FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS Y METALURGICA

SIDERURGIA
PROCESO HYL
INTEGRANTES:

Espinal Ñahui, Sonia.

Granda Hernández, Rossmery.
Gutiérrez de la Cruz, Liliana.
Hernández Espinoza, Hugo.
López Yataco, Cristopher.
Martínez Caquiamarca, Carmen.
Medina Gómez, Roberto.
INTRODUCCION
 PROCESOS H Y L
El hierro es el cuarto elemento
más abundante en la corteza
terrestre, representando un 5
% y, entre los metales, solo el
aluminio es más abundante; y es
el primero más abundante en
masa planetaria, debido a que el
planeta en su núcleo, se
concentra la mayor masa de
hierro nativo equivalente a un
70 %. El núcleo de la Tierra
está formado principalmente
por hierro y níquel en forma
metálica, generando al moverse
un campo magnético.
 HIERRO ESPONJA

El hierro directamente
reducido, también
llamado esponja de
hierro, se produce a
partir de la reducción
directa de mineral de
hierro por un gas
reductor producido a
partir de gas natural o
carbón.
 PROCESOS DE REDUCCIÓN
La reducción directa, una
ruta alternativa de la
fabricación de hierro, ha sido
desarrollada para superar
algunas de estas dificultades
de altos hornos
convencionales. DRI está
fabricado con éxito en varias
partes del mundo a través de
gas natural o de tecnología
basada en el carbón. El
mineral de hierro se reduce
en estado sólido a 800 a 1050
°C, ya sea por la reducción de
gas o de carbón.
 INTRODUCCION
PROCESOS H Y L
• El Proceso H y L es un sistema de reducción
directa del hierro patentado por la empresa
mexicana HOJALATA Y LÁMINA S.A.
(Hylsa) en 1957, del cual se obtiene como
producto final fierro esponja o hierro
esponja nombres con los que también se
conoce a este procedimiento de reducción.

• Fue desarrollado por un equipo de técnicos

comandado por el ingeniero JUAN CELADA
SALMÓN con la idea de facilitar la
producción de materia prima para la
fabricación de acero. Con el tiempo, y
después de mejorar los estándares de
calidad, exportaron la tecnología, que se
considera una de las tecnologías mexicanas
más conocidas a nivel internacional.
 Proceso HyL I
• Este fue el primer proceso de producción de HRD (Hierro Reducido
Directamente), creado en México en los años 50 por la empresa Hojalata y
Lámina (HyL). Este proceso se trata de 4 hornos de retorta que opera de
forma discontinua. El reductor usado es un gas de reforma obtenido a partir
del proceso de reforma catalítica con vapor de agua, este consta
principalmente de CO y H2 (gas de agua). Al finalizar el proceso de reducción
se debe abrir el reactor, descargar el HRD, limpiarlo y acondicionarlo antes
de recibir otra carga de mineral.
 PROCESOS H Y L
• Utiliza una mezcla de gases rica en hidrógeno y monóxido de
carbono para extraer el oxígeno del mineral de hierro.
• La mezcla de gases se produce a partir de gas natural y vapor de
agua en un dispositivo llamado reformador.
• A altas temperaturas, y con ayuda de catalizadores que se ponen
en el interior de los tubos, ocurre la reacción química:

• Gas Natural + Vapor de Agua = Hidrógeno + Monóxido de

Carbono.
 PROCESOS H Y L
• El proceso consiste en reducir químicamente la cantidad
de oxígeno del hierro, lo que se consigue mezclándolo
con hidrógeno (H) y monóxido de carbono (CO) a 800° C. Tanto el
hidrógeno, como el monóxido de carbono, sustraen el oxígeno del
hierro, es decir, se oxidan, y forman H2O y CO2. Durante el
proceso, el óxido de hierro Fe2O3 se convierte en Fe3O4, después
en FeO y al terminar el proceso en el elemento Fe. El hierro
reducido (o fierro esponja) es poroso, carece de impurezas y
resulta fácil de manejar en el proceso de fabricación de acero.
Proceso HyL III
Anunciado en 1979 por la empresa
HyL SA, este proceso cuenta con un
solo horno de cuba a alta presión. El
agente de reforma y su generación
son los mismos que en el proceso
anterior, con diferencias en el modo
en que trabaja el horno, ya que este
horno cuenta con dos zonas, una de
reducción del mineral y la otra de
enfriamiento, que trabajan a
presiones distintas y cuyos gases no
se mezclan y siguen caminos
distintos.
Proceso HyL IV
La diferencia fundamental
con los otros procesos es que
en este no existe reforma
externa del gas, el propio
HRD (Hierro Reducido
Directamente), producido es
el catalizador en la reforma
del gas natural. Por esto es
conocido como HyL ZR (Zero
Reforming). La temperatura
de trabajo es entre 900 °C y
1000 °C.
El proceso de reducción
directa es
intrínsecamente más
eficiente que el alto
horno de energía, ya que
opera a una
temperatura más baja, y
hay varios otros
factores que hacen que
resulte económico.
Este método de reducción
directa esta en desarrollo
y se espera su continuo
crecimiento para que su
aprovechamiento sea el
máximo y el impacto
ambiental pueda ser
controlado. Aunque el
impacto ya en este
momento es bastante bajo
para el ambiente,
necesitamos encontrar las
formas de resarcir los
daños causados al planeta.
FUNDAMENTO
Las unidades de hierro requeridas para producir los nuevos
productos de acero deben estar libres de impurezas y de
elementos extraños, los cuales están presentes cada vez más en
el acero formado a partir de la chatarra. Las fuentes de Hierro
como son: Hierro de Reducción Directa (HRD), Hierro
Briqueteado en Caliente (HBC) y el Carburo de Hierro
(Cementita), han estado ganando mucha aceptación y podrán
jugar un papel más importante en la producción de aceros de alta
calidad en un futuro muy cercano. El esquema de Auto-
Reformación y el sistema HYTEMP. Las características de estos
sistemas permiten la producción y alimentación al HAE a altas
temperaturas y con un alto contenido de carbón en el producto.
El Proceso HYL fue diseñado para la reducción directa de mineral
de hierro utilizando agentes reductores como son el hidrógeno (H2)
y el monóxido de carbono (CO).

Las principales características del proceso de RD de HYL son: La

utilización de gases ricos en hidrógeno, alta temperatura de
reducción y alta presión de operación.

Bajo estas condiciones , el HRD producido se caracteriza por tener

altos niveles de metalización y por su flexibilidad para ajustar el
contenido de carbono en el producto, el cual se controla
normalmente por la concentración de metano que se inyecta al
reactor. Debido a las condiciones de operación que se presentan, la
mayor parte del carbono en el producto se encuentra en forma de
cementita (FeC).
Una de las ventajas principales de la tecnología HYL está en su
configuración de proceso, la cual se basa en dos secciones independientes:
Generación de gases reductores y zona de reducción. Bajo estas
condiciones, el único requerimiento para el proceso de reducción es el de
recibir el flujo necesario de H2  y CO.

El proceso HYL ofrece una gran flexibilidad en la utilización de fuentes

alternativas de gases de reducción, tales como gas reformado enriquecido
con hidrógeno, el esquema de auto- reformación, “syngas” de la gasificación
de carbono y cualquier otra fuente que contenga H2 y CO.

Existen tres esquemas de proceso disponibles para la producción de:

• HRD: HRD frío que es usualmente utilizado para acerías contiguas.
También puede ser transportado y exportado aplicando ciertos
procedimientos de seguridad, para evitar la reoxidación del material.
• HBC: El HRD es descargado en caliente para después ser briqueteado,
este producto es utilizado principalmente para plantas mercantes y para
exportaciones marítimas.
• Hierro HYTEMP: El HRD descargado caliente es transportado de manera
neumática, de la planta de RD a la acería contigua, para la alimentación
continua al Horno de Arco Eléctrico (HAE).
El primer esquema de proceso HYL no utilizaba el sistema de remoción de
CO2. En este caso, el repuesto del gas reformado era muy alto, debido a
que no había una purga selectiva de CO2 del gas de colas.

La remoción selectiva de los dos productos gaseosos de la reducción, H2O

y CO2 , ha hecho posible un aumento significativo en la utilización del gas
reductor, conduciendo a una reducción proporcional del repuesto de gas
reformado. Para lograr esto, un sistema de absorción de CO2 fue
incorporado en el circuito del gas de reciclo.

Asimismo, se lograron mayores eficiencias en la utilización del gas

reductor al aumentar la inyección directa de gas natural y promoviendo la
reformación con oxígeno.

Finalmente, la inyección total de gas natural al circuito de reducción

aunado con la inyección de oxígeno, dieron como resultado la utilización a
escala industrial del esquema de Auto-Reformación.
La combustión parcial de gas natural con oxígeno
aporta la energía necesaria para la reformación
del gas “In-situ”, eliminando la necesidad de
contar con un reformador de gas natural

El balance neto de la combustión parcial del gas

natural promueve mediante reacciones de
reformación, el incremento de los agentes
reductores (H2 y CO) para la reducción. Este
tipo de reacciones están caracterizadas por un
comportamiento altamente exotérmico
 
La reformación del gas natural requiere lo siguiente: a) Una concentración
controlada de oxidantes (H2O and CO2) b) Alta temperatura, la cual se
obtiene a partir de la combustión parcial, y c) Un catalizador, en donde
el mismo hierro metálico producido funciona como tal
 
Los agentes oxidantes son consumidos parcialmente en las reacciones
de reformación. Al ponerse en contacto con el sólido dentro del reactor, se
llevan a cabo las reacciones de reformación de metano “In -situ” efecto en
presencia de hierro metálico como catalizador.
 
Con un esquema a contracorriente, el metano estará siempre en contacto con
catalizador nuevo (hierro metálico) debido a que el producto sólido está siendo
removido en forma continua del reactor. Por consiguiente, la generación de
gases reductores y la reducción del mineral de hierro se llevan a cabo con alta
eficiencia.
Este proceso es altamente endotérmico y continuará sucediendo mientras la
temperatura sea lo suficientemente alta. Una vez que la temperatura caiga
debajo de cierto nivel, la reformación In-situ no sucederá y solo la reducción
del mineral de hierro procederá
 
La mayor parte de la carburización del HRD se efectúa por el cracking de
metano,-como la reacción explicada arriba-, para producir cementita (FeC3).
 
El esquema de “auto-reformación” ofrece la flexibilidad de producir un
producto con alta metalización y altos niveles de carbón.
 
Los valores típicos para la metalización son del orden de 94% y para el
contenido de carbono pueden variar entre 1.5% y 5.5%.
 
Debido a la alta concentración de metano en el gas reductor, este
esquema de proceso es mucho más eficiente cuando se produce HRD
con altos contenidos de carbono.
El HRD que se obtiene del proceso de auto-reformación presenta un
valor energético mucho más elevado comparado con otros procesos de
Reducción Directa; existe un mayor contenido de carbono para un mismo
nivel de metalización.
 
Bajo esta situación y comparando con los valores de consumo de energía
sobre varios procesos de Reducción Directa en el mercado, la
configuración del proceso de Auto-Reformación presenta el método más
eficiente para la producción de HRD.
COSTOS
Mercado tecnológico del proceso de producción de hierro
de reducción directa: Caso SIDOR C.A

La industria siderúrgica ha evolucionado significativamente en el último siglo,

de realizar operaciones básicas orientadas en función del producto a
desarrollar otras de alta tecnología y orientadas en función del mercado,
donde las tecnologías limpias, el ahorro energético y las innovaciones en los
procesos de reducción directa, dominan este nuevo mercado.

Esta investigación tiene por objetivo definir escenarios de desarrollo del

mercado tecnológico del proceso de reducción directa de la industria
siderúrgica, caso SIDOR C.A, Venezuela.

La investigación es descriptiva, evaluativa y aplicada, de acuerdo a su

finalidad de proponer escenarios que orienten la toma de decisiones
estratégicas en l+D+i en SIDOR C.A
El dominio del mercado tecnológico del proceso de reducción directa a nivel
mundial es ejercido por la empresa MIDREX TECHNOLOGIES INC,
manteniéndose esta tendencia en los últimos años, las nuevas tecnologías
favorecen a los procesos de reducción directa con la menor cantidad de
emisiones a objeto de garantizar la sustentabilidad ambiental y económica.
SIDOR cuenta con las tecnologías más importantes en el mercado tecnológico
del proceso de producción de hierro de reducción directa, su estrategia debe
orientarse a generar mejoras tecnológicas mediante la integración de la
investigación, el desarrollo y la innovación en sus procesos productivos.

Los mercados tecnológicos promueven la difusión y el uso eficiente de la

tecnología existente y pueden incrementar la tasa de desarrollo ofreciendo
incentivos adicionales a la inversión en l+D, favoreciendo asimismo la
especialización de algunas empresas en la producción de nueva tecnología. El
mercado de la tecnología se refiere a las transacciones por el uso o la
creación de la tecnología. El cual incluye las transacciones que van desde los
paquetes de tecnología completa (patentes y otra propiedad intelectual, junto
con los conocimientos técnicos servicios) a las licencias de patentes. Además
incluye las transacciones relativas a los conocimientos que no están
patentados (como el diseño, software o servicios técnicos) Arora y Alfonso
(2009)
En el contexto internacional, Venezuela ha desempeñado un importante rol
en la industria siderúrgica, desde la perspectiva del volumen de producción
de acero y de los desarrollos tecnológicos en los procesos de producción
del acero, evidenciado en 9 patentes internacionales en el área de
reducción directa. Entre las empresas siderúrgicas venezolanas destacan
SIDOR, Orinoco IRON, COMSIGUA, entre otras, con una capacidad
instalada de 11500 millones de toneladas anuales.

Tecnología para la Producción de Hierro de

Reducción Directa, HRD

Los avances tecnológicos en la industria siderúrgica, estuvieron centrados

en el siglo 20 en el aumento de la producción de acero, la disminución de
los costos de producción y la utilización de diversos recursos. En los
últimos 10 años se ha presentado un cambio significativo en la filosofía de
fabricación del acero, como resultado de la escasez de materias primas
de alta calidad y de las preocupaciones de calentamiento global, los que ha
repercutido directamente en las tendencias tecnológicas siderúrgicas.
Aproximadamente 2 ton de CO2 son generadas en el proceso de fabricación
de 1 tonelada de acero (por alto horno- horno de oxigeno básico). Los altos
hornos de fabricación de hierro juegan un papel importante en la reducción
de emisiones de CO2 ya que los hornos consumen alrededor alrededor de 70
% del a energía de la industria del hierro y del acero (harada y tanaka, 2011).

En este sentido para garantizar el desarrollo sustentable de la industria

siderúrgica, garantizando la armonía de los procesos con el medio ambiente,
se trabajo en los últimos años en tecnologías muchos mas eco-eficientes. Las
empresas de mayor envergadura han realizado esfuerzos particulares en el
área de reducción directa.

El inicio del desarrollo de la reducción directa se remonta a los años 20”s del
siglo XX. Su objetivo era obtener hierro primario prescindiendo del alto
horno y del uso del coque o carbón coquizable.

Actualmente las nuevas tecnologías para producir acero y por tanto HRD se
orientan hacia el desarrollo de tecnologías limpias, convirtiéndose en una
opción amigable en virtud de proteger el medio ambiente, permitiendo así
reducir la contaminación en el ambiente natural y la generación de desechos,
además de aumentar la eficiencia en el uso de recursos naturales como el
agua y la energía.
Producción de HRD en SIDOR

La producción de HRD por tecnología HYL ll, disminuyo drásticamente su

producción de 450000ton en el año 2008 a 115000 ton en el año 2009,
una disminución considerable del 74.44%, esto debido a que la empresa se
encuentra trabajando en el cambio de dicha tecnología por la tecnología
HYL lll, la misma cuenta con lecho fijo o lecho móvil, además de un sistema
de automatización y de seguridad. Entre los años 2009 y 2010 se registra
una disminución considerable del 32% de la producción de HRD,
incrementándose un 18% para el 2011. Finalmente, en 2012 ocurre un
drástico descenso hasta cerca de 40000 ton.
Características del Mercado del Hierro de
Reducción Directa
El proceso HYL, en relación al proceso Midrex es un poco más flexible debido
a que posibilita la construcción de plantas con diversas características
técnicas.
HYL hace posible la construcción de plantas generadoras de su propia
electricidad, por tanto, pueden ser instaladas en lugares donde no hay
abastecimiento de energía eléctrica; a sí mismo, la construcción de plantas
generadoras de CO2 entre otras. Midrex requiere de una materia prima de
calidad más uniforme, más constante, por lo tanto más cara y en consecuencia
con costos mayores.

Así, las plantas HYL basan sus ventajas competitivas en los bajos costos de
inversión, operación, bajo consumo de energía, fácil operación y
mantenimiento, flexibilidad para los insumos, productos flexibles y de
calidad, de bajo impacto ambiental y finalmente, servicio y soporte, que
garantizan el entrenamiento, la operación y el mantenimiento.
Sin embargo, el proceso de reducción directa de Midrex, alimentado por gas
natural, es la tecnología disponible más eficiente para convertir mineral de
hierro en un producto de hierro de reducción directa de altísima pureza, para
su utilización en la fabricación de acero, hierro, y aplicaciones de fundición.
Producción de Hierro de Reducción Directa (HRD)
a Nivel Mundial

En cuanto a la producción mundial de HRD por proceso, estimada en 64400

ton, Midrex lidera la producción con el 59.9% en el año 2009 con respecto a
sus mas cercanos competidores, las tecnologías HYL con 12.4% de la
producción, seguidos muy por debajo de otras tecnologías a base de otros
gases con el 0.8% y las tecnologías basadas en el carbón con el 26.9% en el
mercado tecnológico. En referencia a la producción del año 2008 se estimo
para Midrex en 58.6%, HYL 14.6%, tecnologías a base de otros gases 1.6 y
tecnologías basadas en el carbón 25.3%. Manteniéndose así la tendencia.
EMPRESAS QUE
REALIZAN
EL PROCESO HyL
MATESI (Materiales Siderúrgicos S.A.)

Es una empresa venezolana productora de Hierro Briqueteado en Caliente

(HBC), basada en el proceso de tecnología HyL III, diseñado para la
reducción directa de minerales de hierro (en estado sólido), mediante la
utilización de gases reductores ricos en Hidrógeno (H2) y Monóxido de
Carbono (CO), a fin de obtener Hierro de Reducción Directa (HRD) el cual es
descargado en caliente y briqueteado a alta temperatura a fin de obtener el
Hierro Briqueteado en Caliente (HBC).

MATESI está integrada por dos módulos de producción que constan cada
uno de un reactor HyL III de lecho móvil, un calentador de gas, un
compresor de gas y un sistema de absorción de CO2 (Ver anexo 9). A la
salida de cada reactor hay tres máquinas briqueteadoras.
EMPRESA HYLSA

El Proceso HyL es un sistema de reducción directa del hierro patentado por la

empresa mexicana Hojalata y Lámina S.A. (Hylsa) en 1957, del cual se obtiene
como producto final fierro esponja o hierro esponja (en inglés: fire sponging),
nombres con los que también se conoce a este procedimiento de reducción.
Fue desarrollado por un equipo de técnicos comandado por el ingeniero Juan
Celada Salmón con la idea de facilitar la producción de materia prima para la
fabricación de acero.3 Con el tiempo, y después de mejorar los estándares de
calidad, exportaron la tecnología,4 que se considera una de las tecnologías
mexicanas más conocidas a nivel internacional.

Ternium Hylsa es una compañía siderúrgica cuya historia se remonta a 1942

cuando fue fundada como Hojalata y Lámina S.A. (Hylsa) en la ciudad de
Monterrey. Sus actividades abarcan desde la extracción de mineral de hierro
en sus propias minas y la fabricación de acero, hasta la elaboración de
productos terminados de alto valor agregado y su distribución. En 2005 fue
comprada por el grupo ítalo-argentino Techint para formar Ternium.
Durante el desarrollo de la guerra de Corea se elevó el precio de la chatarra,
fue entonces cuando Hylsa —que fabricaba aceros planos a partir de
chatarra— desarrolló una tecnología para reducir en su producción el mineral
de hierro. De esta manera se comenzó a fabricar el hierro esponja.5 El
proceso, que consiste en eliminar los elementos residuales, es conocido como
tecnología HYL
USOS
El hierro esponja no es útil por sí mismo, pero se puede
procesar para crear hierro forjado. El hierro esponja se
retira del horno, llamado bloomery, y es repetidamente
golpeado con martillos pesados ​y doblado para eliminar la
escoria. Este tratamiento suele crear hierro forjado con el
tres por ciento de escoria y una fracción de un por ciento
de otras impurezas. El tratamiento posterior puede añadir
cantidades de carbono controlado, permitiendo diversos
tipos de tratamiento térmico (por ejemplo. “steeling”).

Hoy, el hierro esponja se crea mediante la reducción de

mineral de hierro sin fundir se. Esto lo convierte en una
materia prima de alta eficiencia energética para los
fabricantes de aceros especiales que solía depender de la
chatarra.
MEDIO AMBIENTE
GENERACIÓN DE RESIDUOS POR
LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA
En la figura anterior se presenta en forma esquemática los principales
residuos que se generan en la industria del hierro y del acero. Como
puede observarse de este esquema, este sector industrial genera
residuos en los tres componentes del medio; sin embargo, por la
utilización de sistemas de control de emisiones atmosféricas y de
plantas de tratamiento de aguas residuales, estos residuos van
finalmente a parar en residuos sólidos que pueden afectar
fundamentalmente al suelo y a los cuerpos del agua.
OBTENCIÓN DE HIERRO EN ALTO HORNO

En el proceso de obtención de hierro en alto horno se generan los siguientes

residuos:

EMISIONES
A la atmósfera:
Se presentan emisiones de partículas durante la carga del alto horno y al momento
de descargar el hierro fundido. Al verter el metal fundido para su moldeo, se
presentan emisiones de humos lo mismo que al eliminar la escoria producida; en
este último caso suelen presentarse emisiones de sulfuro de hidrógeno.
Al agua:
el agua utilizada se contamina de fenoles, aceites, cianuros, sulfuros, etc.
Adicionalmente, se presenta una alte - ración del pH y un incremento de los sólidos
en suspensión.

Al suelo:
La operación del alto horno genera escorias cuya magnitud y composición
dependerán de la calidad y características del mineral de hierro, del coque y del
fundente utilizado.
RESIDUOS GENERADOS EN LA PRODUCCION
ARRABIO EN ALTO HORNO
OBTENCION DEL HIERRO POR REDUCCION DIRECTA

En el caso del proceso de reducción directa se generan los siguientes residuos:

Al aire:
En el proceso de reducción directa se generan partículas durante la carga y descarga
así como en los recuperadores de calor. Adicionalmente, se genera bióxido de azufre.

Al agua:
En este proceso el agua se utiliza también para dos finalidades, una, es el
enfriamiento del sistema, en el cual no se presenta contaminación del agua utilizada y
el otro es el uso de agua en los sistemas de control de emisiones, en donde el agua se
contamina con partículas y óxidos de azufre.

Al suelo:
El proceso genera dos tipos de residuos sólidos, por una parte los lodos y residuos
del tratamiento de gases y por otro el residuo integrado por materia prima
desperdiciada, refractarios usados, catalizador agotado, residuos de arena de
moldes, etc. La tabla presenta en forma cualitativa y cuantitativa la generación de
estos residuos en horno de hogar abierto.
PRODUCCIÓN DE ACERO EN HORNO ELÉCTRICO
Los residuos generados en este caso son:

Al aire:
La operación del horno de arco eléctrico genera emisiones de partículas y
gases fundamentalmente en el proceso de fusión y refinación (85%) y en las
operaciones de carga y descarga (15%).

Al agua:
Como en los casos anteriores, el proceso utiliza agua para el enfriamiento
del equipo, la cual no se contamina y agua en los sistemas de enfriamiento y
limpieza de los gases la cual se contamina con las partículas y gases
emitidos.

Al suelo:
Como en los casos previos, los residuos sólidos generados consisten en las
escorias de la fundición y en restos de material refractario y arenas de
moldeo. La tabla presenta los aspectos cualitativos y cuantitativos de
estos residuos