INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO

AZUL

Maquinas y Equipos Térmicos I

Arturo Basilio Ramírez

DESARROLLO DE LAS UNIDADES 3 Y 4

Hervert Juncal Luis Daniel

14501079

10 de Abril del 2020

 UNIDAD 3

TURBINAS DE VAPOR
3.1 .- Clasificación
Existen las turbinas de vapor en una gran variedad de tamaños, desde unidades de 1 HP (0.75
kW) usadas para accionar bombas, compresores y otros equipos, hasta turbinas de 2,000,000
HP (1,500,000 kW) utilizadas para generar electricidad.
Hay diversas clasificaciones para las turbinas de vapor modernas, y por ser turbomáquinas son
susceptibles a los mismos criterios de clasificación de estas. Por otro lado, es común
clasificarlas de acuerdo a su grado de reacción:

Turbinas de acción: El cambio o salto entálpico o expansión es realizada en los álabes

directores o las toberas de inyección si se trata de la primera etapa de un conjunto de turbinas,
estos elementos están sujetos al estátor. En el paso del vapor por el rotor la presión se
mantendrá constante y habrá una reducción de la velocidad.
Turbinas de reacción: La expansión, es decir, el salto entálpico del vapor puede realizarse tanto
en el rotor como en el estátor, cuando este salto ocurre únicamente en el rotor la turbina se
conoce como de reacción pura neta.
 3.2 .- Elementos de Turbinas de Vapor
La turbina se compone de tres partes principales:
    El cuerpo del rotor, que contiene las coronas giratorias de alabes.
    La carcasa, conteniendo las coronas fijas de toberas.
    Alabes.
Además, tiene una serie de elementos estructurales, mecánicos y auxiliares, como son cojinetes,
válvulas de regulación, sistema de lubricación, sistema de refrigeración, virador, sistema de control,
sistema de extracción de vahos, de aceite de control y sistema de sellado del vapor.
 El rotor:
El rotor de una turbina de acción es de acero fundido con ciertas cantidades de Niquel o cromo para darle
tenacidad al rotor, y es de diámetro aproximadamente uniforme. Normalmente las ruedas donde se colocan los
alabes se acoplan en caliente al rotor. También se pueden fabricar haciendo de una sola pieza forjada al rotor,
maquinando las ranuras necesarias para colocar los alabes.
Los alabes se realizan de aceros inoxidables, aleaciones de cromo-hierro, con las curvaturas de diseño según los
ángulos de salida de vapor y las velocidades necesarias. Son criticas las ultimas etapas por la posibilidad de
existencia de partículas de agua que erosionarían a los alabes. Por ello se fija una cinta de metal satélite soldado
con soldadura de plata en el borde de ataque de cada alabe para retardar la erosión.
 La carcasa:
La carcasa se divide en dos partes: la parte inferior, unida a la bancada y la parte superior, desmontable para el
acceso al rotor. Ambas contienen las coronas fijas de toberas o alabes fijos. Las carcasas se realizan de hierro,
acero o de aleaciones de este, dependiendo de la temperatura de trabajo, obviamente las partes de la carcasa de
la parte de alta presión son de materiales mas resistentes que en la parte del escape. La humedad máxima debe
ser de un 10% para las últimas etapas.
Normalmente se encuentra recubierta por una manta aislante que disminuye la radiación de calor al exterior,
evitando que el vapor se enfríe y pierda energía disminuyendo el rendimiento de la turbina. Esta manta aislante
suele estar recubierta de una tela impermeable que evita su degradación y permite desmontarla con mayor
facilidad.
 Alabes:
Los alabes fijos y móviles se colocan en ranuras alrededor del rotor y carcasa. Los alabes se
pueden asegurar solos o en grupos, fijándolos a su posición por medio de un pequeño
seguro, en forma perno, o mediante remaches. Los extremos de los alabes se fijan en un
anillo donde se remachan, y los mas largos a menudo se amarran entre si con alambres o
barras en uno o dos lugares intermedios, para darles rigidez.
 Válvula de regulación:
Regula el caudal de entrada a la turbina, siendo de los elementos mas importantes de la
turbina de vapor. Es accionada hidráulicamente con la ayuda de un grupo de presión de
aceite (aceite de control) o neumáticamente. Forma parte de dos lazos de control: el lazo que
controla la velocidad de la turbina y el lazo que controla la carga o potencia de la turbina.
 Cojinetes de apoyo, de bancada o radiales:
Sobre ellos gira el rotor. Suelen ser de un material blando, y recubiertos de una capa lubricante que
disminuya la fricción. Son elementos de desgaste, que deben ser sustituidos periódicamente, bien
con una frecuencia establecida si su coste es bajo respecto de su producción, o bien por observación
de su superficie y cambio cuando se encuentren en un estado deficiente.
 Cojinete de empuje o axial:
El cojinete axial, o de empuje impide el desplazamiento del rotor en la dirección del eje, Evitando el
empuje axial que sufre el eje por el efecto del vapor repercuta en el reductor, dañándolo seriamente.
No se encuentra en contacto con el eje si no que hace tope con un disco que forma parte solidaria
con el eje.
El cojinete esta construido en un material blando y recubierto por una capa de material que
disminuya la fricción entre el disco y el cojinete. Además, debe encontrarse convenientemente
lubricado.
Para comprobar el estado de ese cojinete, además de la medida de la temperatura y de las vibraciones
del eje, se mide de forma constante el desplazamiento axial. Si se excede el limite permitido, el
sistema de control provoca la parada de la turbina o impide que esta complete su puesta en marcha.
 Sistema de lubricación:
Proporciona el fluido lubricante, generalmente aceite. Para asegurar la circulacion del aceite
en todo momento el sistema suele estar equipado con tres bombas:
Bomba mecánica principal: Esta acoplada al eje de la turbina, de forma que siempre que este
girando la turbina esta girando la bomba, asegurándose así la presión de bombeo mejor que
con una bomba eléctrica. No obstante, en los arranques esta bomba no da presión suficiente,
por lo que es necesario que el equipo tenga al menos una bomba adicional
Bomba auxiliar: Se utiliza exclusivamente en los arranques, y sirve para asegurar la correcta
presión de aceite hasta que la bomba mecánica puede realizar este servicio. Se conecta antes
del arranque de la turbina y se desconecta a unas revoluciones determinadas durante el
arranque, cambiándose automáticamente de la bomba auxiliar a la bomba principal. También
se conecta durante las paradas de la turbina.
Bomba de emergencia: Si se produce un problema de suministro eléctrico en la planta, esta
queda sin tensión, durante la parada habría un momento en que las turbina se quedaría sin
lubricación, ya que la bomba auxiliar no tendría tensión. Para evitar este problema, las turbinas
suelen ir equipadas con una bomba de emergencia que funciona con corriente continua
proveniente de un sistema de baterías.
 Sistema de extracción de vahos:
El deposito de aceite suele estar a presión inferior a la atmosférica para facilitar la extracción de vapores de
aceite y dificultar una posible fuga de aceite al exterior. Para conseguir este vacío, el sistema de lubricación
suele ir equipado con un extractor.
 Sistema de refrigeración de aceite:
El aceite en su recorrido de lubricación se calienta modificando su viscosidad, y por tanto, sus características
lubricantes, llegando a degradarse si el calor es excesivo. Para evitarlo, el sistema de lubricación dispone de
unos intercambiadores que enfrían el aceite, estos intercambiadores pueden ser aire-aceite, de forma que el calor
del aceite se evacua a la atmósfera, o agua-aceite, de forma que el calor se transfiere al circuito cerrado de
refrigeración con agua de la planta.
 Sistema de aceite de control:
Cuando la válvula de regulación se acciona oleo hidráulicamente el conjunto de turbina va equipado con un
grupo de presión para el circuito de aceite de control. Este, debe mantener la presión normalmente entre los 50 y
los 200 bares de presión hidráulica. El sistema de control gobierna la válvula de salida del grupo, que hace
llegar al aceite hasta la válvula de regulación de entrada de vapor con la presión adecuada.
 Sistema de sellado de vapor:
Las turbinas de vapor están equipadas con sellos de carbón, que se ajustan al eje, y/o con laberintos de vapor.
Con esto se consigue evitar que el vapor salga a la atmósfera y disminuyan la eficiencia térmica de la turbina.
 Virador:
El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el segundo) que hace
girar lentamente la turbina cuando no esta en funcionamiento. Esto evita que el rotor se curve,
debido a su propio peso o por expansión térmica, en parada. La velocidad de este sistema es muy
baja (varios minutos para completar un giro completo de turbina), pero se vuelve esencial para
asegurar la correcta rectitud del rotor. Si por alguna razón este sistema se detiene (avería del rotor,
avería de la turbina, inspección interna con desmontaje) es necesario asegurar que, antes de arrancar,
estará girando varias horas con el sistema virador.
 Compensador:
Es el elemento de unión entre la salida de la turbina y el resto de la instalación (generalmente las
tuberías que conducen al condensador o el propio condensador). Ya que la carcasa de la turbina sufre
grandes cambios de temperatura, este elemento de unión es imprescindible para controlar y
amortiguar el efecto de dilataciones y contracciones.
3.3 .- Principios de Funcionamiento

El vapor se obtiene a partir de una caldera que hace hervir el agua (la caldera no forma
parte de la estructura de la turbina). Puede usarse petróleo, gas, carbón o uranio para
calentar la caldera.
El vapor que se produce tiene alta presión y alta velocidad. Para comprender de qué se
trata hay que hacerse la idea de una olla con un pequeño agujero por donde sale el
vapor.
Unos tubos, conocidos como toberas, llevan el vapor que se genera en la caldera hasta
la turbina. Cuando el vapor llega a la turbina, choca con unas paletas haciendo girar la
turbina y el eje que esta tiene.
Una fila compuesta de paletas se denomina carrete, la turbina se conforma por varios
carretes que contienen varias paletas.
3.4 .- Sistemas de Regulación

En la operación de las turbinas de vapor hay una cantidad de variables que necesitan ser
contratadas de alguna forma, las cuales dependen de la carga de trabajo a las que sean
sometidas dichas turbinas.
Entre estas variables pueden estar la presión inicial del flujo, la presión de salida, la
cantidad de flujo por unidad de tiempo y la velocidad de rotación. La función de los
sistemas de regulación consiste en mantener una o mas de estas variables constantes
mientras que otras pueden ser o no variadas sin que afecte el sistema completo.
Existen diferentes sistemas de regulación que son utilizadas en las turbinas de vapor, que
influyen directamente con el desempeño de estas y están relacionadas con la capacidad
de mantener casi invariable la velocidad de rotación, independientemente de la carga de
trabajo de la cual estén sometidas. Estos sistemas de regulación están clasificados:
 Regulación de Estrangulamiento:
En este sistema de regulación de flujo es entregado a todas las toberas localizadas a lo largo de la periferia al
mismo tiempo. Esta entrega de fluidos se hace atreves de la apertura de una o dos válvulas de estrangulamiento
instaladas al inicio de la turbina. Si la turbina esta sometida a una carga de trabajo alta y solo consta de una
válvula, esta estará abierta en su totalidad para dar un paso máximo de fluido y la potencia requerida para las
condiciones de trabajo del momento.
 Regulación en el Control de la Tobera
En este sistema de control, el flujo entra en la primera etapa de toberas por medio de válvulas que varían en su
cantidad y también conocidas como válvulas de reguladoras o válvulas de toberas. Cada válvula regula el paso
del flujo a grupos de dos o mas toberas, teniendo un total de hasta doce de estos: para cargas el trabajo pesadas,
estas válvulas reguladoras están abiertas al 100% de su capacidad, pero cuando presentan cargas de trabajo
variables, las válvulas reguladoras se abren o cierran dependiendo de la potencia requerida por estas cargas.
La eficiencia de la turbina con este tipo de regulación es mucho mas constante para cargar de trabajo variable.
 Regulación por Bypass
Este tipo de regulación se utiliza en conjunto con la regulación por estrangulamiento sobre
todo por las tuberías de reacción. Estas tuberías son diseñadas para una carga de trabajo
definida, llamada comúnmente carga económica, en donde la eficiencia termodinámica es
máxima. Usualmente, es recomendable tener una admisión total del fluido en las etapas de alta
presión en la carga económica para eliminar las perdidas por admisión parsial
3.5 .- Aplicaciones, Selección y Evaluación

 Las turbinas de vapor tienen muchas aplicaciones gracias a su versatilidad. Inicialmente

sirvieron como motores de embarcaciones que requerían mucha potencia. El primer barco
con turbina de vapor fue el Turbinia de Parsons, botado en 1895.
En la industria, las turbinas de vapor se utilizan sobre todo en compresores y bombas, si bien la
aplicación más importante tiene que ver con la generación de energía eléctrica. Se estima que
las turbinas de vapor intervienen en el 75% de la energía eléctrica producida en el mundo. Se
usan tanto en las centrales térmicas (carbón, gas, biomasa, etc.) como en las centrales nucleares.
Actualmente, en algunas aplicaciones industriales se utilizan turbinas de gas, de combustión
interna como los motores de los coches, y que utilizan el gas producido al quemar el
combustible directamente sobre los álabes para producir la rotación. Estas turbinas trabajan a
temperaturas más elevadas con gases a 1.000ºC o incluso a 1.300ºC para las turbinas de uso
aeronáutico en los aviones. Pero esto será otra clase diferente.
3.6 .- Principios de Mantenimiento

 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Una turbina de vapor es un equipo especialmente agradecido con el mantenimiento
preventivo. Al ser un equipo en general bien conocido (es la máquina térmica más antigua),
los fabricantes suelen haber resuelto ya la mayor parte de sus problemas de diseño. Por tanto,
una operación cuidadosa y un adecuado plan de mantenimiento programado se traducen
necesariamente en una alta disponibilidad.
Mantenimiento Operativo Diario
 Comprobación de alarmas y avisos
 Vigilancia de parámetros (niveles de vibración, revoluciones, temperaturas de entrada y
salida del vapor, presiones de entrada y salida, presión, temperatura y caudal de aceite de
lubricación, presión de vacío del depósito de aceite de lubricación, comprobación de nivel
de aceite, presión diferencial de filtros, entre otros)
 Inspección visual de la turbina y sus auxiliares (fugas de aceite, fugas de vapor, fugas de
agua de refrigeración, ruidos y vibraciones anormales, registro de indicadores visuales) 
 Mantenimiento Quincenal 
 Inspección visual de la turbina
 Inspección de fugas de aceite
 Limpieza de aceite (si procede)
 Comprobación del nivel de aceite
 Inspección de fugas de vapor
 Inspección de fugas de agua de refrigeración
 Lectura de vibraciones (amplitud)
 Inspección visual de la bancada
 Purga de agua del aceite de lubricación
 Inspección visual del grupo hidráulico de aceite de control
 Inspección visual del sistema de eliminación de vahos 
 Tareas de mantenimiento de carácter mensual 
 Muestra de aceite para análisis
 Purga de agua del aceite
 Comprobación de lubricación de reductor y de alternador
 Análisis del espectro de vibración en turbina, reductor y alternador, a velocidad
nominal
 Revisión anual
 UNIDAD 4

INTERCAMBIADORES
DE CALOR
4.1 .- Coeficiente Global de Transferencia de Calor

 La transferencia de calor es el proceso de propagación del calor en distintos

medios. La parte de la física que estudia estos procesos se llama a su vez
transferencia de calor o transmisión de calor o transferencia térmica. La
transferencia de calor se produce siempre que existe un gradiente térmico o
cuando dos sistemas con diferentes temperaturas se ponen en contacto. El proceso
persiste hasta alcanzar el equilibrio térmico, es decir, hasta que se igualan las
temperaturas. Cuando existe una diferencia de temperatura entre dos objetos o
regiones lo suficientemente próximas, la transferencia de calor no puede ser
detenida, solo puede hacerse más lenta.
  Coeficiente global de transferencia de calor, U
Existen ciertos tipos de problemas, principalmente relacionados con
intercambiadores de calor, donde es conveniente simplificar el cálculo del calor, esto
se realiza incorporando el concepto de coeficiente global de transferencia de calor,
U , el cual se relaciona con el calor mediante la siguiente ecuación:

U: Coeficiente global de transferencia de calor,

Con  relación a la analogía eléctrica podríamos señalar que el coeficiente Global de
transferencia de calor se obtiene al reducir todo el circuito eléctrico análogo, a una
sola resistencia total, la cual se relaciona con, U, a través de:

Figura 1.24 Coeficiente Global de transferencia de calor

 4.2 .- Factores de Suciedad
 En la transmisión del calor, representa la resistencia teórica al flujo de calor, debido a los
depósitos de suciedad, a la corrosión o rugosidad de la superficie de las paredes de los
tubos de los intercambiadores de calor.
Estos factores son normalmente proporcionados por el cliente basándose en su experiencia
con el funcionamiento de su planta en producción o proceso, pero si éstos no son definidos o
acotados apropiadamente dentro de ciertos niveles pueden hacer totalmente inútil la labor del
ingeniero por muy hábil que sea en el diseño del intercambiador. El factor de ensuciamiento
representa la resistencia teórica al flujo de calor debido a la acumulación de una capa de
suciedad u otra sustancia o cualquier otra sustancia en uno o los dos lados de las superficies
del tubo, pero a menudo se ‘engordan’ por el usuario final en un intento de minimizar la
frecuencia de las paradas para limpieza del intercambiador. En realidad, esta práctica puede, si
no se seleccionan correctamente, conducir a una mayor frecuencia de las paradas para
limpieza.

Los mecanismos por los cuales se produce el ensuciamiento varían con la aplicación pero
pueden ser ampliamente clasificados en cuatro tipos claramente identificables.
 Tipos de ensuciamiento
Ensuciamiento químico: en el que cambios químicos en el fluido causan que se deposite una capa de
ensuciamiento sobre la superficie (interna o externa) de los tubos. Un ejemplo común de este fenómeno es la
expansión en una olla o caldera causada por el depósito de sales de calcio en los elementos de calentamiento
conforme la solubilidad de las sales disminuye cuando aumentamos la temperatura. Esto está fuera del control
del diseñador del intercambiador de calor, pero puede ser minimizado controlando cuidadosamente la
temperatura del tubo en contacto con el fluido. Cuando se produce este tipo de ensuciamiento, debe eliminarse
mediante tratamiento químico o procesos mecánicos (cepillos de acero, taladros o incluso pistolas de agua a alt
presión en algunos casos).
Ensuciamiento biológico: causado por el crecimiento de organismos en el fluido que se depositan en la
superficie. Este tipo de ensuciamiento también está fuera del control del diseñador del intercambiador pero
puede verse influido por la elección de los materiales ya que algunos, notablemente los latones no ferrosos, son
venenosos para algunos organismos. Cuando se produce este tipo de ensuciamiento, debe eliminarse mediante
tratamiento químico o procesos mecánicos abrasivos.
Ensuciamiento por depósito: en el que las partículas en el fluido se acumulan en la superficie
cuando la velocidad cae por debajo de cierto nivel crítico. Esto está en gran medida bajo el
control del diseñador ya que la velocidad crítica de cualquier combinación fluido/partícula puede
ser calculada para permitir un diseño en el que la velocidad mínima sea siempre mayor que la
crítica. Montar el intercambiador de calor verticalmente también puede minimizar los efectos ya
que la gravedad tiende a llevar las partículas fuera del intercambiador lejos de la superficie de
intercambio térmico incluso a bajos niveles de velocidad. Cuando se produce este tipo de
ensuciamiento, debe eliminarse mediante procesos de cepillado mecánico.
Ensuciamiento por corrosión: en el que una capa producto de la corrosión se acumula en la
superficie del tubo, formando una capa extra, normalmente de material con un alto nivel de
resistencia térmica. Mediante la elección adecuada de los materiales de construcción los efectos
pueden ser minimizados ya que existe a disposición del fabricante de intercambiadores un
amplio rango de materiales resistentes a la corrosión basados en acero inoxidable.
4.3 .- Tipos de Intercambiadores de Calor

Intercambiadores de Calor
Los intercambiadores de calor son equipos utilizados para enfriar un fluido que está
mas caliente de lo deseado, transfiriendo este calor a otro fluido como, agua o aceite,
y que está frio además de que necesita ser calentado La transferencia de calor se
realiza a través de una pared o placa metálica o de un tubo que separa ambos fluidos.
Es común encontrarte intercambiadores de calor en sistemas de calefacción
principalmente, así como acondicionamiento de aire y procesamiento químico,
siendo utilizado también en calderas, ordenadores y calentadores.
La clasificación más común de los intercambiadores es atendiendo al grado de contacto entre los
fluidos. Así, se distinguen los siguientes tipos:

 Intercambiadores de contacto directo. Son aquellos en los que el intercambio de calor se hace
por mezcla física de los fluidos. No son muy frecuentes dada la contaminación que supone para
uno o para ambos fluidos. Sin embargo, hay veces que esto no importa, como en el caso de la
torre de refrigeración, en las que el agua es enfriada por el aire atmosférico en un proceso
combinado de transferencia de masa y de calor.
 Intercambiadores de contacto indirecto. Son aquellos en los que los fluidos no entran en contacto
directo, no se mezclan, sino que están separados por un tabique sólido, un espacio o incluso un
tiempo. El calor se transmite por convección y conducción a través de la pared separadora.
Estos, a su vez, pueden clasificarse:
 Intercambiadores alternativos. En ellos, ambos fluidos recorren el mismo
espacio de forma alternada, de forma que una superficie recibe el calor de un
fluido caliente, para secuencialmente, transmitírselo a otro más frío, al
contactar con la misma superficie. Existe un cierto contacto entre ambos
fluidos, pero puede suponerse despreciable en los casos en los que la
contaminación no es determinante. Cuando sí lo es, el uso de estos aparatos es
inviable. Son de este tipo, muchos acumuladores y recuperadores de calor.
 Intercambiadores de superficie. En ellos el proceso de transmisión de calor
está invariablemente relacionado con la superficie de un sólido que los separa,
de modo que no existe la posibilidad de contacto entre ellos. Son los más
utilizados en todo tipo de aplicaciones. Atendiendo a la forma de la superficie
separadora, estos intercambiadores pueden ser:
 Intercambiadores de placas. Son aquellos en los que la superficie de separación
entre los fluidos es una pared plana. Son relativamente recientes, pero sus
ventajas respecto de los clásicos multitubulares, están desplazando a estos en la
mayoría de las aplicaciones.
 Intercambiadores de tubos. En ellos la separación entre los fluidos es siempre la
pared de un tubo cilíndrico, por cuyo interior circula uno de ellos, mientras el otro
lo hace por el exterior. Si se atiende a la dirección del flujo de ambos fluidos a
través de la superficie, pueden ser:
 Intercambiadores de flujos cruzados. Cuando las corrientes de los dos fluidos,
forman un ángulo entre sí. Son más utilizados para intercambios entre un líquido
y un gas.
 Intercambiadores de flujos paralelos. Cuando las corrientes de ambos fluidos
discurren paralelas en la misma dirección. Atendiendo al sentido de circulación,
pueden ser:
 Intercambiadores en equicorriente. Si ambas corrientes circulan en la misma
dirección y en el mismo sentido.
 Intercambiadores en contracorriente. Si las dos corrientes siguen la misma
dirección pero sentidos contrarios.
4.4 .- Temperatura Media Logarítmica

Se usa para determinar la fuerza que impulsa la transferencia de calor en sistemas de

flujo, particularmente en intercambiadores de calor. Es un método en el que se
analiza la temperatura del fluido frío y del fluido caliente; teniendo como un máximo
de temperatura la temperatura del fluido caliente y como un mínimo la del fluido
frío.
 4.5 .- Método del NUT (Numero de Unidades de
Transferencia)-Rendimiento.
El Método del Número de Unidades de Transferencia (NUT) se usa en el cálculo de
intercambiadores de calor para determinar las temperaturas finales de los fluidos de
trabajo cuando se dispone de un intercambiador o se conoce su superficie de
intercambio, como sucede cuando se quiere seleccionar, para un determinado uso, un
intercambiador entre varios disponibles o se desea utilizar un intercambiador para un
uso diferente de aquel para el que se diseñó.
Se podría utilizar el método de cálculo tradicional, basado en el balance de energía y
las ecuaciones de transmisión de calor, pero si se desconocen las temperaturas de
salida de los fluidos, habría que hacerlo iterativamente, presuponiéndolas y
comprobando posteriormente el resultado. Si no se consigue la suficiente
aproximación habrá que repetir el cálculo.
El método NUT ó NTU fue desarrollado por London y Seban (1942)​y se basa en la
determinación de dos números adimensionales y a partir de ellos mediante una
gráfica o un ábaco determinar un tercero con el que podrán calcularse las
temperaturas de salida.
  
Se empieza por calcular la capacidad calorífica de ambos fluidos:
 4.6 .- Intercambiadores de Calor Compactos

  INTERCAMBIADORES DE CALOR COMPACTOS

Los intercambiadores de calor que se utilizan en aplicaciones en que el flujo de gas
se realiza con mezcla a la entrada y a la salida, siendo la relación {área de
transferencia de calor/volumen total} del orden de 700 m2/m3 , se consideran como
intercambiadores compactos. El coeficiente de transmisión de calor es relativamente
bajo, y tanto el peso como el tamaño son pequeños, existiendo una amplia gama de
configuraciones y formas para las que se han determinado experimentalmente tanto
los coeficientes de transferencia de calor, como las pérdidas de carga, como se
muestra en los gráficos delas Figuras XVIII.12 a 17; el número de Re es de la forma
4.7 .- Consideraciones Sobre el Diseño y la
Evaluación de Intercambiadores de Calor

Una vez recopilados todos los datos necesarios, es cuando verdaderamente comienza el
proceso real de diseño de un intercambiador de calor. En primer lugar, se evalúa la aplicación,
para que el ingeniero pueda definir correctamente el tipo de intercambiador de calor necesario
en cada caso y que éste cumpla con los requisitos de la aplicación.

 Balance energético:
A continuación, utilizando los datos conocidos para los fluidos o gases a calentar o enfriar, se
puede comprobar el balance energético del proceso. Normalmente, el cliente define el caudal
del producto y la temperatura de entrada y salida deseadas. Indicará el tipo de fluido a ser
utilizado y definirá dos de los tres parámetros siguientes: caudal de servicio, temperatura de
entrada de servicio o temperatura de salida de servicio. Conociendo dos de estos valores, el
tercer parámetro se puede calcular.
 Definiendo la geometría del intercambiador de calor:
En este paso, el ingeniero de diseño define la geometría del intercambiador de calor. Escogerá el diámetro de la
camisa y definirá el haz de tubos que se colocará dentro del intercambiador de calor: el número de tubos
internos, su diámetro y longitud y el grosor de la pared del tubo. En segundo lugar, se definen las dimensiones
de las conexiones para los fluidos, tanto en camisa como en tubos. En esta etapa también se debe realizar la
elección de los materiales. Como norma, HRS utiliza acero inoxidable para el circuito de camisa y de tubos,
pero pueden aplicarse otras aleaciones y diferentes materiales que afectarán a los cálculos energéticos.

 Cálculo térmico:
El objetivo de esta etapa es obtener los coeficientes de transferencia de calor de la camisa y del tubo. Estos
coeficientes dependen de los cuatro parámetros claves del fluido, y de la velocidad del fluido. La relación entre
los parámetros y los coeficientes de transferencia de calor se define en una fórmula matemática específica de
geometría (es decir, el tipo de intercambiador de calor utilizado: tubular, de placas, de tubo corrugado). HRS
Heat Exchangers tiene sus propias fórmulas específicas para aplicar a tubos corrugados.
Conociendo los coeficientes de la camisa y del tubo, se puede calcular el coeficiente global de transferencia
térmica, haciendo posible calcular el área total de transferencia de calor necesaria para la aplicación, como se ha
visto anteriormente:
Otro parámetro importante es la pérdida de carga, la cual se calcula tanto para los fluidos de la
camisa como para los del tubo. La pérdida de carga es una función del número de Reynolds, el
tipo de flujo (flujo turbulento o laminar) y el valor de rugosidad de la camisa y de los tubos
interiores. De igual manera, si la pérdida de carga calculada excede el valor máximo definido,
entonces se debe seleccionar una nueva geometría para asegurar una reducción de la pérdida
de carga.
Cálculo del diseño mecánico:
Con la geometría del intercambiador de calor definido, los cálculos mecánicos se realizan para
asegurar que el intercambiador de calor sea válido para la presión y las condiciones de diseño.
Los cálculos típicos son:
 Cálculo del espesor de la pared de camisa.
 Cálculo del espesor de la pared de la boquilla las conexiónes en lado tubo y camisa
 Cálculo del espesor de la pared del tubo interior.
 Cálculo de las dimensiones de la junta de expansión (para compensar la expansión
diferencial de la camisa y del tubo debido a las diferencias de temperatura).
 Cálculo del espesor de la placa tubular.
Los cálculos del diseño mecánico pueden dar lugar a espesores de pared u otros parámetros
que no cumplan con el diseño geométrico definido anteriormente. En este caso, se debe hacer
una nueva propuesta para la geometría y repetir los pasos anteriores.
Con todas las dimensiones del intercambiador de calor definidas, se preparan los planos de
fabricación. El paquete de dibujo contiene detalles de los diversos componentes del
intercambiador de calor, incluyendo la camisa, los tubos, las juntas de expansión, las
conexiones, etc.
Gran parte del uso de la literatura comúnmente utilizada para efectuar cálculos y modelos de
rendimiento del intercambiador datan desde hace más de 80 años, y no siempre reflejan los
últimos avances de la ciencia. Además, aunque hay literatura científica para el
comportamiento de fluidos en tubos lisos y corrugados, hay pocos datos publicados sobre los
intercambiadores de calor de superficie rascada. Por esta razón, HRS continúa utilizando los
datos más recientes para revisar y mejorar continuamente los cálculos utilizados para la
especificación y diseño del intercambiador de calor.
 4.8 .- Variación de Análisis de Propiedades Térmicas

El análisis térmico es una rama de la ciencia de los materiales donde se estudian las propiedades de
los materiales a medida que cambian con la temperatura. Se utilizan comúnmente varios métodos,
que se distinguen entre sí por la propiedad que se mide:
 Análisis térmico dieléctrico (DEA): permitividad dieléctrica y factor de pérdida
 Análisis térmico diferencial (DTA): diferencia de temperatura versus temperatura o tiempo
 Calorimetría diferencial de barrido (DSC): cambios en el flujo de calor en función de la
temperatura o el tiempo
 Dilatometría (DIL): cambios de volumen con el cambio de temperatura
 Análisis mecánico dinámico (DMA o DMTA) : mide el módulo de
almacenamiento (rigidez) y el módulo de pérdida (amortiguación) en función de
la temperatura, el tiempo y la frecuencia
 Análisis de gases Evolved (EGA): análisis de gases desprendidos durante el
calentamiento de un material, por lo general los productos de descomposición
 Análisis de flash láser (ALF): difusividad térmica y conductividad térmica.
 Análisis termogravimétrico (TGA): cambio de masa versus temperatura o tiempo
 Análisis termomecánico (TMA): cambios dimensionales versus temperatura o
tiempo
 Análisis termo-óptico (TOA): propiedades ópticas
 Derivatografía: un método complejo en análisis térmico