OPTIMIZACION DE

LA PLANTA DE
OXIDOS DE
TINTAYA

UNIVERSIDAD NACIONALA DE SAN

AGUSTIN
 DATOS GENERALES

Unidad productora de concentrados de

cobre, pertenece al grupo Glencore. Está
ubicada al sur del Perú, región Cusco,
provincia de Espinar, a 4.100 m.s.n.m.
Cuenta con una moderna planta de
sulfuros que produce y comercializa
concentrados de cobre.
UBICACION
 DESCRIPCION

El proyecto Tintaya culmino sus actividades

mineras el primer trimestre de 2013. El
proyecto antapaccay reemplazo las
operaciones de la mina Tintaya que tiene
una vida útil de 20 años, actualmente se
beneficia de la actual infraestructura
administrativa y logística de Tintaya, así
como de la experiencia de su personal
En Antapaccay actualmente se esta
explotando un yacimiento tipo skarn-
pórfido que produce un concentrado de
cobre que es transportado por camiones al
puerto de Matarani. Las reservas se
estiman en 720 millones de toneladas de
cobre con una ley de 0,56%.
PLANTA DE OXIDOS DE TINTAYA

CONCEPTOS PREVIOS

La electroobtención es el proceso final en

la producción de cobre catódico de alta
pureza. En la electroobtención el cobre
metálico se recupera desde una solución
de sulfato de cobre (CuSO4) mediante el
proceso de electrólisis sumergiendo dos
electrodos (cátodo y ánodo) en una
solución electrolítica de cobre.
Solución electrolítica: Es una solución
líquida que tiene la propiedad de permitir
el paso de la corriente eléctrica. En la
planta la solución electrolítica es una
mezcla de agua, ácido sulfúrico y sulfato
de cobre.
Electrodos: Son planchas metálicas que
se usan para hacer pasar la corriente
eléctrica por el electrolito. El cátodo inicial
(carga negativa), es una plancha de acero
inoxidable 316L y el ánodo (carga
positiva), es una plancha laminada en
caliente de plomo-calcio-estaño.
DESCRIPCION DEL
PROCESO

El electrolito rico proveniente de las

etapas de extracción por solventes es
filtrado y acondicionado para el proceso
de electroobtención; cuando la
concentración de cobre es de 38,6 g/l es
enviado a las celdas de electroobtención
en la casa de celdas.
Las celdas electrolíticas están dispuestas
en una sola sección que consta de dos
filas de 50 celdas cada una, haciendo total
de 100 celdas, cada celda contiene 67
ánodos y 66 cátodos. La capacidad real
total es de 1 176 m3.
El electrolito a EW se bombea desde el
tanque de recirculación de electrolito, lado
del electrolito a EW, hacia la línea de
alimentación a celdas de electroobtención,
por las bombas. El flujo total de electrolito
a las celdas es de 1 700 m3/Hr
aproximadamente
La mayor parte del flujo de electrolito
(90% aproximadamente), es bombeado
directamente a las celdas, que constituye
un flujo nominal de 1 530 m3/Hr; la otra
parte es derivada al intercambiador de
calor (electrolito a EW/agua caliente) para
alcanzar una temperatura entre 47 °C a
50 °C, con un flujo nominal de 170 m3/Hr,
aproximadamente.
 CONDICIONES ÓPTIMAS DE LA ELECTROOBTENCIÓN

Las condiciones de operación garantizan:

 Larga vida útil del cátodo.

 Eficiencia operacional.

 Flexibilidad operacional.

 Facilidad en la separacion del depósito

de cobre.
 Pureza del depósito.
OPTIMIZACION DEL PROCESO
DE ELECTROOBTENCION
MEJORAMIENTO DE
PARAMETROS
 CONTENIDO DE ÁCIDO
El contenido de acido sulfúrico en el electrolito debe oscilar entre 150 a
180 g/l
La planta jamás debe operar con un contenido de cobre menor a 30 g/l
en el electrolito a EW. Si el contenido baja de este valor la calidad de
cobre catódico se deteriora y en consecuencia habrá un mayor
contenido de azufre en el depósito, esto es causado por un cambio en
la distribución y tamaño de los cristales depositados.
La presencia de más de 50 g/l, puede provocar la formación de
cristales de cobre en las tuberías.
 CONTENIDO DE COBRE
La concentración del Cu debe tener de 30 a 40 g/l
 La planta jamás debe operar con un contenido de

cobre menor a 30 g/L en el electrolito a EW. Si el

contenido baja de este valor la calidad de cobre
catódico se deteriora y en consecuencia habrá un
mayor contenido de azufre en el depósito, esto
es causado por un cambio en la distribución y
tamaño de los cristales depositados.
 La presencia de más de 50 g/l, puede provocar la

formación de cristales de cobre en las tuberías.

 CONTENIDO DE HIERRO

El contenido de hierro debe ser menor a 1,5 g/l

El nivel de operación de hierro en el electrolito
depende de la cantidad de hierro transferido a través
de la extracción por solventes.
En la medida que aumenta el hierro en el electrolito,
disminuye la eficiencia de corriente y en cierto grado
mejora la calidad del cátodo. Sin embargo, si el cátodo
es de baja calidad el hierro será atrapado, lo que lleva
a un aumento de las impurezas del depósito.
CONTROL:
 Revisión de Fe en PLS a SX.

 Control de arrastres A/O en SX.

 TEMPERATURA DE LA CELDA
Es importante mantener la temperatura
tan constante como sea posible para
minimizar el desprendimiento de óxido de
plomo del ánodo (45 +/- 2ºC). Una
temperatura menor de 30ºC, puede dar
como resultado un grano más grueso y
por consiguiente, un cobre catódico de
menor calidad.
Una temperatura de más de 50ºC puede
degradar el orgánico en el proceso de
ELIMINACION DE LA CANTIDAD DE AZUFRE
EN EL CATODO
Para disminuir la cantidad de azufre en el cátodo
se tomara en cuenta los siguientes puntos.
 Densidad de corriente uniforme y controlada.

 Control de sólidos suspendidos en el electrolito.

 Control de temperatura y cobre en el electrolito.

 Temperatura, presión, flujo y concentración de

sulfatos en la cámara de lavado.

 Control de modulación en el cátodo.
DISMINUCION DEL CONTENIDO DE CLORO EN EL
ELECTROLITO
Para la disminución del contenido de cloro se deben
tomar control.
 Análisis semanal del agua de proceso.

 Usar agua del sistema de RO.

 Purga de agua de las pozas de abastecimiento.

 Cuidado de las planchas madre durante la cosecha.

 Mantener el contenido de Cl en el electrolito por debajo

de 4 ppm.
 Mantener el contenido de Cl en el PLS por debajo de 16

ppm.
MANTENIMIENTO DE PLANCHAS
MADRE
Para lograr una deposición uniforme del
cobre en la plancha de acero inoxidable,
esta debe estar completamente lisa y libre
de rugosidad. Para esto es necesario
acondicionar la superficie con un cepillado
y un posterior pulido que homogeniza la
superficie que puede estar alterada
debido al golpeteo por martillo al que son
sometidas las planchas en la maquina
 OPTIMIZACION DEL PROCESO
DE ELECTROOBTENCION

SIFONADO  
Es un procedimiento que se utiliza cuando
se quiere acelerar la sedimentación. Se
coloca la mezcla dentro de un sifón, la
cual tiene un movimiento de rotación
constante y rápida, lográndose que las
partículas de mayor densidad, se vayan al
fondo y las más livianas queden en la
parte superior.
LIMPIEZA DE OXIDOS DE PLOMO
MEDIANTE EL SIFONADO
GRACIAS