PRER R E Q U IS IT O S P A R A LA

E M T A C I O N D E L H A C C P
IMPL UN O D ÍAS D ELGAD O
ALUMNO : B R
INTRODUCCIÓN
• En la década de 1960, la Pillsbury Company, el ejército de los estado unidos y la administración espacial y de la
aeronáutica (NASA) desarrollaron el sistema HACCP para garantizar más seguridad, mientras reducía el número
de pruebas e inspecciones al producto final (almeida, 2006). En 1991, el FDA (food & drug administration) y el
NOAA (national oceanic & atmospheric administration), inician en EE.UU. Un programa voluntario de
inspección de productos pesqueros basado en HACCP (téllez, 2009).

• En el año 1993, la Comisión del Codex Alimentarius adoptó las directrices para la aplicación del sistema, al
incorporarse como anexo al Código de principios Generales de Higiene de los Alimentos.

• En la actualidad la normativa comunitaria obliga a los operadores de las empresas alimentarias a tener implantado
un sistema HACCP, que garantice la seguridad de los productos que comercializa (De La Cruz, 2013).
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA - BPM
• “Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica para la obtención de productos seguros para el
consumo humanos, que se centralizan en la higiene y en la buena manipulación.”

• La implementación de estos requerimientos se debe realizar en establecimientos donde se elaboren, industrialicen,

fraccionen, transporten y/o almacenen productos alimenticios destinados al consumo humano. Las BPM son una
herramienta básica centralizada en la higiene y forma de manipulación de los productos alimenticios de manera
que permiten asegurar la obtención de alimentos inocuos. (CONTRERAS,2005).
Las BPM determinan:

• Calidad de las materias primas; como deben almacenarse y la inocuidad de las mismas para no comprometer
al producto que se elaborará.

• Características del personal manipulador de alimentos; comportamiento, apariencia y tareas con las que
debe cumplir;

• Diseño de la planta elaboradora; desde su ubicación y composición de su estructura, distribución de las

distintas áreas dentro de la misma, los servicios de planta, el espacio disponible, vías de tránsito y
características de los utensilios y equipos que se utilicen, hasta la implementación de POES.

• Transporte de los productos alimenticios; como deben distribuirse los depósitos y cuáles deben ser las
condiciones de los vehículos que se utilizan para el transporte tanto de las materias primas como del
producto final.
PROGRAMA DE HIGIENE Y SANEAMIENTO

• Un conjunto de procedimientos y registros en donde se sustenta la metodología a seguir para llevar a cabo
una limpieza y desinfección eficaz del área de proceso, así como también instrucciones que tienen que ver
con una adecuada evacuación de los residuos sólidos, distribución y fluidez de los desagües, así como
también un manejo exhaustivo de la eliminación de vectores (moscas, bichos, cucarachas, roedores, etc). El
Programa de Higiene y Saneamiento, está sustentado en la Ley de Salud N° 26842 y el Reglamento sobre
Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por el D.S. N° 007-98-S.A. (Codex
Alimentarius Commission,1969)
PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO - POES

• Son procedimientos operativos estandarizados que describen las tareas de saneamiento que deben aplicarse
antes, durante y posteriormente a las operaciones de elaboración.

• Mantener la higiene en la planta elaboradora es una condición necesaria para asegurar la inocuidad de los
alimentos. Para facilitar esta tarea, la organización debe establecer que métodos deben utilizarse para la
limpieza y desinfección de la planta, y describirlos y documentarlos bajo el nombre de Procedimientos
Operativos Estandarizados de Saneamiento. (Codex Alimentarius Commission,1969)
PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD.

• Su objetivo será que la empresa pueda localizar cualquier producto y disponer, además, de la capacidad de reconstruir el
histórico del mismo, pudiendo identificar el proveedor que lo suministró y el cliente al que ha sido suministrado
(Agencia de Protección de la Salud y Seguridad Alimentaria de Castilla y León, 2012).

• Los sistemas de trazabilidad se usan para lograr una identificación exacta y a tiempo de los alimentos, su origen,
ubicación dentro de la cadena de abastecimiento y un retiro eficiente. Además, ayudan a determinar el origen de un
problema de Seguridad Alimentaria, acatar los requisitos legales y satisfacer las expectativas de los consumidores por la
seguridad y calidad de los productos adquiridos.

• Todo el personal involucrado en las tareas de limpieza y desinfección debe estar capacitado de manera que sepa con
precisión cuáles son las tareas a realizar, las frecuencias, los productos y las concentraciones a utilizar, así como las
medidas correctivas que se deben tomar en caso de alguna contaminación imprevista.
Materias Primas: Durante la recepción de materias primas, los
productos serán sometidos a una verificación.

Se controlará y registrará:

• La fecha de recepción.

• El artículo.

• La cantidad.

• Las condiciones de transporte.

• La temperatura.
CONCLUSIONES

• La aplicación y la implementación del HACCP a través de los distintos órganos de seguridad y calidad en
los distintas etapas de obtención de un producto alimentarios, sirven para prevenir los problemas sanitarios
derivados del consumo de alimentos contaminados, incrementando la confianza en la seguridad de los
productos y constituyendo un enfoque común en los aspectos de seguridad.
BIBLIOGRAFÍA
• Almeida CR, Moraes S, Bejarano ND, Da costa GA (2006). Análisis De Peligros y Puntos Críticos De Control
(HACCP). Washington DC: Organización Panamericana de la Salud (OPS).

• Agencia de Protección de la Salud y Seguridad Alimentaria de Castilla y León (2012). Criterios de Referencia
para la Supervisión, Verificación y Auditoría de los Sistemas de Autocontrol basados en los Principios del Sistema
de Autocontrol basados en los Principios del APPCC. Ed.2. 1 de Julio de 2012. D.G. de Salud Pública. Servicio de
Vigilancia y Control Sanitario Oficial. pp.1-42.

• CAC (Codex Alimentarius Commission) (1969). Principios Generales de higiene de los alimentos. CAC-RCP 1-
1969, última modificación 2003.

• De la Cruz, V.M (2013). Gestión de Calidad HACCP (Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control) IQ-301.
• Tellez JA (2009). Implementación de un sistema de gestión de Inocuidad en una empresa de alimentos en polvo.
Ciudad de México: Universidad Iberoamericana.