan, son
reciclados a la etapa anterior.
El concentrado de la última etapa de limpieza,
constituye el concentrado final.
La etapa depuradora (Scavenger) es aquella en que
se recupera la mayor cantidad del mineral valioso.
El concentrado de ésta etapa generalmente retorna
a la etapa de Recuperación y el relave constituye el
relave final.
Las funciones más importantes de las celdas de

flotación son:

 Mantener todas las partículas, aún las más
300
MINERA
gruesas o las más densas, en suspensión dentro
de la pulpa. Para conseguir lo anterior, la pulpa
debe ser mezclada o sometida a circulación
dentro de la celda a altas velocidades, de modo
de superar las velocidades de sedimentación de
las partículas más gruesas.
 La aireación, que involucra la diseminación de

finas burbujas de aire dentro de toda la celda.
 Promover la colisión entre las partículas de

mineral y las burbujas de aire, con la
finalidad de permitir la adhesión selectiva y el
301
MINERA
transporte de las partículas de mineral deseado
en la columna de espuma.
 Mantener la pulpa en condiciones de quietud,

inmediatamente debajo de la columna de
espuma.
 Las celdas se diseñan de modo de prevenir la

turbulencia en las cercanías de la espuma,
puesto que produce una pérdida de estabilidad
de la espuma y baja la recuperación.
 Proveer un eficiente transporte de la pulpa
302
MINERA
 alimentada a la celda y de la salida del

concentrado y del relave desde el circuito.
 Proveer un mecanismo de control de: la

profundidad de la pulpa y la profundidad de la
columna de la espuma; la aireación de la celda e
idealmente del grado de agitación de la pulpa
Como regla general, las cargas circulantes deben

tener leyes similares a los flujos a los cuales se
unen.
303
MINERA
Así mismo se pueden incluir una o varias etapas de
remolienda, generalmente a los siguientes
productos:
• Concentrados de recuperación.
• Relave de recuperación.
• Concentrado de depuración (Scavenger).
• Relave de la primera limpieza.
En resumen, la disposición de las etapas de

flotación en un circuito determinado, es uno de los
aspectos más importantes en el estudio del diseño
de una Planta Concentradora.
304
MINERA
Las celdas de flotación se clasifican en dos grandes
familias: Celdas mecánicas y Celdas neumáticas. Se
presenta a continuación las principales características y
ejemplos de ambos tipos de celdas.
Celdas mecánicas o convencionales:

Son las más comunes y las más usadas en la industria.
Se caracterizan por tener un impulsor o agitador
mecánico (rotor o impeler). Alrededor del eje del rotor
se tiene un tubo concéntrico hueco que sirve de
conducto para el ingreso del gas al interior de la pulpa,
lo que ocurre en el espacio entre el rotor y un estator o
difusor, donde es dispersado en pequeñas burbujas (1 -
3 mm). Volumen: 0,5 a 300 m3.
305
MINERA
difusor, donde es dispersado en pequeñas burbujas
(1 - 3 mm). Volumen: 0,5 a 300 m3.
En la zona próxima al arreglo rotor – estator existe

una gran agitación de la pulpa, para favorecer el
contacto partícula – burbuja.
A partir de un nivel medio de la celda se tiene una
zona menos turbulenta, donde el agregado burbuja-
mineral hidrófobo asciende con menor probabilidad
de romperse. A medida que las burbujas se mueven
al nivel del labio de la celda, son arrastradas fuera
por el empuje de las burbujas que vienen atrás.
Según el tipo de aireación se tiene:
306
MINERA
• Celdas auto aireadas, que utilizan el vacío creado
por el movimiento del rotor para inducir o
succionar el aire desde la atmósfera hacia abajo,
por el tubo concéntrico alrededor del eje del rotor.
• Celdas con aire forzado, que reciben el aire desde

un soplador.
Las celdas de flotación son operadas usualmente en

serie, con la pulpa fluyendo continuamente de una
celda a la siguiente a través de traspasos. Al final de
cada grupo de celdas se tiene una compuerta que
se utiliza para controlar el nivel de la pulpa.
307
MINERA
El tamaño y número de celdas se ajusta a las
características de la alimentación (flujo, flotabilidad
de las partículas), de manera de compatibilizar los
requerimientos de recuperación y calidad del
concentrado. La pulpa que se descarga desde la
última celda es la cola o relave.
308
MINERA
Celdas neumáticas

La tecnología de flotación neumática ha tenido un
gran desarrollo desde los años 20 hasta los nuevos
diseños propuestos por el Dr. Rainer Imhof, en
Alemania. Básicamente, introduce la desagregación
operacional de la flotación, es decir, un control
sobre las condiciones de alimentación, interacción
partícula/burbuja, y la separación del concentrado
y el relave.
Los últimos aportes a la flotación neumática, han
sido realizados por el Dr. Imhof, quien a través de
sus diseños comerciales Ekoflot y Ekoflot V, ha
309
MINERA
generado un avance importante en el mercado
productivo, en aplicaciones industriales no
metálicas y en la minería metálica, a nivel de
flotación rougher, scavenger y cleaner
310
MINERA
Esquema de una celda Jameson y sus zonas activas
311
MINERA
MECANISMO DE LA FLOTACIÓN EN UNA CELDA JAMESON
En una celda Jameson, el aire y la pulpa son
mezclados en el tope de un tubo vertical,
denominado sección de contacto o tubo de
descenso. La mezcla desciende verticalmente en co-
corriente, descargando en una celda abierta, donde
las burbujas mineralizadas ascienden formando la
espuma.
El nivel de espuma.
El nivel de pulpa dentro de la celda se controla para
dar la altura adecuada de espuma y mantener la
descarga del tubo de descenso bajo el nivel de
interfase, asegurando no sólo la selectividad del
proceso sino también la estabilidad del mismo. Al
igual que en las columnas de flotación,
312
MINERA
El agua de lavado es adicionada a la espuma para
mejorar la selectividad del proceso. Una ventaja
práctica de este arreglo reside en que la presión
hidrostática generada en el tope de la zona de
contacto es menor que la presión atmosférica, por lo
cual el aire necesario para la flotación puede ser
aspirado normalmente, eliminándose el compresor
de aire, que normalmente representa una fracción
importante de la inversión inicial en cualquier equipo
de flotación.
CELDA DE FLOTACIÓN EKOFLOT.

Es otro tipo de máquina de flotación neumática, que
fue diseñada por el Dr. Rainer Imhof en Alemania.
313
MINERA
Esta celda se viene aplicando industrialmente desde
1987 en la flotación de carbón, magnesita, calcita
(CaCO3) y otros como remediación de terrenos.
Por primera vez se utilizó en flotación de sulfuros

metálicos de cobre en la Cía. Minera Michilla S.A de
Chile.
Estas celdas Ekoflot trabajan con un aireador auto-
succionante, lo que garantiza una aireación limpia y
sin costo. Genera una alta interacción partícula-
burbuja y adherencia, lo cual se traduce en una
flotación exitosa pese al breve tiempo de mezclado.
314
MINERA
315
MINERA
316
MINERA
Celdas Columnares:
La columna de flotación se ha constituido en
uno de los desarrollos más destacados de los
últimos tiempos en el campo de la concentración de
minerales.
Las celdas columnares resultan especialmente

atractivas en circuitos de limpieza, ya que es posible
efectuar en una sola etapa, varias de estas etapas
que anteriormente se realizaban en celdas
mecánicas convencionales. Esto hace posible el uso
de circuitos más simples y fáciles de controlar
317
MINERA
La columna de Flotación
318
MINERACircuito de flotación sin columna de flotación
319
MINERA
Circuito de flotación con columna de flotación
320
MINERA
FLOTACIÓN COLUMNAR- INTRODUCCION
La celda columna es un tipo de máquina que
pertenece a las celdas neumáticas, la cuál en la
actualidad tiene un gran potencial de aplicación en el
procesamiento de minerales.
HISTORIA DE LAS CELDAS COLUMNA

El desarrollo de las celdas columna empezó en 1910 y
fue por primera vez probada comercialmente en 1915
en Inspiration Copper Company.
Sin embargo, este temprano diseño no tuvo éxito
comercial por haberse plagado por la sedimentación
de sólidos en el distribuidor de aire.
321
MINERA
En un intento de superar el problema de

sedimentación de sólidos Sinkovich en 1952, usó
una celda columna con un agitador de baja
velocidad instalada cerca a la base de la unidad.
En los años de 1960 Bostin y Wheeler (Anon, 1965)
desarrollaron y patentaron el diseño corriente de
incorporación de agua de lavado a la celda columna
para suprimir la recuperación de ganga.
322
MINERA
323
MINERA
324
MINERA
Hay tres aspectos en el diseño que distinguen
las columnas de flotación de las celdas
mecánicas:
1.- El agua de lavado (adicionada al tope de la
columna).
2.- La ausencia de agitación mecánica.
3.- El sistema de generación de burbujas de aire.
Las variables operacionales más importantes de una

columna de flotación son las siguientes :
• Flujo de aire.
• Agua de lavado.
• Altura de la espuma.
325
MINERA
• Tiempo de residencia de la pulpa.
• Bias* y control.
• Porcentaje de sólidos en la alimentación
* Bias, es la relación que hay entre el flujo de relave

y el flujo de alimentación.
En una celda convencional esta relación es menor
que la unidad (Bias negativo) y en la celda columna
es igual o mayor a la unidad (Bias positivo) y esto se
debe a la adición de agua en lugar sobre o debajo
del rebose de la celda.
326
MINERA
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO Y OPERACIÓN.
Los canadienses: Pierre Boutin, Remy Tremblay
y Don Wheeler, introdujeron la celda columna, por
la década del 60 con el objeto de procesar
minerales finos y aplicarlos en las etapas de
limpieza de los circuitos de flotación, varias
Compañías Mineras productoras de cobre y
molibdeno lo adoptaron para la etapa de
separación y limpieza con resultados muy
alentadores, probándose posteriormente en las
etapas de re-limpieza y rougher, en algunos casos
con éxito: Plomo, Zinc, Oro y Carbón.
327
MINERA
Una celda columna, tal como se muestra en la
figura. es de sección circular, cuadrada o
rectangular, en la que la pulpa acondicionada se
alimenta un tercio o un cuarto de distancia desde el
rebose de la celda, el aire es introducido o
inyectado a través de los difusores que se
encuentran cerca a la base y el agua de lavado
ingresa a través de una especie de ducha de 3 a 6
pulgadas sobre o debajo del rebose de la celda.
328
MINERA
Funcionamiento de una columna.
Las partículas de mineral contenidas en la pulpa
tropiezan con una nube ascendente de burbujas de
aire y son llevadas hasta el rebose, pero estas al
pasar por encima del punto de alimentación, se
encuentran con un flujo suave descendente de agua
fresca que lava las partículas de mineral no valioso
(ganga) adheridas a ellas.
El concentrado de este modo, emerge por el rebose
de la celda y los relaves se descargan por la parte
inferior de la celda. El proceso de colección en una
celda columna se sustenta en el hecho de que las
partículas minerales de la especie valiosa y ganga
329
MINERA
están moviéndose en sentido contrario a la nube de
burbujas, lo cual puede explicarse en dos patrones de
flujo en contracorriente:
Un flujo descendente de partículas de mineral
y burbujas ascendentes en la zona de colección,.
Burbujas ascendentes y un flujo descendente
de agua de lavado en la zona de limpieza .
Se dice que una celda opera con bias negativo y bias
positivo, veamos entonces en
que consiste cada situación.
Operación con bias negativo

en este régimen, el flujo de alimentación es siempre
330
MINERA
mayor que el flujo de relaves, causando exceso de
volumen para su rebosada como concentrado. Ello
indica que, alguna cantidad de agua del alimento va
al concentrado, lo cual da un producto de baja ley.
Operación con bias positivo

En este caso el flujo de relave es mayor al flujo de
alimentación dando como resultado un producto
de mayor calidad, es decir, de más alta ley debido a
la menor cantidad de ganga.
331
MINERA
DISEÑO DE CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
Para desarrollar un circuito de flotación ,se deben

emprender pruebas preliminares de laboratorio
para determinar los reactivos y tamaño de la planta
para una producción dada además de diagrama de
flujo y datos relacionado ,para ello es indispensable
contar con una muestra representativa
químicamente como mineralógicamente de la mena
para los ensayos.
Es práctica usual obtener un mineral 100% -10
mallas Tyler y guardarlo en bolsas.
332
MINERA
Una vez decidido el volumen de la celda y el
porcentaje de sólidos en flotación, se procede a
determinar el peso específico del mineral de
cabeza.
Posteriormente se somete a molienda en un molino
de bolas de laboratorio, aproximadamente con 66-
68% de sólidos en el molino y se determina el
tiempo de molienda.
En general, para cobres porfíricos, una molienda
entre un 5 a 16% +65 mallas Tyler es adecuada.
333
MINERA
VARIABLES OPERATIVAS DEL PROCESO DE FLOTACIÓN
La flotación es un proceso de múltiples variables
cuya definición y descripción cuantitativa requiere
todavía muchos estudios y la aclaración de distintos
detalles.
A. Variables relacionadas con el mineral.

1. Forma mineralógica del mineral
2. Su asociación con otros componentes
3. Presencia de impurezas y sales solubles
4. pH natural de mineral
5. Grado de oxidación del mineral
6. Oxidación durante su explotación
7. Cantidad de agua útil cristalización
334
MINERA
B. Variables relacionadas a los procesos previos de
molienda y clasificación
8. Durante la molienda, el mineral está expuesto a
la oxidación
9. Tamaño de liberación (fineza de partículas,
diferente asociación)
10. Grado de dureza de los minerales (de cada
componente)
11. Tiempo en el circuito de molienda
12. Molienda diferencial
13. Adición de reactivos durante la molienda
C. Variables relacionadas al agua

14. Impurezas disueltas y a menudo no se purifica
335
MINERA
antes de su uso; pueden resultar en efectos
negativos o positivos
14. Presencia de gases disueltos Ejemplo. H2S, SO2,
etc.
15. Grado de alcalinidad o acidez de agua “pH”
16. Dureza del agua
D. Variables relacionadas al acondicionamiento

17. Densidad de pulpa
18. Puntos de adición de reactivos y algunos
reactivos adicionales
19. Grado y forma de adición de reactivos
20. Tamaño de los acondicionadores y celdas de
flotación
336
MINERA
21. Tiempo de acondicionamiento
22. Temperatura, agitación, pH, etc.
E. Variables relacionadas a la flotación

23. Densidad de pulpa
24. pH de la pulpa
25. Tiempo de acondicionamiento
26. Nivel de espuma
27. Carga circulante
28. Tamaño de partícula
29. Grado y tipo de aireación
30. Temperatura de la pulpa y el agua
31. Reactivos específicos para cada circuito y dosis
337
MINERA
F: Variables relacionadas con las máquinas de
flotación:
32. Tipo de máquina
33. Potencia consumida
34. Altura de la Zona de espumas
35. Agitación
36. Grado de Aireación
Controles en la Flotación:
El proceso de Flotación parece ser bastante
sencillo, pero tiene cierto grado de complejidad
debido a la variación de las leyes de cabeza
durante los turnos de 24 horas y para llevarse en
forma eficaz se debe mantener:
338
MINERA
 Los valores óptimos de pH

 Un buen grado de molienda
 Una buena densidad de pulpa
 Un buen control en la dosificación de reactivos.
 Una buena regulación de las compuertas en las
celdas y los bancos de flotación
 Buena regulación de aire en las celdas de
flotación
 Limpiar los labios de las celdas de flotación
 Regular bien los chisguetes de agua en los
canales de espumas, teniendo en
339
MINERA
 cuenta de no diluir demasiado la pulpa, sobre
todo si va a ser flotada nuevamente
 Buen nivel de espumas en los bancos de
flotación.
 Carga Circulante: Otro de los parámetros
importantes que se debe de tener en cuenta en
la operación de flotación es el control de la carga
circulante; que esta formada por el relave de las
limpiadoras y las espumas de los scavenger que
entran nuevamente a la máquina rougher junto
con la cabeza fresca. La carga circulante se forma
por el hecho de tratar de limpiar bien el
concentrado final o de limpiar bien el relave.
340
MINERA
 En el primer caso se deprimen grandes
cantidades de sulfuros valiosos recuperables y en
el segundo caso se flotan minerales con alto
contenido de ganga (gangosas). Para controlar la
carga circulante se debe jalar normalmente las
espumas de los bancos scavenger, así como
también las espumas de las limpiadoras.
Los cuatro factores más importantes que deben ser

permanentemente controlados y bien regulados
para asegurar una buena flotación:
• La pulpa: Debe tener la densidad indicada por el

supervisor, aún cuando el control de la densidad
341
MINERA
• de la pulpa es función del molinero, los
flotadores deben avisar al jefe cuando observen
que; la pulpa no es buena.
• La agitación: Depende de la mariposa (en las

celdas mecánicas o mixtas) o de la presión en las
celdas de aire. Cuando hay poca agitación es
posible que la mariposa este gastada o los
huecos de los tubos de aire que estén tapados.
• El aire: Es algo muy sencillo de regular; basta

abrir o cerrar las válvulas correspondientes a
cada celda.
342
MINERA
• Los reactivos: Deben ser alimentados siempre
en las cantidades indicadas por el Supervisor y
en el lugar preciso. En cada planta, las
cantidades de reactivos están calculadas de
acuerdo a la ley de la cabeza de mineral y según
los concentrados que se quieren obtener. Por
eso, la flotación sufre enormemente cuando los
reactivos no están bien medidos.
• ¿Cómo se controla el pH?

Para el control de la cal se usa el potenciómetro.
El número que marca la aguja de este aparato
nos indica si la pulpa tiene mucha o poca cal.
343
MINERA
Es necesario que Ud. Mantenga el pH dentro de
los límites indicados por el jefe, ya que un pH bajo
es tan dañino a la flotación como uno demasiado
alto.
¿Qué consecuencias se derivan de un Ph

incorrecto?
Aclararemos esto con algunos ejemplos:
a. Un pH en el circuito de bulk, significa que no
entra suficiente cal para deprimir la pirita y la
ganga; entonces, el concentrado estará muy
sucio y de baja ley, porque la falta de cal ha
permitido que flote mucha roca y pirita.
344
MINERA
b. Al contrario, un pH muy alto, deprime la
ganga y la pirita y también parte de los sulfuros
de cobre que así se pierden en los relaves.
c. En esta forma, con un pH de menos de 7 en el
circuito bulk se levanta mucho fierro y mucho
insoluble. Con el pH arriba de 8, al contrario, se
deprime mucho sulfuro de cobre, e ensuciando
el relave.
345
MINERA
BALANCE DE MATERIAL Y METALÚRGICO EN
CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
El término “balance” en Procesamiento de Minerales
engloba todos los cálculos metalúrgicos
que se efectúan en una Planta Concentradora, para
evaluar técnica y económicamente el proceso de
concentración por flotación en este caso.
En una Planta Concentradora generalmente se

efectúan dos tipos de balances:
1. Balance metalúrgico o contabilidad metalúrgica.
2. Balance de materiales (sólidos, agua, elemento, etc).
346
MINERA
De una u otra manera, estos dos modos de
balance, en flotación de minerales, al igual que
cualquier otro proceso de concentración, la
cuantificación se puede efectuar a través de dos
expresiones matemáticas que se las denomina
Razón de Concentración y Recuperación.
RAZÓN DE CONCENTRACIÓN (K).

Este término indirectamente se refiere a la
selectividad del proceso. Directamente expresa
cuántas toneladas de mineral de cabeza se
necesitan procesaren la Planta Concentradora para
obtener una tonelada de concentrado.
347
MINERA
En consecuencia, esta razón es un número que
indica cuántas veces se concentró el mineral valioso
contenido en la mena. Este término se puede
deducir del siguiente modo:
Planta Relave T, t
Alimentación F, f
Concentradora

Concentrado C, c
348
MINERA
Ahora hagamos un balance de materiales y de metal
valioso contenido en cada flujo de la Planta
Concentradora. Esto es:
Balance de material: F = C+T (1)
Balance de metal: Ff = Cc + Tt (2)
Multiplicando la ecuación (1) por t y restando de la

ecuación (2) se obtiene lo siguiente:

Ft = C t + T t
F (f - t) =C (c - t)
349
MINERA
Donde se obtiene la razón de concentración,
es decir:
F (c – t)
K= = (3)
C (f – t)
RECUPERACIÓN
Este término se refiere a la eficiencia y rendimiento
del proceso de flotación. Es decir, es la parte de
mineral valioso que se obtiene en el concentrado,
con respecto del mineral valioso contenido en el
mineral de cabeza. Se expresa en porcentaje y su
expresión matemática es:
350
MINERA
Cc
R = x 100 (4)
Ff
Si se sustituye en la fórmula (4) el valor de C/F en

función de las leyes, se obtiene:
( f- t) c
R= x x 100 (5)
( c- t) f
La expresión (5) sirve para los cálculos cuando hay

un solo elemento valioso, como se verá una
deducción más completa en adelante.
351
MINERA
Cuando hay más de un elemento valioso, el sistema
de cálculo se complica, pero se mantiene la misma
filosofía de cálculo de las expresiones antes
determinadas.
En este sistema se asume que la recuperación

teórica es correcta y la producción de concentrados
se calcula a partir del mineral que entra a la Planta
Concentradora y de los ensayos químicos de la
alimentación, concentrado(s) y relave. En este
sistema no hay inspección sobre la recuperación
real que se obtiene.
De acuerdo a la simplicidad o complejidad de las
352
MINERA
mismas, es decir, de acuerdo al número de
elementos valiosos que contiene será:
• De dos productos un elemento valioso.
• De tres productos dos elementos valiosos.
• De cuatro productos tres elementos valiosos
• De n productos más de tres elementos valiosos.
BALANCE METALÚRGICO DE DOS PRODUCTOS
Alimentación Planta Relave

F, f 1 Concentradora T,t 3
Concentrado
C,c 2
353
MINERA
Aquí podemos observar que los puntos de
muestreo son:
 1. Cabeza que corresponde al mineral de faja
que alimenta de la tolva de finos al molino, o del
rebose del clasificador.
 2. Concentrado.
 3. Relave
Se establecen las siguientes relaciones:
Balance de materiales
Entrada = Salida
F = C + T (6)
354
MINERA
Balance del metal valioso:
F.f = C.c + T.t (7)
Multiplicando la ecuación (1) por t se obtiene:
F.t = C.t + T.t (8)
Restando ecuación (8) de (7) se tiene:
F(f - t) = C(c - t)
C f- t f-t (9)
= C =Fx
F c- t c-t
355
MINERA
Entonces el paso de concentrado obtenido estará
dado por la siguiente fórmula:
f-t
C= F x t/día o ton/día (10)
c-t
La recuperación obtenida de metal valioso estará

dada por:
Cc
Re = X 100 (11)
Ff
f-t c (12)
Re = x x 100
c-t f
356
MINERA
La razón de concentración está dada por:
F = (c – t)
K= (13)
C (f – t)
Ejemplo 1
Si una planta concentradora produce 1200 t/día de
concentrado de cobre con ley de 27,6% Cu a partir
de un mineral de cabeza de 0,87% Cu, dejando en
los relaves 0,1% Cu.
Calcular:
a) El peso de la alimentación,
b) La recuperación,
c) La razón de concentración,
d) El peso de relave
357
MINERA
Solución
a) Cálculo del peso de la alimentación
Para ello tenemos que acomodar la ecuación (10)

c-t
F=Cx
f-t
Datos:
C = 1200 t.
c = 27.6 % Cu
f = 0.87 % Cu
t = 0.1 % Cu
Remplazando datos tenemos:
358
MINERA
27,6 – 0, 1
F = 1.200 x = 42.857,143 ton/día
0,87 - 0,1
b) Cálculo de la recuperación R
Para este caso se emplea la ecuación (7)
(0,87 – 0,10) 27,6
R= X X 100 = 88, 33%
(27,6 – 0,10) 0,87
Re= 88,83%
c) Cálculo de la razón de concentración
Utilizamos la ecuación (8):
359
MINERA (c- t)
K= (27,6 – 0,10) 35,714
= =
(f- t) (0,87 -0,10) 1
ó K = 42.847, 43 / 1200 = 35,714/1
d) Cálculo del peso de relave.
De la relación:
F=C+T
Se obtiene:
T = F – C = 42.857, 43 – 1200 = 41.657,143 Ton/día

360
MINERA
Ahora el balance metalúrgico puede tabularse tal
como se muestra en el siguiente cuadro:
Producto Peso T % Ensayo Contenido % Razón
Peso metálico Distribución
% CU Cu Cu
Cabeza 42857,143 100 0,87 372,857 100,00
Concentrado 1200,00 280 27,6 331,200 88,83 35,71

Cu
Relave 41657,143 97.2 0,1 41,657 11,17
361
MINERA
Ejemplo 2:
En una planta concentradora se trata 25 000 t/día
de mena de cobre, cuyo reporte de Laboratorio
químico es el que se muestra en el cuadro adjunto.
Productos Ensayos o Leyes
%Cu %Fe %Insolubles
Cabeza 5,20 11,9
Concentrado 30,00 18,3 15,4
Relave 0,25 10,6
Determinar:
a) El peso de concentrado obtenido en t/día.
b) El tonelaje de relave.
c) La recuperación de Cu.
d) La razón de concentración.
362
MINERA
Solución:
Sea el siguiente diagrama:
Alimentación o
cabeza
Planta Relave Final
T = ¿…?
F= 25.000 t Concentradora t= 0,25% Cu
Concentrado de Cu
C= ¿…?
c= 30% Cu
363
MINERA
1.- Cálculo del peso de concentrado obtenido.
Para este caso utilizamos la ecuación:
f- t
C=Fx = 25.000 x 5,20 – 0,25 = 4.159,66
c- t 30 – 0,25
C = 4.159, 66 t/día.
2.- Cálculo de Tonelaje de Relave
Cabeza = Concentrado de Cu + Relave

F= C+ T
T= F – C = 25.000 – 4.159, 63 = 20.840, 34 ton/día
T= 20.840, 34 ton/día.
364
MINERA
3.- Cálculo de la Recuperación de Cobre
Para este caso podemos utilizar la ecuación (6) o la (7).
RCu = C x c x 100 = 4.159,66 x 30,0 x 100 = 95,99%

Fxf 25.000 x 5,20
RCu = (f –t ) x c x 100 = (5,20 -0,25) x 30,0 x 100 = 95,99%

(c – t) x f (30,0 – 0,25) 5,20
4.- Cálculo de la razón de concentración:
K = F / C = 25.000/4.159,66 = 6,10/1
K= (c- t)/ (f –t) = (30,0 -0,25) / (5,2 – 0,25) = 6,10 ton. Min.de cabeza
1 1 Ton.de Concent.
365
MINERA
BALANCE METALÚRGICO PARA TRES PRODUCTOS.
Este balance se emplea cuando la mena que se
trata en una Planta Concentradora contiene dos
elementos metálicos valiosos y se emplea la
flotación selectiva o diferencial, es decir, se obtiene
dos productos valiosos que corresponden a dos
concentrados que contienen a cada metal valioso y
un producto no valioso que corresponde al relave.
Aplicando el principio de conservación de la

materia, se efectúa el balance de materiales, de
acuerdo al siguiente diagrama:
366
Alimentación o Planta Relave Final T,

Cabeza F, (a, b) Concentradora (a3,b3)
Concent. A Concent. B
(a1, b1) (a2, b2)
Tonelaje de Entrada = Tonelaje de salida
F=A+B+T (14)
367
MINERA
Balance del metal valioso A.
Fa = Aa1+ Ba2 + Ta3 (15)
Balance del metal valioso B
Fb = Ab1 + Bb2 + Tb3 (16)
en consecuencia tenemos un sistema de 3

ecuaciones con tres incógnitas. Dividiendo las 3
ecuaciones (14,15 y 16) por F se tiene:
1= A + B+T
F F F (17)
368
MINERA
a = a 1 A + a 2 B + a3 T (18)
F F F
b = b 1 A + b2 B + b3 T (19)
F F F
En este sistema los valores conocidos son F, a,

a1, a2, a3, b, b1, b2 y b3 que están dados por el
alimento y productos de la Planta Concentradora
y consignados en el reporte de ensayo químico.
Esto es:
369
MINERA
Cuadro: Reporte de ensayo químico
Productos Pesos,t Leyes
%A %B
Cabeza F a b
Concentrado A A a1 b1
Concentrado B B a2 b2
Relave T a3 b3
Si hacemos un cambio de variable en las

ecuaciones 17, 18 y 19 tendremos:
f1 = A/ F ; f2 = B/ F ; f3 = T/ F
Luego:
370
MINERA
1 = f1 + f 2 + f 3 (20)
a = a1f1 + a2f2 + a3f3 (21)
b = b1f1 + b2f2 + b3f3 (22)
Este sistema se puede resolver por el método de

determinantes y por el método matricial o también
algebraicamente.
Ejemplo 3: Una Planta Concentradora trata 3.500

t/día de una mena de Pb-Zn, cuyo reporte de
ensaye químico se da en el siguiente cuadro.
371
MINERA
Producto Pesos en Informe Químico
ton
%Pb %Zn
Cabeza 3.500 6.2 8.2
Concent. Pb L 71.8 6.4
Concent. Zn Z 1.4 57.8
Relave T 0.3 0.8
Determinar el balance metalúrgico completo.
Solución:
Podemos establecer el siguiente diagrama
372
MINERA
Alimentación o Cabeza Relave Final
F = 3500 ton/día T=?
I = 6,2% Pb Planta Concentradora I3 = 0,3 % Pb
Z = 8,2% Zn Z3= 0,8% Zn
Conc. Pb Conc. Zn
I1= 71,8 % Pb I2 = 1,4 % Pb
Z1 = 6,4 % Zn Z2 = 57,8 % Zn
A partir de estos datos establecemos el siguiente

sistema de ecuaciones según ecuaciones (21),(22)
y (23).
I= f1 + f2+ f3 (I)
6,2= 71,8 f1 + 1,4 f2 + 0,3 f3 (II)
373
MINERA
8,2 = 6,4 f1 + 57,8 f2 + 0,8 f3 (III)
Resolviendo por el método de matrices del tipo Ax = b
Pb f1 = 0.08061 L = 0.08064 x 3500 = 282.240 t/d.
Zn f2 = 0.12190 Z = 0.12190 x 3500 = 426.650 t/d.
Rel f3 = 0.79746 T= 0.79746 x 3500 = 2791.110 t/d

3500.000
Cálculo de la recuperación del metal valioso
RPb = l1 L 100 = 71,8 x 282,24 x 100 = 93,98%

lF 6,2 x 3500
374
MINERA
RZn = z2 Z x 100 = 57,8 x 426,65 x 100 = 85,92 %
zF 8,2 x 3.500
Cálculo de la razón de concentración.
KPb = F = 3500 = 12,4 Kzn = F = 3500 = 8,2

L 282,24 1 Z 426,65 1
Con estos datos podemos construir el balance

metalúrgico completo, tal como se muestra en el
cuadro.
375
MINERA
Cuadro 5 Balance metalúrgico
Leyes Contenido metálico % Distribución Ratio
Productos Peso %Peso
% Pb % Zn Pb Zn Pb Zn
Cabeza 3500 100 6,2 8.2 217 287 100 100
Conc. Pb 282,24 8,06 71.8 6.4 202,648 18.063 93.38 6.3 12,4
Conc. Zn 426,65 12,19 1,4 57.8 5.973 246.603 2.75 85.92 8.20
Relave 2791,11 79,05 0.3 0.8 8.373 22.329 3.86 7.78
376
MINERA
• Para realizar balances, es importante caracterizar
los flujos de mineral en cada punto de la planta.
Un buen muestreo otorga mayor fidelidad a los
datos obtenidos, puesto que dicha información
será utilizada para tomar decisiones importantes
en el diseño y la producción.
• Puesto que las operaciones de muestreo y los

equipos que realizan tal trabajo requieren de un
capital elevado (tanto económico como
humano), humano), en las plantas se
caracterizan sólo algunos flujos.
377
MINERA
• Para la estimación de las propiedades del resto
de los flujos existen relaciones matemáticas
basadas en la física y química.
Pulpas y flujos de Mineral
 Estática
Masa (t, kg) y volumen (l,m3)
MT = MS + ML
VT =VS +VL
 En Movimiento (flujo)
Masa (tph, kg/h) y volumen (l/s,m3/h)

378
MINERA
GT = GS + GL (masa)
QT = QS +QL (caudal- flujo)
Densidad de sólido, líquido y pulpa
 Estática (t/m3)
ρSLT = MSLT
VSLT
 En Movimiento (flujo)
ρSLT = G SLT
QSLT
379
MINERA
 Densidad específica
γ S,L,T= ρ S ,L,T ⋅ g
 Gravedad específica
Γs = ρS
ρL
Se hunde si ΓS >1 , flota si ΓS < 1
 Concentración de sólidos
 En volumen
380
MINERA
Cv = Vs = Qs
VT QT
 En Peso :
C p = M S = GS
MT GT
 Dilución o humedad en base seca :
D= ML = GL
Ms Gs
381
MINERA
 Humedad en Base húmeda(%)
H = 100 GL
GT
 Concentración de sólidos en función de las

densidades
Cp = ρS (ρL – ρT)
ρT (ρL – ρS)
382
Unidad III : Proceso y Operación de Planta Minera
Espesamiento y Filtración
MARCO CONCEPTUAL PARA LOS SISTEMAS DE SEPARACIÓN

SÓLIDO-LÍQUIDO
La separación sólido-líquido por métodos mecánicos
forma parte de una gran área de técnicas de
separación de fases sólidas, líquidas y gaseosas. Este
tipo de separación aparece en un extenso número
de procesos industriales en los diversos campos de
la economía. A ella pertenece la eliminación de agua
desde suspensiones en la industria, la recuperación
de agua en procesos de la minería, la purificación de
aguas domiciliarias, la eliminación de polvo, la
desgasificación de líquidos y la eliminación de
espumas, entre muchos otros procesos.
383
Es entonces, pertinente poner los procesos de
separación sólido-líquido dentro del contexto de las
operaciones de separación de fases.
En los procesos de separación sólido-líquido que nos

interesan, el componente líquido siempre se
encuentra en fase continua mientras que el
componente sólido puede estar en forma dispersa o
continua.
En una suspensión que se alimenta a un espesador,
el sólido esta en forma dispersa en la etapa de
sedimentación, pero se considera como fase
continua en la etapa de consolidación.
384
En el caso de filtración el sólido se encuentra

disperso en la alimentación al filtro, pero en fase
continua una vez que se formó el queque.
Dentro del contexto de la separación sólido-líquido,

denominaremos Sistema Particulado toda mezcla de
materiales en que el sólido esté formado de
partículas, estén éstas en estado disperso o
continuo. Cuando las partículas forman una fase
discreta, lo llamamos suspensión o dispersión y
cuando están en forma continua, lo denominamos
medio poroso.
385
Asociado a sistemas dispersos estudiaremos la

sedimentación y asociado a medios porosos, la
filtración.
OPERACIONES DE SEPARACIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO

EN MINERÍA
La separación de mezclas de sólido-líquido requiere,

generalmente, una secuencia de operaciones como
las indicadas en la figura 1.
386
Pre-tratamiento Concentración Separación Post-tratamiento
Figura 1.
Secuencia de operaciones de separación sólido-

líquido.
Cada una de estas etapas puede ser realizada de
diversas maneras. El esquema que sigue muestra
algunas formas de llevarlas a cabo:
387
Unidad III : Espesamiento y Filtración
Químico Floculación
Coagulación
I. Pre-tratamiento
Crecimiento de cristales
Físico Congelación
Adición de ayuda filtrante
Espesamiento
II: Concentración
Clarificación
388
Tamizaje
III. Separación
Sólido-Líquido Filtración
Secado
IV: Post-Tratamiento
Almacenamiento
2. Esquema de los procesos de separación sólido-líquido.
389
Mantener un proceso de separación sólido-líquido
eficiente requiere considerar el conjunto de estas
operaciones. La economía de la separación sólido-
líquido en una secuencia de etapas con diferentes
procesos, como se indica en la figura 1., depende,
además de los aspectos individuales de cada etapa,
en encontrar los puntos óptimos de transición entre
una etapa y la otra.
MECANISMOS DE LA SEPARACIÓN SÓLIDO-LIQUIDO

La separación de sólido y líquidos de una mezcla se
puede realizar mediante métodos puramente
mecánicos y térmicos.
390
La figura 3. muestra estos métodos y las operaciones

o procesos a los que da origen. Las operaciones
térmicas de secado y vaporización pueden separar
totalmente la mezcla de sólidos y líquidos, cosa que
no logra ninguna de las operaciones mecánicas. Sin
embargo, las operaciones térmicas raramente se
utilizan por sí solas en empresas mineras debido a
su alto consumo de energía. Cuando se las utiliza,
ellas van precedidas de las operaciones mecánicas
mencionadas y las complementan para disminuir la
humedad residual de la fase sólida.
Donde sí se utiliza el secado y la vaporización es en
391
El laboratorio para la determinación de la

concentración de una suspensión o la humedad de
un queque de filtración.
Separación sólido-
Líquido
Operaciones
Operaciones Térmicas
Mecánicas
Tamizaje Secado
Sedimentación
Vaporización
Filtración
Fig. 3. Mecanismos de Separación sólido-líquido .

392
Las operaciones mecánicas de separación sólido-
líquido se basan en tres mecanismos, la
sedimentación, la consolidación y el flujo en medios
porosos. Se denomina sedimentación al proceso de
asentamiento de un material sólido o líquido desde
un fluido, generalmente agua o aire, desde un
estado de suspensión.
El proceso se observa en la naturaleza en los
procesos geológicos de formación de los depósitos
de rocas y minerales y, mucho más visiblemente, en
la sedimentación de gotas de agua o hielo,
denominada lluvia o granizo respectivamente, o en
la deposición de polvo.
393
La figura 4. muestra en forma esquemática la
sedimentación de esferas sólidas en un líquido. La
eficiencia de la separación depende principalmente
de la magnitud del campo de fuerza de cuerpo
aplicada, gravitacional o centrífuga, de la diferencia
de densidades entre las partículas sólida y líquida,
del tamaño de las partículas y de la viscosidad del
líquido. La cantidad de líquido de una suspensión
que es capaz de separar la sedimentación es toda
aquella que no llena los poros del sedimento
formado.
La figura 5. muestra un esquema de partículas en
sedimentación gravitatoria.
394
Las formas de aplicar fuerzas de cuerpo, o fuerzas
externas, a una suspensión se muestran en la figura
6.
Fig.4. Sedimentación de esferas en un líquido
395
Fig.5. Fuerzas que originan la sedimentación y los equipos asociados
396
Cuando el agua retenida en el sedimento es más

que la deseada, se debe recurrir a la filtración. Se
denomina filtración al proceso de formar un queque
soportado por un medio filtrante, eliminando
líquido denominado filtrado.
Cuando todo el líquido de la suspensión ha pasado
por el queque y los poros de éste están llenos de
líquido, esto es, el queque está saturado, la
formación de queque ha terminado. Para eliminar
más líquido, se sopla aire a través del queque, él que
desplaza al líquido disminuyendo su humedad. La
fuerza impulsora de la filtración es un gradiente de
presión.
397
Este gradiente puede ser la presión hidrostática del
líquido a filtrar o un gradiente de presión exterior
impuesto por una bomba. Las variables más
importantes en la filtración son la porosidad y la
permeabilidad del queque, esto es la facilidad con
que escurre el agua a través de él. La filtración
puede ser ayudada o dificultada por la
sedimentación.
En general la suspensión a filtrar se impulsa hacia un
recipiente y se hace pasar a través de un medio
poroso denominado medio filtrante. Si el filtro es
horizontal, la sedimentación de las partículas
ayudaran a la filtración, en cambio si el filtro es
398
vertical, las partículas sedimentarán en la

dirección perpendicular a la dirección de la
filtración. Las figuras 1.6a y 1.6b muestran estos dos
casos.
399
SELECCIÓN DE TÉCNICAS DE SEPARACIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO
La mayoría de las suspensiones concentradas que

resultan de la operación de una planta de
Procesamiento de Minerales, son materiales con
comportamiento no newtoniano, en muchas
ocasiones de tipo visco-plásticos, que se
caracterizan por tener memoria. Esto significa, que
el comportamiento de una misma suspensión en la
misma operación puede ser diferente si la pulpa ha
sido sometida previamente a un pre-tratamiento o a
una operación o proceso previo.
400
En este sentido, por ejemplo, el espesamiento de

una pulpa tiene gran influencia en la posterior
filtración.
De aquí la recomendación de optimizar los procesos
de separación sólido-líquido en conjunto, en vez de
tratarlos por separado o, en considerar algunos e
ignorar otros.
Por otra parte, una misma tarea de separación

sólido-líquido puede ser realizada con secuencias de
diferentes combinaciones de equipos, por lo que
cualquier estudio debe considerar estas operaciones
en conjunto.
401
Operar un sistema de separación sólido-líquido

requiere conocer los parámetros más importantes
en su comportamiento. Para ello es necesario
determinar estos parámetros en el laboratorio y
formular ecuaciones constitutivas del material. Al
realizar estas pruebas, es necesario tener en cuenta
las propiedades de memoria que tienen las pulpas.
Las suspensiones sufren lo que se denomina
envejecimiento, por lo que es conveniente realizar
los ensayos experimentales directamente en las
plantas y, si se efectúan en equipos continuos, evitar
la recirculación del material.
402
EQUIPOS UTILIZADOS EN LA SEPARACIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO

Las figuras 1.7 y 1.8 muestran los nombres de los
principales equipos utilizados para la separación
sólido-líquido en la industria minera, tanto en
sedimentación como en filtración.
403
404
Unidad III : Procesos y Op. Plantas Mineras
GENERALIDADES SOBRE ESPESAMIENTO
La etapa de sedimentación y espesamiento tiene por

finalidad separar el líquido o solución de la pulpa,
incrementando el porcentaje de sólido contenido con
esta, o bien, para disminuir el soluble útil por medio
del lavado en contracorriente.
La sedimentación es un proceso continuo de

separación entre sólidos/líquidos con sedimentación
de sólidos por medio de la gravedad.
405
GENERALIDADES SOBRE ESPESAMIENTO
Al definirse el espesamiento como un asentamiento

por gravedad de las partículas sólidas en suspensión
en un medio líquido, esto se puede dividir en 2
clases generales:
• Sedimentación de materiales gruesos o arenosos

• Sedimentación de materiales finos o lamas.
406
Espesamiento y Filtrado
Eliminación de agua de los concentrados:

Con el proceso de flotación, se ha concluido el
estudio principal de la concentración de minerales
que es la obtención de concentrado, sin embargo
estos concentrados constituidos por espumas y
mezclas de sulfuros valiosos que contienen mucha
agua, es necesario quitar toda el agua que sea
posible, por ser negativo para su manipulación y
transporte, mediante las siguientes operaciones
sucesivas:
• En el espesamiento se inicia la eliminación de la
407
mayor cantidad de agua de los concentrados,
aquí se incrementa la densidad de la pulpa.
• Con la filtración, se procura retirar todo lo que se

pueda de agua después del espesamiento hasta
obtener un producto de entre un 8% a 10% de
humedad.
Espesamiento de los Concentrados:

Esta operación tiene por objeto espesar los
Concentrados, resultantes de la Flotación.
Esta operación se realiza en los espesadores, que en

su modelo tradicional son recipientes de forma
408
de forma cilíndrica con fondo en forma de cono con
gran ángulo, para facilitar la descarga de la pulpa.
Sedimentación:
Es el acto de asentamiento de partículas sólidas en
un medio fluído, bajo la fuerza de gravedad,
centrífuga, magnética o eléctrica. Es la operación
consistente es separar de una suspensión un fluído
claro que sobrenada y un lodo bastante denso que
contenga una elevada concentración de materias
sólidas.
En la industria la sedimentación de las suspensiones

acuosas es un proceso continuo que se realiza en
409
En la industria la sedimentación de las suspensiones

acuosas es un proceso continuo que se realiza en
los equipos que ya definimos anteriormente, que
recipientes de cono invertido equipados con rastras
de movimiento lento para el arrastre de los lodos
espesados hacia el orificio central de descarga.
El producto de la flotación llega por un canal de

alimentación de un recipiente alimentador situado
en la parte superior del tanque central.
La suspensión precipitada forma un lodo espeso
que se descarga por el fondo .
410
El fluido claro fluye hacia los bordes del deposito, es

descargado por el rebose sobre el borde periférico.
411
412
413
Los espesadores son estanques que sirven para

espesar los concentrados y relaves de flotación por
procedimiento de quitarle el agua que contiene, es
decir, el trabajo de los espesadores es mantener en
movimiento las pulpas de concentrados y relaves,
haciéndolos más densos y espesos, por la
eliminación de cierto porcentaje de agua, el agua
clara rebalsa por las canales de la parte superior.
El espesador es un equipo que opera en forma

continua, tiene una rastra que sirve para empujar
lentamente , hacia el centro las partículas sólidas
que se van asentando en el fondo en forma de
414
barro espeso, a fin de retirarlos por la descarga

(cono) . Al mismo tiempo las rastras evitan que la
pulpa o lodo se endurezca demasiado en el fondo ,
por lo que si no existieran estas no habría forma de
sacarlos del fondo del cono.
Partes Principales de un Espesador:
• El tanque. Los espesadores esencialmente están

constituidos por un tanque cilíndrico sobre una
porción de un cono invertido de muy poca
profundidad, hay que señalar que los diámetros
415
• de estos tanques circulares son mucho más grandes

comparados con su altura, el cono en el fondo ayuda
al movimiento de los sólidos concentrados hacia el
punto de descarga, el área del tanque circular debe
ser lo suficientemente grande como para que ninguna
partícula sólida salga por el overflow y la altura lo
suficiente como para lograr una pulpa a la
concentración deseada, de todo esto podemos
afirmar que la función principal del tanque es el de
proporcionar un tiempo de permanencia para
producir una pulpa a la concentración deseada y un
líquido claro en el overflow.
416
• Las Rastras. Están formadas por un conjunto de

varillas de acero (ángulos) y la estructura va
unida al eje principal. Su movimiento es lento y
gira con el eje, siendo impulsado por
un motor eléctrico a través de una catalina y un
piñón. La rastra sirve para arrimar la carga
asentada hacia el centro del tanque, justo sobre
el cono de descarga, evitando de esta manera
que se asiente demasiado, la pulpa facilitando la
descarga asentada del espesador.
• El eje de las Rastras. Sirve de apoyo a las rastras y

comunica el movimiento a éste.
417
• El recibidor de carga. Es un tanque cilíndrico de

poca altura. Sirve para disminuir la velocidad de
entrada de la pulpa, dejarla caer suavemente sin
producir agitación, está en la parte superior del
eje.
• El cono de descarga. Se encuentra en el centro

del fondo del tanque del espesador, sirve para
sacar la carga asentada hacia las bombas de
salida de la pulpa, para ser enviada a los filtros o
cochas en caso de tratarse de concentrados
• El canal de rebalse. Está colocado alrededor de
418
• la parte superior del tanque, sirve para recibir el,
agua recuperada, agua limpia y clara.
• El mecanismo de elevación de la rastra. Sirve

para evitar que la rastra se plante cuando el
espesador está haciendo fuerza. Estos
mecanismos pueden ser manuales y/o
automáticos, y proporcionan un medio para
levantar los rastras hacia arriba del contacto de la
pulpa con mayor concentración de sólidos para
así reducir la fuerza de movimiento demandada
por el mecanismo de movimiento, la operación
419
• de levantamiento se puede hacer mientras las

rastras están girando.
• Mecanismo de movimiento. El mecanismo de

accionamiento y los espesadores son diseñados
de varios tipos dependiendo del tamaño y tipo de
soporte de este mecanismo como también del
tipo de espesador, su función es la de
proporcionar la fuerza de accionamiento (torque)
para mover los brazos de las rastras y paletas
contra la resistencia de los sólidos sedimentados
420
Funcionamiento de un Espesador
421
422
SOBRECARGA EN EL ESPESADOR
Se dice que un espesador esta sobrecargado cuando

tiene en el interior un exceso de carga que dificulta
el movimiento de las rastras.
En general la sobrecarga ocurre cuando sale menos
carga de la que entra. Esto generalmente ocurre en
los siguientes casos:
 Por atoros de tuberías, descarga o de la bomba
 Mal funcionamiento de la bomba
423
 Evitar sobrecargar los espesadores. Por el cono de
descarga, debe salir la misma cantidad de sólidos
que está ingresando en los concentrados
alimentados al espesador.
 Si no se cumple esto, el material sedimentado va

aumentando y las rastras hacen gran esfuerzo
para mover este material con el peligro de
embancar el espesador, produciendo una
torcedura del eje originado por el excesivo
esfuerzo y dañarse el sistema de accionamiento;
y no habría donde depositarse el concentrado
producido en la flotación obligándose a parar la
424
 la planta. Por tanto, si no es posible descargar la
misma cantidad de alimentación por algún
motivo muy especial, se debe estar subiendo
lentamente la rastra manualmente mediante la
volante de regulación, u otro sistema de izaje.
 Hay un mecanismo que nos indica, cuándo el

espesador está sobrecargado. Cuando hay
sobrecarga, la rastra hace mucho esfuerzo, este
esfuerzo se transmite al eje del espesador y al
engranaje haciendo que el gusano empuje
entonces el resorte.
425
 Primero se ve que la aguja va subiendo y si la

sobrecarga aumenta comienza a sonar el timbre.
En algunas plantas concentradoras existe además
un sistema de juego de luces, que indica que el
espesador está sobrecargado.
 También se tiene un dispositivo que indica el %

de torque que realiza la rastra; por otro lado se
puede medir el amperaje del motor eléctrico si
sube este es un indicador que el espesador está
sobrecargándose.
426
 En casos de sobrecarga, se recomienda dejar de

alimentar y sólo descargar el cono con la bomba.
 Y si la sobrecarga fuera excesiva, se puede

levantar un paso las rastras y, en último caso
descargar el espesador por la válvula de
descarga, hacia un estanque de pulpa (o Tk. de
emergencia).
427
REGULACIÓN DE LA DESCARGA DEL ESPESADOR
El concentrado en forma de lodo espeso que se

tiene en el fondo del espesador se descarga de la
siguiente forma:
• Se regula la cantidad de carga que se desea

descargar abriendo o cerrando la válvula principal
del cono. Esta válvula está conectada en una
tubería que descarga al cajón de la bomba.
428
• Esta bomba se encarga de enviar el lodo al filtro

sucede a veces que el espesador tiene muy poca
carga, y que la descarga sigue muy aguada a
pesar de que se ha cerrado un poco el macho en
la tubería de descarga del cono.
• Una descarga muy aguada es perjudicial para la

filtración, entonces no podemos enviar a los
filtros si no que debemos regresarlo al espesador.
429
• Esta operación se llama "poner la bomba en

circuito", es decir recircular la carga nuevamente
al espesador hasta obtener una densidad
adecuada y poder filtrar obteniendo una
humedad aceptable.
USO DE AGUA Y AIRE EN LA DESCARGA
• La tubería de descarga del cono debe tener

conexiones de aire y agua a presión que permiten
enviar aire o agua, ya sea al tanque del espesador
o a la tubería de descarga.
430
Uso del agua.

• Se usa solamente cuando la descarga es
demasiada espesa en cantidad tal que evite
atoros.
• Cuando la descarga es aguada por ningún motivo

dejar abierta la conexión de agua ya que diluíria
aún más.
Uso del aire.

• Debe usarse lo menos posible, si es necesario
porque crea dificultades, tales como:
431
• Descarga aguada, genera agua de rebose muy
sucia.
• El agua y aire se utiliza sobre todo para desatorar

o destapar la tubería de descarga o el cono del
espesador cuando se tiene atoros sobre todo
cuando la densidad esta alta.
Verificación del Equipo:

En el espesador hay muchas cosas importantes que
vigilar, tales como:
 El buen estado del tanque
432
 El sistema de transmisión: motor, reductor,
engranaje, gusano, cojinetes, etc. deben estar en
constante lubricación
 Revisar y lubricar el sistema de elevación de

rastras
 El Harnero - malla del recibidor de carga,

encargada de amortiguar la caída y descubrir las
espumas del concentrado deben estar limpias
 Cono de descarga, válvula, tubería y conexiones
433
 Canales o vertederos de rebalse
 Correcto funcionamiento, limpieza y lubricación

de las bombas
 Limpieza general de la maquinaria
 Programa de Mantenimiento preventivo
434
https://www.youtube.com/watch?v=uu6zq4kGd9s.
435
https://www.youtube.com/watch?v=m6EYsbmb0gQ
436
Problema: Calcular las tons. de relaves y de agua clara
que salen de un espesador, al que entran 5000 tons.
de Relaves húmedos, obteniéndose un 65% de
Relaves deshidratados. Grafique el diagrama con la
dirección de sus flujos.
El balance de masa total es:

Entra = Sale
Tons. de Relaves alimentados = Tons. relaves
Deshidratados + Tons. de Agua
437
5000 tons Espesador 65% telaves

Relaves deshidratados
humedos
tons.Agua
438
PROCESO DE FILTRADO
FILTRADO DE CONCENTRADOS
Es la operación de quitar todo lo que se pueda el
agua después del espesado, para ello intervienen
dos elementos principales: El medio filtrante y la
succión por vacío.
La filtración es una operación, en la que una mezcla

heterogénea de un fluido y de las partículas de un
sólido se separa en sus componentes, gracias al
concurso de un medio filtrante que permite el paso
del fluido, pero retiene las partículas del sólido.
439
DEFINICIÓN, EQUIPOS Y OPERACIÓN
Filtración es el proceso de separación sólido-fluido

mediante el cual el sólido es separado del fluido en
una suspensión haciéndolo pasar a través de un
lecho poroso, denominado medio filtrante. El lecho
retiene las partículas mientras que el fluido pasa a
través del medio filtrante y recibe el nombre de
filtrado. Para establecer el flujo a través del medio
filtrante es necesario aplicar un gradiente de presión
como fuerza impulsora. Existen varias formas para
aplicar este gradiente de presión, por ejemplo:
440
1) la gravedad,
2) el vacío,
3) una presión,
4) un vacío y una presión combinados,
5) una fuerza centrífuga y
6) un gradiente de saturación.
La mayor parte de estas formas de aplicar presión da

lugar a diferentes tipos de equipos de filtración, los
que se reciben el nombre de filtros.
441
Se puede distinguir tres clases de filtración:

a) la filtración con formación de queque,
b) la filtración sin formación de queque y
c) la filtración profunda.
Filtración con formación de queque

La filtración con formación de queque se caracteriza
porque el sólido de la suspensión es retenido en la
superficie del medio filtrante como una capa
denominada queque. Esto se produce naturalmente
cuando los poros del medio filtrante tienen un
tamaño menor que las partículas.
442
Cuando este no es el caso, es necesario cubrir el

medio filtrante con una delgada capa de material
fibroso, denominado ayuda de filtración, que
bloquea el paso de las partículas a través del medio
filtrante. En este tipo de filtración, el flujo de
suspensión es perpendicular a la superficie del
medio filtrante.
La filtración con formación de queque se utiliza para

suspensiones que poseen más de un 10% de sólidos
en volumen y es, sin duda, el proceso de filtración
más importante en la industria minera y en la
industria de procesos en general.
443
Filtración sin formación de queque

Cuando el flujo de la suspensión es paralelo a la
superficie del medio filtrante, éste aún retiene las
partículas sólidas. Sin embargo, el flujo de la
suspensión produce una tasa de cizalle muy alto, la
que previene la formación de una capa de sólidos
retornándolos a la suspensión. En esta forma el
líquido atraviesa el medio filtrante mientras que el
sólido permanece en la suspensión aumentando su
concentración con el tiempo. Este tipo de filtración es
útil cuando se desea concentrar una suspensión sin
que sea necesario un producto de baja humedad.
444
Aún cuando la filtración sin formación de queque

puede ser utilizada en la separación sólido-líquido, es
principalmente utilizada en la filtración de gases
polvorientos.
Fig. 1 Filtración con formación de queque
Fig. 2 Filtración sin formación de queque
Fig.3 Filtración profunda.
Filtración profunda.
Para la filtración de partículas muy finas en
suspensiones diluidas se utiliza comúnmente filtros
que tienen medios filtrantes de poros mayores que
las partículas pero de grandes espesores.
445
Las partículas penetran en el interior del medio

filtrante y son capturadas por las fibras o partículas
que constituyen el medio filtrante. Este tipo de filtro
pierde su capacidad de filtración después de un
cierto tiempo y es necesario limpiar el medio
filtrante eliminando las partículas desde su interior,
o sustituir el filtro por uno nuevo. Dos ejemplos de
filtración profunda son los filtros de arena para
piscinas y los filtros de aire en automóviles.
446
447
448
Las condiciones en que se realiza una filtración

depende de muchos factores, entre los cuales
destacan:
• Las propiedades del fluido, tales como su
densidad, viscosidad y corrosividad
• La naturaleza del sólido, tal como su tamaño,

forma y distribución de tamaño
• Las propiedades de la suspensión, tales como su

concentración y compresibilidad
• La cantidad de material a tratar
449
• El valor del material y si el material valioso es el
sólido, el fluido, o ambos
• Si es necesario lavar el queque
• Si es importante o no la contaminación del

producto
Variables de Operación
Las principales variables en un proceso de filtración
pueden ser separadas en:
variables de entrada, variables de salida, parámetros,
perturbaciones y variables controlables.
450
El esquema indicado en la figura 9.4.

Variables de entrada: Flujo QF(t) y concentración
F(t) de entrada de suspensión,
Variables de salida: Flujo de descarga QP(t) y

humedad (1- P)(t).del queque,
Variables de diseño: Área de filtración S y gradiente

de presión P, Variables de control : Tiempo de
filtración t1, de lavado t2 y de secado t3, magnitud
de la agitación.
451
452
Parámetros: Porosidad , permeabilidad k( ) y

compresibilidad e del queque, densidad f y
viscosidad f del filtrado, densidad P y forma P de
las partículas
Perturbaciones: Tamaño del sólido y distribución

granulométrica.
La mayoría de los equipos de filtración, sean

continuos o discontinuos, trabajan en ciclos de
formación del queque, lavado, secado y descarga:
453
Formación del queque:
La magnitud de material depositado en el medio
filtrante depende del gradiente de presión, de la
concentración de la suspensión y del tiempo de
succión. En este ciclo hay un flujo continuo de
filtrado a través del medio filtrante y del queque.
Lavado del queque: La necesidad de lavar el queque

depende del objetivo perseguido por el proceso de
filtración. El lavado se efectúa para eliminar
impurezas del queque o para recuperar líquidos
valiosos. El lavado del queque implica calcular la
cantidad mínima de agua necesaria para desplazar
el líquido de los poros y el tiempo necesario.
454
Secado del queque: Secado del queque es aquella

etapa en que el agua retenida en los poros del
queque es desplazada soplando aire o succionado
aire de la atmósfera. Para controlar esta etapa es
necesario conocer la cantidad de agua retenida en el
queque. El criterio para seleccionar la humedad
residual del queque es económico, cuando no es
una restricción del equipo.
Descarga del queque: El desprendimiento del

queque y su descarga es de gran importancia para
una operación eficiente. En el caso de filtración a
455
vacío la descarga es muy simple y consiste en raspar

las telas y eliminar el producto por gravedad. En el
caso de filtración a presión, o filtración hiperbárica,
la descarga se complica por la necesidad de
mantener la presión en la cámara, de modo que es
necesario tener válvulas que permitan presurizar y
despresurizar la zona de descarga en ciclos
controlados.
EQUIPOS PARA LA FILTRACIÓN

Los equipos que utilizan presión en vez de vacío,
deben usar mecanismos mucho más complicados,
456
especialmente para la alimentación y la descarga.

Esta ventaja de los filtros de vacío los ha hecho
tradicionalmente muy populares en la industria
minera y en la industria de procesos en general.
La principal desventaja de los filtros a vacío es la

obvia limitación en el máximo gradiente de presión
disponible para el proceso, el que depende de la
presión atmosférica local. Como la mayoría de las
industrias mineras se encuentran situadas en
montañas a gran altitud, algunas a más de 4.000
metros de altura, el gradiente de presión disponible
es muy pequeño.
457
Esta limitación y los grandes y recientes avances

tecnológicos en mecanismos y sistemas de control,
han introducido los filtros a presión y los han
transformado en un producto preferido en la
industria minera en la actualidad.
Una alternativa interesante es la combinación de

ambos tipos de filtros, esto es, los filtros de vacío y
los de presión. Si un típico filtro de vacío se
introduce en una cámara presurizada, se pude
incrementar el gradiente de presión a los valores
considerados óptimos para la filtración.
458
Estos filtros se denominan filtros hiperbáricos y
combinan la sencillez de construcción y operación
de un filtro de vacío con la ventaja de mayores
presiones de los filtros a presión.
Filtros a vacío
Hay cuatro tipos de filtros a vacío: el filtro de
tambor, el filtro de discos, el filtro de bandeja y el
filtro de banda horizontal. Mientras los tres
primeros son capaces de producir queques con
humedades de hasta 12 a 18% el filtro de bandas
logra llegar a humedades menores, del orden de 8 a
10%.
459
A continuación describiremos brevemente cada uno

de estos equipos.
Filtros de tambor
El filtro de tambor consiste en un tambor rotatorio
con su parte inferior sumergida en la suspensión. La
superficie del tambor está cubierta por un medio
filtrante denominado tela filtrante. La suspensión es
succionada desde el interior del tambor, donde se
ha generado un vacío. Mientras el filtrado pasa al
interior del tambor y es evacuado a través de
tuberías apropiadas, el sólido es retenido en la
superficie cilíndrica formando un queque.
460
A medida que el tambor rota, las secciones de

superficie que estaban sumergidas en la suspensión
emergen de ésta, haciendo que aire sea succionado
debido al vacío interior, lo que seca al queque.
Durante el giro es posible lavar el queque rociando
agua en su superficie y permitiendo que se seque de
la misma forma anterior. Una vez completado un giro,
y antes de entrar nuevamente en la suspensión, un
mecanismo raspa la superficie descargando el
queque en una tolva. A continuación se inicia un
nuevo ciclo de filtrado-secado-lavado-secado-
descarga.
461
Filtros de discos
El filtro de discos consiste en un eje central que
soporta un número determinado de discos, cada uno
de los cuales está conectado a un equipo de vacío.
462
Los discos tienen su parte inferior sumergida en la

suspensión, de manera similar al caso del filtro de
tambor. Cada disco está cubierto de una tela
filtrante y, al igual que en el filtro de tambor, trabaja
en ciclos de filtrado-secado-lavado-secado y
descarga a medida que el sistema de discos va
girando. En los filtros de disco el lavado es más difícil
de realizar. La ventaja de este equipo en
comparación al filtro de tambor, es su gran
superficie por unidad de área de piso ocupada, ya
que cada disco permite filtrar por ambas caras y se
puede acomodar un número bastante grande de
discos en un solo equipo.
463
Otra ventaja es la forma modular por sectores en

que están construidos los discos, lo que permite
mayor facilidad y flexibilidad en el cambio de telas.
464
Una variante de estos filtros de discos, son los filtros
cerámicos. Los filtros cerámicos en apariencia y
funcionamiento son muy similares a los filtros de
discos convencionales. La diferencia estriba en que
los sectores que componen los discos son placas de
un material cerámico micro poroso como elemento
filtrante, basado en óxido de aluminio.
465
Filtros de bandeja
El filtro de bandeja consiste en una serie de
bandejas abiertas ubicadas horizontalmente en un
plano que rota alrededor de un eje central vertical.
Las bandejas están formadas por numerosos
sectores en forma de trapecio inclinados desde el
eje central que conectan con una válvula común
bajo el centro del equipo. El queque puede ser
lavado mediante chorros de líquido una vez
terminada la filtración. Es posible realizar un lavado
co-currente. La descarga del queque se lleva a cabo
mediante un tornillo espiral que lo arrastra hacia el
centro, o por volteo de las bandejas.
466
El filtro se adapta muy bien a materiales granulares

a grandes concentraciones. La principal desventaja
es que las bandejas se utilizan solamente por un
lado, por lo que el equipo requiere un espacio de
suelo considerable por unidad de producción.
Filtros de banda horizontal

El filtro de banda horizontal semeja una correa
transportadora, donde la banda está formada por
una tela filtrante. La mayor ventaja de este filtro es
la flexibilidad en la selección de la longitud de los
ciclos de filtración-lavado-secado.
467
468
Equipos de filtración a presión

La filtración en equipos tradicionales, tales como
filtros rotatorios y filtros de banda, están siendo
menos aceptables en la industria minera y a menudo
son considerados inadecuados debido a su alto
contenido de humedad, obligando a hacer uso de
secadores antes de obtener un producto final. Es así
como los filtros de presión son considerados de una
tecnología largamente reconocida como un método
confiable y eficiente para lograr más bajas
humedades y mejores rendimientos demostrando ser
una solución eficaz para este problema. Los filtros a
presión son equipos inherentemente discontinuos.
469
Al igual que los filtros rotatorios trabajan en ciclos,
pero al contrario de estos, deben detenerse para
cargar la suspensión y para descargar el queque
seco.
En la filtración a presión podemos identificar tres

tipos de equipos: filtros prensa de placas verticales,
filtros prensa de placas horizontales y filtro prensa
de disco.
Filtro prensa de placas verticales

En los filtros de presión de placas verticales la
separación toma lugar en cámaras formadas entre
470
las superficies de drenaje de placas filtrantes

moldeadas que se mantienen unidas entre sí. Estas
placas poseen orificios para la alimentación de la
pulpa y el drenaje líquido filtrado, las placas están fijas
entre sí mediante una presión hidráulica, están
montadas verticalmente sobre y entre dos barras
laterales o suspendidas de vigas. Estas barras o vigas
están conectadas en un extremo a un cabezal fijo o
alimentador, mientras que por el otro extremo están
conectados a un cabezal de cierre.
Las placas se comprimen entre sí mediante un arreglo
471
de cierre de un pistón hidráulico en cuyo extremo se

encuentra el cabezal móvil que empuja
ordenadamente las placas contra el cabezal fijo,
formando así una sola unidad filtrante compuesta
por el grupo de placas de filtración.
472
El mecanismo de acción de un filtro-prensa se puede

describir de la siguiente forma:
El cabezal (G) y el soporte terminal (H) son
sostenidos por rieles de las barras de soporte (I)
diseñados especialmente (ver figura 9.12).
El pistón hidráulico (D) empuja las placas de acero (E)
contra las placas de polietileno (F) cerrando la prensa
La pulpa es bombeada a las cámaras (A) rodeadas
por el medio filtrante (B).
Al bombear, la presión se incrementa forzando al
líquido a atravesar la tela, haciendo que los sólidos
se acumulen y formen un queque (C).
473
El filtrado pasa a través de las telas y es dirigido

hacia los canales de las placas y puertos de drenado
(J) del cabezal para la descarga. Este filtrado
típicamente contendrá menos de 15 ppm (mg/l) de
sólidos en suspensión. La torta es fácilmente
removida haciendo retroceder el pistón neumático,
relajando la presión y separando cada una de las
placas, para permitir que el queque compactado
caiga desde la cámara.
La cámara que contiene el queque, está formada de

una de las dos formas siguientes, por dos placas
474
ahuecadas que conforman una cámara o por dos
placas niveladas en el medio con un marco para el
queque (similar a un marco de fotografía). La cara
de ambos lados de las placas de filtración poseen
una superficie de drenaje en forma de ranuras o
pepitas para permitir que el líquido filtrado drene
por detrás de las telas filtrantes, permitiendo su
evacuación a través de ojales situados en las
esquinas inferiores de las cámaras.
Sobre cada una de las dos superficies de la placas

están instaladas telas de filtración. Estas telas
están unidas al ojal alimentador fijadas por pernos
o difusores impermeables.
475
Las etapas consecutivas del proceso de filtración no

comprenden la utilización de compresión mecánica
de la pulpa o queque en las cámaras filtrantes.
476
El proceso cíclico de la filtración por presión en los

filtros de placas verticales consta de las siguientes
fases:
• Cerrado: Las placas son comprimidas a alta

presión mediante un pistón hidráulico para evitar
fuga de material por entre las placas y sellar las
cámaras filtrantes.
• Alimentación: La alimentación de la pulpa se

realiza por el ojal alimentador, o núcleo del
cabezal fijo, donde la pulpa de concentrado es
477
• bombeada a lo largo de toda la longitud del filtro

hasta llenar las cámaras de filtración. Como la
pulpa fluye bajo presión, las partículas sólidas
comienzan a distribuirse entre ambas caras de la
tela filtrante formando una capa inicial de torta
de filtro o pre-revestimiento. Esta capa de pre-
revestimiento se transforma en el medio real de
filtración y, a medida que la filtración continúa, el
espesor de ésta aumenta gradualmente hasta
que los queques de ambos lados del filtro se
tocan o se unen. El bombeo continúa obteniendo
una compresión del queque formado, el que se
478
• detiene una vez que el flujo de líquido es

prácticamente nulo. Es en este punto en que la
bomba alimentadora se detiene.
• Limpieza: La limpieza del residuo de pulpa que

queda retenido en el interior del núcleo se realiza
mediante agua a presión en contracorriente. El
agua que queda retenida en el núcleo se elimina
con aire comprimido. Esta etapa dura alrededor
de 45 segundos.
• Soplado: Aire a alta presión es introducido a las

cámaras lo que genera un desplazamiento de la
479
• humedad retenida en los poros del queque.
• Descarga: Una vez terminadas las etapas de

filtración y compresión, se abre las compuertas
de la tolva receptora del queque en la parte
inferior del filtro. Las placas del filtro se separan
por retracción del pistón al accionar de un
cilindro hidráulico. El queque cae sobre una
correa transportadora por simple gravedad.
• Lavado: Antes de comenzar un nuevo ciclo, las

compuertas de la tolva receptora del queque, son
480
• automáticamente cerradas para realizar el lavado

de telas con agua y así eliminar las partículas de
concentrado adheridas y mantener limpias las
superficies de las placas y telas. Así se evita la
posible colmatación o taponamiento de los poros
de las telas y se reduce el desgaste por abrasión.
Filtro prensa de placas horizontales

Recientemente se ha desarrollado un tipo de filtro a
presión semi-continuo que ha encontrado un
mercado importante en las empresas mineras.
Este sofisticado equipo combina las dos
481
características más buscadas por la industria minera,

una baja humedad y gran capacidad. La flexibilidad
en la capacidad también es importante ya que los
hace convenientes para empresas mineras grandes y
pequeñas.
Este tipo de filtro prensa consiste básicamente en

una cámara filtrante horizontal situado dentro de
un marco de estructura principal. Por la forma de su
diseño, permite la incorporación de cámaras
adicionales montadas unas sobre otras, permitiendo
incrementar el área de filtración sin generar un
aumento en el área de piso de la instalación.
482
Cada una de estas cámaras de filtración posee sellos

inflables en ambos extremos, los que se dilatan
durante la operación para sellar la cámara. Las
cámaras se encuentran fijas a la estructura y no
poseen movimiento durante la operación de
filtrado.
Cada cámara posee una correa filtrante montada

sobre un rodillo impulsor en cada extremo,
operando independientemente de las otras correas
que posee el equipo. Cada rodillo posee un motor
hidráulico que acciona la correa durante la
operación de descarga del queque.
483
En la parte superior de cada cámara se encuentra

instalado un diafragma de goma flexible que es
utilizado para comprimir la suspensión y el queque,
siendo éste el encargado de formar y reducir la
humedad del queque.
La secuencia operacional para la filtración por

presión en placas horizontales, es como sigue:
Cerrado: Se desarrolla un inflado de los sellos de

extremos mediante una presurización con agua para
evitar fugas de las cámaras del filtro.
484
Cerrado y Sellado de Cámaras
Alimentación: La pulpa es bombeada a presión

hacia la cámara del filtro a una determinada presión.
Una vez llena la cámara, la alimentación se corta. La
etapa de alimentación va acompañada de una
filtración incipiente, ya que la presión disminuye a
medida que las cámaras se van llenando.
485
La etapa de alimentación va acompañada de una
filtración incipiente, ya que la presión disminuye a
medida que las cámaras se van llenando.
Etapa de Alimentación
486
• Limpieza: En forma opcional se limpia el residuo

de pulpa que queda retenido en el interior del
cabezal principal de alimentación.
• Compresión: formación del queque comienza

con la compresión de la suspensión mediante un
diafragma de goma, utilizando una presión de
agua. Una vez terminado el período de formación
del queque, comienza la expresión que produce
una disminución de la porosidad del queque,
eliminando una mayor cantidad de líquido. La alta
presión permite el uso de tela de tramado denso
que incrementa la eficiencia de la filtración.
487
• Retracción del diafragma (Secado) : Una vez

terminada la expresión con diafragma, se admite
aire (para secado) que es soplado a través del
queque saturado con la finalidad de desplazar el
líquido allí retenido y ayudar a la retracción del
diafragma.
488
• Lavado del queque: La solución de lavado es

alimentada por bombeo dentro de la cámara del
filtro formando un volumen parejo sobre el
queque. Debido a que la torta yace plana y sin
resquebrajaduras, el agua para el lavado se
distribuye homogéneamente El lavado de queque
es completamente opcional y puede ser utilizada
o rechazada mediante una simple
reprogramación del PLC.
489
• Segunda compresión: Se presiona al diafragma

nuevamente para forzar la solución de lavado a
pasar a través del queque, desplazando el líquido
retenido en éste casi por completo.
490
• Luego de esto, la misma presurización del

diafragma exprime el queque filtrado y lavado
para extraer el máximo de solución de lavado de
queque.
491
• Segundo soplado y retracción del diafragma:

Después de la segunda expresión, se sopla el
queque con aire comprimido por segunda vez,
492
• retrayendo el diafragma y reduciendo la

humedad final del queque. Al controlar el tiempo
de inyección de aire, es posible regular el
porcentaje de humedad final en el queque.
493
• Descarga del queque: Los sellos se retraen y se
descarga el queque accionando la correa del filtro
después que se ha completado la etapa de
soplado de aire. La puerta desviadora se abre y
permite la entrada del queque al buzón de
descarga.
494
• Lavado de la correa: Antes de comenzar un

nuevo ciclo, se realiza un lavado a la correa y,
durante el movimiento de retroceso de ésta, al
interior de la cámara con la puerta desviatoria
cerrada para evitar que caiga líquido junto con el
queque descargado. La correa se detiene
regresando a su posición original y el ciclo se
repite automáticamente.
495
496
497
Filtro prensa de discos
El filtro prensa de disco, consiste en una sola

cámara, situada sobre una correa transportadora
que, a su vez, es el medio filtrante. Un pistón
hidráulico provee la fuerza para producir la
filtración. Las etapas de operación del filtro son las
siguientes:
• Alimentación: Con la cámara sellada, la

suspensión es bombeado a su interior,
permitiendo el paso del líquido a través del
medio filtrante.
498
• Éste es recolectado a través del plato fijo inferior.

Las partículas sólidas son retenidas por el medio.
• Compresión: Cuando ya no es posible la

incorporación de más suspensión a la cámara,
ésta es comprimida contra el medio con la ayuda
de gas o aire comprimido, forzando al líquido a
pasar a través del sólido conformando un queque
suficientemente seco.
• Descarga del queque: Finalmente, el pistón

hidráulico, asciende liberando al queque seco el
499
• cual es transportado por la correa para su

posterior tratamiento, quedando de esta forma
disponible para un nuevo proceso.
500
Filtro de vela
Un tipo de filtro que puede ser clasificado como de
filtración sin formación de queque es el filtro de
vela. Éste consiste en una serie de tubos de acero
perforados revestidos de una tela filtrante, o tubos
de material cerámico poroso. La suspensión se
bombea por la parte exterior de los tubos y el
filtrado se colecta en el interior de los tubos. Estos
filtros no son utilizados muy frecuentemente en la
industria minera, por lo que no daremos detalles de
ellos.
501
Filtros hiperbáricos
Los filtros de vacío tienen como gradiente de presión
limitante 0.8 atmósferas en las condiciones más
favorables, esto es, a nivel del mar.
502
Si son utilizados en zonas muy altas este gradiente

baja drásticamente. Un desarrollo interesante fue
realizado en la Universidad de Karlsruhe en
Alemania. En la década del 80 un grupo de
investigadores liderados por el Prof. Dr. Werner Stahl
estudiaron y desarrollaron un sistema de filtración
en el cual introdujeron un filtro de vacío dentro de
una cámara presurizada, aumentando de esta forma
el gradiente de presión. En esta forma nació el filtro
hiperbárico.
El equipo consiste en un filtro a vacío, ya sea de
503
disco, tambor o banda, inmerso en una cámara de

presión. Como en todos los filtros a presión, la
descarga constituye un problema. Con este tipo de
filtros se puede obtener humedades de 8% y
menores.
504
MEDIOS FILTRANTES
Un medio filtrante puede ser definido como

cualquier material permeable sobre el cual, o en el
cual, son separados los sólidos del fluido durante el
proceso de filtración. Por consiguiente, el principal
rol del medio filtrante es provocar una buena
separación entre los componentes de una
suspensión con el mínimo consumo de energía. En
orden a realizar una cuidadosa selección de un
medio filtrante se deben tomar en cuenta muchos
factores.
505
Uno de los primeros estudios de distintos medios

filtrantes fue realizado por Flood (1966), quien
clasificó los medios filtrantes como medios de tipo
superficie, en el cual las partículas en suspensión
son principalmente retenidas sobre el medio y
medios de tipo profundo, en que las partículas
penetran en los poros, donde son retenidas. Estos
últimos medios se usan principalmente para la
clarificación de líquidos.
506
El medio filtrante se caracteriza de acuerdo a

diversas propiedades físicas (mecánicas) y químicas.
Purchas identificó 20 propiedades divididas en tres
categorías.
Telas
Las telas filtrantes más comunes son hechas de
material textil, de fibra natural o sintética. Existen
tres tipos de medios sintéticos usados en la industria
de la filtración,
a) Tejido: puede ser de tela cruzada o satín, ya que
éste aumenta la resistencia a la tracción.
507
b) No tejido: consiste en ensamblar varias capas de

fibras y
c) Compósitos: poliuretanos (polímeros micro

porosos regulados) que han dado muy buen
resultado.
Básicamente, las características que se debe tener
en cuenta son:
1. Condiciones Térmicas y Químicas: En
condiciones térmicas y químicas los polímeros
son los medios más adecuado para el medio
filtrante. Los más usados son polipropileno (PP),
polietileno (PET) y poliamida (PA).
508
2. Requerimientos en la Filtración: Los principales

requerimientos de la filtración son:
claridad en el filtrado (es decir una alta
eficiencia de retención de partículas finas),
rendimiento, contenido de humedad en el
queque, efectiva liberación del queque (de fácil
desprendimiento), baja resistencia al paso del
fluido y alta resistencia a la abrasión.
3. Consideraciones con respecto al equipo: Es

importante donde se va a usar el medio
filtrante: el tipo de pulpa, volumen del producto,
509
contenido de sólidos requeridos, así como si es

filtración a presión o vacío.
4. Costos: El costo del medio, así como su vida útil

es de vital importancia. Este ítem puede decidir
el tipo de medio a utilizar
510
Las principales características técnicas de los medios
filtrantes son:
• trama
• peso/área
• Permeabilidad al aire
• Permeabilidad al agua
• Porosidad
• Resistencia a la tensión
• Fácil descarga del queque
• mínima resistencia al flujo
• mínima humedad del queque
• máxima vida útil de la tela
511
• menor tendencia a la colmatación (obstrucción)

• espesor de la tela
• resistencia a la temperatura
• Resistencia al pH
• capacidad de suciedad.
En conclusión, podemos ver que existe una infinidad

de medios filtrantes dependiendo de la aplicación,
por lo que la selección de un medio especifico debe
tomar en cuenta muchos factores. Esto hace
necesario realizar distintos ensayos de laboratorio
para observar el comportamiento del medio filtrante
512
y así poder evaluar su comportamiento

dependiendo de la aplicación.
Entendiendo el importante rol que juega el medio
filtrante en el proceso de filtración, queda claro que
una mala elección acarreara resultados perjudiciales
para la filtración, traduciéndose en aumentos de
costos, pérdidas de tiempo y un proceso ineficiente.
513
Transporte de Pulpas :
Casos típicos de movimiento de pulpas en una planta
se encuentran en:
• Operaciones de molienda - clasificación.
• Operaciones de concentración de minerales.
• Operaciones de separación sólido / líquido.
• Disposición de relaves, etc.
Si las condiciones topográficas son favorables, se

utiliza el transporte hidráulico gravitacional,
utilizándose tuberías (flujo a presión), canaletas
(superficie libre) o en acueductos (tubería con
superficie libre).
514
Si las condiciones no son favorables se requiere de

bombeo, empleándose tuberías (flujo a presión).
515
VARIABLES QUE CONDICIONAN EL TRANSPORTE
Características del sólido (mineral):

• Gravedad específica
• Distribución granulométrica (tamaños

característicos)
• Forma de las partículas
• Angulo de fricción interna (resistencia al

deslizamiento).
516
Características del fluido:

• Viscosidad
• Densidad
Características de la pulpa:
• Densidad
• Concentración de sólidos en peso (Cp) y en

volumen (Cv).
• Viscosidad
517
VARIABLES QUE CONDICIONAN EL TRANSPORTE
Ducto ( tubería, canal o acueducto):

• Forma
• Tamaño
• Pendiente
• Rugosidad
Caudal volumétrico (QT)
Aceleración de gravedad (g)
Coeficiente de fricción (sólido – pared del ducto).
518
PARA TRANSPORTAR UN SISTEMA PARTICULADO SE
DEBE CUMPLIR:
 El sólido no debe reaccionar químicamente ni con

la fase líquida, ni con la tubería.
 No debe existir problemas de aglomeración y
posterior obstrucción de la tubería.
 Las partículas de mineral deben poder mezclarse
y separarse de la fase líquida.
 El desgaste y ruptura de las partículas producto
de su transporte hidráulico no debe afectar las
etapas posteriores.
519
CARACTERÍSTICAS DEL FLUIDO
Viscosidad (µ)
Propiedad que representa la resistencia al esfuerzo
tangencial. La unidad de medida más utilizada es el
centipoise, cP, (1 poise es equivalente a 1 g/(cm s)).
El agua pura a 20 º C tiene una viscosidad de 1,002
cP.
En el sistema internacional la unidad de viscosidad
es kg/ (m s). Para el agua a 20ºC, µ vale 1,005x10¯³
kg/ (m s).
520
donde:
τ = Esfuerzo de corte.
dv/dy = Deformación angular de la mezcla

(v : velocidad del fluido,
y : distancia perpendicular a la dirección del flujo)
521
Viscosidad Cinemática (υ)

Este término se utiliza frecuentemente y
corresponde al cuociente entre la viscosidad y la
densidad del fluido.
donde:
υ = Viscosidad cinemática (m2/s).
(µ) Viscosidad
ρ = Densidad del fluido (kg/m3).
522
Velocidad Límite de Flujos en Tuberías
• La velocidad límite (VL) corresponde al parámetro

que determina la mínima velocidad de flujo para
que no exista riesgo de depositación y
obstrucción de la tubería.
• Corresponde a la velocidad a la cual los sólidos

gruesos permanecen detenidos por períodos
importantes en el fondo de la tubería (formación
de dunas móviles y/o lecho fijo en el fondo).
523
PARÁMETROS QUE INFLUYEN EN LA VELOCIDAD (V.L)

La velocidad límite en un flujo de pulpa depende de:
• Granulometría de las partículas.

• Gravedad específica de los sólidos
• Concentración de sólidos en la mezcla
• Inclinación de la tubería de la tubería
• Diámetro de la tubería
Depende también pero en menor grado de:

• Factor de forma de las partículas
• Temperatura
• pH
524
Unidad III : Transporte de Pulpas
CARACTERIZACIÓN DE PULPAS
Cuando se trabaja con pulpas (mezcla de mineral
con agua), es necesario expresar la proporción
relativa en que se encuentran el mineral y el agua.
Se tiene el siguiente caso:
La pulpa resultante se puede caracterizar con las

siguientes definiciones:
525
Unidad III : Transporte de Pulpas
Concentración de Sólidos en Peso (CP)
Corresponde al porcentaje que tiene el peso o flujo
másico del mineral, respecto del peso o flujo másico
de la pulpa, es decir:
CP = Peso o flujo másico del mineral x 100 %

Peso o flujo másico de la pulpa
En el ejemplo se tiene:
CP = 1,0 x100 = 50 %
2,0
Dependiendo del tipo de operación metalúrgica, hay rangos de

CP en los que se obtiene los mejores resultados.
526
Por ejemplo, en las operaciones de molienda
convencional, es normal que la concentración de
sólidos en peso sea del orden de 70 – 80 %.
En una flotación primaria, este rango es del orden
de 30 – 35 %, y en una flotación de limpieza de 25 a
30 %.
Concentración de Sólidos en Volumen (CV)

Corresponde al porcentaje que tiene el volumen o
flujo volumétrico del sólido, respecto del flujo o
flujo volumétrico de la pulpa. Es decir, En el caso del
ejemplo, si el mineral tiene una densidad de 2,7
(ton / m 3 ), entonces 1 (ton / hora) de mineral
equivale a 0,37 (m 3 / hora), y 1 (ton / hora) de agua
527
equivale a 1 (m³/ hora). Por lo tanto, el flujo
volumétrico de la pulpa es de 1,37 (m³/ hora), y de
esta manera se tiene:
Por lo tanto:
CV = 0,37 x 100 = 27%
1,37
529
En términos de CV, también hay rangos que entregan
los mejores resultados, según sea el tipo de
operación metalúrgica.
Densidad de Pulpa (DP)

Se define como la razón entre el peso o flujo másico
de una pulpa, y su peso o flujo volumétrico.
DP = Peso o flujo másico de pulpa (Ton/Hora) (ton/m³)

Peso o flujo volumétrico de pulpa (m³/hora)
530
Por lo tanto, siguiendo con el ejemplo:
2,0 ton/hora
DP = = 1,46 Ton/m³
1,37 m³/hora
La densidad de pulpa es probablemente el

parámetro que se controla más frecuentemente en
una planta, por lo sencillo que resulta determinarla
al utilizar una Balanza Marcy.
También en este caso se puede establecer rangos en
los que se obtiene los mejores resultados según sea
la operación metalúrgica.
531
Dilución (DI)
Se define como la razón entre el peso o flujo másico
del agua, y el peso o flujo másico del mineral.
DI= Peso o flujo másico de agua (Ton/hora)

Peso o flujo másico de mineral (Ton/hora)
En el ejemplo se tiene:
DI = 1,0 Ton/hora = 1
1,0 Ton/Hora 1
532
Humedad (HU)
La definición de humedad se utiliza cuando en la
pulpa la proporción de agua es pequeña, tal como
ocurre, por ejemplo, con un mineral que llega a la
planta, o un concentrado de planta después de una
etapa de filtrado.
Existen dos definiciones:
HU Base Húmeda = Peso de agua x 100 %

Peso total
HU Base Seca = Peso de Agua x 100 %

Peso Sólido
533
Por ejemplo, cuando se tiene un embarque de 10
toneladas de concentrado con un 10 % de Humedad
en Base Húmeda, se está transportando 1 tonelada
de agua y 9 toneladas de mineral.
HU Base Húmeda = 1 ton x 100 = 10%

10 ton
HU Base Seca = 1 x 100 = 11,1%

9
534
UNIDAD IV : CONTROL AUTOMÁTICO DE PROCESOS
Introducción
Los procesos son de naturaleza dinámica, en ellos
siempre ocurren cambios y si no se emprenden las
acciones pertinentes, las variables importantes del
proceso, es decir, aquellas que se relacionan con la
seguridad, la calidad del producto y los índices de
producción, no cumplirán con las condiciones de
diseño.
Su estudio y aplicación ha contribuido al

reconocimiento universal de sus ventajas y
beneficios asociados al ámbito industrial, que es
donde tiene una de sus mayores aplicaciones debido
535
a la necesidad de controlar un gran número de

variables, sumado esto a la creciente complejidad de
los sistemas.
Su estudio y aplicación ha contribuido al

reconocimiento universal de sus ventajas y beneficios
asociados al ámbito industrial, que es donde tiene
una de sus mayores aplicaciones debido a la
necesidad de controlar un gran número de variables,
sumado esto a la creciente complejidad de los
sistemas.
El control automático de procesos se usa
fundamentalmente porque reduce el costo asociado
536
a la generación de bienes y servicios, incrementa

la calidad y volúmenes de producción de una
planta industrial entre otros beneficios asociados
con su aplicación.
El objetivo del control automático de procesos es

mantener en determinado valor de operación las
variables del proceso tales como:
• Temperaturas, presiones, flujos y compuestos.
• La eliminación de errores y un aumento en la
seguridad de los procesos es otra contribución
del uso y aplicación de esta técnica de control.
537
En este punto es importante destacar que anterior a

la aplicación masiva de las técnicas de control
automático en la industria, era el hombre el que
aplicaba sus capacidades de cálculo e incluso su
fuerza física para la ejecución del control de un
proceso o máquina asociada a la producción.
En la actualidad, gracias al desarrollo y aplicación de

las técnicas modernas de control, un gran número
de tareas y cálculos asociados a la manipulación de
las variables ha sido delegado a computadoras, PLC,
Software (Conjunto de Programas y rutinas ) etc.
538
controladores y accionamientos especializados para
el logro de los requerimientos del sistema.
El principio de todo sistema de control automático

es la aplicación del concepto de realimentación o
feedback (medición tomada desde el proceso que
entrega información del estado actual de la variable
que se desea controlar) cuya característica especial
es la de mantener al controlador central informado
del estado de las variables para generar acciones
correctivas cuando así sea necesario. Este mismo
principio se aplica en campos tan diversos como el
control de procesos químicos, control de hornos en
539
la fabricación del acero, control de máquinas
herramientas, control de variables a nivel médico e
incluso en el control de trayectoria de un proyectil
militar.
Es importante plantear la pregunta sobre ¿qué es el

control automático?
540
“El control automático es el mantenimiento de un
valor deseado para una cantidad o condición
física, midiendo su valor actual, comparándolo con
el valor referencia, y utilizando la diferencia para
proceder a reducirla mediante una acción
correctiva. En consecuencia, el control automático
exige un lazo cerrado de acción y reacción que
funcione sin intervención humana”.
El elemento más importante de cualquier sistema

de control automático es el lazo de control
realimentado, que no es más que una trayectoria
cerrada formada por un sensor, un controlador y un
elemento final de control.
541
542
543
544

Proceso y Op. de Plantas Mineras 2019

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INSTITUTO PROFESIONAL DE CHILE

PROCESO y OPERACIÓN PLANTA MINERA 2019

Tratamiento de Oro y Plata

• Recuperación de Oro pro Proceso Merrill Crowe

UNIDAD II: PROCESOS DE SEPARACION Y

Propiedades Físicas de los Minerales y Procesos de

UNIDAD III: PROCESO DE FLOTACION , ESPESAMIENTO Y

• Parámetros y variables de Control del proceso de

• Operación y Control de un Proceso de filtración

UNIDAD IV: CONTROL AUTOMATICO DE PROCESOS

1. Morral, F.R.; Jimeno E, Molera P. ; Metalurgia

2. Manual General de Minería y Metalurgia .

3. Fernando Concha A; PhD. Manual de Filtración

• Evaluación Parcial Estructurada 1 (7%)

Examen Final Estructurado (30%)

Las Evaluaciones Acumulativas serán pruebas en Sala o

 No aceptan trabajos por correo electrónico

agotado es enviado para tratamiento y desecho, teniendo

La solución cargada con los metales disueltos, pasa a la

La aglomeración de partículas finas y gruesas con la

 Optimizar la permeabilidad de un lecho y la

En el caso del cobre la aglomeración se realiza

Los factores que afectan la calidad del

La aglomeración con presencia del agente lixiviante,

 Acondicionar la mena para lograr mejores

 Flexibilizar la concentración de las soluciones

Lo característico, de este ataque o digestión es la

• Sulfatar los minerales de cobre y permitir su

• Fracturar químicamente la roca matriz creando

• Reaccionar inevitablemente con la ganga

• Generar calor en el aglomerado, por reacciones

• Exhibir en el humectante un mayor potencial

Tambores Aglomeradores Minera El Abra

Menas de Cobre Oxidadas para Lixiviación

• Líquidos: agua, soluciones de ácido

• Sólidos: cal, cemento, etc.

El método de aglomeración dependerá de la cantidad

Cantidad de Liquido Adicionado

• Llenado parcial, con líquido, de los espacios vacíos

• Llenado total, con líquido, de los espacios vacíos entre

en todo el espacio con líquido, dando lugar a una

• Recubrimiento total de las partículas con líquido:

Aspectos Básicos de la Lixiviación

• yacimientos o los que evitan el proceso de molienda.

• La selectividad de la extracción por solventes es

Reactivo o Agentes Lixiviantes:

Agentes de Lixiviación más utilizados

• Sulfatos- Sulfato férrico

La Lixiviación es la operación unitaria fundamental

solubles en agua (Productos de tostación por

CuSO4(s) + n H2O(aq) ==> CuSO4 · n H2O(aq)

ZnO + 2 H+ (aq) ==> Zn2+ (aq) + H2O(aq)

Al2O3 + 2 OH- (aq) ==> 2 AlO2 - (aq) + H2O(aq)

CaWO4 + CO3 -2 (aq) ==> CaCO3(aq) + WO4 -2 (aq)

• Disolución Con Formación de Iones Complejos

• Lixiviación con Oxidación

CuS + 2Fe3+ (aq) ==> Cu+2 (aq) + 2Fe2+ (aq) + S0

• Lixiviación con Reducción

MnO2 + SO2(aq) ==> Mn+2 (aq) + SO4 -2 (aq)

En el caso del cobre se utiliza el ácido sulfúrico para la

La cuprita en cambio, necesita la presencia de un