3.1.

Conceptos básicos de los sistemas

flexibles de manufactura (FMS) y su
clasificación
SENA S ÁNCHEZ JUAN DANIEL
COSTILL A CABRERA ANDRÉS SEBASTIÁN
ABREGO REYES FERNANDO EMMANUEL
SISTEMA DE
MANUFACTURA
FLEXIBLE (FMS)
Un Sistema de Manufactura Flexible, que en
ingles se conoce como Flexible Manufacturing
System (FMS), es una celda de maquinado con
tecnología de grupos altamente automatizada
que consiste en un grupo de estaciones de
procesamiento, que generalmente son
maquinas herramienta CNC, interconectadas
entre si mediante un sistema automatizado de
manejo y almacenamiento de materiales que a
su vez son controlados por un sistema integrado
por computadoras.
Criterios
Para calificar a un sistema de manufactura flexible este debe
cumplir con varios criterios, tales como:
a) Procesar diferentes estilos de partes
b) Aceptar cambios en el programa de producción
c) Responder de forma inmediata cuando se presenten
averías y errores del equipo en el sistema
d) Aceptar la introducción de nuevos diseños de partes
Características
del FMS
Las principales características de los Sistemas
Flexibles de Manufactura son:
•Capacidad de adaptación al entorno, ya que
pueden producir gran variedad de productos.
•Utilización de una maquinaria que se puede
emplear para varias operaciones.
•Secuencia de operaciones variable, ya que el
movimiento de materiales no es uniforme.
•Necesidad de mano de obra calificada.
Componentes de un
FMS
Dentro de un sistema de manufactura flexible podemos
encontrar los siguientes componentes que lo integran:
a) Control Numérico por Computadora(CNC). Son maquinas
herramientas que se pueden programar para efectuar
diferentes operaciones.
b) Manejo de materiales automatizado. Los mas comunes
son: vehículos guiados automáticamente (AGV).
c) Computadora Central. Es el centro de información de un
FMS, funciona como integradora de todos los demás
dispositivos. Es la que coordina las acciones de las maquinas
herramienta, robots y el sistema de manejo de materiales.
Tipos de
Distribución de
Planta de FMS
Para decidir sobre la distribución de
planta de un FMS, se debe especificar
los números y el diseño tanto de las
plataformas como de los distintos tipos
de accesorios del sistema, también se
tiene que crear y organizar la
planeación, la programación y las
estrategias de control de la fabricación
para operar el sistema.
Tomando en cuenta el sistema de
manejo se establece la distribución
básica de planta de un FMS. Podemos
distinguir cinco tipos de distribución de
planta:
a) En línea
Usa un sistema de transferencia lineal para mover las partes entre las estaciones de
procesamiento y las estaciones de carga y descarga. Tiene movimiento en dos direcciones, muy
similar a una línea de transferencia.
b) En Ciclo
Consiste en un trasportador o ciclo con estaciones de trabajo ubicadas a su alrededor. Esta
configuración permite que la familia de partes tenga diferentes secuencias de maquinado, ya que
se puede acceder a cualquier maquina desde cualquier otra.
c) En Escalera
En esta configuración también se pueden tener diferencias en la secuencia de procesamiento de
las partes, ya que las estaciones de maquinado se encuentran en los “peldaños ” de la escalera.
d) En Campo Abierto
Es la configuración de FMS mas compleja ya que consiste en varios ciclos enlazados, con un
sistema de manejo de materiales por AGV.
e) Centrada en un robot
Consiste en un robot, cuyo volumen de trabajo incluye las posiciones de carga y descarga de las
maquinas en la celda.
 Clasificación de los FMS:
Los FMS, en general, se pueden clasificar en los siguientes rubros:
 Celdas de manufactura para conformado de piezas
 Celdas de ensamble
 Celdas de inspección
 Celdas de acabados
 Celdas de almacenamiento
 Celdas de manufactura para
conformado de piezas:
• Contienen una serie de maquinas, en su mayoría de control numérico para tener mayor
flexibilidad.
• Son utilizadas para elaborar piezas de una o mas familias.
 Celdas de ensamble
• Generalmente tienen una serie de robots manipuladores que unen todos los elementos
necesarios del producto final.
• Hoy en día, buena parte de los manipuladores pueden tanto atornillar, soldar, girar, unir y
ensamblar elementos entre ellos, siendo capaces de utilizar gran variedad de herramientas.
 Celdas de inspección
• Es la encargada del control de calidad en las plantas.
• Puede de igual manera desarrollar tareas como el conteo de piezas, entre otras cosas.
• Algunas poseen un control dimensional que ayuda a ver si un elemento esta dentro o fuera de las
especificaciones del diseño.
• Estas incluso pueden servir de retroalimentación a la red para indicar a las maquinas que existe un error y
corregirlo automáticamente.
• Para un control adecuado es necesario tener varias estaciones de este tipo o hacer pasar las piezas varias
veces, además de un control estadístico, todo para tener un producto de mejor calidad.
 Celdas de Acabado
• Se desarrollan tareas de pintado, horneado, procesos de serigrafía, limado, rectificado, etc.,
según lo que requiera cada producto
 Celdas de almacenamiento
• Es posible tener mas de una celda con alguna de las características anteriores tal es el caso de la
celda o sistema de almacenamiento.
• Generalmente pertenecen a una ceda en especifico.
•Por otro lado también pueden existir un almacén central controlado por el mismo sistema de
computo de manera que se envíen piezas por medio de vehículos o cintas transportadoras a las
celdas que las necesiten en cualquier momento. Estos son llamados almacenes inteligentes.