DV3 1

Curso Básico de VAAA
Procesos
Ricardo Pedro Jimenez Rosas
Fecha: 05 de noviembre del 2018

1
Contenidos
01 Introducción
02 Base de Proyecto
03 Filosofía General de Proceso

y Control 04 Bases de Diseño – DP1
05 Descripción de Procesos –
DP1
06 Descripción de la Unidad –
DP1
07 Narrativa de Control
2
INTRODUCCIÓN
3
Proceso y Operación
Unidad de Destilación al Vacio (DV3)
PRT_05_TS – Proceso y Operación

Unidad de Destilación al Vacío (DV3)
Primera Puesta en Marcha de la Unidad
PRT_05_TS – Proceso y Operación

Primera Puesta en Marcha (DV3)
Arranque de la Unidad
 Para el estado inicial de la unidad se consideran completadas todas las actividades de
precomisionado y verificaciones previas al arranque
 Todas las unidades de generación de servicios y sistemas de seguridad deben estar en

servicio
 Antes de iniciar el proceso de arranque tanto el vaporizado, las pruebas de presión y

pruebas de vacío deben haber sido realizados
PRT_05_TS – Proceso y Operación 6

Se consideran las siguientes fases para el arranque de la unidad:
 Drenaje del agua
 Llenado de la unidad
 Circulación Fría
 Circulación Caliente
 Incremento de carga a la unidad
 Estabilización

Drenaje de Agua
 El objetivo de drenar el agua es eliminar la humedad de todo el

sistema
 Antes de empezar el llenado con hidrocarburo las líneas y los

equipos deben estar debidamente drenados incluyendo los
puntos bajos de las carcasas de bombas
 Asegurar que no existe o que existe mínimamente agua líquida

en los sistemas antes del llenado de la unidad
 Repetir las operaciones de drenaje de agua e inertizado con

nitrógeno si se requiere

Llenado de la Unidad
El objetivo de esta etapa en eliminar el agua presente en la unidad. Particularmente en la

primera puesta en marcha, y después de trabajos de reparación y construcción en la
unidad, la formación de bolsas de agua es frecuente tras los test hidráulicos; con la
circulación de aceite de lavado (gasoil de arranque) el agua se queda retenida en los
puntos bajos del sistema facilitando su drenaje

Hay una serie de motivos que hacen que el aceite de lavado sea el
fluido adecuado para el llenado:
 Permite la circulación por toda la unidad
 La unidad puede calentarse por encima de los 100ºC para

eliminar las últimas trazas de agua
 Drenar el agua en los puntos bajos es más sencillo con un aceite

ligero que con un medio pesado donde las densidades son más
similares y la separación más difícil
 Los equipos rotativos y su instrumentación se pueden chequear

antes de llenarles con residual primario y reconfirmar que no
hay fugas

0
Aceite De
Aceite De Lavado
Lavado

1
Columna de Vacio
DV3-C-001
Aceite De
Lavado

2
LLENADO DE PLATOS CHIMENEA
Después se realizará el llenado de los circuitos de Pump around de LVGO, MVGO y HVGO hasta el HLL de los platos
de chimenea de la columna, mediante las líneas que conectan estos circuitos con la línea de 3” de la descarga de la
bomba DV3-P- 006 A/B (FONFDOS).
El resto del caudal de esta bomba se enviará a través de la línea de quench. La circulación desde fondos a los
sistemas pumparound se podrá parar una vez se alcance un buen nivel en los platos de retiro y se establezca la
recirculación en cada sistema.
1
3
También se realiza el llenado con el MBW desde el límite de batería de los equipos de
generación de vapor y los circuitos asociados que corresponden con las carcasas de los
generadores de vapor, DV3-E-011 A/B, los tubos del calentador de agua de caldera
DV3-E-010, el generador de vapor de media DV3-D-004, los tubos de los generadores
de vapor
1
4
PAQUETE GENERACION DE VACIO
se llena con agua los recipientes DV3-D-002 y DV3 D-006 hasta el nivel de operación
normal. Inicialmente se alinea el gas a la salida del DV3-D-003 con la antorcha a través
del apagallamas DV3-Z-006.
1
5
Circulación Fría

6
Circulación Fría

7
Circulación Caliente
 El objetivo de esta etapa es eliminar el agua remanente tras el

secado de la unidad antes de meter el Residual Primario
 Se realiza el cambio a recirculación corta y se incrementa la

temperatura del horno hasta 90°C a razón de 30 °C/h
 Una vez alcanzada la temperatura de 90ºC,se deja reposar 1-2

horas antes de empezar el drenado del agua de los puntos
bajos.
 A partir de 90°C, hasta alcanzar 150°C, se debería mantener una

velocidad de calentamiento de 10°C/h máximo

8
 Se vuelve a poner en servicio la recirculación larga y se cierra la

recirculación corta.
 Los motivos de usar aceite de lavado en vez de residual son los

mismos indicados en la circulación fría. Con la circulación de
aceite de lavado caliente, el agua se evapora y llega al DV3-D-006;
el aumento de Tª debe hacerse con cuidado para evitar dañar
los platos de la columna con posibles vaporizaciones súbitas de
agua líquida.
 Durante esta etapa, el caudal de proceso al horno debe ser el

máximo posible para tener velocidad alta en los tubos del horno
y evitar puntos calientes.

9
 Mientras se mantenga la etapa de circulación caliente, se debe

medir en el transmisor de Tª del fondo de la columna para ver el
aumento gradual de la temperatura ya que la medida de Tª en la
línea de transferencia al ser de gran tamaño puede no ser
representativa, porque el flujo se estratificará en la parte
inferior de la línea. Mantener la circulación caliente hasta que la
unidad esté completamente libre de humedad.
 Si el vacío es difícil de mantener o si es errático, éstas son

buenas indicaciones de que existe agua en el sistema, la cual
estaría evaporando dentro de la columna.
 Cuando la columna de vacío esté caliente y el vacío estabilizado

al nivel deseado de vacío, la unidad está lista para entrar en
servicio.

0
 El objetivo de esta fase es reemplazar el aceite de lavado con el

residuo primario y restablecer la circulación larga usando las
líneas de arranque
 Durante esta etapa, inicialmente se recibe el Residual Primario

de uno de los tanques (26000 BPD) de almacenamiento T- 180 /
T-181 y se almacena en el recipiente de carga DV3-D-001
 Asegurar que los tanques de Residuales T-180, T-181 no

contienen agua antes de iniciar el arranque de la unidad de DV3

1
 Los productos de la unidad se recolectarán a través del colector de recirculación y del

cambiador DV3-E-013 y se enviarán de nuevo al tanque de almacenamiento (ver
esquema al final del párrafo). Antes de sustituir el aceite de lavado por residual
primario hay que asegurar que no hay agua en el DV3-D-003.
 Se incrementa de forma controlada la temperatura de salida del horno para evitar

posibles daños a los internos de la columna en caso de vaporización súbita del aceite
de lavado. Introducir gradualmente vapor de despojamiento en la zona flash cuando la
temperatura del mismo tiene el grado de sobrecalentamiento adecuado. Se ponen en
servicio los controladores de flujo de los pasos de residual primario al horno, para
controlar un flujo pequeño de residual primario por cada uno de los circuitos del horno
de la unidad.

2
 Se reduce la presión de operación de la columna DV3-C-001 paso a paso, prestando

atención para no inundar el recipiente DV3-D-006 con el gasoil vaporizado. Una vez
alcanzada la presión normal de operación en la zona flash, se puede aumentar la
temperatura de salida del horno.
 Se aumentan los caudales de pumparound de los diferentes productos a su valor

normal cuando las temperaturas del plato de extracción se aproximan a su valor de
operación. Cuando un producto se encuentra en especificación, el mismo se envía a
almacenamiento y el resto, a través del cambiador DV3-E-013, se envía a producto
fuera de especificación (a Tanque de Material de Corte TKS-T-014).

3
 Continuar aumentado carga hasta el valor normal de operación.
 Una vez alcanzada la carga deseada poner en servicio las bombas de los productos
químicos. Alinear los quemadores de gas ácido y cerrar su conexión a la antorcha.
 Tras alcanzar la T° deseada de arranque ± 170ºC, se deben cerrar y drenar las líneas de
puesta en marcha y poner los ciegos de las mismas en posición cerrada. Excepto la
recirculación del horno que se deja abierta para evitar la coquificación.

4
DV3–D-001

5
Parámetros de Operación Principales de la Unidad
Horno
 El horno DV3-H-001 es imprescindible para mantener la unidad

en marcha. Este sistema cuenta con soplante de aire, soplante de
humos y precalentador de aire de combustión
 El equipo funciona, por tanto, con tiro forzado/inducido y aire

de combustión caliente
 Aumentando esta temperatura, con el resto de variables

constantes, aumentará la producción de destilados a vacío y
disminuirá la cantidad de residuo

6
Horno
Las principales variables de operación que afectan a este horno son:

7
PURGA DEL DV3-H-001
Antes de iniciar la secuencia de arranque del horno se pone en

servicio el ventilador tiro forzado DV3-FA-001A/B (local o
remoto) y se realiza la purga regulando 38000 Kg/h de aire por
5 minutos.
Se cierra dámper de chimenea y se pone en servicio el

ventilador de tiro inducido por 5 minutos.
De esta manera culmina el proceso de PURGA activándose la

señal “PURGA TERMINADA”.
2
8
ENCENDIDO DE PILOTOS
Antes del proceso de ignición el operador debe comprobar la ausencia de mezcla

explosiva en la cámara de radiación a través de las mirillas del horno con un analizador
portátil.
Se realiza una prueba de explosividad, y si no se detecta una mezcla explosiva en

ningún punto examinado, el operador debe accionar el pulsador “AUSENCIA DE
MEZCLA EXPLOSIVA”
Cuando ambas señales sean verificadas

la señal “PERMISO RESET PILOTOS”
será activada.
2
9
ENCENDIDO DE PILOTOS
El operador tiene pase para accionar el pulsador “REARME COLECTOR PILOTOS” activando la secuencia:
• Bypass disparo de muy baja presión de línea de gas a pilotos.

• Bypass de disparo por perdida de detección de llamas en pilotos hasta tener (5oo9) en cada celda.
• Cierre de válvula de venteo (XV-1969) de patín de gas a pilotos.
• Se energizara apertura de las válvulas (XV-1968) (XV-1970) de patín de gas a pilotos.
3
0
ENCENDIDO DE PILOTOS INDIVIDUALES
 Abrir la válvula de corte manual de la línea individual al piloto que se desea

encender.
 Activar el pulsador de ignición y abrir lentamente la válvula manual de regulación

de gas natural del piloto que se desea encender. La llama debe establecerse
durante los 10 seg en que se genera la chispa y debe ser verificada por el operador
visualmente.
 El operador deberá repetir la secuencia anterior para el encendido de cada piloto

del horno hasta que estén encendidos los 18 pilotos.
3
1
ENCENDIDO DE QUEMADORES
 Las válvulas de corte del colector de gas de refinería están cerradasy la de
venteo abierta, (XV‐01962, XV‐01964 y XV‐01963).
 El operador debe pulsar el botón “REARME COLECTOR DE FUEL GAS”.
 La lógica forzara la PC-1965 para mantener una presión de 0.04 Kg/cm2 adecuada
para el encendido de quemadores.
 Cuando se detecte al menos 3 llamas principales durante 10 segundos, el operador

podrá manipular el set point.
3
2
ENCENDIDO DE QUEMADORES
 Abrir la válvula de corte manual de la línea individual de gas al quemador que se desea encender.
 Verificar visualmente el establecimiento de la llama principal.
 Una vez encendido el primer quemador el operador deberá repetir la secuencia anterior para el encendido de
cada quemador del horno hasta que estén encendidos los 18. Se recomienda realizar el encendido de la forma
más simétrica posible para conseguir una distribución de calor homogénea.
3
3
PARÁMETROS DE OPERACIÓN PRINCIPALES DE LA UNIDAD
Horno
Horno
DV3-H-001

4
Columna de Vacio
 El fundamento de la destilación a vacío es, en esencia, el mismo que en la

destilación atmosférica. La diferencia es que todo el proceso se diseña con el fin de
reducir el craqueo de las fracciones pesadas.
 Para eso se opera a presiones reducidas, es decir, a vacío, ya que en estas

condiciones se reduce la temperatura necesaria para vaporizar los hidrocarburos y
por tanto el cracking

5
Columna de Vacio
Presión de trabajo (vacío)
La presión en la zona flash debe ser la menor posible que permita trabajar sin tener
problemas de inundación. Para ello deben conjugarse una mínima presión en cabeza
con una mínima pérdida de carga a través de la columna. La presión aumenta cuando
aumentan los gases de cracking, cuando el sistema de vacío está sobrecargado y
cuando los rellenos están coquizados.
Producción de Slop Wax
Debe mantenerse un mínimo para asegurar un correcto lavado del relleno inferior y
reducir la coquización del mismo. Si este relleno se coquiza, aumenta la pérdida de
carga a través del mismo y por tanto la presión de la zona flash

6
Columna de Vacio
Tiempo de residencia
Debe ser el menor posible para reducir riesgo de cracking. Para reducirlo se llevarán los
niveles de los platos y del tetón de fondo lo más bajo que sea operativamente
recomendable
Vapor de stripping de fondo
Se ha comprobado que su uso no aumenta la producción de

destilados a vacío, ya que al efecto beneficioso de aumentar
la vaporización de hidrocarburos se une el perjuicio de
sobrecargar el sistema de generación de vacío

7
Columna de Vacio
Columna
de Vacio

8
Sistema de Vacio

9
CONTROL Y MONITOREO DE VARIABLES DE OPERACIÓN DEL PROCESO
Muestras
Tipo ‘E’

0
Muestras para purga continuas en

calderetas DV3-E-011 A/B
Muestras
Tipo ‘E’

1
Muestras
Tipo ‘G’

2
Muestras
Tipo ‘G’
 DV3-AP-01801G: Se tomará muestra de la corriente de gas que sale del

paquete del compresor de anillo líquido para comprobar que se ha
lavado correctamente y que se han eliminado las posibles trazas de H2S
antes de su envío al horno de vacío

3
CONTROL Y MONITOREO DE VARIABLES DE
OPERACIÓN DEL PROCESO
Muestras
Tipo ‘X’

4
Residual primario
Muestras LVGO del DV3-A-001

Tipo ‘X’ MVGO y HVGO del DV3-A-002

5
Muestras
Tipo ‘O’

6
Muestras
Tipo ‘O’ Vapor de media del DV3-D-004
Vapor de baja del DV3-E-011

7
Control de Precalentamiento
 La carga que llega directamente de la Unidad de Destilación Primaria con una

temperatura de ±171 °C es precalentada previamente en los intercambiadores del
tren de precalentamiento con diferentes cortes de la columna de vacío hasta
alcanzar una temperatura de ± 305 ºC antes de ingresar al horno.
Control de Combustion en el Horno
 La temperatura de la salida del horno es prefijada de acuerdo a la operación y es

controlado por un controlador de temperatura, que regula la cantidad de gas
combustible que llega a los quemadores. Se controla la presión de la línea de gas
combustible. Los principales factores que se controlan son: tiro del horno, el exceso
de aire, el correcto funcionamiento de los quemadores y la temperatura de la
chimenea.

8
Control de Perfil Termico en la Columna De Vacio
 Si la temperatura de la zona flash es demasiado alta, el crudo reducido puede

empezar a craquearse y producir gases que sobrecargan los eyectores y rompen al
vacío. Cuando esto ocurre, es necesario bajar la temperatura de salida de horno y si
aún se requiere un producto más pesado se debe de hacer un intento para obtener
un mejor vacío. Un ligero craqueo puede ocurrir sin romperse el vacío.

9
Control de Perfil Termico en la Columna De Vacio
 Puesto que el grado de craqueo depende tanto de la temperatura como del tiempo
durante el cual el producto es expuesto a esa temperatura, el nivel en el fondo de la
torre debe de mantenerse a un mínimo, y su temperatura reducirse recirculando un
poco de quench. Se observará con frecuencia que cuando el nivel sube, el vacío de la
columna cae debido al craqueo producido por el incremento del tiempo de
residencia.
 La temperatura de la zona flash variará extensamente dependiendo de la fuente de

crudo, especificaciones del producto de fondo y cantidad de producto retirado por la
parte superior de la torre.

0
Control de Presion de la Torre de Vacío
 Se debe mantener un vacío apropiado, lo ideal es 15 mm de mercurio. Se debe

controlar el flujo de agua para que exista espacio suficiente para un contacto
apropiado en el paquete de vacío. Para una operación eficiente además se debe
trabajar con la presión de vapor establecido y tener un vapor seco..
Control de Dosificacion de Aditivos – Corrosion
 Para controlar el pH del condensado y contrarrestar de alguna manera la corrosión

en el sistema de vacío, se inyecta amina neutralizante e inhibidor de corrosión a
través de un atomizador ubicado en la línea de salida del tope de la columna hacia el
paquete de vacío.

1
Control de Ensuciamiento
 El efecto de ensuciamiento en los intercambiadores de calor se detecta mediante la

caída de presión antes y después del intercambiador; y la variación de la
temperatura de entrada al horno. Mediante los efectos de caída de presión se
determina el grado de ensuciamiento.

2
Bajo rendimiento del corte VGO
A continuación se enumeran algunas de las posibles causas del bajo rendimiento del corte
VGO:
 Baja temperatura a la salida del horno: chequear la Tª de salida del horno y compararla
con el histórico y los datos de diseño, aumentarla si está baja.
 Alta pérdida de carga en la zona flash: chequear la presión en la zona flash y bajarla si es
posible aumentando el vacío en el tope de la columna; chequear la pérdida de carga en el
lecho de lavado, el resultado da una idea del posible coquizado.
 Alto caudal en la zona de lavado: reducir el caudal si es más elevado de lo recomendado

3
Bajo rendimiento del corte HVGO
 Esto podría ser causado por el arrastre del pumparound de HVGO hacia la sección del
pumparound de MVGO. En este caso, se recomienda chequear la carga de vapor a la
columna de vacío así como la pérdida de carga en la tobera de salida del pumparound de
HVGO.
 .

4
Alto contenido en H2S en el gas tratado
 Puede haber varias razones que hagan que el gas tratado tenga alto contenido en H2S:
‒ Bajo rendimiento de absorción en el paquete de anillo líquido, el gas tratado no puede tener un
contenido de H2S mayor a 50 ppm en peso.
‒ Que la amina no esté suficientemente regenerada, la máxima carga de H2S de la amina rica es
0.35 mol H2S/mol DEA.
‒ Cada causa requiere tomar las medidas de mitigación pertinentes, antes de hacer la evaluación a
fondo.

5
PARADA Y REARRANQUE DE LA UNIDAD
Evitar la cavitación de las bombas Asegurar que el nitrógeno, vapor de agua,

mediante el mantenimiento de los niveles gas combustible, sistemas de aceite de
de líquido en los recipientes de succión lavado están disponibles
Asegurar que los tanques

Se deben revisar los equipos
de slop tiene la capacidad
que no se usan
requerida en parada
Evitar choque térmico en tuberías y La parada es buen momento para

equipos de proceso. Una velocidad típica comprobar el funcionamiento de algunos
de enfriamiento es de 50°C por hora. de los sistemas de disparo de emergencia

6
Notificar al equipo de operaciones de la unidad y a otras

unidades sobre la intención de realizar una parada programada
de la unidad
Reducir la alimentación de Residual

Primario hasta el turndown, manteniendo
el flujo mínimo del horno
Paradas de Larga Duración
Continuar reduciendo la temperatura de Ventear, purgar y abrir los equipos de la

salida del horno a una velocidad de unidad siguiendo procedimiento de
50°C/h. refinería.

7
5.5.3 P5.5.3 gfgfgParadas de Lar.

Paradas de Corta Duración
3 Paradas de Larga Duraciónradas de
Larga Duración
Las paradas de corta duración de la Unidad DV3 se realizarán siguiendo el

procedimiento para las Paradas de larga duración, ajustando la duración y las
fases a ejecutar al propósito de la paradaLas paradas de corta duración de la
Unidad DV3 se realizarán siguiendo el procedimiento para las Paradas de larga
duración, ajustando la duración y pLas paradas de corta duración de la Unidad DV3
se realizarán siguiendo el procedimiento para las Paradas de larga duración,
8
ajustando la duración y rocedimiento para las Paradas de larga duración, ajustando
Para realizar un paro planeado de larga duración se deberá llevar a cabo una secuencia de
paro y se deberán preparar los equipos para realizar las operaciones de mantenimiento
adecuadas, para lo cual será necesario realizar las operaciones descritas a continuación.
Los siguientes pasos se deben seguir para la parada de la unidad:
 Notificar al equipo de operaciones de la unidad y a otras unidades sobre la intención

de realizar una parada programada de la unidad.
 Reducir la alimentación de Residual Primario hasta el turndown, manteniendo el flujo

mínimo del horno. A medida que la carga es reducida mantener los productos en
especificación el mayor tiempo posible.

9
 Reducir simultáneamente el vapor de despojamiento a la columna, el duty de los

reciclos de enfriamiento y el vapor al paquete de vacío para que se vaya perdiendo el
vacío de forma gradual. Mantener un pequeño vacío en la columna hasta que se
inyecte vapor al sistema o, si la parada es temporal, mantener un pequeño vacío en la
columna. No permitir que el aire ingrese al sistema.
 Reducir la temperatura de salida del horno a una velocidad de 50°C/h, algunos

quemadores tendrán que apagarse para asegurar una llama estable en los demás
quemadores Encender los ventiladores.
 Mantener el flujo de quench de enfriamiento para asegurar el subenfriamiento de la

bomba de fondo y prestar especial atención al nivel de quench para evitar que se
pierda y se produzcan daños en la columna.

0
 Poner los sistemas de pumparound en control manual y detener las bombas de

pumparound y productos cuando no sea requerido mantener la temperatura de la
torre y no se recolecte más líquido en los platos de chimeneas. Las bombas deben
operar hasta un nivel mínimo o pérdida de succión. Luego bloquear los instrumentos
de nivel.
 Recircular todos los productos a los tanques de alimentación (T-180 / T-181) a través
del circuito de recirculación y del cambiador DV3-E-013
 Continuar reduciendo la temperatura de salida del horno a una velocidad de 50°C/h.
 Romper el vacío en la columna lentamente empezando por la primera etapa del

paquete de vacío. Controlar la ruptura de vacío de tal manera que la disminución de
temperatura en la columna sea alrededor de 40°C por hora.

1
 Parar el flujo de vapor de aceleración a la sección radiante del horno cuando la

temperatura de salida del mismo desciende por debajo de 300°C
 Reducir progresivamente el caudal de Residual Primario a medida que se reduce la

vaporización de productos. Mantener el flujo suficiente para asegurar una operación
segura de la bomba de fondo DV3-P-006 A/B.
 Detener el Residual Primario a la unidad y mantener la bomba DV3-P-001A/B

funcionando para vaciar el recipiente DV3-D-001.

2
 Cuando la temperatura del fondo de la columna disminuye por debajo de 150-200°C (a

confirmar según la curva de destilación del diésel de arranque), introducir
gradualmente aceite de lavado en el circuito de Residual de Vacío.
 Parar el horno cuando la temperatura de salida desciende por debajo de los 200°C.
 Parar la inyección de químicos del tope de la columna.
 Disminuir los niveles de los controles de nivel en el fondo de columna y recipientes y

bombear los hidrocarburos hacia slops.

3
 Introducir aceite de lavado en el sistema hasta el recipiente DV3-D-001 y realizar la

recirculación larga para limpiar el sistema, incluidos bypass y equipos en espera.
Además, introducir aceite de lavado en los circuitos de MVGO y HVGO para limpiar el
sistema.
 Aislar la unidad, abrir venteos y realizar steam-out de todos los equipos por un mínimo
de 4 horas.
 Ventear, purgar y abrir los equipos de la unidad siguiendo procedimiento de refinería.

4
Enfriamiento, Vaciado, Drenaje y Venteo de Equipos
Para el vaciado de otros equipos que operen con alta temperatura, como por ejemplo la
columna de Vacío DV3-C-001:
 Se debe inyectar aceite de lavado o flushing oil en los distintos puntos dispuestos en
los sistemas, de modo que el aceite pesado y con alto pour point se enriquezca en
componentes algo más livianos que reduzcan su punto de fluidez.
 Tras la inyección inicial de aceite de lavado y su corte, se espera un tiempo entre 4-6
horas para atemperar el fluido caliente y poder enviar hacia el drenaje cerrado una
temperatura manejable, mientras se mantiene la inyección de aceite de lavado de
nuevo abierta. No se debe enviar aceite caliente al sistema de drenaje por encima de
180ºC. Esta temperatura se podrá visualizar con los distintos termómetros que se
disponen a lo largo de los sistemas, con los cuales normalmente se operan

5
 Se drenará lentamente el remanente de los equipos, enviando el inventario de líquido

al Depósito enterrado de drenaje de DV3 (DV3-D-009). Antes de proceder al drenaje
de cualquier equipo al DV3-D-009, se verificará que el nivel del depósito es adecuado
con el fin de evitar un sobrellenado del recipiente. Todo este tipo de acciones
manuales se deben desarrollar con el mayor cuidado para evitar riesgos potenciales

6
 El contenido del depósito podrá ser enviado poco a poco a través de la bomba del
depósito enterrado DV3-P-009 A/B al tanque de slops (TKS-T-014) controlando con la
válvula manual visible desde DV3- FT-02401 y previo paso por el cambiador DV3-E-013
que permite alcanzar la Tª requerida en tanques. La baja temperatura en el
acumulador de drenajes cerrados inhibe el arranque de la bomba para evitar
taponamiento.
 Por otro lado, las bombas dejarán de funcionar en caso de muy bajo nivel en el
acumulador de drenajes cerrados o alta temperatura a la salida del enfriador de
drenaje cerrado. Durante el bombeo, en el recipiente debe de haber una temperatura
de bombeo aproximada de 90ºC que evite la cavitación de la bomba.

7
 Una vez drenados lo equipos, en las líneas se debe hacer barrido con aceite de lavado
y posterior drenaje. Tras drenar, se hará el inertizado del sistema con vapor para
proceder con la intervención de equipos.

8
5fPrevención de Fuego en Lechos

Estructurados
gParadas de Lar.
3 Paradas de Larga Duraciónradas de Larga Duración
debajo dAntes de abrir la columna debe

Se recomienda mantener los lechos
haberse enfriado por debajo de 150°C,
siempre húmedos.
preferiblemente 100°C e 150°C,
preferiblemente 100°C
Larga Duración
gParadas de Lar.
Larga Duración PRT_05_TS – Proceso y Operación 6
9
5fPrevención de Fuego en Lechos

Estructurados
gParadas de Lar.
3 Paradas de Larga Duraciónradas de Larga Duración
En caso de combustión sin llama, humo o Es preciso adoptar precauciones

un olor (SO2) después de la apertura de las adecuadas, tales como la humectación
bocas de hombre, deben cerrarse de continua y la cobertura adecuada de lecho
nuevo y se debe continuar el enfriamiento cuando tienen que realizarse actividades
por pulverización de agua sobre el relleno de soldadura en la columna.
estructurado 150°C, preferiblemente 100°C 50°C, preferiblemente 100°C
gParadas de Lar. gParadas de Lar.
3 Paradas de Larga Duraciónradas de 3 Paradas de Larga Duraciónradas de
Larga Duración Larga Duración PRT_05_TS – Proceso y Operación 7
0

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Fecha: 05 de noviembre del 2018

03 Filosofía General de Proceso

Unidad de Destilación al Vacio (DV3)

PRT_05_TS – Proceso y Operación

Primera Puesta en Marcha de la Unidad

PRT_05_TS – Proceso y Operación

 Todas las unidades de generación de servicios y sistemas de seguridad deben estar en

 Antes de iniciar el proceso de arranque tanto el vaporizado, las pruebas de presión y

PRT_05_TS – Proceso y Operación 6

 Drenaje del agua

 Incremento de carga a la unidad

PRT_05_TS – Proceso y Operación 7

 El objetivo de drenar el agua es eliminar la humedad de todo el

 Antes de empezar el llenado con hidrocarburo las líneas y los

 Asegurar que no existe o que existe mínimamente agua líquida

 Repetir las operaciones de drenaje de agua e inertizado con

PRT_05_TS – Proceso y Operación 8

El objetivo de esta etapa en eliminar el agua presente en la unidad. Particularmente en la

PRT_05_TS – Proceso y Operación 9

 Permite la circulación por toda la unidad

 La unidad puede calentarse por encima de los 100ºC para

 Drenar el agua en los puntos bajos es más sencillo con un aceite

 Los equipos rotativos y su instrumentación se pueden chequear

PRT_05_TS – Proceso y Operación 1

PRT_05_TS – Proceso y Operación 1

PRT_05_TS – Proceso y Operación 1

PRT_05_TS – Proceso y Operación 1

PRT_05_TS – Proceso y Operación 1

 El objetivo de esta etapa es eliminar el agua remanente tras el

 Se realiza el cambio a recirculación corta y se incrementa la

 Una vez alcanzada la temperatura de 90ºC,se deja reposar 1-2

 A partir de 90°C, hasta alcanzar 150°C, se debería mantener una

PRT_05_TS – Proceso y Operación 1

 Se vuelve a poner en servicio la recirculación larga y se cierra la

 Los motivos de usar aceite de lavado en vez de residual son los

 Durante esta etapa, el caudal de proceso al horno debe ser el

PRT_05_TS – Proceso y Operación 1

 Mientras se mantenga la etapa de circulación caliente, se debe

 Si el vacío es difícil de mantener o si es errático, éstas son

 Cuando la columna de vacío esté caliente y el vacío estabilizado

PRT_05_TS – Proceso y Operación 2

 El objetivo de esta fase es reemplazar el aceite de lavado con el

 Durante esta etapa, inicialmente se recibe el Residual Primario

 Asegurar que los tanques de Residuales T-180, T-181 no

PRT_05_TS – Proceso y Operación 2

 Los productos de la unidad se recolectarán a través del colector de recirculación y del

 Se incrementa de forma controlada la temperatura de salida del horno para evitar

PRT_05_TS – Proceso y Operación 2

 Se reduce la presión de operación de la columna DV3-C-001 paso a paso, prestando

 Se aumentan los caudales de pumparound de los diferentes productos a su valor

PRT_05_TS – Proceso y Operación 2

 Continuar aumentado carga hasta el valor normal de operación.

PRT_05_TS – Proceso y Operación 2

PRT_05_TS – Proceso y Operación 2

 El horno DV3-H-001 es imprescindible para mantener la unidad

 El equipo funciona, por tanto, con tiro forzado/inducido y aire

 Aumentando esta temperatura, con el resto de variables

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Las principales variables de operación que afectan a este horno son:

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Antes de iniciar la secuencia de arranque del horno se pone en

Se cierra dámper de chimenea y se pone en servicio el