FUNCIONES DE LA

PROGRAMACIÓN Y CONTROL

Fecha
 1. Asignar pedidos, equipo y personal a los centros de trabajo

2. establecer la secuencia de la ejecución de los pedidos, es

decir establecer el orden de
prioridad de las tareas

3 iniciar el trabajo programado(expeditar los pedidos)

4. Controlar la actividad productiva, que normalmente involucra

a) revisar el avance de los pedidos

b) acelerar pedidos atrasados y críticos

Una de las características que distingue a un sistema de
programación de otro es la forma en que concebimos la
capacidad para determinar el programa

Los sistemas de programación pueden usar:

I. Cargas infinitas
El trabajo es asignado a un centro de trabajo con base a lo
que se va necesitando; no consideran si la capacidad de los
recursos es suficiente, ni la secuencia real de las tareas
II. Cargas finitas
Programa cada recurso a partir del tiempo de preparación
de la maquina y la corrida requerida para cada pedido, si
una operación se demora quedara esperando en fila hasta
que la operación presente las ponga a su disposición
El proceso para establecer cual tarea se realizará primero en
una maquina o centro de trabajo, se conoce como establecer la
secuencia o el orden de prioridad

Se usan las siguientes medidas estándar para evaluarlas

1. Cumplir con las fechas de vencimiento de los clientes o de

operaciones que estén mas delante de la corriente
2. Reducir al mínimo el tiempo de flujo (el tiempo que pasa
un trabajo dentro del proceso)
3. Reducir al mínimo el inventario de producción en proceso
4. Reducir al mínimo el tiempo muerto de las maquinas o
trabajadores
 REGLAS DE PRIORIDAD PARA ESTABLECER LA
SECUENCIA DE LOS TRABAJOS

1. FCFS primero en llegar, primero en procesar

2. SOT procesar primero la que tarda menos tiempo

3. DDAET procesar primero el que tiene primera fecha

de vencimiento

4. STR margen de tiempo restante

• STR = tiempo restante antes de la fecha de
vencimiento – tiempo restante para procesamiento
 REGLAS DE PRIORIDAD PARA ESTABLECER LA
SECUENCIA DE LOS TRABAJOS

5. STR/OP margen de tiempo restante por operación =

STR/# operaciones restantes (los pedidos que tienen menos
margen de tiempo por cantidad de operaciones, son procesados primero)

6. CR proporción critica =
fecha de vencimiento – fecha corriente
Cantidad de jornadas laborales restantes
7. LCFS último en llegar, primero en salir

8. Orden aleatorio
 PROGRAMAR n TRABAJOS

EN DOS MAQUINAS
El objeto de este método, llamado método de Johnson, es
reducir al mínimo el tiempo de flujo desde el inicio de la
primera tarea hasta el termino de la última
Incluye los siguientes pasos
1. Hacer una lista del tiempo de operación necesaria para
cada tarea en las dos maquinas
2. Escoger el tiempo de operación mas breve
3. Si el tiempo mas breve es para la primera maquina, hacer
esta tarea primero; si es para la segunda, hacer esta tarea
de ultimo
4. Repetir los pasos 2 y 3 con cada una de las tareas restantes
PROGRAMAR UNA CANTIDAD FIJA DE TAREAS EN EL
MISMO NÚMERO DE MÁQUINAS

Algunas plantas tienen cantidad suficiente de maquinas para

iniciar todas las tareas al mismo tiempo

En este caso el problema es cual asignación concreta de trabajos

individuales a maquinas individuales producirá el mejor programa
El método de las asignaciones
Podemos aplicarlo a situaciones donde hay n fuentes de
suministro y n usos de la demanda, el objeto es reducir al mínimo
o aumentar al máximo la eficacia
Solo podemos usar un criterio (por ejemplo, costo mínimo, utilidad máxima o
tiempo mínimo para terminar)
PROGRAMAR n TAREAS EN m MAQUINAS

Las plantas que hacen trabajos complejos, se caracterizan por

tener muchas maquinas procesando diversas tareas que
llegan a los centros de maquinas en forma intermitente

Si debemos procesar n tareas en m maquinas y todas las

tareas son procesadas en todas las maquinas, entonces habrá
m

n! programas alternativos para estas tareas

 Pasos para implementar un sistema de control de producción

• control de producción tienen básicamente tres

objetivos:

1. lograr que los pedidos de artículos se entreguen

en los plazos y las cantidades solicitadas
2. evitar que el coste de estos mismos productos
supere la estimación inicial
3. crear un método para identificar los fallos y
solucionarlos en tiempo real.
A partir de ahí, los pasos que debe seguir toda
empresa se resumen así:

• mantener un flujo de rendimiento que los

materiales de producción y los productos
accesorios circulen de manera constante a lo
largo de toda la cadena.
• Cerciorarse cuando haya cambios en la cadena
productiva de un día con respecto a la de los
siguientes.
• La planificación debe ser la base del sistema de
control de producción.
• Las instrucciones de trabajo sólo deben
explicarse al inicio del proceso. A partir de ese
momento, la repetición diaria y el hábito se
encargarán de que las puedan recordarlas sin
dificultad.

• Las líneas de producción no modificarán su

rendimiento a menos que haya una buena razón
para ello: cambio en las horas de trabajo, adición
de turnos extra, descansos prolongados,
aumento o disminución del número de
trabajadores
 DIAGRAMA DE GANTT
Desarrollado por Henry Laurence Gantt

Gracias a una fácil y cómoda visualización, permite

realizar el seguimiento y control del progreso de
cada una de las etapas de un proyecto y, además,
reproduce gráficamente las tareas, su duración y
secuencia, además del calendario general del
proyecto.