LIMPIEZA Y CONTROL DE CORROSION

• Es el deterioro electromecánico de un metal

debido a la reacción química del entorno
ambiental. esta reacción ocurre por la
tendencia de los metales de volver a su
estado natural, usualmente materiales
oxidados y sulfuros.
 TERMINOLOGIA

ATOMO:
Cantidad menor de un elemento químico que tiene
existencia propia. Esta compuesto de un núcleo donde están
los protones , neutrones y los electrones.

ELEMENTO:
Sustancia constituida por átomos cuyo núcleo tiene
el mismo numero de protones y cualquiera que sea el numero
de neutrones.

IONES:
Átomo o agrupación de átomos que por perdida o
ganancia de uno o mas electrones adquieren carga eléctrica.
 TERMINOLOGIA
• Electrones:
Partícula elemental mas ligera de un átomo y que tiene la
mínima carga posible de electricidad negativa.

• Corrosión electroquímica:
Ocurre cuando un metal reacciona ante la presencia de un
electrolito. (componente de una celda de corrosión.

• Ánodo: es el que pierde electrones y se oxida mas rápido.

(Menos noble y mas activo.)

• Cátodo: es el que le causa corrosión al ánodo porque le quita

electrones. (Es mas noble.)
 TERMINOLOGIA

•Vía metálica: conductor, trasfiere electrones del

ánodo al cátodo.

•Electrolito: cualquier tipo de condensación que

conecte el ánodo y el cátodo el cual tiene iones para
transferir electricidad, lo podemos controlar
protegiendo la vía metálica. Es el factor mas
importante dentro de la celda de corrosión.
Cualquier liquido que contenga iones.
 CAUSAS DE LA CORROSION 

La corrosión
Es una reacción electroquímica de un metal con el
ambiente. La condición necesaria para esta reacción es
un potencial diferencial eléctrico y un electrolito, tales
agentes corrosivos son:

Ácidos
Alcalinos
Sales
La atmósfera
Agua
Microorganismos
 ACIDOS

La mayoría de ácidos causan corrosión en casi en todas

las aleaciones las cuales son usadas en la construcción de
aviones, pero vamos enlistar los más comunes y que más
rápido causan corrosión.

Ácido sulfúrico
Ácidos Halógenos (hidroclóricos e hidrobromicos)
Ácidos Orgánicos, tales como desechos humanos o
animales
 ALKALINOS

 Los alcalinos usualmente no causan corrosión tales

como los ácidos, pero el aluminio es muy sensibles a
las soluciones alcalinas las cuales no contienen un
inhibidor de corrosión, la siguiente es una lista de
algunos de los alcalinos a los cuales el aluminio es
especialmente sensible.

 Soda
 Potasio
 Limón
 SALES

 La mayoría de las sales son buenos electrolitos y

pueden causar corrosión. En algunas aleaciones de
acero inoxidable no ocurre por soluciones salinas.
Las aleaciones de aluminio y acero son muy sensibles
a algunas soluciones las cuales contengan sal.
 LA ATMOSFERA

 En general la atmósfera contiene humedad y oxigeno,

los cuales son los primeros causantes de corrosión, la
corrosión en aleaciones ferrosas pueden ocurrir
fácilmente en cualquier atmósfera en general, si esta no
tiene protección, en presencia de otros gases y
contaminantes, por ejemplo la atmósfera industrial y
áreas marinas pueden dar especiales problemas.

 ATMÓSFERA INDUSTRIAL: en áreas donde

frecuentemente contiene sulfuro oxidante y compuesto
de nitrógeno, pueden estos compuestos mezclados con
humedad formar un ácido el cual es corrosivo.
 ATMÓSFERA MARINA

La atmósfera en áreas marinas contienen

predominantemente cloruro de sodio de sal
saturada en agua, la corrosión en aleaciones
de magnesio y aluminio ocurre muy
fácilmente en este tipo de atmósferas, esto es
por que la humedad salina es buen electrolito.
 AGUA.

El agua contiene minerales e impurezas

orgánicas y gases disueltos, por ejemplo
oxigeno. La cantidad de estos cambiaran la
resistencia del agua a la corrosión, el agua
marina contiene sal causara muy fácilmente
corrosión en un avión.
 MICROORGANISMOS.

Es usual conseguir agua en los tanques de

combustible de un avión, esta agua puede
contener óxidos de hierro y sales minerales,
además también microorganismos, estos
organismos hacen que el agua se convierta en
lodo, este incrementa la racha de corrosión y
esta ocurrirá más fácilmente.
LOS FACTORES QUE INFLUYEN EN EL DESARROLLO DE
LA CORROSION

• Toda corrosión comienza en la superficie.

• Su progreso puede atacar los granos interiores
del metal.
• Inicialmente aparece como un polvo o película
de color blanco o gris en la superficie.
 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CORROSION

• TEMPERATURA: Influye directamente en las partes de las celdas

de corrosión. Mientras mas alta la temperatura mas rápido es la
reacción química.

• TIEMPO: la cantidad de tiempo que se le permite al electrodo

permanecer en contacto con la superficie metálica determina la
gravedad de la corrosión.

• CONDICIONES GEOGRAFICAS: El tipo de electrolito varia de

acuerdo a las condiciones geográficas. Es difícil encontrar agua
pura en todas partes y con las mismas características químicas.
(Puede hacer contacto con nitrógeno, sulfato, sodio etc.)
 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA
CORROSION
• ZONAS INDUSTRIALES: Alto nivel de corrosión debido al alto
nivel de azufre, dióxido de carbono y desechos industriales. El
agua lluvia se mezcla con contaminantes que carga el medio
ambiente

• ZONAS COSTERAS: Altos niveles de salinidad en el aire y

abundante humedad.

• ZONAS TROPICALES: Altas cantidades de microorganismos,

vegetación y bacterias. (abundante lluvias y humedad.)
 DIFERENTES TIPOS DE CORROSION

TRES CATEGORIAS:

• DIFERENCIAL ELECTRICO

• DIFERENCIA DE ELECTROLITO

• DIFERENCIA DE CONDICIONES
 CATEGORIA DIFERENCIAL ELECTRICO

• GRABADO UNIFORME:
• Es el ataque químico directo a la superficie de un
metal, el metal gradualmente se coloca mas
delgado.
• esta corrosión se puede evitar, eliminando el
agua atrapada en las superficies y limpieza de
agujeros de drenaje.
 CORROSION GALVANICA

• Cuando los metales

diferentes están en
contacto y hay un
electrolito como agua
de mar. Generalmente
se encuentran en las
superficies del metal
con los remaches.
 CORROSION POR PICADURA:

• Este tipo de corrosión es

el mas común en
aleaciones de aluminio y
magnesio. Producen un
polvo blanco o gris
 CATEGORIA DIFERENCIA DE ELECTROLITO

• CONCENTRACION DE CELDAS:
Cuando dos metales diferentes se
oxidan estando unidos hay una
decencia en el electrolito. ( Celdas
de iones de metal, concentración
de oxigeno y activo pasivo).

• CORROSION DEBIDO AL
DESGASTE DE LA SUPERFICIE:
Cuando dos piezas unidas están
sujetas a vibraciones y
movimientos que causan desgaste
en la superficie.
 CORROSION FILIFORME:

Ocurre cuando la pintura absorbe

oxigeno o humedad y lo
desprende por la superficie.

• Se conoce por su forma de gusano,

ocurre en material delgado ( 04
milésimas), esta corrosión no destruye
la base del metal, únicamente la
superficie, ocurre cuando la humedad
del ambiente esta entre 65% a 90% ,
temperatura 21°c a 37°c.
CORROSION INTERGRANULAR:
Ataca directamente el
grano del metal creando
una separación interna de
gránulos

• ESFOLIACION:
Es un tipo de corrosión
intergranular . Se observa
como una ampolla
 CATEGORIA DIFERENCIA POR CONDICIONES

• FISURA POR CORROSION BAJO

TENSION: Metal bajo constante
tensión y en contacto con un
electrolito, la fisura va en dirección
del grano del metal.

• CORROSION POR FATIGA: Esfuerzo

cíclico y alterno mientras esta en
contacto con un electrolito. Resulta
con una fatiga que ocurre en dos
etapas. Se observa como picadura y
el daño es perpendicular al grano
del metal.
 CORROSION MICROBIOLOGICA

Es aquella corrosión en la cual organismos

biológicos son la causa única de la falla o
actúan como aceleradores del proceso
corrosivo localizado. los microbios se
produce generalmente en medios acuosos
en donde los metales están sumergidos o
flotantes.

• Por lo mismo, es una clase común de

corrosión. los organismos biológicos
presentes en el agua actúan en la
superficie del metal, acelerando el
transporte del oxígeno a la superficie del
metal, acelerando o produciendo, en su
defecto, el proceso de la corrosión
 CONTROL DE CORROSION

Los pasos a seguir son necesarios para un satisfactorio

control de la corrosión.

 Mantenimiento regular
 Limpiar la estructura
 Identificación inicial de la corrosión
 Remoción total de la corrosión donde esta ocurra
 Examine regularmente la protección aplicada en la
estructura y rectifique cualquier daño
inmediatamente.
 
HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y METODOS PARA
INSPECCIONES.

• Las constantes inspecciones visuales son esenciales

para combatir el desarrollo de la corrosión.
• Al detectar corrosión en la primera etapa se puede
prevenir daños y deterioro
 EQUIPO DE INSPECCION

• LINTERNA
• ESPEJO DE INSPECCION
• REGLA PARA MEDIR
• LUPAS
• BOROSCOPIO
• MEDIDOR DE PROFUNDIDADES
 BOROSCOPIO

• Es similar al periscopio pero

flexible, normalmente con
una linterna en la punta.

• Se utiliza para inspeccionar

áreas de difícil acceso como
motores, ensambles etc.
 MEDIDOR DE PROFUNDIDAD

• Utilizado para medir la

profundidad en el
daño de la superficie

• Se utiliza en áreas
separadas, cóncavas o
curvas
 METODO DE INSPECCION DE LA CORROSION

• La rápida identificación y la remoción de la corrosión ayudarían a

mantener la seguridad y funcionamiento del avión. Esto solo es posible
si la inspección es hecha regularmente y con un máximo de precisión.

• Inspección visual

• Líquidos penetrantes

• Ultrasonidos

• Corrientes de Eddy

• Rayos X.

• Partículas magnéticas
 
• Líquidos penetrantes Ultrasonidos
 PROPOSITO DE INSPECCION DE CORROSION

• El nivel de corrosión y detección debe ser evaluado

inmediatamente al ser identificado.

• El primer requisito al evaluar el daño es estar

calificado para trabajos estructurales y ordenes
técnicas.
 NOTA

• Cuando removemos la corrosión por método

mecánico remover un exceso de 0.002 de
pulgada para asegurarse que toda la
corrosión fue removida.
 CRITERIO DE INSPECCION

• Las tareas de inspección de estructura deben

ser programadas y cumplidas de inmediato
para prevenir el desarrollo de la corrosión.
• Durante las tareas de inspección deben no
solo revisar las áreas susceptibles sino
también alrededor.
• Las áreas susceptibles deben ser limpiadas,
revisadas y trabajadas con mas frecuencia.
 INSPECCION DE AREAS SUSCEPTIBLES A LA CORROSION.
• SUGETADORES
(remaches , pernos ,
tornillos, etc.)
• SOLDADURA.
 COMPUESTOS PARA PREVENIR LA CORROSION

PRESERVACION GENERAL
• Los CPC (prevención control de corrosión) y CPS
(prevención corrosión superficial) son compuestos
derivados del petróleo , preservan la pieza o área en
consistencia y espesor.
• Los CPC se usan para proteger piezas y componentes
de metal sin revestimiento de la aeronave. Estos
evitan que los materiales corrosivos hagan contacto
con los metales descubiertos.
• Estos pueden desplazar el agua , agua de mar y otros
contaminantes de la superficie, proveen lubricación y
protección contra la corrosión. Los CPC varían en
apariencia y consistencia desde sustancia negras y
espesas hasta los aceites ligeros.
 TIPOS DE PRESERVACION FUNCIONAL

• Es la aplicación diaria de CPC para evitar la

corrosión en las aeronaves operacionales.
• Las áreas mas propensas a la corrosión o
donde la pintura a sido dañada deberán
protegerse rutinariamente usando los CPC,
hasta que se le pueda aplicar un tratamiento
mas permanente.(retoque de pintura o un
sellador)
 PREVENCION NO OPERACIONAL

• Es la preservación de la aeronave o sus

componentes durante periodos
prolongados de inactividad,
almacenamiento o embarque.
 CATEGORIAS PRINCIPALES DE CPC

• COMPUESTOS DESPLAZANTES DE AGUA.(capas finas)

MIL-L-81309.
VV-L-800(Aceite lubricante de propósito general que
se use en componentes de aeronaves).

• COMPUESTOS NO DESPLAZANTES DE AGUA.(capas

espesas)
• MIL-C-16173

• PRESERVACION DE AREAS ESPECIFICAS. véase la OT

de corrosión especifica de la aeronave o la OT 1-1-
691.
 CLASIFICACION DE LOS DAÑO
• CORROSION LEVE: Primera etapa de
corrosión que aparece en la
superficie, decoloración y picadura
no mas de 0.001 pulg. de
profundidad.

• CORROSION MODERADA: Las

mismas característica de la corrosión
leve, contiene ampollas y picaduras
de 0.010 pulg. de profundidad.

• CORROSION SEVERA: se muestra

como corrosión intergranular con
picaduras de 0.110 pulg. de
profundidad.
 HERRAMIENTAS Y MATERIALES NO
MOTORIZADOS
• Papel lija para mover depósitos livianos.
• Abrasivos con oxido de aluminio (grueso 00-
180, mediano 180-320, 320).
• Lona metálica; fabricado de acero inoxidable,
aluminio y cobre. Grado fino, mediano y
grueso.
• Cepillo de alambre (solo se usa en acero).
 MOTORIZADOS

• Pulidora neumática.
• Taladro neumático.
• Chorro de película abrasiva.
 TIPOS DE MATERIALES Y FLUIDOS NOCIVOS

• QUIMICOS QUE REMUEVEN LA CORROSION.

• CAPAS PROTECTORAS ORGANICAS.
• SOLVENTES
• DILUYENTES
• SELLADORES
• RESINA EPOXICA
• LUBRICANTES
 ALMACENAMIENTO Y ROTULACION
• La mayoría de los materiales y líquidos peligrosos
deben almacenarse en un edificio separado, lejos
del área de trabajo. con drenaje y buena
ventilación, con sistema de irrigación automático
y resistente al fuego.
• Los líquidos se guardan en gabinetes con paredes
de acero (hojas de calibre 18) diseñado para
limitar la temperatura interna a 350*f cuando
estén sujetos a una prueba estándar de 10
minutos. se deben adoptar medidas de
prevención de incendio.
 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

• Los materiales de las capas protectoras deben

separarse de las grasas, aceites trapos, maderas y
otros materiales combustible.
• Los símbolos se colocaran en la etiqueta para
comunicación visual al usuario.
• Palabras claves: (precaución, advertencia y peligro).
 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

• PRECAUCION: Indica que el producto es ligeramente

toxico ingerir una onza de dicha sustancia añadida a
mas de una pinta de otra sustancia puede matar al
adulto promedio.

• ADVERTENCIA: Indica que el producto es

moderadamente toxico. El ingerir una cucharada de
esta sustancia puede matar al adulto de tamaño
promedio.

• PELIGRO: Indica que el producto es muy toxico.

Solamente probarlo puede matar al adulto de tamaño
promedio.
 PASIVACION QUIMICA
• Es el tratamiento que se da a un metal para así formar una
capa protectora en su superficie y reducir su actividad
química.

• Para que el metal acepte la pasivacion química; limpie la

superficie con limpiador adecuado para aviones y una estopa
abrasiva fina saturada con agua y enjuague. Inspeccione con
la prueba de rotura de agua.
 REVESTIMIENTO DE CONVERSION CON CROMO
• Cromo MIL-C-5541/81706 también conocido como anodine
se usa para formar capaz protectora de oxido en el aluminio y
sus aleaciones. Es un tratamiento para las áreas corroídas
reparadas.

• Luego de aplicarse la solución se enjuaga y se deja secar

durante 2 hora, si la pieza esta sucia relucirán las manchas, a
las 48 horas posterior se aplicara la capa de pintura final.

• El revestimiento de conversión con cromo es muy toxico por

lo que esta obligado a usar equipo de protección de
seguridad. Use guantes de caucho y las gafas, utilícelo en un
área ventilada, NO RESPIRE LOS VAPORES.
 SOLUCION DE ACIDO NITRICO
• Se aplica en la activación de piezas de acero
resistente a la corrosión que hayan sido sujetas al
procero de soldadura, a los abrasivos mecánicos
o solución acida de descapado; sumergiéndola en
una solución de 20% de acido nítrico a
temperatura ambiente por 30 min. y luego
enjuáguela con agua caliente, luego se enjuaga
con una solución de 5% de bicromato de sodio en
agua caliente por 1 horas para sellar el
tratamiento de acido nítrico. Enjuague y deje
secar antes de pintar la pieza.
 LAVADO DE LOS AVIONES

• Se usan diferentes referencia de limpiadores

según la orden técnica 1-1-691 SISTEMA DE
LIMPIEZA DE LA AERONAVE Y CONTROL DE
CORROSION.
• MIL-C-85570 este limpiador tiene una base de
producto natural llamado TERPENO derivado de
plantas, es biodegradable. Floja el sucio
removiéndolo de la superficie.
• Las aeronaves se lavan por parte a la vez que se
van enjuagando. No se debe dejar secar el
limpiador encima de la superficie del avión.
 OXIDACIÓN

La corrosión por oxidación

se presenta en materiales
ferrosos por disimilitud en
las moléculas de oxigeno
que hacen contacto con el
metal, presentándose un
estado químico de
oxidación del cátodo.