PRODUCCIÓN ESBELTA

Curso de la carrera de Ingeniería Industrial

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM
LOGRO DE LA SESIÓN:
Al finalizar la sesión, el estudiante tiene el conocimiento suficiente para aplicar el
Mantenimiento Productivo Total (TPM), basado en la coherencia lógica y precisión de esta
metodología empleada en un caso práctico.
INTRODUCCIÓN DEL TPM:
CONCEPTOS BÁSICOS DEL TPM:

La experiencia
Japonesa ha
identificado cinco
palabras que están
asociados al
trabajo, ellas son:

• Seiri (orden)
• Seiton (armonía en la distribución)
• Seiso (integridad)
• Seiketsu (limpieza)
• Shitsuke (disciplina)
OBJETIVOS DEL TPM:
NIVEL OPERATIVO EL TPM

• Cada operador sea responsable por su (s) máquina (s), y realice tareas de mantenimiento
básicas tales como limpiar , lubricar , inspeccionar visualmente, reportar si observa
anomalías.

• Formar pequeños grupos de trabajo para discutir problemas de mantención, sugerir

mejoras y lograr una visión común del conjunto mantención- empresa.

• El TPM también puede ser caracterizado por:

- Mantenimiento autónomo
- Mantenimiento preventivo y predictivo
- Mejoramiento de equipos.

El análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a

encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas últimas.

https://www.youtube.com/watch?v=PsQQigfFf1M
 PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DEL TPM:
• Decisión al más alto nivel.

• Campaña de información y educación como seminarios.

• Implementar medios para promover las ideas del TPM.

• Elaborar un informe sobre el estado de los equipos.

• Establecer un programa de implementación de medio plazo.

• Ponerlo en marcha.

• Incrementar la disponibilidad de cada máquina.

• Desarrollo de la auto-mantención.

• Optimizar, desde el punto de vista económico, el nuevo servicio de mantención.

• Entrenamiento de los operadores, vistas sus nuevas labores.

• Ajuste de la gestión a las nuevas practicas.

• Luego de un plazo debido, medir resultados y establecer nuevos objetivos: proceso interactivo.
LAS GRANDES PÉRDIDAS:
La mejora de la efectividad se obtiene eliminado las “Seis Grandes Pérdidas” que
interfieren con la operación.
Disponibilidad:

Representa la fracción de tiempo que la máquina estuvo operando con

relación al total del tiempo disponible en el que pudo haber estado
operando.

• En el cálculo de este factor se consideran los paros programados,

horarios, días festivos, descansos y demás periodos en donde la
inactividad está permitida.
Rendimiento:
Representa el ritmo de producción que tiene la máquina comparado contra
su capacidad ideal. (piezas por unidad de tiempo); dicho de otro modo, a
que porcentaje de la "velocidad" máxima se está operando.

• La capacidad ideal se expresa en forma de Ciclo ideal, es decir el mejor

tiempo en que se puede producir una pieza
Calidad
• La Calidad considera a las Pérdidas en Calidad, y se calcula así:
MEDICIÓN DE LA EFECTIVIDAD DE LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN Y OEE (EFECTIVIDAD GLOBAL
DEL EQUIPO):
Si se desea poder mejorar cualquier proceso ya sea productivo o de negocio, primero es
sumamente necesario poder medirlo; lo que permite saber cómo se encuentra antes,
durante y después de la iniciativa de mejora y, en su caso, indica qué tan benéfica ha sido.

Por ejemplo, si se desea mejorar la calidad de producción de un producto, lo primero

que se debe hacer es medir el índice de calidad actual (Cantidad de piezas buenas /
Cantidad de piezas totales) y tomarlo como referencia inicial del esfuerzo de mejora,
de tal modo que tras haber realizado las mejoras necesarias al proceso, se vuelva a
realizar una medición del índice de calidad y se compare con el inicial.

INDICADOR
OEE
Disponibilidad: Representa la fracción de tiempo que la máquina estuvo
operando con relación al total del tiempo disponible en el que pudo haber
estado operando.

Rendimiento: Representa a qué porcentaje de la "velocidad"

máxima se está operando.

Calidad: Considera a las pérdidas en calidad.

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

EJERCICIO DE APLICACIÓN:

Una línea de producción que tiene una capacidad productiva de una pieza cada 30
segundos, labora mediante 3 turnos de 8 horas cada uno.
Se dispone de 40 minutos para alimentación de cada turno, durante lo cuales se
debe detener la máquina.
Se produjeron en el día, 68 piezas defectuosas y 2004 piezas que cumplen con
todas las especificaciones.
Para un buen funcionamiento de la máquina, es necesario realizar una lubricación a
la misma cada 4 horas (dos veces en el turno), tardando en promedio de 7 minutos
en cada una de dichas actividades.
Adicionalmente, se requiere cambiar por desgaste la herramienta de corte en cada
uno de los turnos, lo que implica un tiempo de 15 minutos al inicio del mismo.
a)Identificar y calcular las pérdidas del día en unidades, dentro de las 6 grandes
pérdidas.
b)Calcular los índices de disponibilidad, rendimiento y calidad del día.
c)Calcular el OEE del día.
DESAFÍO DEL ESTUDIANTE:

En una fábrica de empaque:

Se trabaja 24 horas por día y 7 días a la semana, en 2 turnos.

Se tienen en el mes 60 paros cortos de 2 minutos, para el cambio de la bobina
de alimentación del polipropileno.
La fábrica suspendió la producción para realizar un mantenimiento durante 6
horas.
Hubo 2 fallas en equipos: la primera tardó 1.5 horas y la segunda 30 minutos.
Se dan 30 minutos por turno para alimentación.
La planta tiene una velocidad máxima de producción de 2 unidades por minuto y
la fábrica tuvo en los 30 días del mes una producción total de 38542 unidades
buenas.
1458 unidades presentaban defectos, lo que no permitía su comercialización.

a)Calcular los tipos de pérdidas (parada, rendimiento y defectos) en unidades.

b)Calcular los índices de disponibilidad, rendimiento y calidad.
c)Calcular el OEE.
MUCHAS GRACIAS