Sunteți pe pagina 1din 51

1.

Stabilirea vitezei de încălzire

Ce este viteza de incalzire ?

 creşterea temperaturii semifabricatului în unitatea de timp [ 0 C/s;


0
C/min; K/s; K/min].

1.viteza de încălzire tehnic posibilă, care depinde de instalaţia de


,
încălzire;

2.viteza de încălzire admisibilă, care poate fi atinsă la un


semifabricat dat;

3.viteza de încălzire reală, care se realizează în timpul încălzirii.


Viteza care interesează mai mult este viteza admisibilă
de încălzire.

 este limitată de tensiunile termice care se nasc în semifabricat în


timpul încălzirii din cauza neuniformităţii temperaturii pe secţiune. In
cursul încălzirii straturile exterioare ale semifabricatului se încălzesc
mai repede şi se dilată mai mult decat cele din interior. Din acest motiv
pe secţiunea semifabricatului se nasc tensiuni de sens contrar. La
diferenţe mari de temperatură, tensiunile termice pot atinge valori atat
de mari încat să depăşească rezistenţa la rupere a materialului
încălzit şi să producă fisuri. Pentru ca aceste tensiuni termice să nu
producă fisuri trebuie ca diferenţa de temperatură de care depinde
mărimea tensiunilor să nu depăşească o anumită limită.
5,6a a
Va  [K/h]
 0 ER 2

a este rezistenta admisibila a materialului la temp. de incalzire, N/m2

0 – coeficientul de dilatare liniară a materialului încălzit, K-1

E – modulul de elasticitate al materialului încălzit (otel E=2,1x1011N/m2)


R- raza cilindrului(sau semilatura patratului) semifabricatului in m

a-difuzibilitate termica, in m2/h



a
c
l -fiind conductivitatea termica W/mK;
c- caldura specifica a materialului, J/kg K;
- densitatea materialului ρotel=7,8x103 kg/m3.
Determinarea numarului necesar de trepte de incalzire:
Criteriul Biot(Bi) :

R
Bi 

1. Bi<0,25 semifabricat ”subtire” si se poate
introduce direct in cuptorul incalzit la temperatura finala
(incalzire intr-o singura treapta).
t[ 0C]

tc – temp. cuptor
tps- temp. la
suprafata
semifabricatului

tpi – temp. in centrul


semifabricatului

τ[ h]

Incalzire piese subtiri


2. Bi>0,5 semifabricatul ”gros” , incalzirea
trebuie facuta in mai multe trepte.

t[ 0C]
t[ 0C]

τi1 τi2 τm

tc tc

tps
tps

τ[ h] τ[ h]

Incalzire piese groase


3. 0,25<Bi<0,5 reprezinta un domeniu de trecere in care se
incadreaza piesele de marime mijlocie. Incalzire in doua
trepte
t[ 0C] τincalzire τmentinere

tc

tps

tpi

τ[ h]

Incalzire piese mijlocii


2. Stabilirea duratei de încălzire

M s c t c  t si
 ln
As t c  t sf

unde:
 este timpul de încălzire, în h;
tsi- temperatura iniţială a semifabricatului , în 0C;
tsf- temperatura finală a semifabricatului, în 0C.
tc- temperatura cuptorului, 0C,
Ms, masa semifabricatului, kg,
AS, aria semifabricatului, kg.
Defecte ce apar la incalzirea pieselor

Defectele pot aparea datorita:

 Depasirea vitezei de incalzire duce la formarea sau dezvoltarea


de fisuri in zona centrala a semifabricatului;

 Depasirea temperaturii superioare admise, duce la inrautatirea


structurii. Grauntii devin foarte mari iar impuritatile difuzeaza la
marginea grauntilor determinand pierderea deformabilitatii
materialului si creand pericolul aparitiei fisurilor.

 Depasirea duratei de incalzire poate duce la supraincalziea


materialului.
Debitarea semifabricatelor

 debitarea prin forfecare


 debitarea prin rupere
 debitarea cu fierastraul
 debitarea cu flacara oxiacetilenica
 debitarea anodo mecanica
 debitarea cu jet de plasma
 debitarea cu laser
Debitarea prin forfecare Debitarea prin forfecare este procedeul de
divizare a semifabricatelor în două sau mai
multe bucăţi, prin acţiunea a două cuţite a căror
muchii tăietoare se deplasează în sensuri
contrarii. Este un procedeu utilizat în industria
constructoare de maşini, fiind unicul procedeu
de debitare fără pierderi de metal.
Se poate realiza pe masini specializate(foarfece)
sau pe prese (cu excentric sau hidraulice)
prevazute cu stante pentru forfecare.
Procedeele de debitare prin forfecare se clasifica în funcție de construcția părţilor
active ale dispozitivului şi după modul de fixare a semifabricatului în dispozitiv.

 Există două tipuri principale de debitare prin forfecare: deschisă si


închisă.

Debitatea prin forfecare deschisă


Avantaje: productivitate mare, preţ de cost scăzut şi pierderi de material reduse.
Dezavantaje: obţinerea unor suprafeţe de forfecare înclinate şi denaturarea
formei secţiunilor transversale, precizie dimensională redusă.

Debitarea prin forfecare închisă se foloseşte pentru semifabricate scurte,


la care raportul l/d poate fi micşorat până la 0,1 şi care urmează a fi extrudate
sau matriţate fără bavură.
În cazul procedeului de debitare închisă, principiul de lucru este acelaşi ca şi
la debitarea deschisă, deosebirea constă doar în construcţia cuţitelor şi a
dispozitivului de forfecare. La debitarea închisă, partea activă a cuţitelor are
profilul şi dimensiunile secţiunii transversale a semifabricatului ce va fi debitat.
Cuţitele cu un singur locaş - utilizează pentru debitarea semifabricatelor de diferite
profiluri (pătrate, circulare etc.).
Cuţitele cu mai multe locaşuri se confecţionează fie pentru aceeaşi mărime a
semifabricatelor, fie pentru mai multe mărimi.
Utilizarea cuţitelor cu mai multe locaşuri, având forme şi mărimi diferite, oferă
posibilitatea debitării pe acelaşi utilaj a semifabricatelor de forme şi dimensiuni diferite
fără a fi necesară schimbarea cuţitelor.
Debitarea prin rupere
Definitie: Debitarea prin rupere este un procedeu care se aplică numai la rece, la
materialele a căror rezistenţă la rupere depăşeşte 60 daN/mm 2.
Utilaje: - prese mecanice şi hidraulice.
Avantaje: - productivităţi ridicate;
- posibilitatea controlului calităţii zonei debitate a semifabricatelor.
Dezavantaje: - în planul de rupere suprafata nu este la fel de netedă, ca cea obţinută la
debitarea prin forfecare Principiul de lucru:

- Semifabricatul 2 crestat în dreptul lungimii de


debitare, se aşează pe două reazeme 3 cu
crestătura în partea opusă poansonului 1.
- La coborârea poansonului, semifabricatul se
încovoaie şi din crestătură se amorsează fisuri
care determină ruperea barei.
- Cursa poansonului are loc doar pe (5÷10%) din
înălţimea piesei.
- Crestătura se execută cu ferăstrăul, cu dalta sau
cu flacără oxiacetilenică (pentru semifabricate
groase) pe o parte a semifabricatului, pe
adâncimea:
h  0,1  d si

unde: – diametrul semifabricatului iniţial


ce va fi debitat, în mm.
Forta de rupere pentru semifabricate cu sectiune rotunda se calculeaza cu relatia:

0,4  d si3  Rm
Fr  K 
l

– pentru semifabricatele de secţiune pătrată cu ruperea pe direcţia diagonalei:


0,5  a si3  Rm
Fr  K 
l

- pentru semifabricate de secţiune pătrate cu ruperea pe direcţia laturii:


0,7  a si   a si  h   Rm
2

Fr  K
l

unde: K – coeficient care ţine seama de influenţa modului de acţiune a forţei exterioare, a neuniformităţii
structurale, având valori în limitele K = 0,8÷1,1 pentru secţiuni rotunde sau pătrate cu ruperea pe
direcţia diagonalei,
K = 1,05÷1,1 pentru secţiuni pătrate cu ruperea pe direcţia laturii;
l – lungimea de debitare a semifabricatului;

d si a si – diametrul şi respectiv latura semifabricatului iniţial.


- -
Debitarea cu fierăstrăul
Avantaje: suprafeţa tăiată de bună calitate (netedă şi perpendiculară pe axă), precizie ridicată la debitarea semifabricatelor
cu secţiuni mari, bare profilate, ţevi.
Dezavantaje: - productivităţi mici, preţ de cost ridicat, consum mare de scule şi pierderi de material prin aşchiere.
Maşinile folosite : - ferăstraiele,la care scula activă este sub formă de disc (cu mişcare circulară), sau sub formă de lamă
(cu mişcare rectilinie alternativă).

1 - Ferăstrăul circular - scule pentru tăiere sunt pânzele disc,cu


lăţimea pânzei este de 3÷8 mm, iar diametrul până la 1600
mm.
2 Caracteristicile principale ale ferăstraielor circulare sunt:
viteza de tăiere şi viteza de avans.
a) Viteza de tăiere în cazul debitării cu pânze disc se determină
cu relaţia:
3  Dn
vt 
1000
(2.8)
Principiul de lucru la ferăstrăul circular: unde: D – diametrul pânzei disc, îm mm;
1 – pânza disc; 2 – semifabricat; 3 – fălcile menghinei
n – numărul de rotaţii pe minut;
vt – viteza de tăiere, în m/min.
b) Viteza de avans se poate calcula cu relaţia:
2 (2.9)
va  a  n  z
unde. a – avansul pe un dinte, 0,05÷0,2 mm;
z – numărul de dinţi.
1
Ferăstrău alternativ – se utilizeaza în secţiile mici, pentru
3 debitarea profilelor rotunde până la diametrul de 400
mm şi pătrate ca latura până la 280 mm.
4
Scule de tăiere - pânzele lamă cu dantura pe o singură parte
sau cu dantura pe ambele părţi, cu lăţimi de 1÷3 mm, iar pasul
Schema de principiu a ferăstrăului mecanic danturii de 0,8÷8 mm şi lungimea între 300÷700 mm.
alternativ:1 – pânza lamă; 2 – cadrul (rama);
3 – semifabricat; 4 – menghina.
Debitarea prin fricţiune
Debitarea prin fricţiune se realizează datorită căldurii rezultate
prin frecarea dintre o pânză-disc cu suprafaţă lisă şi materialul de
debitat. Datorită vitezelor periferice ridicate cu care se rotesc
sculele active (120÷140 m/s), căldura care se dezvoltă produce o
încălzire locală a semifabricatului care duce la topirea şi
desprinderea unor bucăţi mici de material, care sunt înlăturate
continuu. Periferia discului nu se încălzeşte prea puternic, datorită
timpului scurt în care vine în contact cu semifabricatul.
Acest procedeu de debitare este utilizat, cu
precădere, la debitarea semifabricatelor din
oţel cu conţinut ridicat de carbon. Pânzele-disc
au diametrul cuprins între 300÷1300 mm,
grosimea de 1,5÷8 mm, lucrând cu un viteze
de avans de 250÷500 mm/min. Avantajul
principal al procedeului de debitare prin
fricţiune, constă în asigurarea unei
productivităţi ridicare, comparativ cu
debitarea cu ferăstrăul, precum şi a preţului
de cost şi a pierderilor de metal care sunt cu
circa 40% mai mici. Dezavantajul utilizării
acestui procedeu de debitare constă în
zgomotul mare produs .
Debitarea anodo-mecanică
Definitie: Procedeu care consta în îndepărtarea prin descărcare electrică a unei cantităţi de metal dintre un disc
sau o bandă metalică şi semifabricatul de debitat.

Avantaje: - este de circa două ori mai productiv decât


debitarea cu ferăstrăul; Principiul de lucru:
- asigura obţinerea unei suprafeţe netede.
Dezavantaje: - este un mare consumator de energie. - Semifabricatul fixat în menghină este
conectat la o sursă de curent continuu
(20÷30V) la polul pozitiv, iar scula, un disc
4 este fixată la polul negativ.
- Între disc şi semifabricat au loc descărcări
electrice care duc la încălzirea locală şi
3
2 desprinderea urmată de evacuarea unor
particule de metal.
- Pentru răcirea semifabricatului se utilizează
silicat de sodiu, care fiind izolator duce la
creşterea intensităţii descărcărilor electrice
locale, atunci când este străpuns.
- În timpul operaţiei de debitare, discul având
Schema de principiu a instalaţiei de debitare grosimea cuprinsă între 0,5÷2 mm, se roteşte
anodo-mecanică: cu viteza periferică de 15÷25 m/s şi are o
1 – generator de curent continuu; 2 – semifabricat viteză de avans de 0,14÷0,45 m/s.
(anod); 3 – disc metalic (catod); 4 – conductă de
alimentare cu electrolit; (A şi V ampermetru şi
respectiv voltmetru).
Debitarea cu flacără oxiacetilenică

Principiul metodei constă în încălzirea cu flacără oxiacetilenică a locului unde


urmează a fi executată debitarea. Incălzirea se realizează pană la culoarea
albicioasă a materialului, după care se trimite un curent de oxigen sub presiune.
Sub acest curent de oxigen au loc reacţii de oxidare(ardere), iar cantitatea de
oxizi formată este suflată în afara zonei de către presiunea oxigenului.
Utilizare: - debitarea semifabricatelor din oţel cu coţinut de carbon până la 0,7%, cu grosimi între 5÷300 mm.
- la debitarea semifabricatelor având coţinutul de corbon ce depăşeşte 0,5%, este necesară
preîncălzirea acestora.
- la debitarea oţelurilor inoxidabile, refractare, a fontei, care se oxidează foarte greu, se face insuflare
de pulberi metalice, pe bază de Fe.
- la debitarea alamelor si cuprului pur, dacă în pulberi se adaugă Al.
Utilaje: simple acţionate manual, până la cele automatizate prevăzute cu capete de suflat multiple, conduse de
computer.
Avantajul principal al acestui procedeu de debitare este productivitatea ridicată, asigurată prin utilizarea unor
maşini automatizate prezăzute cu mai multe posturi de lucru.

Condiţii de îndeplinit
- temperatura de ardere a metalului (în O2) trebuie să fie mai
1 mică decât temperatura de topire a metalului (altfel tăietura
este nesigură);
2 - temperatura de topire a oxizilor trebuie să fie mai mică
decât
3 4 temperatura de topire a metalului (pentru îndepărtarea uşoară a
5 4 6 oxizilor);
- conţinutul de Cr, Ni, W să fie mic (altfel tăierea este
îngreunată).

Principiul de lucru:
- amestecul C2 H2 + O2 încălzeşte o mică zonă superficială a
materialului.
- cand materialul ajunge la temperatura de 760÷8700 C, un
8 curent de oxigen este direcţionat spre zona încălzită, rezulta o
7
reacţie de oxidare a metalului, care degajă o mare cantitate de
Schema debitării cu flacără oxiacetilenică:
căldură, care ajută la arderea în continuare a metalului.
1 – bec de încălzire; 2 – bec de tăiere; 3 – oxigen de tăiere;
4 – flacără de încălzire;5 – jet de separare; 6 – semifabricat; - jetul de oxigen (O2) şi gaze arse înlătură oxizii topiţi,
7 – zgură; 8 – suport. expunând altă parte a metalului oxidării.
Debitarea cu jet de plasma

Arcul pilot este menţinut până este adus în apropierea suprafeţei de debitat, unde
este iniţiat pentru a forma arcul de plasmă; arcul de plasmă dezvoltă o căldura
mare ajungând chiar până la 15000°C.
Jetul de plasmă este folosit pentru debitarea metalelor de grosimi mici, având
capacitatea de a debita grosimi între 2 şi 50mm. În general pistoletele de debitat
pot lucra doar pe materiale conductive termic şi electric pentru a iniţializa arcul,
însă noile tehnologi permit ca formarea arcului de plasmă să aibă loc între duză şi
electrod. Jetul de plasmă este avantajos pentru debitarea foilor metalice în forme
complexe, circulare sau unghiulare.

https://www.youtube.com/watch?v=
AvVrhon8yCI
Debitarea in jet de apa
https://www.youtube.com/watch?v=
PCsoC3i7JYc
Debitarea cu laser

https://www.youtube.com/watch?v=
7k20Zp5aPjY
Alegerea procedeului de debitare

Alegerea procedeului de debitare se face ţinând seama de: dotarea cu utilaje, instalaţii şi scule specifice, de
calitatea materialului metalic care va fi debitat, de condiţiile care se impun semifabricatului iniţial,
precum şi de economicitatea şi productivitatea procedeului.
Debitarea prin forfecare este procedeul cel mai frecvent întâlnit pentru tăierea materialelor forjabile,
semifabricate din oţeluri nealiate şi slab aliate, utilizate pentru forjate şi extrudare. Prin forfecare
deschisă pot fi debitate semifabricate destinate pentru matriţarea cu bavură.
Debitarea cu ferăstrăul este utilizat:
- în cazul debitării semifabricatelor la care se impun condiţii stricte de formă geometrică;
- oţelurile aliate care sunt sensibile la fisurare în timpul operaţiei de forfecare;
- metalele şi aliajele neferoase cu plasticitate ridicată care se pot deforma în timpul
forfecării;
Debitarea prin forfecarea sau ruperea - dacă nu se impune o formă strictă a capetelor semifabricatului
(productivitate mare).
Debitarea prin frictiune (cu discuri abrazive) – pentru semifabricatelor care au durităţi foarte mari sau prin
metoda anodo-mecanică.
Debitarea cu flacără oxiacetilenică pentru semifabricatele greu transportabile.
Debitarea prin rupere, prin care se asigură cea mai mică precizie, este utilizată pentru tăierea barelor
laminate (profil rotund sau pătrat) de secţiuni mari, care nu pot fi debitate prin forfecare.
Alegerea procedeului de debitare se va face tinând seama de preţul de cost şi de pierderile de metal din
timpul debitării - in cazul în care nu se impun condiţii deosebite nici semifabricatului care urmează a fi
debitat şi nici piesei care urmează a fi ooţinută prin matriţare sau extrudare .
Proces Rugozitate Precizie Complexitate Productivitate
suprafaţӑ dimensionalӑ

Turnarea sub Scӑzutӑ Ridicatӑ Ridicatӑ Mare/Medie


presiune (>100buc/h)

Turnare în Ridicatӑ Medie Medie Scӑzutӑ


lingou (<10 buc/h)

Aşchiere Scӑzutӑ Ridicatӑ Ridicatӑ Medie/Scӑzutӑ


Forjare Medie Medie Medie Mare/Medie
Laminare Scӑzutӑ Medie Ridicatӑ Mare
Extrudare Scӑzutӑ Ridicatӑ Ridicatӑ Mare/Medie
Metalurgia Scӑzutӑ Ridicatӑ Ridicatӑ Mare/Medie
pulberilor
Avantaje Dezavantaje
Deformare la rece  Creşterea proprietӑţilor de  Energie mare de
rezistenţӑ prin ecruisare; deformare;
 Structura finӑ şi calitate  Echipamente cu gabarit
bunӑ a suprafeţelor; mare, scumpe.
 Precizia dimensionalӑ mai  Scӑderea
bunӑ decât în cazul deformabilitӑţii în
deformӑrii la cald; timpul deformӑrii
 Manevrabilitate uşoarӑ. necesitatea aplicӑrii de
tratamente termice de
recristalizare.

 Creşte deformabilitatea;  Oxidarea, decarburarea


 Scade limita de curgere; suprafeţei prin încӑlzire;
Deformare la cald  Se reduce energia necesarӑ  Topiri, oxidӑri la limita
deformӑrii; de grӑunţi la depӑşirea
 Structura controlabilӑ. temperaturii de topire a
constitutenţilor prezenţi;
 Precizia dimensionalӑ
mai scӑzutӑ;
 Manevrare mai greoaie
(din cauza temperaturii
ridicate)
Proces Coeficientul de frecare µ

Rece Cald

Laminare 0,05-0,1 0,2-0,7

Forjare 0,05-0,1 0,1-0,2

Trefilare 0,03-0,1 -

Deformare table 0,05-0,1 0,1-0,2

Aschiere 0,5 -
Lubrifianti deformare la rece:
Otel: ulei mineral, MoS2, praf de sapun, fosfatare;
Aluminiu: MoS2, praf de sapun + acoperiri (fosfat de zinc,
aluminat de calciu)
 Cupru: ulei mineral, praf de sapun, emulsii;
 Titan: acoperire cupru+sapun, acoperire cupru+ grafit,

Lubrifianti deformare la cald:


 Otel: MoS2,in solutie apoasa, grafit in solutie apoasa,
praf de sticla
 Aluminiu: grafit in ulei mineral;
 Magneziu: grafit in solutie apoasa;
 Cupru: grafit in solutie apoasa;
 Titan: compusi de MoS2, grafit, praf de sticla.
Utilaje pentru deformare plastica

1. Ciocane

2. Prese

3. Laminoare

4. Masini de trefilat
Utilaje de deformare plastica
Caracteristici tehnice ale utilajelor :
Ciocane: energie de lovire E [J]
masa partii cazatoare (berbecului) [kg]
Prese: forta de presare [N]

Utilaj Viteza [m/s]

Ciocane 3-9

Prese cu surub 3-6

Prese mecanice 0,06-1,5

Prese hidraulice 0,06-0,3


Ciocane
1. Ciocane cu simpla actionare

mv 2
E
2

E- Energia de lovire a ciocanului[J]

unde:

m este masa berbecului, [Kg];

V, viteza de lovire a berbecului, [m/s]


2. Prese

F  pA

F, forta de deformare a presei, [N],


p, presiunea de deformare, [N/mm2],
A, aria suprafetei de contact dintre semifabricatul
deformat si scula de deformare, [mm2]
Ciocan cu cadru deschis Ciocane cu cadru inchis

Variante constructive de ciocane


Ciocan pneumatic cu cadru deschis cu simplӑ acţiune
Ciocane cu contralovitura: a legatura
mecanica intre berbeci;b. legatura
hidraulica

https://www.youtube.com/watch?v=
hXYgByVjwUY
a. b.
Ciocan abur-aer
 

Ciocan cu contralovitura- cu legatura hidraulica intre berbeci


Ciocan pneumatic 160kg
Ciocan electro-hidraulic 2000kg
PRESE HIDRAULICE

Presa 8MN

Prese hidraulice cu 4 coloane


Presa hidraulica100MN
Presa hidraulica 200MN
Utilaje auxiliare in sectiile de deformare plastica

-Manipulatoare
-Poduri de forjare
-Mese rotative montate intre
utilaj si manipulator
Manipulator hidraulic

ThyssenKrupp VDM.
https://www.youtube.com/watch?v=
kiVXk60uz5Q

Manipulatoare de forja