5.

Método de
Evaluación de los Riesgos
Industriales de Falla
De los Equipos

Pag 377
El Sistema de Administración
del Mantenimiento
Capítulo 2: Descripción del Modelo de
Administración de Mantenimiento

Sesión 4: Evaluación de los Riesgos

de los Activos
Al término de esta sesion, Ud. podrá:

Describir los riesgos a que están sometidos los

Activos y establecer un Índice de Criticidad para cada
uno de ellos .
5.1 Principios del Método

•Clasificar los Equipos según los riesgos a que

están expuestos si sufren una falla.
•Realizar el Análisis de Fallas partiendo por los
equipos de mayor riesgo.
•Integrar los diversos factores que influyen en los
Riesgos:
•Complejidad creciente de la tecnología
•Integración de las instalaciones
•Leyes económicas, costos
•Sistemas de información
•Organización
•Las personas involucradas
DISPONIBILIDAD Y CONFIABILIDAD

Sean tres equipos A, B y C

Todos tienen un tiempo de fallas de 100 horas en un
tiempo de operación de 1000 horas

El Sistema A sufrió 10 fallas de 10 horas

El Sistema B sufrió 100 fallas de 1 hora
El Sistema C sufrió 1000 fallas de 6 minutos

Todos tienen la misma disponibilidad = 90%

La diferencia la hace la Confiabilidad.
Este ejemplo muestra
    la cantidad de factores que se deberán tomar en cuenta,
como, por ejemplo:
    La naturaleza del proceso
    La función que cumplen los equipos
    La posición de los equipos dentro del proceso
    El producto
    El modo de falla
    Los costos de reparación directa
    Los costos de no disponibilidad
    La seguridad
    La organización de la producción
o       CONFIABILIDAD
la cantidad de fallas tiene que ver con la confiabilidad así como
el tiempo entre fallas (TBF)

MANTENIBILIDAD
o       la duración de la reparación de las fallas tiene que ver con
la mantenibilidad así como el tiempo para reparar (TTR)

DISPONIBILIDAD
o       la duración total de las detenciones tiene que ver con la
disponibilidad que es la relación entre el TBF y el TTR.

Este conjunto de tres conceptos (RAM) será el que se

analice metódicamente.
 
5.2 Desarrollo de la Evaluación de los
Riesgos

El desarrollo se hace en dos etapas:

    La estimación de la gravedad de los riesgos de fallas

de las instalaciones y los equipos

    La síntesis global de la evaluación de los riesgo

que incluye:
- frecuencia de las fallas
- la probabilidad de no detección
- la mantenibilidad
1.5.2.1 Primera etapa: estimación de la gravedad de
los riesgos de falla de los equipos

Descomposición funcional de las Instalaciones

    Planta
Función
    Máquinas o equipos
. Esquema de notación.
Para cada equipo se analizan la gravedad
detención de la producción, atraso, interferencias, etc.
1: no hay consecuencias o son leves
a 4: consecuencias graves o importantes.
Temas que se califican en relación a la
gravedad
Seguridad de las personas y las máquinas
Cantidad producida y / o atrasos en la
entrega
Calidad del producto
Medio ambiente
Estado de los equipos
Mantenimiento
Información técnica disponible
Complejidad del proceso
1. Consecuencias de la falla sobre la
Seguridad de las personas y las máquinas

1: la falla del sistema no tiene consecuencias

medibles
2: la falla tiene débiles consecuencias sobre la
seguridad y sólo sobre las máquinas
3: la falla tiene como consecuencia riesgos
débiles sobre las personas.
4: la falla tiene consecuencia graves sobre las
personas y las máquinas.
2. Consecuencias de la falla sobre la Cantidad
producida y / o atrasos en la entrega

1: la falla del sistema no tiene consecuencias medibles

2: la falla tiene como consecuencia la pérdida de una
cantidad de producción o un atraso en la entrega que es
posible recuperar con la organización normal del trabajo.
3: la falla tiene como consecuencia la pérdida de una
cantidad de producción que se puede recuperar con
esfuerzos extraordinarios como trabajo en sobretiempo,
contrato con terceros u otro parecido; lo que significa un
costo extra.
4: la falla tiene como consecuencia una pérdida de
producción cierta sin posibilidad que sea recuperada.
Existe el riesgo que se pierda un cliente.
3. Consecuencias de la falla sobre
la Calidad del producto
1: la falla del sistema no tiene consecuencias medibles

2: la falla tiene consecuencia, pero ellas son

aceptables por el cliente.

3: la falla tiene consecuencias pero se puede recuperar

internamente sin recurrir a medidas extraordinarias

4: la falla tiene consecuencias que no pueden ser

recuperadas y son apreciadas por el cliente.
4. Consecuencias de la falla sobre
la Calidad del Medio Ambiente
1: la falla del sistema no tiene consecuencias medibles
2: la falla tiene consecuencias débiles que pueden ser
solucionadas fácilmente con los medios disponibles.
3: la falla tiene consecuencias importantes que se pueden
solucionar con esfuerzos extraordinarios como trabajo en
sobretiempo, contrato con terceros u otro parecido; lo que
significa un costo extra.
4: la falla tiene consecuencias irrecuperables o implican un
costo importante y multas y sanciones de la autoridad.
Existe el riesgo que se cierre la instalación por la autoridad.
5. Estado del Equipo
1: equipo confiable y nuevo
2: equipo confiable pero con bastante uso (más
de 15 años de uso.
3: equipo antiguo y poco confiable según la
opinión de los que lo conocen (falla
frecuentemente).
4: equipo poco confiable, muy fallero, en mal
estado u obsoleto
6. Mantenimiento que se realiza
sobre el equipo.
1: bien mantenido, con mantenimiento preventivo
y control permanente.
2: mantenimiento preventivo sólo con
inspecciones
3: no se hace mantención permanentemente, no
hay mantención preventiva.
4: sólo mantención correctiva
7. Información técnica
disponible.
1: documentación completa, de buena calidad,
actualizada y disponible para el personal de
terreno.
2: documentación incompleta, disponible en
terreno y actualizada.
3: no existe documentación técnica en la planta
pero hay un proveedor o servicio técnico
disponible que tiene información y puede
proporcionarla
4: no existe documentación técnica en la planta ni
hay un proveedor o servicio técnico disponible que
tiene información y puede proporcionarla
8. Complejidad del proceso
1: la explotación del equipo es simple y fácil de
aprender sin necesidad de capacitación muy
intensa.
2: la explotación del equipo es simple pero
necesita una capacitación especial
3: la explotación del equipo es compleja y
requiere competencias específicas (no todo el
mundo puede operar el equipo).
4: la explotación del equipo es compleja, requiere
competencias específicas y una capacitación
importante.
 
 METODO DE EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS INDUSTRIALES DE FALLA DE LOS EQUIPOS
Fecha: Realizado por:
Función Instalac. Equipo no 1 2 3 4 5 6 7 8 observa
disponi Segu Cantidad
CalidadCalidadEstado Manten ínform. ComplejGrave FrecuenProb. TTR Riesgo ciones
bilidad ridad Atraso Med.AmbEquipo actual técnica Procesodad cia no detec
Servicios
Sala de
calderas Caldera 1 1 1 1 2 2 1 2 4 32 1 2 1 64
Caldera 2 4 3 1 2 2 1 2 4 384 1 2 3 2304
Control
visual del
Depósito Agua 4 3 1 1 2 1 4 1 96 1 1 2 192 nivel
Chimenea 1 4 1 1 3 2 1 4 1 96 1 1 4 384
Chimenea 2 4 1 1 3 2 1 4 1 96 1 1 4 384
mejora en
Ablandador 1 1 1 1 1 4 2 1 8 2 2 2 64 curso
4 hrs.
Reserva en
Red de agua 1 4 1 2 2 4 3 1 192 2 1 3 1152 el depósito
Red de
petroleo y
bomba 4 4 1 3 1 4 1 1 192 1 1 3 576
Estanque
petroleo 4 4 1 2 2 2 1 1 128 1 1 4 512
Comandos / bajo control
controles 1 1 1 1 1 1 1 4 4 1 2 1 8 sin histórico
Aire
Comprimido 0 0
compresor 5 1/5 1 1 1 1 1 3 1 2 6 3 1 2 36
compresor 4 2/5 1 1 1 1 2 3 1 2 12 3 1 2 72
proceso de
compresor 3 3/5 1 1 1 1 2 1 2 2 8 3 1 2 48 reemplazo
reemplazo
compresor 2 4/5 3 4 1 3 2 1 2 2 288 3 1 2 1728 2004
compresor 1 5/5 4 4 1 4 3 1 2 2 768 3 1 2 4608
Síntesis de la calificación de
gravedad de la falla .
La calificación global de “gravedad” se
obtiene multiplicando las notas de los
distintos temas, unos por los otros. Se
obtiene así una escala de gravedad del
efecto de las fallas de los equipos. En esta
escala las cifras no tienen un significado
absoluto. Es el ordenamiento relativo el
que debe ser examinado.
Estudio global de la evaluación
de los riesgos
Se hace en cuatro tablas:
equipos que obtuvieron
1. nota 4 en el tema seguridad
nota sobre 256 y en que la nota de seguridad
es la peor
  2.     nota 4 en el tema calidad del producto
nota sobre 256 y en que la nota de calidad del
producto es la peor.
 
Estudio global de la evaluación
de los riesgos
Se hace en cuatro tablas:
equipos que obtuvieron
  3.     nota 4 en el tema calidad del medio ambiente
equipos que tienen nota sobre 256 y en que la
nota de calidad del medio ambiente es la
peor.
 4.      nota 4 en el tema cantidad de la producción
o atrasos
nota sobre 256 y en que la nota de la pérdida
de producción o los atrasos es la peor.
 
5.2.2 Frecuencia de Fallas
 1: la ocurrencia de la falla es excepcional, en la
práctica no ha ocurrido nunca en la planta.
2: la ocurrencia de la falla es rara, ha ocurrido
alguna vez en la planta.
3: la ocurrencia de la falla es frecuente
4: la ocurrencia de la falla es frecuente y es
altamente probable que se produzca nuevamente
(es el caso típico del envejecimiento y el deterioro
por desgaste).
 
 
5.2.3 Tiempo medio para
reparar
1: la reparación después de una fallas es rápida, de
no más de medio día. (en algunos casos no más
de una hora)
2: la reparación después de una falla requiere una
indisponibilidad de alrededor de un día.
3: la reparación después de una falla requiere una
indisponibilidad de alrededor de una semana.
4: la reparación después de una falla requiere una
indisponibilidad de alrededor de dos a tres
semanas.
detección de la falla.
 1: la detección del error es fácil, la falla emite
señales y ellas son fácilmente detectables con
instrumentos sencillos.
2: la detección del error es difícil, la falla emite
señales pero ellas deben ser detectadas con
algún equipo o instrumento sensible.
3: la detección del error es muy difícil, la falla
emite señales pero ellas deben ser detectadas
con algún equipo o instrumento muy sensible y
realizando un programa sistemático o un
monitoreo.
4: la falla no emite señales detectables con los
métodos conocidos.
Riesgo Industrial
 El riesgo industrial es el producto de la gravedad
por la probabilidad de ocurrencia por la
probabilidad de no detección y por el TTR medio.
 
Riesgo = Gravedad * Frecuencia * Prob. no
detección * Demora
5.3 Interés que tiene el método de
evaluación del Riesgo.
El método permite seleccionar los 6 a 10 equipos
cuya calificación de riesgo es la más grande.
Es necesario un proceso de reflexión riguroso
para encontrar las soluciones que hagan
disminuir el valor del riesgo de estos equipos:   
5.3 Interés que tiene el método de
evaluación del Riesgo.
Políticas de mantenimiento preventivo o predictivo

Repuestos en bodega en cantidad suficiente

Procedimientos de operación y de seguridad bien

definidos y conocidos por todos

  Capacitación del personal 

Estudios financieros que justifiquen su reparación para
subirlos de nivel o reemplazarlos
 
 4
Trabajo de grupo Nº
evaluación de Riesgos