STUDIUL MATERIALELOR

Prelegeri: 30 sem.I, 30 sem.II.

Laboratoare: 30 sem. I, 30 sem. II.

Titular de disciplină:dr.hab.prof.univ Pavel Topală

dr.l.sup. Vladislav Rusnac
 I. Materialele
1.1. Obiective

•A cunoaşte diferite grupe de materiale şi proprietăţile lor;

•A descrie microstructura materialelor şi a pune în evidenţă comportarea lor;
•A defini „Ştiinţa despre materiale”;
•A cunoaşte ciclurile materialelor şi a defini noţiunea de resurse.

Proprietăţile materialelor sunt definite de natura legăturilor chimice, aranjarea atomilor şi microstructura lor. Studiul relaţiei dintre organizarea
atomilor, microstructura şi proprietăţile materialelor constituie domeniul „Ştiinţei materialelor”. Utilizarea materialelor depinde în egală
măsură de disponibilitatea lor, de costul, de capacitatea lor de a primi forma impusă şi de compatibilitatea lor cu mediul înconjurător.

1.2. Materialele.
1.2.1. Cum se defineşte un material?

Materia este forma de existenţă a lumii din jurul nostru, compusă din particule discrete de o dimensiune
submicroscopică, legile de comportare ale cărora sunt descrise de teoria atomului. Stările de organizare a
materiei sunt foarte diverse începînd cu dezordinea totală a atomilor şi moleculelor dintr-un gaz la presiune
joasă, pînă la ordinea perfectă a atomilor dintr-un monocristal.

1.2.2. Diversitatea materialelor

Materialele sunt adesea caracterizate prin funcţiile pe care le îndeplinesc sau prin proprietăţile lor mai tipice: materiale cu rezistenţă mecanică
sporită, conductoare de electricitate, inoxibilitate etc.
 1.2.3. Cele trei clase de materiale
ateriale pot fi clasificate în funcţie de compoziţia, microstructura şi proprietăţile lor. În acest curs vom face deosebire între trei grupe mari de materia
i aliajele lor;
rganici;
;

1.2.4. Proprietăţile materialelor

Comportamentul unui material este caracterizat prin reacţia lui la o solicitare. Proprietatea materialului poate fi definită ca măsura
comportamentului acestuia la o acţiune din exterior. Pot fi deosebite trei categorii de proprietăţi în funcţie de solicitarea din exterior:
•Proprietăţile mecanice – care reflectă comportarea materialelor la deformarea lor sub acţiunea unei sisteme de forţe;
•Proprietăţile fizice – care măsoară comportamentul materialelor la acţiunile cîmpurilor de temperatură, electrice, magnetice şi a luminii;
•Proprietăţile chimice – care caracterizează comportarea materialelor situate într-un mediu mai mult sau mai puţin agresiv.
•Proprietăţile tehnologice şi de expluatare- care se referă la capacitatea de prelucrare a materialelor prin diferite procedee
tehnologice.
 1.2.5. Utilizarea materialelor
Utilizarea materialelor este un factor chec care pune întrebarea „Care din materiale sunt mai bine adaptate la condiţiile zilei?”. Criteriile alegerii
materialelor pentru aplicare vor ţine cont de următorii factori:
•De funcţiile principale ale construcţiei realizate (ce spune de modul de a pune în sarcină, de temperatură şi de condiţiile generale de
expluatare);
•De comportamentul intrinsec al materialului, rezistenţă la ruptură, la uzură, la coeziune, conductibilitate termică şi electrică etc. ;
•De posibilitatea de a realiza diferite soluţii.

1.3. Ştiinţa despre materiale

1.3.1. Microstructura
Microstructura – este deci formată de ansamblurile de grăunţi şi de particule observate la microscop (optic sau
electronic) pentru majoritatea materialelor.

Fig. 1.3 Raportul dimensional

între structuri şi microstructură, în
funcţie cu principalele domenii
ale ştiinţei şi tehnologiei.
 1.3.2. Ştiinţa materialelor
Concepţia ştiinţei despre materiale nu este indispensabil acea de a acumula (obţine) proprietăţi noi a materialelor, ci şi pentru a
cunoaşte legile lor fundamentale de comportare a materialelor. Ea are ca obiectiv stabilirea relaţiilor dintre compoziţia şi organizarea
structurală (atomică sau moleculară), microstructura şi proprietăţile microscopice a materialelor. Această ştiinţă este completată de
tehnologia materialelor care se ocupă cu studierea procedeelor de prelucrare, de transformare şi modificare a materialelor în scopul
obţinerii produselor finale.

1.4. Ciclurile materialelor şi resursele

1.4.1. Ciclurile materialelor
 1.4.2. Resurse şi rezerve
Resursele unui element sunt constituite de cantitatea disponibilă a acestuia în scoarţa terestră, oceane şi atmosferă, şi care pot fi
extrase în viitor. Deci resursele nu sunt utilizate totalmente în prezent.

Fig. 1.5 Relaţia dintre costul diferitor materiale şi masa acestora produse anual
1.5. Concluzii privind materialele
Materialele joacă un rol esenţial în societatea umană. Toate progresele tehnologice importante în majoritatea cazurilor sunt
condiţionate de ameliorarea proprietăţilor materialelor existente, sau prin descoperirea şi crearea de noi materiale.

1.6. Exemplu ilustrativ: Dezvoltarea materialelor aplicate la reconstruirea organelor umane.

Fig. 1.6 Articulaţie artificială: proteză a femurului.

 II. Atomi, molecule şi legături chimice
2.1. Obiective.
•Descrierea atomului;
•A înţelege originea forţelor interatomice responsabile de formarea legăturilor;
•Descrierea succintă a celor trei tipuri de legături puternice şi a legăturilor secundare;
•A defini molecula.

2.2.1. Structura atomului.

Atomul este constituit dintr-un ansamblu de particule elementare cu sarcini electrice diferite. El este compus dintr-un nucleu ( format
din protoni şi neutroni ) înconjurat de electroni. Numărul de electroni ce se conţin în atom definesc numărul atomic Z. Atomul
dispune de o sarcină globală nulă, deoarece numărul de electroni ( negativi ) corespunde numărului de protoni (pozitivi).

Fig. 2.1. Prima orbită a atomului de hidrogen:

a) densitatea probabilităţii 2 în funcţie de distanţa (r) de la nucleu;
b) sferele în care probabilitatea de aflare a electronului constituie 50, 90 şi 99%;
c) densitatea probabilităţii radiale P(r)=4r22 a0=0,0520 mm.
 Fig. 2.2. Reprezentarea schematică a două tipuri de orbite atomice: (a) orbita s; (b) orbita p

Fig. 2.3. Diferite nivele energetice a orbitelor atomice, spaţiul dintre nivelele energetice se micşorează pe măsură ce n creşte.
Trecînd de n=3 se observă o suprapunere a nivelelor energetice
Fig. 2.4. Clasamentul primelor elemente din tabela periodică în funcţie de ordinea păturilor electronice.
 2.2.2. Ionizarea şi electroafinitatea
Electronii periferici sunt mai strîns sau mai slab legaţi în atom în funcţie de distribuţia şi amplasarea păturii
electronice exterioare. Prezenţa în plus sau lipsa unui electron transformă atomul neutru în ion negativ (anion)
sau pozitiv (cation).

Fig.2.5 Variaţia potenţialului de ionizare

(pierderea unui electron) şi
electroafinităţii (adiţionarea unui
electron) pentru primele elemente din
tabela periodică. Valorile negative
corespund efectelor exoterme.
 2.3. Legăturile în materiale.
Legăturile chimice şi coeziunea materialelor.
Teoria ştiinţifică distinge mai multe tipuri de legături, şi anume ea stabileşte distinctiv:
•Legături chimice puternice (>50 kJ/mol);
•Legături slabe sau Van der Waals (4-40kJ/mol).
2.3.1. Legătura ionică
Pentru a obţine o legătură stabilă, energia sistemei formate trebuie să fie minimalizată, deci
reacţia va avea loc cu degajare de energie spre exterior. Examinînd bilanţul energetic (ciclul Haber-Born) al reacţiei dintre sodium în
stare solidă Na(s) şi clorul în stare gazoasă Cl 2(g), se demonstrează că formarea unei molecule de NaCl gazos este un proces
exotermic: Na(s)+1/2Cl (g) Na+Cl-(g) – 3,29 eV (2.4)
2
Moleculele de NaCl sunt observabile în stare gazoasă la temperaturi înalte.

....... Na+ Cl- Na+ Cl- Na+ Cl- Na+ ..........

Fig. 2.6 Rîndul reticular a cristalului de NaCl.

2.3.2. Legături covalente

Legătura covalentă, precum şi legătura ionică rezultă din redistribuţia electronilor, care cauzează diminuarea
energie globale a sistemei.

Fig. 2.7 Reprezentarea schematică de formare

a orbitelor moleculare a moleculei de H2(a).
Diagrama formării orbitei liante b şi antiliante
a. Doi electroni de spin opus, responsabili de
formarea legăturii liante sunt prezentaţi pe
aceasta prin săgeţi pe orbita liantă b.
 Fig. 2.8 Modelarea interacţiunii între un electron e- şi doi
protoni H1+ şi H2+ a două nuclee atomice. Electronul este plasat (a)
în cîmpul de atracţie şi (b) în afara cîmpului de atracţie a nucleelor.
Componentele forţei de atracţie dintre electron şi protoni sunt
opuse. În acest caz acestea se află în regiunea de legătură.

Fig. 2.9 Formarea moleculei de hidrogen H 2. variaţia între

(a) şi (b) reprezintă distribuţia densităţii electronice în
funcţie de distanţa intermediară r (exprimată în unităţi
Bhor, 0,53*10-10m) şi ilustrată în p.(f).
 2.3.3. Legături metalice.

Legătura metalică este caracterizată de o structură de ioni pozitivi scufundată într-un gaz electronic.

Fig. 2.10 Reprezentarea schematică a structurii electronice a unui metal.

(+) = ioni pozitivi;
() = electroni

2.3.4. Benzi energetice

La combinarea a n orbite atomice într-un cristal metalic, se obţin n orbite polynucleare cu n nivele energetice
foarte apropiate

Fig. 2.13 Schema nivelelor de

Fig. 2.11 Schema benzilor energetice pentru metale.
Fig. 2.12 Diagrama benzilor energetice a sodiului
metalic în funcţie de distanţele interatomice d. Linia
punctată exprimă valoarea de echilibru d0.
energie în teoria benzilor.
Conductivitatea în funcţie de ED:
dacă ED>2 eV – solidul este izolat, iar
pentru ED1 eV acesta este
semiconductor. Pentru metalele de
valenţă impară, banda de energie
superioară este incompletă şi
electronii se deplasează liber sub
acţiunea cîmpului electric pînă la 0
grade K.
 2.4. Solidele moleculare.
2.4.1. Definirea moleculei
Moleculele – constituie agregări de atomi uniţi între ei, prin legături puternice de tipul iono-covalente, care condiţionează şi
interacţiunile intermoleculare. Moleculele la rîndul lor sînt legate între ele prin legături relativ slabe (legături intermoleculare) care
sunt numite şi legături secundare. Corpurile solide de construcţie moleculară, reprezintă o grupă importantă de materiale care
cuprinde şi majoritatea absolută de materiale care cuprinde şi majoritatea absolută a polimerilor organici.

2.4.2. Legături secundare

Legăturile secundare au fost introduse de către van der Waals pentru a explica lichifierea gazelor. Forţele de valenţă secundare
numite şi forţe van der Waals, provin la interacţiunile diferite a dipolilor induşi şi permanenţi (fig. 2.14). o moleculă care conţine un
dipol permanent se numeşte moleculă polară.

Fig. 2.14. Diferite aspecte ale dipolului ce intervin în

legăturile secundare.
a) Reprezentarea convenţională a unui dipol;
b) Dipol indus prin neco incidenţa bricentrelor învelişului
electronic a unui atom de gaze rare cu centrul nucleului-
atomic;
c) Dipol permanent într-o moleculă polarizată.

Fig. 2.15 Exemple de legături hidrogenice: (a)molecula de apă;

(b) plan reticular a unui cristal de polyamid 6-6 (Nylon).
 2.4.3. Geometria moleculelor

Legătura covalentă nu se formează fără combinarea orbitelor electronice ale atomilor care formează molecula. Cu excepţia orbitelor
S, forma celorlalte orbite este strict direcţionată şi legăturile covalente nu se formează decît în urma unei orientări bine determinate.
Moleculele poliatomice constituie în urma formării legăturilor covalente au deci o geometrie bine determinată.

Fig. 2.17 (a) Reprezentarea simbolică a moleculei de

etan C2H6; (b) molecula de etan şi (c) reţeaua
cristalină a diamantului.

Fig. 2.18 Scheme de formare a

orbitelor hibride SP2 a carbonului
şi a moleculei de etilenă C2H4.
Fig. 2.16 Schema de formare a Caracteristice pentru o legătură
orbitelor hibride SP3 a carbonului şi a dublă dintre doi atomi de carbon:
moleculei de metan CH4. (a) Formarea (a) formarea a trei orbite hibride
plane SP2pornind de la o orbită
a patru orbite hibride SP 3 din orbitele 2S
atomică 2S şi două orbite atomice
şi 2P a carbonului; (b) Formarea
2P; (b) formarea moleculei de
moleculei de metan CH4; (c) cubul unitar
etilenă C2H4 cu legături  şi ; (c)
ilustrativ pentru a calcula unghiul 
reprezentarea simbolică a
dintre legăturile H-C-H.
moleculei de etilenă C2H4.
 Fig. 2.19 Reprezentarea structurii benzenului: (a)
Fig. 2.20 (a) structura cristalografică a grafitului; (b) trei formule limită
două formule limită; (b) reprezentarea structurii de
legătură a moleculei cu indicarea configuraţiei electronice a pentru trei cicle hexagonale aromatice a planului grafitic.
electronilor .
 2.5. Forţele de coeziune internă
2.5.1. Atracţia şi repulsia
După cum am văzut deja, ansamblul de forţe de legătură interatomică în esenţă au un caracter electrostatic. Aceste forţe de
legătură îşi manifestă prezenţa prin intermediul electronilor periferici. Legăturile în solide variază considerabil, de la un tip de
legătură la altul, iar energie de legătură de la cîţiva kJ pînă la mai multe sute de kJ pe mol.

2.5.2. Calculul forţei de legătură ionică

Forţa FA – de atracţie dintre două sarcini electrice punctiforme este exprimată de

legea lui Coulumb:
FA= - X/r a
Forţa de repulsie FR – care se manifestă cînd distanţa dintre centrele atomilor este
foarte mică (de ordinul mărimii razei atomice) poate fi calculată cu relaţia:
FR=Y/rb

Fig. 2.22. Variaţia forţelor centrale de atracţie, repulsiei şi rezultantei

lor, în funcţie de distanţa r dintre doi atomi vecini.
 2.5.3. Dimensiunile atomului
Raza atomică este funcţie de natura legăturii în care intră atomul. Dimensiunea ionului metalic este totdeauna superioară decît cea
a ionului ce intră într-o legătură ionică. De exemplu, ionul Fe 2+ are o rază de 0,074 nm, pe cînd un ion metalic are raza de 0,124 nm.
În metale, atomul este prezent sub formă ionică. Există o diferenţă între metale şi compuşii ionici. În compuşii ionici, ionii de
semne opuse au tendinţa a se atrage atunci cînd în metale, ionii sunt de acelaşi semn şi ei interacţionează între ei mutual(fiecare cu
toţi şi invers).

2.6 Rezumat şi concluzii.

Atomii sunt constituiţi din particule elementare(nucleoni şi electroni) care se supun legilor mecanicii cuantice. În afara acestei teorii
este imposibil cunoaşterea cu precizie poziţia electronilor în spaţii mărginite numite orbite.
Legăturile chimice sunt în esenţă de natură electrostatică. Pentru a se forma o legătură stabilă, în afara sistemei se va degaja o
cantitate de energie. Mecanismul cuantic ne conduce la o singur tip de legături chimice, însă din raţionamente didactice vom
deosebi trei tipuri de legături puternice: ionice, covalente şi metalice.
Legătura ionică are un caracter izotrop şi se stabileşte între ioni de semne opuse. Aceasta se realizează prin transferul de
electroni. În cazul legăturilor covalente are loc partajarea electronilor între atomii vecini. Aceştea nu au o poziţie bine determinată în
spaţiu. În cazul legăturii metalice, electronii nu mai sunt ataşaţi căruiva atom determinat, însă dislocarea acestora sub formă de nori
de electroni asigură o coeziune puternică între ionii metalici. Legătura metalică, precum şi legătura ionică are un caracter izotop.
Moleculele sînt agregate de atomi legaţi între ei cu legături puternice iono-covalente. Moleculele se asociază între ele prin legături
secundare. Acestea(legăturile van der Waals) rezultă din atracţia dintre dipolii electrici induşi şi permanenţi.
Natura legăturilor determină în mare parte proprietăţile fazelor condensate(lichidelor şi solidelor) şi clasificarea materialelor se
poate face tipurile de legătură. Ductilitatea metalelor rezultă în mare parte din caracterul izotop al legăturii metalice.
 2.7. Exemplu ilustrativ: Fibre de carbon.
Încălzim polimerul ciclizat la temperaturi cuprinse între 1500-2000 C, în mediu inert, începe degajarea apei şi a
acidului cionhidric(HCN), ceea ce condiţionează eliminarea oxigenului, azotului şi hidrogenului din fibre. Astfel se
obţine o structură grafitică orientată – fibra de carbon.

Fig. 2.2.3 Transformările chimice
ale fibrei de acrilonitril, înainte de
a deveni fibră de carbon (a) fibre
iniţiale; (b) ciclizarea fibrelor de
poliacrilonitril; (c) oxidarea
parţială a fibrei ciclizate.
Fig.2.2.4 Reprezentarea schematică a
fabricării fibrelor de carbon începînd cu un
polimer precursor: (a) conglomeratul
polimerului; (b)fibrele polimerului; (c)
grafitizarea sub presiune.
Fig.2.2.5 Vederea generală în
secţiune a fibrelor de carbon la
microscopul electronic. Se
evidenţiază planele grafitice
aliniate paralel sensului fibrelor.
 III. Structura şi organizarea solidelor.

3.1. Obiective.
•Descrierea diferenţei dintre cristale şi sticlă;
•Caracterizarea diferitor moduri de aranjare a atomilor solidelor într-o reţea regulată;
•Expunerea principiilor tehnice RX utilizate pentru determinarea structurii materialelor.

3.2. Starea fizică a materialelor.

3.2.1. Ordine şi dezordine.
Toate substanţele pot exista în principiu sub trei forme fizice distincte: solide, lichide şi gazoase. Raportul dintre
energia de coeziune(legăturile între atomi) şi cea termică(care tinde să-i separe) determină starea fizică a
substanţei.

Fig.3.1 Scara evoluţie gradului de organizare a atomilor odată cu Fig. 3.2 Tranziţia de la starea gazoasă dezordonată prin starea
creşterea temperaturii. lichidă mai ordonată la starea solidă ordonată.
 3.2.2 Aranjarea atomilor în solide.
Materialele cristaline există sub două forme: mono şi policristale

Fig.3.3 Vedere schematică a asamblării cristalelor. Structura cristalină prin reţea

pătrată: (a) monocristal; (b) polycristal.
 3.3. Descrierea stării cristaline.
3.3.1. Structura cristalină.
Cristalul reprezintă starea cea mai importantă a materiei în materiale. În acest paragraf vom studia mai profund
diferite concepte legate de structura materialelor.
Cristalografia – descrie arhitectura cristalelor, adică repartiţia atomilor în spaţiu şi legile geometrice care
fixează poziţia acestora. Solidele cristaline sunt des caracterizate printr-un ansamblu de atomi aranjaţi periodic şi
succesiv în direcţiile spaţiului, într-o ordine strictă, care definesc structura cristalină.
Două concepte fundamentale sunt puse la baza descrierii structurii cristaline: reţeaua şi mobilul
•O reţea spaţială de dimensiuni infinite este constituită dintr-un ansamblu de puncte (noduri) obţinute la
deplasarea în spaţiu a trei vectori necoliniari a, b şi c, care determină direcţiile şi dimensiunile reţelei.
•Mobilul constituie elementul de bază la repetarea poziţiei căruia se formează cristalul. Mobilul poate fi un atom,
o grupă de atomi care au o orientare şi o geometrie bine determinată.

Fig. 3.4 Formarea unei reţele

bidimensionale, plecînd de la doi vectori
necoliniari a şi b ca au o origine Fig.3.5 Reprezentarea unei celule cubice
comună. Vectorii al, bl şi all, bll aparţin elementare de NaCl şi a reţelei cristaline.
aceleaşi baze a reţelei bidimensionale.
Celulele elementare (1) şi (2) descriu
reţeaua.
 Fig. 3.6 Reprezentarea schematică a Fig.3.7 Reprezentarea în două dimensiuni a structurii
celulelor elementare al diferitelor reţele cristaline cristaline(NaCl): (a) plan reticular; (b) – mobil; (c) reţeaua
după Bravais. (c.s. – cub simplu, c.v.c. – cub cu
volum centrat, c.f.c. – cub cu feţe centrate, t.s. –
cristalină.
tetragonală simplă, t.v.c. –tetragonală cu volum
centrat, o.s. – ortorombică simplă, o.v.c. –
ortorombică cu volum centrat, o.b.c. – ortorombică
cu baze centrate, o.f.c. –ortorombică cu feţe
centrate, r. – romboiedric, h. – hexagonală, m.s. –
monoclinic simplă, m.h.c. – monoclinic cu baze
centrate, t. – triclinic simplă.
 3.3.2. Notarea planelor reticulare cu indici Miller.
Pentru simbolizarea planelor în sistemul cubic se utilizează indicii Miller. Aceştea se notează cu h, k, l, închişi în
paranteză rotundă, şi reprezintă mărimi invers proporţionale, pe care planul considerat le taie cu axele de
coordonate x, y, z, adică cu cele trei direcţii cu ajutorul cărora se construieşte reţeaua cristalină. Pentru aflarea
indicilor Miller se observă segmente pe care planul considerat le taie cu axele de coordonate.

Fig. 3.8 Reprezentarea schematică a unor plane din reţeaua cubică: Fig. 3.9 Reprezentarea schematică a
(a)– planul (100); (b) – planul (110); (c) – planul (111). unor plane în reţeaua hexagonală.
 3.3.3. Notarea direcţiilor cristalografice.
Indexarea notării direcţiilor cristalografice este mai directă decît cea a planelor. Notarea direcţiilor cristalografice
se face tot cu indici Miller, care sînt închişi în paranteză. O direcţie cristalografică poate fi definită ca o dreaptă
care trece prin originea axelor de coordonate şi prin punctul considerat. Ea se reprezintă prin coordonatele
acestui punct închise în paranteză dreaptă.

Fig.3.10 Reprezentarea Fig.3.11 Reprezentarea

schematică a indicilor unor unor direcţii în reţeaua
direcţii în reţeaua cubică hexagonală

3.4. Punerea în evidenţă a structurii cristaline

3.4.1. Principii de determinare a structurii
Puterea de separare a unei radiaţii electromagnetice, precum lumina este funcţie de lungimea de undă. Limita de rezoluţie a unui
microscop optic este limitată de lungimea de undă a luminii vizibile care constituie 500nm. Pentru a vedea atomii, este necesar a
utiliza radiaţii cu lungimi de undă mai mici sau egale cu distanţele interatomice din reţeaua cristalină. Aceste radiaţii pot fi: razele
X(λ=0,1nm), fasciculele de electroni de energie înaltă(λ=0,001nm)sau neutronii termici (λ=0,1nm).
 3.4.2. Difracţia razelor X.
Razele X precum şi lumina, sunt radiaţii electromagnetice. Dacă o radiaţie electromagnetică întîlneşte o particulă încărcată cum este
un electron, ea induce deplasarea periodică a acestei sarcini electrice. Aceasta devine centrul unei unde sferice care se propagă
izotop în toate direcţiile spaţiului. Radiaţia iniţială(incidentă) este deci parţial difuzată de către particula încărcată.

Fig.3.13 Condiţiile de difracţie a razelor X (RX) pe planele

Fig.3.12 Atomii cristalului atacaţi de razele cristaline(legea lui Bragy)
X şi sursele de unde sferice.
 3.5. Rezumat şi concluzii.
Starea fizică a unei substanţe(solidă, lichidă sau gazoasă) este funcţie de raportul dintre energia sa de coeziune care apropie
atomii şi energia sa termică care tinde să-i îndepărteze. Energia termică este proporţională cu temperatura, atunci cînd energia de
coeziune în prima aproximare este independentă de aceasta. Această situaţie explică schimbarea stării substanţei în funcţie de
temperatură.
Aranjarea atomilor în solide pot lua un caracter ordonat sau dezordonat şi să condiţioneze formarea a două tipuri de structuri:
•Structura amorfă, care este puţin ordonată şi care este analogică celei lichidelor. Ea reuneşte la distanţe scurte(cîteva diametre
atomice) o careva periodicitate în distribuţia atomilor. Această structură este caracteristică pentru unele ceramici(sticle minerale) şi
un număr mare de polimeri organici(sticle organice, cauciucuri).
•Structura cristalină caracterizată de o distribuţie periodică a atomilor şi la distanţe mari. Ansamblul materialelor metalice, o parte
importantă dintre ceramici şi cîţiva polimeri organici, în stare solidă se prezintă sub formă de ansambluri de microcristale(grăunţi).

3.6. Exemplu ilustrativ: Monocristalul de siliciu.

Siliciul monocristalin este un element indispensabil a industriei microelectronice la fabricare circuitelor integrate.
Ele se regăsesc în instalaţiile sonore de frecvenţă înaltă, în robototehnică şi automatizarea maşinilor.

Fig.3.14 schema de principiu de extragere a

monocristalului de siliciu:
1.tija de extragere
2.fereastră de observare
3.gaz inert
4.interfaţă amorfă cristal
5.interfaţa cristal-lichid
6.cuptor
7.evacuarea gazului
 IV. Structura materialelor de bază.
4.1. Obiective.
•A aprecia structura materialelor principale metalice, ceramice şi organice;
•A descrie structurile cristaline compacte a metalelor şi solidelor ionice;
•A defini polimerii;
•A prezenta structura solidelor cu legături covalente şi iono-covalente: polimeri organici şi ceramici ne ionice.

4.2. Structura compactă a materialelor

4.2.1. Structura cubică şi hexagonală compactă.
Legătura metalică este una puternică – neorientată, şi atomii acestora au tendinţa de a ocupa o aranjare cît mai compact posibilă.
Aceasta explică apariţia structurilor cristaline simple de densitate înaltă. Am văzut deja în capitolul doi că este posibil a asemăna
atomul cu o sferă relativ dură şi rigidă. Acesta este modelul acceptat de noi pentru a descrie structura cristalină a metalelor.

Fig.4.1 Reprezentarea schematică

a reţelei cubice(celule elementare Fig.4.2 Reprezentarea schematică a reţelei hexagonale
reale şi ideale):
•c.s., (b) c.v.c., (c) c.f.c. compacte.
 Fig.4.3 Reprezentarea schematică a aranjării atomilor în Fig.4.4 Reprezentarea schematică a numerelor de
interstiţii: (a) – în reţeaua hexagonală compactă; (b) – în reţeaua coordinaţie.
cubică cu feţe centrate; (c) – reprezentare în plan.
 4.2.2. Atomii interstiţiali.
În reţelele cristaline, spaţiile vidate situate între atomii sferici constituie spaţii interstiţiale. Aceste spaţii pot servi
în calitate de lăcaş pentru atomii de diametre mici, cum de fapt se întîlnesc în multe aliaje în car au loc formaţiuni
compuse din atomi de dimensiuni diferite. Există două tipuri de spaţii interstiţiale: tetraedrică şi octaedrică care
pot fi puse în evidenţă în structura (c.f.c).

a) b)
Fig.4.5 Atomii interstiţiali în structura c.f.c: (a)
atomii tetraedrici, (b) atomii octaedrici. Atomii interstiţiali
sunt reprezentaţi cu puncte negre.
4.3. Organizarea cristalelor ionice.
4.3.1. Factorii ce influenţează structura solidelor ionice.
Asemănător legăturii metalice, legătura ionică este neorientată. În solidele compuse din ioni de semn diferit, cristalul primeşte o
formă compactă, care permite accoître la maxim interacţiunile electrostatice dintre ionii de semn opus, şi de a minimiza interacţiunea
între ionii de acelaşi semn. Aceasta limitează alegerea structurilor posibile.
Două elemente importante trebuie luate în consideraţie în cazul solidelor ionice, care sunt neutre din punct de vedere electric, conţin
acelaşi număr de sarcini pozitive şi negative.
Valenţa ionilor, numărul de sarcini pozitive sau negative purtate de acesta. Acestea determină formula globală a compoziţiei ionice
A-X+, B2-X22, ..., C23-Y32+, ... rezultă că ionii sunt respectiv mono, bi şi trivalenţi.
Dimensiunea ionilor care determină modul de împachetare şi numerele de coordonate. Aplicînd modelul sferelor rigide poate fi
prevăzut modul de împachetare ce mai favorabil din punct de vedere energetic. Cel mai des pentru tipurile de reţele considerate,
energia degajată la formarea reţelei este cu atît mai înaltă cu cît distanţa r dintre ionii de sen contrar este mai mică.
 4.3.2. Cristale constituite din ioni cu sarcini egale ca valori absolute.
Structura cristalină care se constituie este cea la care se degajă mai multă energie. Aceasta depinde de raportul
dintre raza cationului Rc şi cea a anionului Ra, şi aceasta deoarece bilanţul energetic de coordonare a ionilor în
cristalul ionic variază în funcţie de raportul Rc/Ra.

Fig. Structuri cristaline de tipul compus ionic: a – clorura de ceziu, cu

numărul de coordinaţie 8; b – clorura de sodiu, cu numărul de coordinaţie 6;
c – sulfura de zinc, cu numărul de coordinaţie 4.
 4.4. Structura solidelor cu legături covalente şi iono-covalente.
4.4.1. Caracteristicile principale.
Solidele cu legături izotope (metale, materiale ionice) formează structuri cristaline compacte, datorită
împachetării atomilor lor. În cazul solidelor cu legături iono-covalente situaţia este complet diferită. În fine,
legăturile covalente nu se pot forma decît după direcţii bine determinate.

Fig.4.8 Structura unui lanţ macromolecular: (a) scheletul de carbon; (b) Fig.4.9 Vedere generală (în lungul axei [111]) a reţelei
molecula de polietilenă (-CH2-)n. cristaline a diamantului cu punerea în evidenţă a unui
lanţ de carbon (cu linii groase).
 4.4.2. Constituirea structurilor polimerice.
Formarea unei structuri polimerice nu este posibilă decît cu elemente care au o valenţă egală sau mai mare ca
2. Cele trei elemente principale ce stau la baza formării structurilor polimerice sunt: oxigenul (bivalent), carbonul
şi siliciul (tetravalenţi).

Fig.4.10 Reprezentarea schematică a

polimerilor: (a) liniari; (b) ramificaţi şi (c)
reticulari.
Fig.4.11 Polimeri organo-minerali şi minerale derivate ale
siliciului: (a) lanţul polisiloxanic; (b) lanţul de
poli(dimetilsilioxanic)(silicon); (c) silicate în lanţ: o piroxena
(MgSiO3)n – ceramică.
 4.5. Rezumat şi concluzii.
Structura cristalină şi proprietăţile materialelor sunt puternic dependente de caracterul mai mult ori mai puţin orientat al legăturilor.
Legăturile metalice şi ionice sunt izotope şi condiţionează formarea solidelor cristaline foarte dense în structuri simple şi de simetrie
strictă.
Metalele, atomii cărora pot fi asemănaţi cu nişte sfere rigide de acelaşi diametru, au în general o structură cristalină mai compactă
decît ceramicile, în care intervin ioni de dimensiuni şi sarcini diferite. Metalele formează cristale de o structură elementară şi relativ
simplă: celule hexagonale compacte(h.c), celulă cubică cu feţe centrate(c.f.c) şi celulă cubică centrată(c.c).
În cazul solidelor cu legături covalente(materiale organice), iono-covalente(ceramicile neionice), atomii sunt în general legaţi între
ei cu legături puternice şi orientate, şi aceste solide nu formează structuri de compactitate maximă. Astfel se formează materialele
uşoare cu densitate mică. În acest caz, se observă frecvent apariţia structurilor polimerice, care micşorează considerabil posibilităţile
de cristalizare şi antrenează formarea materialelor cu structuri complet amorfe(sticle, cauciucuri).
O mare parte din polimerii sunt compuşi din lanţuri policarbonice legate între ele slab. Aceasta condiţionează formarea
materialelor de rigiditate joasă. Polimerii organici pot fi constituiţi din macromolecule liniare sau ramificate, care sunt fuzibile, sau din
structuri bi sau tridimensionale nefuzibile. Un număr mare de ceramici au o structură polimerică. La constituirea acestor materiale,
nu intervin decît legăturile puternice(ionice şi iono-covalente), ceea ce condiţionează formarea solidelor cu proprietăţi mecanice
sporite.
4.6. Exemplu ilustrativ: Sticle metalice. Materiale pentru tehnologiile noi.

Toate substanţele au capacitatea de a exista sub formă

de sticlă: este necesar să le răcim repede în procesul
cristalizării. În practică aceste este valabil pentru
substanţele ce se cristalizează încet sau cele
Fig.4.12 Schema unei instalaţii
necristalizabile cum de obicei se observă la solidificarea tehnologice de obţinere a fîşiilor de
sticlei. Putem menţiona cazul cuarţului la răcire bruscă a sticlă (amorfă) metalică.
căruia din stare topită se poate solidifica sicla(siliciu 1 – gaz sub presiune
amorf) sau polisterenul(PS). 2 – tub de cuarţ
Vitezele de răcire sunt limitate, din care motiv şi grosimile 3 – aliaj topit
4 – încălzitor
foilor metalice amorfe sunt mici. În prezent se obţine lentă 5 – tambur răcitor
metalică amorfă cu grosimea mai mică de 50μm şi lăţimea 6 – fâşie metalică amorfă.
cuprinsă între 5 şi 20 cm.
 V. Principalele tipuri de materiale nemetalice
5.1. Obiective
•Prezentarea tipurilor principale de materiale polmere.
•Descrierea succintă a structurii moleculare a polimerilor organici importanţi.
•A da o apreciere structurii silicatelor.
•Descrierea ceramicelor amorfe şi semicristaline.
•A precăuta noi ceramici cu rezistenţă mecanică şi termică înaltă.

5.2. Polimerii organici

5.2.1. Structura moleculară
Polimerii organici sînt constituiţi prin repetarea unui număr mare de molecule elementare.

C OH -CH2
 
 
 CH 2  CH  
Fig. 5.2. Trei configuraţii ale polimerului PP  

CH 3 
n

a) izostatica; b) syndiotactica; c) atactica

Fig. 5.3. Diferite celule constitutive a polimerilor de
tip polybutadieni

Fig. 5.4. Exemple de polimeri ce conţin heteroatomi în lanţul

principal (polycondensat). Fiecare celulă este constituită din
două subcelule A şi B
 5.2.2. Dimensiunile macromoleculare

Aici noi vom introduce noţiunea de masă moleculară medie care se poate defini în mai
multe moduri.
În fine masa moleculară medie este egală cu:
M n   X iMi (5.5)
în care Xi este numărul de fracţiuni moleculare care au masa egală cu Mi. Pentru al
defini pe Xi este aplicată relaţia: Ni
Xi 
 Ni (5.6)
în care Ni – reprezintă numărul molilor de molecule de masă moleculară Mi.
Masa moleculară medie de greutate se obţine prin punerea acesteea în
funcţie de greutatea moleculelor W
M W  Wi Mii
(5.7)
Ni M i
cu Wi 
 N M (5.8)
i i

Masa moleculară medie de greutate acordă o pondere statică mai importantă decît
masa moleculară medie Mi care este mai sporită şi în general se poate scrie:
MW  M n
(5.9)
 5.2.3. Materiale polimerice cu structură simplă
În prezent se deosebesc două tipuri mari de materiale polimerice:
polimeri termostatici care sînt constituiţi din macromolecule de tolie limitată, liniari sau ramificaţi şi care se topesc
la temperaturi înalte;
polimeri reticulari cu structură tridimensională care formează clasa termoductilelor. Acestea sînt constituienţi din
macromolecule de talie infinită în comparaţie cu scara atomică şi se utilizează pentru fabricarea obiectelor
macroscopice. Termoductilele nu se descompun la temperaturi înalte.

Fig. 5.5. Structura legăturilor tip-punte (reticule) obţinute la vulcanizarea cauciucului natural cu sulful.
 5.2.4. Configuraţia spaţială a polimerilor şi structura celulelor (verigilor) lor cristaline
În celulele cristaline lanţurile de molecule adoptă o configuraţie ce corespunde unei stări cu energie potenţială
minimă. Să examinăm cîteva cazuri tipice pentru a ilustra acest principiu de organizare a verigilor cristaline a
polimerilor.

Fig. 5.7 Conformaţiuni trans-trans (de aceiaşi parte), trans-

cis (de părţi diferite) a polipropilenei.

Fig. 5.6 Structura lanţului de polietilenă (a) şi de

poli (tetrafluoroetilenă) (b) în stare cristalină se
remarcă formarea unei spirale în cazul poli
(tetrafluoroetilenei), pe cînd în polietilenă atomii
de carbon sînt dispuşi în zig-zag într-un plan
reticular.

Fig. 5.8 Formaţiunea spirală a polipropilenei izostatice cristaline.

Proiecţie paralelă (a) şi perpendiculară (b) la axa spiralei.
Fig. 5.9 Reprezentarea structurii în foae
a poli (p-fenilenă-tereftolamidă) Fig. 5.10 Structura şi celula ortorombică a
(Kevler). Pentru a uşura prezentarea polietilenei cristaline: reprezentare sub formă
clară atomii de hidrogen nu sînt fracţiune (fractură)
prezentaţi. Prin linii punctate sînt
prezentate legăturile hidrogenice
 5.3. Cîteva clase mari de ceramici
5.3.1. Clasificare şi caracteristici generale

Ceramicile sînt printre cele mai utilizate de către om, după ceramicile naturale (roci) care reprezintă constituienţii
de bază a scoarţei terestre. Numele lor provine de la grecescul “Keramos” ce înseamnă material copt. Argila este
materia primă (Kaolin) utilizată pentru fabricarea ceramicilor sintetice (olărit) Kaolinul este un silicat cu formula
globală (Si2O5)Al(OH)4.
Ceramicele sînt printre materialele de curînd sintetizate de tehnologia modernă: ferite (MgFe2O4) pentru aimant
sintetice, ceramică absorbantă de neutroni (B4C3), ceramice cu rezistenţă mecanică şi termică înaltă (SiC,
Si3N4) pentru motoarele cu ardere internă, bioceramică (Al2O3), combustibile pentru reactoare nucleare (UO2).
 5.3.2. Silicatele
Silicatele naturale şi artificiale constituie foarte importantă a materialelor ceramice. Elementul de bază a structurii
lor este tetraedrul de SiO4 (fig. 5.11 (a)). În silicatele mai simple, tetraedrele sînt prezentate în structură sub
formă de ioni (SiO4)-4 asociaţi cu cationi metalici care formează cu oxigenul legături ionice puternice. Două
exemple a acestor tipuri de silicate sînt: fosterite (Mg2SiO4) şi zirconul (ZrSiO4).

Fig. 5.11. Structura silicaţilor: (a) tetraedru

izolat; (b) doi tetraedri asociaţi printr-un vîrf;
(c) un lanţ simplu de tip piroxenă; (d) un lanţ
dublu (amfibde); (e) în foi file (plisilicate)
 Fig. 5.13.
Fig. 5.12.
 5.3.3. Sticle minerale şi ceramice transparente
Sticlele minerale constituie o clasă foarte importantă a materialelor ceramice din punct de vedere al tehnologiei.
Ele sînt caracterizate de prezenţa unei structuri de tip polimer-tridimensional.

Fig. 5.14. Reprezentarea bidimensională a structurii unei sticle minerale. Sferele mici întunecate
reprezintă atomii de silisiu, sferele mici albe atomii de Na+ şi cele mari albe atomii de oxigen.

5.3.4. Cimenturile
Cimenturile hidraulice (portland) utilizate în construcţiile civile constituie o grupă importantă de materiale
ceramice. Din această categorie fac parte: lianţii silicioşi, lianţii aluminoşi şi alte cimenturi. Descoperirea acestora
este destul de recentă pentru omenire şi numără cca 170 de ani, pe cînd romanii utilizau alte specii de lianţi.
Cimenturile hidraulice se obţin prin arderea la temperaturi înalte (1000-1800C) a amestecurilor de calcar
(CaC03) şi argila Kaolina. În urma procesului de ardere se obţine un produs intermediar numit clincher care are o
priză foarte rapidă. La încălzire au loc un şir de reacţii complexe care conduc la formarea silicatelor şi
aluminatelor de calciu de compoziţie precisă şi puţin studiată. Se formează un amestec cu compoziţia următoare:
C2S:Ca2SiO4 – silicat bicalcinat (20-30%)
C3S:Ca3SiO5 – silicat tricalcinat (50-70%)
C3A:Ca3A2O6 – aluminat tricalcinat (5-12%)
 5.3.5. Ceramici tehnice de rezistenţă mecanică şi termică superioară
Pentru a optimiza ciclurile de transformare a energiei termice în energie electrică sau mecanică este necesar ca
corpurile de lucru să-şi menţină proprietăţile funcţionale la temperaturi înalte. Pînă nu demult în acest scop erau
utilizate numai metalele şi aliajele lor, care întrunesc proprietăţi mecanice importante şi aptitudinea lor de a
suporta şocuri termice.
Ceramicile aplicate în construcţiile tehnico-tehnologice funcţionează la temperaturi de cca 1300-1800C. acestea
reprezintă combinaţii ale oxizilor, ele sînt sensibile la şocurile termice şi mecanice. Acestea reprezintă combinaţii
ale oxizilor, ele sînt sensibile la şocurile termice şi mecanice. În ultimile decenii ale sec. XX au fost create o serie
de neoceramici: oxid de zirconiu, carbură şi nitrură de silisiu. Categoria (Si3N4, SiC) care nu are ca bază oxizi se
obţine prin reacţii chimice elementare ce derulează la temperaturi înalte.
3 Si  2 N 2  Si3 N 4
solid gaz solid
lichid

Si  C  SiC
solid solid solid
sau lichid

Formarea neoceramicilor are loc prin coacerea chimică la temperaturi înalte pornind de la amestecul de pulberi
de SiC, grafit şi Si, care sînt utilizate pînă la temperatura de topire a siliciului. Tehnologia pulberilor nu este pe
deplin stăpînită nici în prezent.
 5.4. Rezumat şi concluzii

Se disting două grupe mari de materiale nemetalice: polimeri organici şi ceramice. Aceste materiale au o
organizare a atomilor mult mai complexă decît în cazul metalelor.
Polimerii organici ce se formează prin repetarea unei celule elementare (constituent), sînt în mare majoritate a
cazurilor, compuse din lanţuri lungi în care atomii de carbon sînt predominanţi. În polimerii organici, coeziunea
între lanţurile moleculare este asigurată de legături slabe de tip Van der Waals, pe cînd legăturile dintre atomi
lanţului este de natură covalentă.
Există două clase de polimeri organici: termoplaste care sînt constituite din macromolecule de de dimensiuni
limitate, şi termodurele care au o structură reticulară. Polimerii reticulari sînt constituiţi dintr-o macromoleculă
practic infinită de dimensiuni macroscopice.
Polimerii termoduri sînt nişte materiale ce se topesc şi practic toate posedă o structură amorfă. Se deosebesc
polimeri termoduri cu grad înalt de reticulare, care sînt nişte materiale rigide, casante şi rezistenţa la temperaturi,
şi elastomeri (cauciucuri) care posedă un grad reticular nu prea înalt (o punte pentru cca 100 celule). Acestea pot
suporta deformaţii reversibile semnificative, din motivul coeziuni slabe dintre lanţurile moleculare. Polimerii
organici în general posedă rezistenţă mecanică şi termică mult mai joasă decît cele a metalelor şi ceramicelor.
De unde rezultă două caracteristici importante:
În polimerii organici, lanţurile sînt legate între ele prin intermediul forţelor Van der Waals care sînt de cca 10…
100 ori mai slabe decît legăturile covalente prin care sînt legaţi atomii între ei în lanţ.
Structurile policarbonice sînt instabile la temperaturi înalte (300…400C) şi în atmosfere oxidante.
Structura ceramicelor este mai complicată decît cea a polimerilor organici. În ceramici pot fi întîlnite toate tipurile
de legături între constituenţi: ionice, iono-covalente, şi covalente, iar adesea şi legături metalice şi de tip Van der
Waals. Un număr mare de ceramici sînt oxizi metalici. Careva ceramici pot îngloba structuri polimerice bi-sau
tridimensionale (ca de exemplu silicatele). În ceramice, legătura dintre structurile polimerice este realizată în
general prin intermediul cationilor metalici. Această caracteristică le conferă acestora proprietăţi mecanice
sporite.
 5.5. Exemplu ilustrativ: Motorul ceramic

Ceramica tradiţională este obţinută prin metode existente de mulţi ani. Soluţiile în bază de argilă şi apă devin
maliabile şi pot fi supuse modificărilor de formă foarte uşoară. Coacerea la temperaturi înalte le verifică parţial şi
le conferă proprietăţ de rezistenţă refractară şi la coroziune. Cu toate acestea, aceste materiale rezultante la
combinarea a diferitor oxizi sînt adesea fragile şi se sparg uşor la şocuri termice. Acest fenomen este bine
cunoscut pentru cazul veselei.
Neo-ceramicile şi ceramicile tehnice constituie un ansamblu de materiale care au o microstructură compusă din
particule refractare unite între ele cu un liant ce se topeşte la temperaturi foarte înalte. Produsele scoase prin
această metodă posedă proprietăţi mecanice şi termice excepţionale. Ele sînt dure, rigide şi uşoare precum
aluminiul. Aceste ceramici se aplică la fabricarea pieselor componente ale motoarelor şi a turbinelor ce
funcţionează la temperaturi înalte.
Un motor ceramic există actualmente în Japonia: acesta este un prototip al motorului diesel cu trei cilindri
(capacitatea de 2800cm3), care este cu 30% mai uşor decît un motor clasic de acelaşi tip. În acest motor
cămaşa cilindrilor, chiulasa, capatele pistoanelor, camela etc. sînt executate din nitrură de silisiu. Cercetările în
domeniu împreună cu o societate americxană au permis realizarea unui motor diesel adiabatic utilizînd zirconiu
stabilizată cu ytriu pentru fabricarea unui număr mare de piese (fig. 5.15). Acesta corespunde unui motor ordinar
lipsit de sistema de răcire. Eficacitatea termică a lui constituie 48%, pe cînd a celui clasic numai 30%. Astfel un
motor ce consumă cca 8 litri de combustibil pentru 100km, nu au consuma mai mult de 5 litri.
Viitorul instalaţiei de forţă la automobile este de partea turbinelor ceramice care nu sînt pretenţioase faţă de
combustibil. Mai sînt multe de făcut pentru a spori ductilitatea şi tenacitatea ceramicelor înainte de ajunge la
realizarea unui motor ceramic fiabil.
 VI. Studiul proprietăţilor Metalelor şi Aliajelor
6.1 Proprietăţile metalelor şi aliajelor
6.1.1 Generalităţi şi clasificarea proprietăţilor.
Metalele şi aliajele constituie baza materială a tehnicii, iar domeniul de folosire este determinat de proprietăţile
lor.
Proprietăţile materialului folosit influenţează în mod determinant calculul de rezistenţă şi calculul procesului
tehnologic de prelucrare, precum şi indicaţiile de garanţie în funcţionare şi de fiabilitate ale organului de
maşină proiectat. Se deosebesc patru grupe de proprietăţi:
Fizice;
Chimice;
Mecanice;
Tehnologice.
6.1.2 Proprietăţile fizice.

Aceste proprietăţi caracterizează natura metalelor. Principalele proprietăţi fizice ale metalelor şi aliajelor sunt:
Greutatea specifică (γ) – definită ca fiind greutatea unităţii de volum dintr-un material, adică
G
 
V
exprimă în N/m3; densitatea metalelor mai importante, împreună cu încă cîteva proprietăţi fizice mai
deosebite

Temperatura de topire (punctul de topire, t în 0C, T în K) – este temperatura la care, sub acţiunea căldurii, iar la
presiunea atmosferică, un metal pur trece din stare solidă în stare lichidă. În cazul aliajelor există un nivel de
topire. Din punctul de vedere al temperaturii de topire, metalele şi aliajele se împart în: uşor fuzibile (se topesc la
o temperatură mai coborîtă, de aproximativ 200-800 0C) şi greu fuzibile (se topesc la peste 800 0C). Dintre
metalele cunoscute, cel mai greu se topeşte Wolframul (3377 0C) şi cel mai uşor se topeşte Potasiul (63 0C);
Căldura specifică – reprezintă cantitatea de căldură necesară ridicării temperaturii cu un grad a unui kg dintr-un
material. Ea se exprimă în J/kg · grd;
Căldura latentă de topire (sau solidificare) – reprezintă cantitatea de căldură necesară topirii unui kg din
materialul respectiv şi se exprimă în J/kg. Căldura specifică şi căldura latentă de topire, pentru metalele mai
importante, sunt date tot în Tabelul 6.1, aceste date fiind necesare, de exemplu, la calculul cuptoarelor de
încălzire sau topire a metalelor;
Coeficientul de dilatare termică liniară (α) – reprezintă cantitatea cu care se dilată în lungime 1 cm din acel
corp, cînd i se ridică temperatura cu 10C. Se determină cu relaţia:
l

l0  t
în care: lo este lungimea iniţială; Δt – creşterea în lungime la o creştere a temperaturii cu Δt. Lungimea totală a
corpului dilatat va fi: l = lo+Δl = lo(1+αΔt).
În intervalul (0-100) 0C acest coeficient pentru fier este 1,17·10 -5,
pentru aluminiu – 2,39·10-5; cel mai scăzut coeficient de dilatare este la aliajul cu 64% Fe şi 36% Ni numit invar
0,15·10-5, fiind folosit pentru construcţia

Conductivitatea termică – reprezintă cantitatea de căldură, care trece prin două suprafeţe paralele de 1 cm2
ale materialului, distanţate la unitatea de lungime şi avînd o diferenţă de temperatură de un grad, într-o secundă.
Conductivitatea electrică – este proprietatea metalelor şi aliajelor de a conduce curentul electric şi se exprimă
în S/m (Siemens/metru). Cele mai conductibile metale, în ordine descrescătoare, sunt: Ag, Cu, Au, Cr, Al, W, etc.
Slab conductibile sunt următoarele metale: Fe, Hg, Pb, Ti.
Forţa termoelectromotoare – este diferenţa de potenţial electric, care apare la extremităţile libere a două fire
metalice de natură diferită, sudate împreună, dacă capătul sudat este încălzit.
Proprietăţile magnetice – foarte importante pentru industria electrotehnică, sunt următoarele: permeabilitatea
magnetică, inducţia remanentă, forţa coercitivă, susceptibilitatea magnetică, magnetostricţiunea la saturaţie,
temperatura Curie etc.
 6.1.3 Proprietăţile Chimice

Aceste proprietăţi exprimă capacitatea metalelor şi aliajelor de a rezista la acţiunea

diferiţilor agenţi externi, cum sunt medii corosive, agenţi atmosferici, temperaturi
înalte. Dintre proprietăţile chimice amintim:
Rezistenţa la coroziune – este proprietatea materialelor de a rezista faţă de
substanţele chimice şi faţă de agenţii atmosferici. . Necesităţile în acest sens sunt
satisfăcute de o gamă largă de oţeluri şi fonte inoxidabile, dar şi de folosirea unor
metode de protecţie anticorosivă cum sunt: galvanizarea, metalizarea cu metale
rezistente la coroziune, placarea, tratamente termochimice protectoare, vopsirea şi
lăcuirea, brunarea, fosfatarea, etc.; Refractaritatea – este proprietatea chimică a
materialelor metalice de a-şi menţine relativ bine caracteristicile mecanice la
temperaturi ridicate şi de a nu forma, un strat de oxizi metalici de profunzime sau
exfoliant. Din această categorie se remarcă metalele şi aliajele refractare.
 6.1.4 Proprietăţile mecanice.
Proprietăţile mecanice ale metalelor şi aliajelor indică modul de comportare a acestora sub acţiunea diferitelor
forţe exterioare la care sunt supuse.
Rezistenţa mecanică la rupere – este proprietatea materialelor de a se împotrivi forţelor exterioare, care tind să
le distrugă, fiind considerată ca cea mai importantă proprietate a materialelor. Piesele metalice de maşini sunt
supuse la diferite feluri de solicitări mecanice, cum sunt cele de tracţiune (întindere), compresiune, încovoiere,
răsucire (torsiune) etc.

Elasticitatea – este proprietatea metalelor şi aliajelor de a se deforma

sub acţiunea forţelor exterioare şi de a reveni la forma lor iniţială, după ce solicitarea a produs deformaţia şi a
încetat acţiunea. Majoritatea materialelor metalice sunt elastice, dar numai pînă la o anumită valoare a solicitării,
numită limita de elasticitate. Convenţional se admite că unele materiale, sunt perfect elastice. Practic s-a dovedit
însă că nu există materiale perfect elastice şi că, în urma unei solicitări, chiar numai de o valoare mică, au loc şi
deformaţii permanente plastice foarte mici. În general, dacă nu se depăşeşte aşa-numita limita de
proporţionalitate 
 E  const .

unde: σ – este tensiunea medie; ε – deformaţia specifică medie; E – modulul de elasticitate sau modulul lui
Young.
Prin definiţie, limita de proporţionalitate convenţională – este efortul unitar, la care abaterea de la
proporţionalitate dintre tensiune şi alungire atinge valoare de 10% (σ10), iar limita de elasticitate
convenţională – este efortul unitar la care alungirea remanentă atinge valoarea prescrisă de 0,01% (σ0,01);
Rigiditatea – este proprietatea materialelor de a se opune deformaţiilor elastice şi este contra elasticităţii.
Mărimea care reflectă capacitatea materialelor de a se opune deformaţiilor elastice, deci o măsură a rigidităţii,
este modulul de elasticitate E.
Plasticitatea – este proprietatea materialelor de a se deforma sub acţiunea sarcinilor exterioare, fără a mai reveni
la forma iniţială după îndepărtarea solicitării exterioare, rămînînd astfel permanent deformate. Din acest punct de
vedere materialele metalice pot fi, fie plastice (ductile), fie fragile. Materialele plastice se pot prelucra uşor prin
deformare la rece sau la cald (laminare, forjare, matriţare, tragere, etc.) şi permit atenuarea concentrării locale a
tensiunilor prin deformaţii plastice, ceea ce duce la îndepărtarea pericolului de fisurare.
Tenacitatea – este proprietatea metalelor şi aliajelor de a rezista la diferite eforturi, inclusiv la cele dinamice (prin şoc),
deformîndu-se mult înainte de rupere, ca exemplu: oţelul moale, cuprul, aluminiul, alama, etc.
Fragilitatea – este proprietatea materialelor de a se rupe brusc sub acţiunea sarcinilor, fără să se deformeze plastic în
prealabil. Este proprietatea opusă plasticităţii. Fragilitatea micşorează rezistenţa materialelor la sarcini dinamice.
Duritatea – este proprietatea materialelor de a opune rezistenţă la pătrunderea, în suprafaţa lor, a unui corp din exterior,
mai dur şi nedeformabil. Ea caracterizează rezistenţa la deformaţii superficiale şi, respectiv, rezistenţa la uzare.
Factorii care determină duritatea sunt: natura materialului metalic (compoziţia chimică, forţele de legătură metalice, etc.),
structura sa (reticulară, microscopică, macroscopică), temperatura, felul solicitării (statică, dinamică, ş.a.), etc.
Se consideră macro-duritate cea determinată pe diferite straturi ale materialului sau zone ale piesei metalice şi micro-
duritate, determinată pe un grăunte cristalin sau strat intergranular.
Rezilienţa – (sau rezistenţa la şoc), este proprietatea metalelor şi aliajelor de a rezista la sarcini dinamice. Rezilienţa
caracterizează şi gradul de fragilitate al metalului.
Fluajul – proprietatea materialelor metalice de a se deforma în timp, lent şi continuu, sub acţiunea unei sarcini constante.
Această proprietate variază cu temperatura şi de aceea este necesar să se ţină seama de aceasta la proiectarea şi
exploatarea maşinilor şi instalaţiilor, care lucrează la temperaturi mai înalte (cazane, turbine cu aburi, motoare cu
reacţie, motoarele rachetelor, ş.a.).
Rezistenţa la oboseală – este proprietatea materialelor de a suporta acţiunea unor solicitări variabile repetate sau ciclice.
Diferitele piese, care se rup prin oboseală, de obicei funcţionează la sarcini cu mult sub limita de rupere, uneori ne
apărînd nici o curgere prealabilă vizibilă. De obicei, ruperea prin oboseală pleacă dintr-un punct (un mic defect de
material, o crestătură) şi se dezvoltă lent, pînă ce piesa, la un moment dat, cedează brusc.
Rezistenţa la uzare – este o proprietate a materialelor şi aliajelor de a rezista la acţiunea de distrugere prin frecarea a
suprafeţelor lor. Ea creşte paralel cu duritatea şi se poate îmbunătăţi prin alierea metalelor, prin tratamente termice şi
termochimice, prin tratamente mecanice (ecruisare), sau prin acoperiri superficiale. Uzarea depinde foarte mult de
ungere, de calitatea suprafeţei (netezime) şi de condiţiile de rodaj.
 6.1.5 Proprietăţile tehnologice şi de exploatare.

Aceste proprietăţi se referă la capacitatea de prelucrare a materialelor prin diferite procedee tehnologice. Din
această grupă de proprietăţi fac parte următoarele:
– turnabilitatea – este o proprietate complexă a metalului; un material va fi cu atît mai bun pentru turnare, cu cît
va avea o fluiditate mai bună (mai ales la piese complicate şi cu pereţi subţiri), o contracţie mai mică la
solidificare şi răcire (pericol de deformare, de fisurare, de formare a retasurii în piesă, etc.), o temperatură de
topire mai scăzută (cuptoare de topire simple şi ieftine) şi o tendinţă cît mai redusă de segregare (neomogenitate
chimică în piesă);
– maleabilitatea – este proprietatea metalelor şi aliajelor de a fi uşor prelucrabile la rece pentru a fi
transformate în foi subţiri, fără să se rupă sau să se fisureze. Metale maleabile sunt: Au, Sn, Cu, oţelul moale,
Ag, Al, etc. Un indicator al maleabilităţii şi ductilităţii se poate considera şi alungirea la rupere determinată prin
încercare la tracţiune;
– ductibilitatea – proprietatea pe care o are un metal de a putea fi tras în fire subţiri prin trefilare. Exemple de
metale ductile sunt: cuprul, aluminiul, alama, oţelul moale, …
– forjabilitatea – proprietatea metalelor şi aliajelor de a putea fi prelucrat prin deformare plastică la cald şi
respectiv la rece, posedînd o rezistenţă la deformare cît mai mică, la temperaturi cît mai joase, iar schimbările de
formă şi diametrul prin deformare, să nu ducă la fisurare. Forjabilitatea este influenţată de compoziţia chimică a
materialului, temperatura şi viteza de deformare;
– sudabilitatea – este proprietatea unor materiale metalice şi ne-metalice, de a se îmbina prin încălzire locală
pînă în starea topită sau plastică, cu sau fără adaos de material, cu sau fără utilizarea unor presiuni exterioare;
– călibilitatea – reprezintă proprietatea unor materiale de a deveni mai dure în urma răcirii lor bruşte de la o
anumită temperatură prescrisă, indicată şi prin adîncimea de pătrundere a călirii (grosimea stratului durificat);
– aşchiabilitatea – (prelucrarea prin aşchiere) este proprietatea materialelor de a putea fi prelucrate prin
aşchiere (strunjire, frezare, …) în produs semifabricate sau finite, cu eforturi cît mai mici şi consum mic de
energie şi de scule.
 6.1.6 Solicitările chimice, fizice şi mecanice în construcţii de maşini şi electrotehnică.
Acestea sunt următoarele:
solicitările chimice sunt: solicitări de proces, care se produc la părţile active ale unor utilaje destinate
proceselor chimice de fabricaţie, mai precis definite, încît alegerea metalelor se face după criterii funcţionale;
solicitări chimice de mediu, mai complexe, ele neputînd fi definite prin caracteristicile chimice generale (medii
acide sau bazice, uscate sau umede);
solicitări fizice stau la baza alegerii unor materiale pentru confecţionarea de conductori electrici, piese
magnetice, etc. cînd se iau în consideraţie în primul rînd proprietăţile fizice corespunzătoare: conductivitate
electrică, susceptibilitatea magnetică, …
solicitări mecanice se referă la efectele suportate de piesele metalice în procesul funcţional cum sunt: cele de
rezistenţă la starea de tensiuni creată, ca şi cele de păstrare a stabilităţii dimensionale într-un subansamblu,
ansamblu sau instalaţie fabricată.

6.2 Încercările metalelor şi aliajelor

6.2.1. Generalităţi şi clasificarea încercărilor.

Producţia industrială modernă nu este posibilă fără cunoaşterea metodelor de încercare, de caracterizare a
materialelor.
Se impune, pe cît posibil, ca încercările să fie simple şi rezultatele lor să se poată interpreta uşor. Pentru ca
rezultatele încercărilor să fie concludente şi comparabile între ele, trebuie să se respecte cu stricteţe toate
prescripţiile şi condiţiile prevăzute în norme şi standarde.
Încercările metalelor şi aliajelor se pot împărţi după diferite criterii şi anume: după tipul solicitării (statice şi
dinamice); după temperatură (la rece sau la cald); după caracteristicile care se urmăresc (mecanice, tehnologice,
defectoscopice, încercări fizice, chimice, analize metalografice sau röntgenografice).
 6.2.2 Încercările mecanice.

Încercările mecanice se tac cu scopul de a determina modul de comportare a metalelor şi aliajelor sub acţiunea unor sarcini
mecanice exterioare aplicate static (sarcina crescînd lent şi progresiv de la zero la o anumită valoare sau pînă la ruperea
piesei supusă la încercare) sau dinamic (prin şoc, sarcina fiind aplicată brusc), rezultatele încercărilor fiind exprimate prin
valori numerice concrete.

încercările statice sunt urătoarele:

încercarea în tracţiune STAS 200–75 constituie cea mai importantă încercare mecanică pentru aprecierea unui
material sau pentru verificarea caracteristicelor lui.

Fig.6.4. Curbele caracteristice a unui oţel moale la încercarea la tracţiune:

1 – curba tensiunilor convenţionale , în N/mm 2; 2 – curba tensiunilor reale , în N/mm 2; 3
– curba scăderii uniforme (pe porţiunea l0) a diametrului epruvetei cilindrice (d0 = 10 mm)
în timpul alungirii pînă la momentul apariţiei gîtuirii; Δl tot – alungirea totală sub sarcină
pentru punctul A; Δlp – alungirea plastică (permanentă) după descărcarea epruvetei din
punctul A; Δle – alungirea elastică care se anulează în timpul epruvetei din punctul A; Δlu –
alungirea remanentă după rupere.
 F

F F
Fig.6.5. Schema solicitării la flambaj

Fig.6.6. Schema unui dispozitiv de

încercare la forfecare

încercarea la compresiune (STAS 1552–78) se foloseşte mai rar decît încercarea la tracţiune; ea se prescrie
mai ales pentru fonte, aliaje de legare, etc.
încercarea la flambaj este o variantă specială a încercării la compresiune. Se folosesc epruvete a căror lungime
depăşeşte de 16 ori diametrul, fiind piese subţiri şi lungi
încercarea la forfecare (STAS 7927–67 şi 7926–67) se execută
asupra unei epruvete trecute prin trei inele de oţel călit, cu gaura corespunzătoare secţiunii epruvetei, două dintre
inele fiind montate într-o furcă, iar al treilea într-un suport separat
încercările de duritate permit să se determine rapid pe epruvete prelevate şi uneori direct pe piesă, unele
caracteristici mecanice. Cele mai răspîndite metode sunt:
metoda Brinell (STAS 165–66) avînd ca penetrator o bilă de oţel călit (fig.6.7.a);
metoda Vickers (STAS 492–78) avînd ca penetrator o piramidă dreaptă de diamant cu baza pătrată
(fig.6.7.b); metoda Rockwell (STAS 493–81) avînd ca penetrator un con de diamant sau o bilă
de oţel (fig.6.7.c);
 P
P

Penetrator D
1360 Penetrator
t

g=
8t

d Piesa
Piesa de
încercat
D=10; 5; 2, 5; 2; 1mm
d2 d1 0,25D < d > 0,6D b)
a) max 450 HB
F
F
F1
F1
1200 F0 F0 F0
F0 F0 F0 a
a
E
E = 130 e
=
100 e 0.
0. 2
2 6
HR m HR
m
B= Încercarea C B= Încercarea B
m m
100 F0 = 10 kgf 130 F0 = 10 kgf
F1 = 140 kgf F1 = 90 kgf
Ftot = 150 kgf Ftot = 100 kgf
c) D = 1/160 = 1,588 mm
Fig.6.7. Schema de încercare a durităţii prin metoda
Brinell (a), Vickers (b) şi Rockwell (c)
încercarea de rupere la fluaj (STAS 6596–81 şi STAS 8894/1–80 şi 8894–81) constă în măsurarea variaţiei
dimensiunii epruvetei încărcate timp îndelungat, cu o sarcină constantă, la temperaturi înalte. Limita de fluaj,
pentru o temperatură dată, este acea sarcină, peste care deja se produce ruperea după un timp îndelungat.
Proiectantul trebuie să cunoască limita tehnică de fluaj, pentru care standardul nostru prevede determinarea a
două valori; tensiunea necesară pentru a produce o viteză de fluaj de 1% în 10 000 ore şi tensiunea pentru o
viteză de 1% lungire în 100 000 ore (aproximativ 11,5 ani).

încercările dinamice pun în evidenţă comportarea materialelor metalice la solicitări dinamice, la şocuri.
Încercările la tracţiune prin şoc şi compresiune prin şoc, se folosesc foarte rar. În practică, cea mai importantă
încercare din această categorie este încercarea de încovoiere prin şoc, denumită încercarea de rezilienţă, (STAS
1400–75).
 Tijă
Arc
elicoidal
300
10
55 Corpul
r1 ciocanului
10
Carcasă
Bară
2 40 etalon

Fig.6.9. Forma epruvetei şi încercării la rezilienţă

(a) şi schema ciocanului-pendul Charpy (b) Bilă de oţel Piesa
(Ø 10 mm)

Carcasă Fig. 6.10. Schema aparatului Poldi

Berbec cu (aparat Brinell de buzunar)
vîrf de Sistem de
diamant blocare

Metoda Shore (STAS 8315–69) se bazează

Tub de
sticlă H pe măsurarea înălţimii de recul h a unei
greutăţi cu vîrf de diamant, care cade liber de
Scară h la o înălţime dată H pe suprafaţa de încercat.
gradată
Aparatul folosit este scleroscopul Shore
Piesa

Fig. 6.11. Scleroscopul Shore

Încercări la oboseală (STAS 5878–77 şi STAS 8027–78) caracterizează comportarea
materialelor la solicitări variabile (oscilante)repetate (ciclice). Aceste încercări sunt foarte
importante, deoarece oboseala duce la ruperea materialelor la sarcini ca valoare mult
mai mici decît limita de curgere, uneori chiar şi decît limita de elasticitate. Solicitările
variabile, repetate, pot fi pulsante sau alternante

+ σ7
+σ Întindere σ1 +σ
σ5
+ σ6
σ2

Timpul
– σ6
– σ3 – σ7

– σ4 Simetric Asimetric
–σ Compresiune
–σ
A. Solicitări pulsante B. Solicitări alternative

Fig.6.12. Tipurile solicitărilor variabile

 6.2.3. Încercările tehnologice.
Aceste încercări se aplică cu scopul punerii în evidenţă a proprietăţilor tehnologice, indicînd modul de comportare
şi capacitatea materialelor şi a semifabricatelor de a putea fi prelucrate la cald sau la rece.

încercarea de ambutisare după metoda Erichsen a tablelor (STAS

7234–75, STAS 2112–63 şi STAS 7569–66).
încercarea la refulare (STAS 2233–80)
încercarea la îndoire simplă la rece sau la cald (STAS 777–80, 8979–
71 şi 10417–75)
încercarea la îndoire alternativă a tablelor şi benzilor (STAS 7737–67)
şi a sîrmelor din oţel (STAS 1177–74)
încercarea la răsucire (STAS 1750–80)
încercarea la înfăşurare a sîrmelor este standardizată în STAS 662–70,
STAS 9066–81 şi STAS 1039–75
încercarea ţevilor (STAS 1111–79, 8921–81, 10385–75, 104714–75)
sudabilitatea oţelurilor se determină conform STAS 7194–79
încercarea sudurilor la îndoire se fac pe epruvete încărcate longitudinal
(STAS 7748–74)
 6.2.4. Încercări fizico-chimice.

Încercările fizice frecvent folosite sunt: încercările nedistructive ale metalelor, precum şi cele cu distrugerea
probei. Principalele procedee nedistructive sunt:
Defectoscopia cu raze X şi raze γ.
Defectoscopia magnetică
Defectoscopia cu ultrasunete
Încercările structurale cu distrugerea probei pot fi: macro-grafice şi micro-grafice (metalografice), folosind
microscoapele optice şi electronice.
Încercările chimice se fac cu scopul de a cunoaşte compoziţia chimică a materialului.
 VII. Teoria Cristalizării
Trecerea metalului din stare lichidă sau gazoasă în stare solidă cu formarea reţelei cristaline se numeşte
cristalizare primară.
Formarea cristalelor noi în corpul solid cristalin se numeşte cristalizare se- cundară. Procesul de
cristalizare constă din două fenomene, care decurg simultan, germinarea şi creşterea cristalelor.
Germinarea poate avea loc de la sine, pe cînd la cristalizare are loc autoger- minarea – grupe de atomi ai
metalului respectiv, care posedă o simetrie intrmediară între "ordonarea apropiată" ce caracterizează metalul
lichid şi ordinea îndepărtată ce caracterizează metalul cristalizat. În calitate de centre de cristalizare pot servi şi
particule străine (incluziuni), care se găsesc în masa topită.

7.1 Obiective:

-A studia procesul de cristalizare;

-A defini noţiunea de histerezis termic;

- A identifica cristalizarea liberă şi forţată;

-A elucide procesul de cristalizare a lingourilor.
 7.2. Cristalizarea liberă

Cristalizarea liberă este condiţionată de tendinţa atomilor materialului să ocupe o stare mai echilibrată, care
poate fi caracterizată prin aşa numita energie liberă a lui Gibbs G.
Temperatura la care energia liberă a materialului este constantă pentru starea lichidă şi solidă a acestuia se
numeşte temperatură de echilibru a cristalizării.
Diferenţa dintre temperaturile reale de topire şi de cristalizare se numeşte histerezis termic.
Diferenţa dintre temperatura de echilibru (Ts) şi temperatura reală (Tr)de cristalizare se numeşte grade de
suprarăcire (Ts-Tr=T).
 7.3 Interfeţe între faze
O fază ocupă un volum bine determinat, care este separat de o altă fază printr-o interfaţă




Ental

liber
ă G
pia

G

 

Fig.7.5 Două faze a structurii cristaline cubicce: faza - este o so- luţie
de substanţe cu atomi B a celor de tip A întrun cristal; faza - este
intermetalid de tipul AB.
Fig.7.6 Variaţia schematică a entalpiei libere a unei
sisteme compuse din fa- zele  şi  separate printr-o
interfaţă l de ordinul a cîtorva diametre atomi- ce. Dacă
sistema se află în echilibru G=0 (G=G)

La temperaturi ridicate se observă tendinţa de crecreştere a dimensiunilor gră- unţilor, care provoacă diminuarea
entalpieilibere a sistemei. Acest fenomen se numeşte maturizare – îmbătrînirea microstructurii.
 7.4 Cristalizarea forţată

La începutul cristalizării, centrele se află în metalul lichid sub formă de incluziuni solide. Atomi de
metal lichid se depun pe suprafaţa incluziunii, ca pe un germene. Un aşa tip de cristalizare se
numeşte forţată.
În metalul lichid pot fi prezente şi incluziuni dizolvate care de asemenea provoacă mărunţirea
structurii. Fiind absorbite de suprafaţa cristelelor în formare, acestea provoacă micşorarea tensiunii
superficiale la graniţa lichid – solid şi viteza de creştere a cristalelor. Din relaţia (7.4) rezultă, că
aceasta provoacă micşorarea dimensiunii critice Acr şi dă naştere la noi germeni, care sunt capabili
să crească. Impurităţile ce micşorează tensiunile superficiale se numesc superficial – active.
Mărunţirea structurii condiţionează îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice ale metalului. În
condiţiile industriale în scopul mărunţirii structurii metalelor şi aliajelor este aplicată operaţia numită
modificare. Operaţia de modificare – constă în introducerea intenţionatăîn metale sau aliajele
lichide a modificatorilor speciali. În calitate de modificatori sunt utilizate substanţe superficial –
active (bor în oţel, Na în Al şi aliajele lui), şi elemente ce formează particule mărunte greu fuzibile
(de exemplu: Ti şi zirconiu în Al şi aliajele lui, Al şi Ti în oţeluri). Modificatorii sunt introduşi în aliaje
în concentraţii cuprinse între 10-3  30-1 .
 7.5. Forma cristalelor obţinute la solidificare
Cristalele cresc sub formă dendritică. Dendritele cresc pînă cînd nu se întălnesc unele cu altele. Numai după
aceasta sunt complete spaţiile interaxiale şi dendritele se transformă în cristale finale cu mărginire exterioară
neregulată. Aceste cristale sunt numite grăunţi sau cristalite.

7.6. Rezumat şi concluzii

Astfel am stabilit că în procesul de topire a materialelor ce în stare solidă for- meatză reţele cristaline, are loc la
început încălcarea ordinii îndepărtate, iar apoi şi a celei apropiate de distribuţie a atomilor în reţeaua cristalină.
Procesul de topire este legat de sporirea energiei libere a sistemei, iar cel de solidificare de – micşorarea
energiei libere a sistemei. Între starea lichidă şi cea solidă, există o temperatură, la care energia liberă a
materialului este constantă pentru ambele stări şi aceasta se numeşte temperatură de echilibru a cristalizării.
Diferenţa dintre temperaturile reale de topire şi cristalizare se numeşte histerezis termic.
Viteza procesului de solidificare şi dimensiunea finală a grăuntelui este deter- minată de raportul dintre viteza de
creştere şi cea de formare a centrelor de cristali-zare.

7.7. Cristalizarea lingourilor

Metalul lichid se toarnă în forme metalice denumite lingotiere. Lingoul este un produs metalurgic destinat
laminării sau forjării.
La cercetarea unei structuri longitudi- nale a lingoului, se pot stabili trei zone existente:
1. Crusta – care se formează în nemijlocită vecinătate cu pereţii reci ai lingotierei;
2. Zona cristalelor columnare;
3. Zona cristalelor coaxiale.
 VIII. Aliaje şi diagrame de faze
8.1. Obiective
- A stabili diferenţa dintre faze şi constitutienţi;
· A lărgi noţiunea de aliaj în ansamblul de materiale;
· A caracteriza echilibrul fazelor la o anumită temperatură;
· A determina compoziţia şi cantitatea relativă a fazelor în echilibru;
· A preciza notiunea de solubilitate prin studiul diagramelor fazelor.
8.2. Noţiuni generale
Metalele pure sunt utilizate în practică numai anumite domenii destul de înguste
datorită proprietăţilor speciale, conductibilitate termică si electrică (Cu,Al şi Ag), re-
zistenţă bună la coroziune (Sn,Pb,Cr), stabilitate la temperaturi înalte (Mo,W) etc.,
însă în tehnică este necesar ca materialele de construcţie să posede nu o singură
pro- prietate bună sau foarte bună, ci o gamă întreagă de proprietăţi. Pentru a
satisface ne- cesităţile practice se utilizează mult mai des aliajele.
Aliajele – materiale obţinute prin topirea simultană în amestec a unor metale cu Fig. 8.1 Reprezentarea schematică a soluţiilor
alte metale, sau a unor metale cu nemetale. Aliajele în care domină legătura solide:
metalică între atomii reţelei cristaline se numesc aliaje metalice. În prezent aliajele a)- de substituţie; b)-interstiţiale; c)-cu vacanţe
sunt obţinute prin mai multe metode:
prin topire – interacţiunea componentelor în stare lichidă;
sintetizare şi difuzie în stare solidă;
precipitarea cîtorva elemente la electroliza soluţiilor apoase.

Diagramele de echilibru indică asupra

schimbărilor de stare ale aliajelor în fun-
cţie de temperatură şi concentraţie la
presiune constantă.

Fig. 8.3 Principiul construirii diagramelor de echilibru prin construirea la

început a curbelor de răcire (a) şi apoi a diagramei propriu zise (b).
 8.3 Diagrame de echilibru a aliajelor
8.3.1 Diagrama de echilibru a aliajelor cu componenţi cu solubilitate
totală în stare lichidă şi insolubilitate în stare solidă

Diagrama de echilibru a aliajelor Pb – Sb reprezintă o sistemă, a cărei compo- nente se dizolvă total în stare
lichidă şi nu se dizolvă reciproc în stare solidă formînd un amestec mecanic a două tipuri de cristalite, care se
cristalizează simultan din lichid

Fig. 8.4 Diagrama de echilibru a sistemei Pb-Sb

Aliajul de concentraţie indicată se numeşte eutectică (eutectică – uşor fuzibilă). Alia- jele cu conţinut mai mic de
13% Sb se numesc hipoeutectice, iar cele cu un conţinut mai mare de 13% Sb se numesc hipereutectice.
8.3.2. Diagrama de echilibru pentru sistema de aliajebuinare componentele cărora se dizolvă
complet atît în stare lichidă, cît şi în stare solidă

Fig. 8.5 Diagrama de echilibru a sistemei de aliaje

Cu – Ni (a) şi curba de răcire (b)

8.3.3 Diagrama de echilibru pentru sisteme de aliaje binare cu

solubilitate totală în stare lichidă şi solubilitate parţială în stare solidă
t° I
t1
K
La D
α+La
t2
C β+La
α E
F
t3
α+β+ β+Eut(α+β)
α+βII Eut(α+β)
S t4
A B
%B

Fig. 8.6
 8.3.4. Diagramele de echilibru pentru aliajele ce formează compuşi
chimici (cu solubilitate totală în stare lichidă şi insolubilitate totală în stare
lichidă, care formează compus)

Mg4Ca3
C
E
A

A+L AmBm+L
F B B+L
G
D
H
N
A+E AmBm+E AmBm+E
(A+AmB) (A+AmBm) (AmBm+Bm) B+E
(AmBm+N)

Fig. 8.7 Diagrama de echilibru a sistemei de aliaje MgCa

 8.3.5 Inerdependenţa dintre proprietăţile aliajelor
şi tipul diagramelor de echilibru

Fig. 8.8 Variaţia rezistivităţii electrice în funcţie de compoziţie (regulile lui Kurnacov):
a) – sisteme de aliaje cu solubilitate totală în stare lichidă şi solidă; b) – sistem de aliaje cu insolu-
bilitate totală în stare solidă şi etectic; c) – sistem de aliaje cu solubilitate parţială, variaţie cu tem-
peratura a solubilităţii în stare solidă şi eutectic; d) – sistem cu aliaje cu insolubilitate totală în stare
solidă şi compus cu topire congruientă.
 8.4 Sisteme de aliaje ternare
8.4.1. Noţiuni generale

Dacă se consideră variaţia cu concentraţia a energiei libere a fazelor la un sistem ternar

se va observa că acestea nu sunt curbe, ca la sistemele binare, ci devin suprafe- ţe în
spaţiu.

Fig. 8. 9 Reprezentarea compoziţiilor aliajelor ternare cu utilizarea

triunghiului concentraţiilor:
a) – metoda paralelelor cu laturile triunghilor;
b) – metoda perpendicularelor pe laturile triunghiului.
 T1
SC-A SC-B
SA-C SB- s
C l
SA-B SB-
A-C B-A
C F
F A-B
C
C
L
S
A B A B
Fig. 8.10 Variaţia cu concentraţia energii- Fig. 8.11 Planul tangent comun la
lor libere la un sistem cu trei componenţi supra- feţele de energie leberă într-un
cu solubilitate parţială şi variaţie cu sistem ternar între soluţia solidă α şi
temperatura a solubilităţii în stare solidă. lichid
C
γ

β+γ
α+γ
Lichid+
α r L
p l α+β+γ
·x L
s α β
A Sq t B B
A
α+
β
Fig. 8.12 Secţiune izotermă într-un Fig. 8.13 Secţiune izotermă a sistemului
sistem ternar cu indicarea dodomenii- ternar cu indicarea concentraţiilor x, y, z
lor monofazice soluţie solidă α şi a soluţiilor solide, prezentat în fig.8.14 la
lichid şi domeniul bifazic α+lichid. temperatura mai joasă decît cea de crista-
lizare sub suprafaţa solidus.
 F c
a e3 e2 Lichid
z b
x y e1 Lichid+α
E
T L+α+γ L+α+β
F

+
α

β
C

+
α

γ
C α+β+γ

Fig. 8.14 Plan tangent comun cu
su-prafeţele de energie liberă ale celor
3 soluţii solide α, β, γ pentru
concentra- ţiile x, y, z la temperatura
T3
Fig. 8.15 Reprezentarea spaţială a Fig. 8.16 Secţiune verticală a diagramei din
diagramei de echilibru în cazul con- figura 8.15
siderat, care prezintă variaţia de
temperatura a solubilităţii în stare
solidă şi eutectic ternar α, β,γ.
 8.4.2 Sisteme de aliaje ternare cu solubilitate totală
în stare lichidă cît şi în stare solidă

Formarea structurii aliajelor. Pînă la temperatura T1, aliajul se găseşte în stare de lichid omgen, la T1 din
lichid începe să cristalizeze soluţia solidă α; pe curba de răcire se observă o inflecxiune, în continuare sînt în
prezenţă două faze pînă la temperatura T2, cînd cristalizarea primară ia sfîrşit.

T
T
lichid B

us TB A

TA
·1 A B
·2 solidu
s T
A %B B A T
TC
%A ·d %C
C
B

T
C T
C b)
C

Fig. 8.17 Sisteme de aliaje cu solubilitate totală în stare lichidă şi solidă:

a – diagrama spaţială; b – rabaterea feţelor prismei.
 8.4.3 Sisteme de aliaje ternare cu solubilitate totală în stare
lichidă, insolubilitate totală în stare solidă şi transformare eutectică

TA I TB
Dacă se urmăreşte solidificarea
1
aliajului I, se observă că, la
temperatura cores- punzătoare e
2 TС 1
punctului 1 din lichid începe
cristalizarea metalului A cu scăderea e2
tempe- raturii pînă la punctul 2, cînd e3
L
îcepe cristalizarea eutecticului binar

rat
Te

pe
A1

C
e1(A+B), iar la temperatura punctului B1

ur
m

a,

rat
Te

pe

ur
o

a
E, cristalizează eutecticul ternar E 1 L+A
E
(A+B+C). În figura 8.18(b) se observă
2
curba de răcire cu două inflexiuni şi L+A+e1(A+B
C 1
un palier pentru eutecticul ternar, ia în e1 )
figura 8.18(c), structura la A a B E
b
temperatura ordinară, alcătuită din trei
constituienţi meta- lografici, şi anume e3 E e2
metal pur A, eutectic binar e1(A+B) şi C Timp
a)
eutectic ternar E(A+B+C) şi trei faze b)
metal A, metal B şi metal C. T
A+B+C A+B
· · ·· A L+ T
· · · ·········· ·
A L+
B
· · · A e1B+e B(A+
· · ···· · · · · · A A+e1(A+B B)
1
· ··· · · · · ·· · e1 B
· ·· ······· ···· · · ·· · ······
·
)
T
· ·········· ··· · ·· · · · · ··· ·· T L+ e2 e3 B+e2(B+
· ···· ·· · · · ············· A e2
E L+ B
· · A+e3(A+ e3 C)
············ ·· · · ·
A
B (B+
C+e
·· · C)C+e3(A+ 2
· L+ C
L+C)
C)
T C
 8.4.4 Sitemele de aliaje ternare cu insolubilitate totală în stare
solidă şi compus cu topire congruientă
TA TB
TAmB
m
e2
e1

e2 B
e1
A

TB
e4 e3
TA e4 e3

TC TC

Fig. 8.19 Sistem de aliaje cu compus cu topire congruientă,

rabaterea feţelor prismei.

8.5 Utilizarea diagramelor de echilibru

Diagramele de echilibru se folosesc în diferite scopuri practice şi de cercetare. Cunoscînd temperatura de
topire, se poate utiliza mai raţional combusribilul şi asigu- ra o turnare în condiţii mai bune; cunoscînd
temperatura optimă de încălzire se poate evita supraîncălzirea aliajelor însoţită de creşterea excesivă a
grăunţilor şi de înrăută- ţire a unor caracteristici mecanice (rezistenţă mai mică).
 8.5. Exemple aplicative
Aliaje ceramice: silice-alumina

Fig. 8.24. Diagrama de echilibru a fazelor sistemei ceramice alumina Al 2O3 –

silice SiO2. Stabilitatea Al2O3 în SiO2 şi a SiO2 în Al2O3 este slabă
 8.6. Rezumat şi concluzii

Producerea aliajelor compuse din amestecurile a diferitor specii de atomi sau din compuşii chimici prezintă o
importanţă tehnologică primordială. Prin amestecul fizic şi chimic al constituenţilor se obţin materiale dotate cu
proprietăţi speciale. Amestecurile formate din mai mulţi constituenţi asigură:
- obţinerea soluţiilor solide;
- formarea aliajelor multifazice, fazele fiind separate prin interfeţe;
- formarea fazelor intermediare ce au o compoziţie bine determinate.
Diagonale de stare reprezintă stările de echilibru pentru temperaturi şi compoziţii chimice diferenţiate, ştiind că
presiunea joacă un rol puţin influent asupra fazelor solide. Interpretarea acestor diagrame furnizează informaţii
importante despre sistemele de materiale. Astfel pot fi determinate:
- compoziţia şi cantitatea fazelor în echilibru;
- limita solubilităţii fazelor;
- temperatura de tranziţie de la o fază la alta în stare de echilibru.
 8.7. Exemplu ilustrativ: Cum se tratează caria dentară?
În cazul unei carii dentare, dentistul trebue să realizeze închiderea etansă a unei cavităţi de formă şi dimensiuni
variabile în mod manual cu ajutorul frezei. Materialul cu care se execută etanşarea trebue să fie rezistent în
mediu foarte agresiv pe care îl reprezintă saliva (pH: 5,2 … 6,7) şi să suporte sarcini îanlte pînă la 570N pe
molari şi 150N pe incisivi. Aceste materiale trebue să fie în acelaşi timp dure şi tenace.

Fig. 8.27. Diagrama de echilibru a fazelor

sistemei binare Ag-Hg. Concentraţia este Fig. 8.28. Descompunerea diagramei de faze al
indicată în procente pentru Hg. Faza  este sistemei Ag-Hg în diagrame elementare (a) peritectice
compusă din AgHg şi faza 1 din compusul l+=є; (b) peritectica l+є=1; (c) eutectica l=1+
Ag2Hg3. Prin linie punctată pe diagramă
este indicată temperatura cavităţii bucale
(37C)
 IX. Aliajele sistemului Fe-C
Fierul şi formele lui alotropice.
Fierul face parte din grupa metalelor de tranziţie (este lipsit de electroni pe substratul3). Atît în stare lichidă cît şi
în stare solidă atomii de fier sunt legaţi prin legături metalice (forţele de atracţie şi respingere electrostatice între
ionii fierului şi electronii de valenţă puşi în comun sub forma de gaz electronic ).

0,146
0,144
Fe t,C a) b)
0,142
Fe l
1538 0,140
Ene
rgia
libe

0,138
ră

 
1394 0,136

0
0,134

00,132
912
00,130
 0,128
912 1394 C
0,126
0
2,5 3,0 3,5 A
1600 1400 1200 1000 800 600 400 200
Fig. 9.1 4,0
tC

Fig. 9.2 Parametri reţelei cristaline

 Fig.9.4.a

Fig.9.4.b

Fig. 9.3
 Fig.9.6
Fig. 9.5
 A L +F
B
H
J Lichid D
F
140 N F +A
L + austenită(γ)
0 L + cimentită
Austenită E C primară
120 F
0
A +F
100 A + cimentită
0G
S
800 K
P
600 F + Cimentită

400
%C
0,02 2,14 4,3 6,67

10 20 30 40 50 60 70 80
90 Fe3C

P + CIII P +L L + CI

F + CIII F +P Fig. 9.7

Amestecul eutectic al austenitei şi cimentitei se numeşte ledeburită(în cinstea savantului german A.

Ledebur)- iar amestecul mecanic eutectoid a feritei şi cimentitei prezintă irizaţii ca perlele şi poartă
numele perlită.
Eutectodoidul – perlită ( cu conţinut de 0,8%C) şi eutecticu-ledeburită ( cu conţinutul de
carbon 4,3%C) sunt precăutate cu structuri separate, care influenţează puternic proprietăţile aliajelor.
 Cristalizarea oţelurilor

T,˚C I II III IV
A
1539
1 5
8
2 B
H 6
1
9 0
J 1
3 1
7 1
4 2
1392
N

0,1 0,51 %C

Cristalele de ferită interacţionează cu faza lichidă şi ia naştere cristalele de austenită cu compoziţia punctului J.
în concordanţă cu legea fazelor (regula segmentelor) procesul peritectic se produce izotermic şi la o concentraţie
constantă a fazelor, decurge numărul gradelor de libertate în acest proces este egal cu zero.
Aliajul de tip II dispune de un conţinut de carbon cuprins între 0,1-0,16. În intervalul de temperaturi
ce corespunde punctelor 5 şi 6 se degajă ferita. La temperatura punctului 6 în aliajul II se conţine ferită în stare
de saturaţie. În rezultatul procesului peritectic finalizează cu formarea unei faze noi – austenită cu menţinerea
unei cantităţi de ferită:
FH+LB=AJ+FH(restantă)
 Transformări în oţeluri în stare solidă
Majoritatea operaţiilor tehnologice (tratamente termice, deformările plastice, etc) sunt realizate în stare solidă a
metalului, din care motiv este bine venit să precăutăm transformările ce au loc în oteluri în stare solidă la
temperaturi mai joase decît temperatura de cristalizare(adică mai jos de linia NJE).

Transformările în fonte
În aliajele cu un conținut mai mare de 2.14%C la cristalizare au loc transforămrile eutectice.
Aliajele de acest tip sunt numite - fonte albe.

Transformări în aliajele sistemei fier – grafit.

Diagrama de stare fier – grafit indicată prin puncte pe diagrama de stare fier – cimentită(fig. 12). Acestă medodă
de reprezentare a sistemei fier – grafit permite compararea ambelor diagrame.

Carburile în oţeluri aliate

Elementele de aliere din grupa de tranziţie cu pătura electronică – d incompletă sunt disponibili de a forma
carburi. Cu cît sunt mai puţini electroni pe pătura electronică cu atît mai uşor elementul se înrudeşte cu cu
carbonul mai uşor.
În oţeluri în calitate de elemente de aliere capabile să formeze carburi sunt următoarele adaosuri: Fe, Mn,
Cr, Mo, W, V, Nb, Ti(elementele sunt enumerate în ardinea creşterii capacităţii de formare a carburilor).

Influenţa elementelor de aliere asupra temperaturilor transformărilor alotropice ale

oţelurilor la ăncălzire şi asupra compoziţiei punctelor S şi E a diagramei.

Elementele de aliere ce condiţionează micşorarea temperaturii A2 în aliajele fără de carbon (NI şi Mn)
deplasează liniile PSK, GS şi SE a diagramei Fe-Fe3C în direcţia temperaturilor mai joase (vezi fig. 7).
Elementele de aliere care sporesc temperatura A3 în aliajele fără carbon provoacă o deplasare inversă a liniilor
PSK, GS şi SE în directia temperaturilor mai înalte.
 Fonta

Aliajele fierului cu carbonul cu un conţinut mai mare de 2,14%C ( puntul E pe diagrama de echilibru FE – Fe3C
se numesc fonte.
În funcţie de starea carbonului în fonte deosebim:
Fonte albe în care practic tot carbonul este legat în cimentită ( structurile fontei albe au fost prezentaste în
paragraful …)
Fontele cenuşii în care practic tot carbonul se află în stare liberă sub formă de grafit, iar o parte din carbon (ceas
mai mare ) se află sub formă de grafit, iar o altă parte în stare legată cu fierul sub formă de cimentită, însă
cantitatea de carbon legat este egală sau mai mică de cît cea eutectoidului. Grafitul se pretzintă sub forme de
lamele
Fonta nodulară este de fapt fontă cenuşie în care grafitul se află sub formă de naduri
Fonte maliabile : sunt fonte cenuşii în care grafitul se află sub formă de fulgi
În condiţiile producerii reale se obţin fonte de următoarele structuri:
1.Ferită+perlită+grafit (fontă cenuşie feritico-perlitică).Structura acestei fonte este arătată în fig. 7.10 b.Deoarece
perlita este constituită din fertă şi cimentită, rezultă că în această fontă este prezentă atît cimentita cît şi grafitul.
2.Perlita+grafit (fontă cenuşie perlitică). Structura acestei fonte este prezentată în fig 7.10 c, în această fontă se
conţine cimentită şi grafit deoarece în perlită este prezentă cimentita.
3.Perlită+cimentită+grafit (fig.10 d), sau perlită + ledeburită + grafit.

Influienţa elementelor de aliere asupra structurii fontelor

Asupra structurii fontelor care în afară de fier şi carbon mai conţin şi alte elemente, substanţial influienţează
structura şi compoziţia chimică a acestora. Elementele siliciu, titan, Ni, Cu, Al, care sporesc degajarea
grafitului sunt numite grafitizatoare, iar elementele Mn, Mo, S, Cr, V, W, care favorizează obţinerea carbonului
structural legat în cimentită, sunt numite antigrafitizante.
Influienţa vitezei de răcire. Structura fontei este puternic influienţată de viteza de răcire. Pentru una şi aceeaşi
compoziţie chimică structura obţinută este diferită în funcţie de grosimea pereţilor piesei turnate. Rezultă că
pentru a obţine una şi aceeaşi structură în fabricatele cu grosimi diferite a pereţilor este necesară utilizarea
fontelor de compoziţie diferită.
Marcarea fontelor cenuşii.Fontele cenuşii sînt marcate cu litere şi cifre (Fe.-.marcă românească), CЧ.-.marcă
rusească.-.serîi ciugun,care caracterizează limita la rupere.
Marcarea fontei Rezistenţa la Duritatea
rupere N/mm2 Brinel
Rom. Rus.
(daN/mm2) HB

Fe 100 СЧ 100-160 100-150

(Fe 10) 100 (10-16)
Fe 150 СЧ 150-250 140-190
(Fe 15) 150 (15-25)
Fe200 СЧ 160-210 170-210
(Fe 20) 200 (16-21)
Fe 250 СЧ 210-320 180-240
(Fe 25) 250 (21-32)
Fe 300 СЧ 250-320 200-260
(Fe 30) 300 (26-32)
Fe 350 СЧ 330-370 210-280
(Fe 35) 350 (34-38)
Fe 400 СЧ 350-400 230-300
(Fe 40) 400 (36-40)
Fontele cu grafit modular (fontele cu crustă dură). În scopul obţinerii grafitului modular în baia de fontă lichidă, se
introduce magneziu în cantităţi de 0.02-0.1% sau cca 0.2-0.4% în cutii metalice sau din grafit cu găuri –
dispozitive de vaporizare.
Fonte maleabile
Fontele maleabile sunt obţinute în rezultatul încălzirii lente şi la temperaturi înalte a fontelor albe (recoacere de
maleabilizare) în scopul descompunerii totale sau parţiale a cimentitei:Fe3C→ austenită şi grafit, Fe3C→ferită +
grafit. În prezenţa unui mediu oxidant C + CO2→2CO scade şi conţinutul de carbon în fontă.
 X. Procese tehnologice de tratare termică a oţelurilor
10.1 Procesul tehnologic de recoacere.
Recoacerea – este un proces de tratament termic, esenţa căruia constă în încălzirea oţelului pînă la o anumită
temperatură, menţinerea o perioadă la această temperatură, apoi urmată de o răcire lentă (de obicei împreună
cu cuptorul) în scopul obţinerii unei structuri noi echilibrate.
Recoacerea de speţa I – Reprezintă un proces tehnologic în decursul căruia nu au loc transformările de fază
(recristalizare, dar şi dacă au loc transformări de fază acestea nu sunt semnificative şi nu influenţează rezultatele
finale. Recoacerea de speţa întîia poate fi divizată în:
Omogenizarea --- Are ca scop înlăturarea neomogenităţii de compoziţie rezultate în urma diferitelor procese
tehnologice (turnare, prelucrare prin deformare plastică, sudare etc.). În timpul recoacerii de omogenizare se
produc transformări în stare solidă, procese de difuzie care duc la egalizarea compoziţiei.
Recristalizarea -- Are ca scop înlăturarea ecruisajului. S-a arătat că după deformarea plastică la rece, duritatea
şi rezistenţa cresc foarte mult, iar plasticitatea scade, permeabilitatea electrică scade, rezistivitatea creşte,
permeabilitatea magnetică şi inducţia remanentă scad, forţa coercitivă şi rezistenţa la coroziune cresc.

Fig. 10.1. Proprietăți mecanice ale metalului ca

funcție de temperatura de recoacere
În funcţie de gradul de deformare dimensiunile grăunţilor după recristalizare pot avea dimensiuni diferite. Pentru
un anumit grad de deformare după cristalizare se formează grăunţi de dimensiuni foarte mari, iar acesta este
numit – grad critic de deformare.
Recoacerea de detensionare – Reprezintă încălzirea oţelului pînă la temperaturi cuprinse în limitele de 200–
700 oC urmată de răcire lentă. Acest process are ca scop înlăturarea tensiunilor interne rezultate în timpul
prelucrărilor la cald şi la rece. În timpul prelucrărilor prin deformare plastică , tăierea sau prelucrare prin aşchiere
şi produc tensiuni, ca urmare a dilatărilor şi contracţiilor rezultate în urma încălzirii şi răcirii.
Recoacerea de speţa II – Acest tip de recristalizare este însoţit de transformări de fază şi ultimele sunt
determinate de scopul şi destinaţia prelucrării. Recoacerea de speţa a doua poate fi: recoacere deplină, parţială,
izotermic şi de normalizare.

Recoacerea parţială - este aplicată atît oţelurilor

hipoeutectoide cît şi celor hipereutectoide în scopul
transformării perlitei paletizate şi cementitei de barieră în
perlită grăunţoasă. Oţelurile hipereutectoide cu structură Fig. 10.3. Microstructura perlitei (x1000)
perlitcă grăunţoasă sunt mai uşor prelucrabile prin aşchiere a) sub formă de paletice
datorită durităţii mai joase.
b) c) paletice parțial transformată în
grăunțoasă
d) grăunțoasă
Recoacerea izotermă – Constă în încălzire la temperatură de peste AC3 urmată de răcire sub Ar1 şi
menţinere în baie de plumb sau băi de săruri până la completa transformare a austenitei; are avantajul de a
corecta duratele prea mari care sunt necesare la celelalte recoaceri.
Normalizarea (Recoacerea de normalizare) -- Are ca scop obţinerea unui grăunte fin şi omogen şi a unei
perlite fine numită perlită sorbitică care asigură duritate şi rezistenţă mai mari decît la recoacerea obişnuită.
Încălzirea la normalizare se face cu 30…500C peste intervalul critic la oţelurile hipoeutectoide şi cu peste 30-
500C peste ACcem la cele hipereutectoide, menţinere pînă la efectuarea transformărilor şi răcire în aer liniştit.
Prin răcire în aer se evită separarea feritei proeutectoide la oţelurile hipoeutectoide şi a cementitei secundare la
oţelurile hipereutectoide.
Călirea
Călirea este tratamentul termic care constă în încălzirea oţelurilor în domeniul austenitic, menţinerea la
temperatura respectivă pentru producerea transformărilor urmată de răcire rapidă, astfel încât de regulă
austenita să se transforme în structură tipică de călire, martensită de călire. În unele cazuri pot fi obţinute şi
structuri perlitice (troostită de călire) şi structuri bainitice. Călirea are ca scop creşterea durităţii şi a rezistenţei, cu
scăderea corespunzătoare a plasticităţii.
Temperatura de călire
Pentru oţelurile—carbon poate fi determinată cu ajutorul părţii inferioare de stînga a diagramei de echilibru
fier-cementită

Fig. 10.4. Intervalul optimal de temperaturi pentru

călirea oțelurilor
 Timpul de călire
În scopul economisirii timpului de încălzire, este necesară o încălzire rapidă dar evitînd defectarea pieselor.
Pentru cuptoarele electrice durata totală de încălzire se determină în dependenţă de dimensiunea secţiunii
maxime şi temperatura specifică pentru o unitate de dimensiune.

Viteza de răcire
Din motivul că o viteză mare de răcire este necesară în intervalul instabilităţii austenitei, iar în intervalul
martensitic răcirea rapidă nu este dorită, atunci mediul de răcire este socotit mai bun dacă asigură răcirea rapidă
la temperatura de călire pînă la 200-300oC, iar în intervalul transformărilor martensitice asigură o răcire lentă.
La răcirea în apă şi ulei din motivul că temperaturile de fierbere ale acestora sunt mai mici decît
temperaturile pieselor răcite în aceste medii, pot fi distinse trei faze de răcire:
faza iniţială (faza fierberii pe pelicule)
faza medie (faza fierberii cu formare de bule)
faza finală (faza schimbului de căldură prin convecţie)
Calibilitatea oţelurilor
Pentru a caracteriza comportarea la călire a unui oţel este deosebit de important să se cunoască adîncimea de
pătrundere a călirii care este o măsură a calibilităţii oţelului. Faptulcă la călire, adîncimea de călire, nu este pe
întreaga secţiune , se explică prin aceea că la margine viteza de răcire este mai mare decît în miez.

Fig. 10.5. Reprezentarea schematică a vitezei de răcire pe secțiune și legătura Fig. 10.6. călibilitatea unor bare de secțiuni
acesteia cu calibilitatea: legătura cu diagrama TT, calibilitatea unui oțel carbon și diferite călite în apă și ulei (zona hașurată
a unui oțel aliat indică zona necălită)
 Fig. 10.8. Reprezentarea schematică a instalației și a probei pentru
determinarea calibilității prin metoda călirii frontale (a). Determinarea durității pe
epruveta Jominy (b)

Fig. 10.9. Variația durității cu distanța de la

capătul călit pentru un oțel cu călibilitate mică
a) și unul cu călibilitate mare b)

Fig. 10.10. Diagrama pentru determinarea diametrului critic

Fig. 10.11. Banda de calibilitate
cu ajutorul datelor obținute prin călirea frontală:
a) diametrul critic ideal;
b) diametrul critic
Date practice asupra încălzirii şi răcirii oţelurilor
Încălzirea oţelurilor - se poate face la cuptor, cînd datorită acţiunii mediului înconjurător se pot produce la
suprafaţa pieselor, două procese: decarburarea (C Fe + CO2=2CO) şi oxidarea oţelului cu formarea la suprafaţă a
oxizilor de fier (2Fe+O2=2FeO).
Medii de răcire – Răcirea în vederea subrăcirii pînă la temperatura de transformare martensitică, în special în
intervalul cotului perlitic (650...400oC) trebuie să se realizeze cu viteză mai mare decît viteza critică de călire şi
poate fi mai mică în intervalul 200...300 oC
pentru ca tensiunile structurale care se produc să nu se adauge şi puternice tensiuni
termice. În tabelul 6.2 se indică caracteristicilediferitor medii de călire.
Tensiuni interne – se disting trei feluri de tensiuni interne. Tensiuni de ordinul I care sunt tensiuni zonale ce se
produc între anumite zone ale secţiunii piesei sau între diferite părţi ale piesei.
Defecte de călire – ca urmare a tensiunilor interne ce apar la călire se pot produce următoarele defecte datorită
modului de necorespunzător în care s-a făcut călirea: deformarea , fisurarea pieselor, duritatea insuficientă, pete
noi, fragilitate ridicată, decarburare, oxidarea suprafeţei.

Fig. 10.12. Poziția de introducere în

baia de răcire
 Metode de călire (utilizate în practică)
În funcţie de forma piesei, marca oţelului şi totalitatea proprietăţilor înaintate faţă de piesă în practică sunt
aplicate diferite metode de călire.
Călirea simplă sau călirea într-un singur mediu
Este cea mai răspîndită metodă aplicată în parctică. Esenţa acestei metode constă în încălzirea piesei pîna
la temperatura de călire pntru a obţine o structură omogenă, urmată de răcire cu viteză mai mare decăt viteza
critică de călire (de regulă în apă).

Fig. 10.13. Poziția curbelor de răcire față de diagrama TT pentru diferite tipuri de călire:
1 – călirea clasică, 2 – călirea întreruptă, 3 – călirea în trepte, 4 – călire izotermă
Călirea întreruptă
Constituie o metodă modernă de călire martensitică aplică la piesele de dimensiuni mair executate din
oţel-carbon, în scopul evitării deformarii şi fisurările acestora. După încălzire şi menţinere la temperatura de
austenizare, răcirea pieselor se face în două medii, se trece printr-un mediu energetic cu viteză mai mare decât
cea critică (apă) şi se căleşte într-un mediu mai puţin energic (ulei sau aer).
 Călirea izotermă sau călirea bainitică
Piesele sunt menţinute la o temperatură constantă pe o durată de timp necesară transformărilor totale a
austenitei. După această operaţie piesele sunt răcite la aer liber.
Călirea prin frig
Este recomandabilă pentru oţelurile cu conţinut de carbon mai mare ca 0,6%. Această metodă reprezintă o
fază a tratamentului termic şi se petrece imediat după călirea obişnuită, deoarece întreruperea procesului de
răcire condiţionează stabilizarea austenitei şi micşorează eficacitatea prelucrării cu frig. În scopul răcirii este
utilizat un amestec de acid carbonic.
Revenirea oţelurilor
Revenirea - reprezintă tratamentul termic care constă în încălzirea piesei pînă la temperaturi inferioare
punctului critic Ac, urmat de o răcire cu viteză prescrisă.
Revenirea joasă
Constă în încălzirea produselor călite pînă la temperaturi cuprinse între 120 şi 2500C, cu răcire la aer. Se
obţine transformarea martensitei de călire în martensită de revenire.
Revenirea medie
Tratamentul constă în încălzirea oţelurilor călite martensitic în intervalul de temperaturi 350…4500C, în
scopul obţinerii în structură o troostită de revenire care le conferă cea mai bună elasticitate. Acest tip de
tratament termic se apică în procesul de confecţionare a arcurilor, resoarelor şi ştanţelor.
Revenirea înaltă
Constă în încălzirea produselor călite martensitic în intervalul de temperaturi 450…6500C, în scopul
obţinerii sorbitei de revenire care asigură cea mai bune rezistenţă la şoc. Călirea urmată de revenirea înaltă se
mai numeşte îmbunătăţire.
 Tratamente termomecanice
Procesul de tratare termodinamică – reprezintă încălzirea oţelului pînă la temperaturi superioare punctului
Ac3, menţinerea la această temperatură, deformarea plastică la temperatură dată, urmată de răcire în scopul
obţinerii unei mortensite speciale. Deformarea plastică în procesul de tratare termomecanică poate fi executată
prin laminare, forjare, ştanţare şi alte procese de prelucrare prin presiune.
Cele mai răspîndite tipuri de tratamente termomecanice sunt:
1) Tratamentele termomecanice la tempetraturi joase (TTMTJ) – deformarea în domeniul austenitei
metastabile subrăcite şi călire.
2) Tratamente termodinamice de temperaturi înalte (TTMTÎ) – deformarea în domeniul austenitei stabile
(peste Ac3) şi călire.

Fig. 10.16. Tipuri de tratamente termice:

a) tratamente termomecanice la temperaturi joase,
b) tratamente termomecanice la temperaturi înalte

Defectele cauzate de tratamentele termice

Subîncălzirea—constă în aceia că oţelul a fost încălzit pînă la temperaturi inferioare temperaturii critice.
De exemplu, dacă oţelul hipoeutectoid va fi încălzit pînă la o temperatură puţin mai joasă de cea a
punctului critic Ac3, atunci nu toată fierita se va transforma în austenită.
 XI. Bazele tratamentelor termice ale oţelurilor şi fontelor.
Metode de tratament
Generalităţi
Tratamentele termice sunt procese tehnologice de prelucrare a materialelor şi aliajelor constînd din încălziri şi
menţineri la o anumită temperatură, urmate de răciri cu viteze diferite în scopul modificării structurii şi proprietăţile
acestor materiale într-o direcţie prescrisă. Aceste procese sunt aplicate cît semifabricatelor atît şi pieselor finite.

Clasificarea tratamentelor termice

În funcţie de transformările în stare solidă care se produc, tratamentele termice pot fi divizate în: recoacere,
călire, revenire şi îmbătrînire.
Recoacerea – reprezintă procesul de tratament termic, în rezultatul căruia metalele şi aliajele primesc o
structură apropiată de cea de echilibru. Recoacerea condiţionează micşorarea durităţii metalelor şi aliajelor,
conduce la sporirea plasticităţii şi înlăturarea totală sau parţială a tensiunilor remanente.
Călirea – reprezintă un tratament termic în rezultatul căruia în aliaje se formează o structură neechilibrată.
Revenirea şi îmbătrînirea – reprezintă un proces de tratament termic, în rezultatul căruia în aliajele
preventiv călite au loc transformări de fază şi aducerea aliajului într-o stare cît mai apropiată de starea de
echilibru.
Posibilitatea unui sau altui proces de tratament termic poate fi determinată în baza diagramei de echilibru.
În legătură cu aceasta pot fi evidenţiate principalele grupe de aliaje:
aliajele ce nu se nu se supun transformărilor de fază în stare solidă (vezi diagrama aliajelor cu solubilitatea
totală în stare lichidă şi solidă)
aliajele cu o solubilitate variabilă a componentelor în stare (vezi diagrama componentelor cărora se dizolvă
limitat în stare solidă şi formează eutectica)
 Cele patru transformări de bază în oţeluri
După cum se ştie deja, starea stabilă este cea care are energia liberă mai mică. La transformările de fază care
se produc în oţeluri ca urmare a schimbării condiţiilor, de pildă cu variaţia temperaturii, o stare devine mai puţin
stabilă decît alta. Examinănd transformările structurale în oţeluri se poate sublinia că pentru acestea sunt
caracteristice trei structuri de bază:
austenita – soluţia solidă de carbon în fierγ
martensita – soluţia suprasaturată de carbon în fier
perlita – amestec mecanic eutectoid format din ferită şi cementită.

Fig 11.3 Variaţia cu temperatura a energiei libere a austenitei martensitei şi perlitei .

 Punctele critice ale oţelurilor.

Fig 11.4 Porţiunea inferioară de stânga a diagramei Fe-Fe3C.

Transformările la încălzirea oţelurilor

Transformările care au loc la încălzirea oţelurilor şi care duc la formarea austenitei omogene prezintă un deosebit
interes practic pentru tratamentele termice, întrucît structurile rezultate prin răcire vor fi influienţate indiferent de
tipul tratamentului termic, de starea austenitei înainte de răcire.
Transformarea perlitei în austenită

Fig 11.6 Schema de formare a grăunţrlor de austenită

Fig 11.5 Variaţia cu temperatura a energiei libere a austenitei şi perlitei
 Mărimea grăuntelui austenitic

Fig 11.7 Shema creşterii dimensionale a grăunţelor de austenită

1-Oţel cu grăunţi ereditari mari
2-Oţel cu grăunţi ereditari mărunţi

Fig 11.8 Scara pentru determinarea dimensiunelor grăunţelor

1—10 numerele dimensiunilor etalon
 Descompunerea austenitei. Diagrama transformării izotermice a austenitei.
Descompunerea austenitei poate avea loc numai la temperaturi mai joase de 727oC pentru care
energia liberă a austenitei este superioară energiilor produselor rezultate.

Fig 11.9 Graficul (a) şi curba (b) de transformare a austenitei în perlită

 Transformarea perlitică

Fig 11.11 Diagrama transformărilor Fig 11.12 Formarea plăcuţe

izotermice a austenitei de ferită şi cimentită

Fig 11.13 Structura perlitei (a), sorbitei (b) şi trostitei (c)

Fig 11.14 Diagrama transformării izotermice a austenitei
din oţel hipoeutectoid
 Transformarea martensitică
Martensita –reprezintă o structură caracteristică pentru oţeluri în stare călită. În marea majoritate a
cazurilor în procesele de călire se tinde pentru a obţine această structură deoarece martensita dispune de o
duritate înaltă (HRC 50-65).

Fig 11.16 Structura martensitei

Structura martensitei

Fig 11.18 Curba trabsformării martensitice

 Transformarea intermediară
Transformarea boinitică începe cu redistribuţia carbonului în austenita subrăcită, cînd se formează porţiunide
austenităîmbogăţite cu carbon şi respectiv sărăcite de carbon.
În porţiunile de austenită îmbogăţită cu carbon se degajă cementită, ca rezultat austenita sărăcită de carbon
suportă transformarea martensitică, ca mai apoiu ultima să se descompună în amestecul ferită+cementită
→boinită.

Fig 11.19 Boinită superioară şi inferioară

Transformările austenitei la răcire continuă
În procesul tratamentelor termice reale disocierea austenitei are loc nu izotermic, ci în procesul de răcire
continuă.

Fig 11.20 Diagrama TTT cu curbele Fig11.21 Punctele critice ale oţelurilor
de răcire suprapuse ca funcţie de viteza de răcire
 Recoacerea izotermă
Constă în încălzire la temperatură de peste AC3 urmată de răcire sub Ar1 şi menţinere în baie de plumb sau
băi de săruri până la completa transformare a austenitei; are avantajul de a corecta duratele prea mari care sunt
necesare la celelalte recoaceri.

Normalizarea (Recoacerea de normalizare)

Are ca scop obţinerea unui grăunte fin şi omogen şi a unei perlite fine numită perlită sorbică care asigură duritate
şi rezistenţă mai mari decît la recoacerea obişnuită. Încălzirea la normalizare se face cu 30…500C peste
intervalul critic la oţelurile hipoeutectoide şi cu peste 30-500C peste A Ccem la cele hipereutectoide, menţinere pînă
la efectuarea transformărilor şi răcire în aer liniştit. Prin răcire în aer se evită separarea feritei proeutectoide la
oţelurile hipoeutectoide şi a cementitei secundare la oţelurile hipereutectoide.

Călirea
Călirea este tratamentul termic care constă în încălzirea oţelurilor în domeniul austenitic, menţinerea la
temperatura respectivă pentru producerea transformărilor urmată de răcire rapidă, astfel încât de regulă
austenita să se transforme în structură tipică de călire, martensită de călire. În unele cazuri pot fi obţinute şi
structuri perlitice (troostită de călire) şi structuri bainitice. Călirea are ca scop creşterea durităţii şi a rezistenţei, cu
scăderea corespunzătoare a plasticităţii.

Temperatura de călire

Pentru oţelurile—carbon poate fi determinată cu ajutoru părţii inferioare de stînga a diagramei de echilibru
fier cementită.
Oţelurile hipoeutectoide pentru călire sunt încălzite cu 30-50oC mai sus de punctu critic Ac3 adică mai sus
de linia GS.
 Timpul de călire
În scopul economisirii timpului de încălzire, este necesară o încălzire rapidă dar exitînd defectarea
pieselor. Dar piesele sunt încărcate într-un cuptor încălzit prealabil pînă la temperatura de călire.
Durata totală de încălzire este constituită din două componente: timpul de încălzire pînă la temperatura de
călire şi timpul de menţinere la această temperatură.

Viteza de răcire
La răcirea în apă şi ulei din motivul că temperaturile de fierbere ala acestora sunt mai mici decît temperaturile
pieselor răcite în aceste medii, pot fi distinse trei faze de răcire:
faza iniţială (faza fierberii pe pelicole)
faza medie (faza fierberii cu formare de bule)
faza finală (faza schimbului de căldură prin convenţie)
Calibilitatea oţelurilor
Pentru a caracteriza comportarea la călire a unui oţel este deosebit de important să se cunoască adîncimea de
pătrundere a călirii care este o măsură a calibilităţii oţelului. Factorii care influienţează viteza transformării
perlitice vor influienţa şi calibilitatea, şi anume: compoziţia austenitei—toate elementele încetinesc transformarea
perlitică; particole nedizolvate formează centrii de cristalizare suplimentari şi grăbesc transformarea perlitică;
austenitaneomogenă se transformă mai repede în perlită, deci viteza de transformare perlitică creşte şi mărimea
grăuntelui austenitic încetineşte transformarea, deoarece centrii cristalizare se formează mai ales la limita
grăunţilor.
Metode de determinare practică a calibilităţii
Calibilitatea se determină practic prin metodele călirii frontale sau metoda Jominy care constă în încălzirea unor
epruvete cilindrice standartizate la temperatura de călire, urmată de răcirea de la capăt în apă sau alt mediu într-
o instalaţie specială.
 Călirea simplă sau călirea într-un singur mediu
Constă în încălzirea în vederea austenizării, menţinerea la această temperatură timp suficient pentru a se obţine
o austenită omogenă urmată de răcire cu viteză mai mare decât viteza critică de călire (de regulă în apă).
Factorii care influenţează călirea sunt : compoziţia oţelului , temperatura de încălzire , durata de menţinere ,
viteza de răcire.
Călirea întreruptă
Constituie o metodă modernă de călire martensitică utilizată pentru a se obţine martensită la piese din oţel
carbon cu dimensiuni mari, diminuîndu-se deformarea şi fisurarea pieselor. După încălzire şi menţinere la
temperatura de austenizare, răcirea pieselor se face în două medii, se trece printr-un mediu energetic cu viteză
mai mare decât cea critică (apă) şi se căleşte într-un mediu mai puţin energic (ulei sau chiar aer).
Călirea în trepte
Este tot o călire în două medii şi tot o călire martensitică. În acest caz încălzirea şi menţinerea în vederea
austenizării se fac în mod obişnuit , după care se face o răcire rapidă şi o menţinere la temperatura constantă
(izotermă) în baie de plumb sau în băi de săruri la temperaturi uşor superioare punctului M3, până când pe
întreaga secţiune piesa a căpătat temperatura băii fără a începe transformarea izotermă a austenitei în bainită,
după care piesa se căleşte (de obicei în aer). În acest caz se reduc la valori minime tensiunile interne care apar
la oţelurile cu călibilitate mare şi se micşorează pericolul fisurării pieselor.

Călirea izotermă sau călirea bainitică

Are ca scop obţinerea în structură a bainitelor, evitarea tensiunilor interne şi eliminarea completă a deformării şi
fisurării pieselor. Piesele se încălzesc pentru austenizare şi se menţin timpul necesar după care se răcesc rapid
şi se menţin la temperatură constantă (izoterm) în băi de plumb sau de săruri la temperaturi mai joase decât
cotul perlitic, dar mai ridicat decât M3 până la completa transformare a austenitei în bainite superioară sau
inferioară, urmată de răcire în aer până la temperatura ambiantă.
 Călirea prin frig
Este de fapt o continuare a călirii martensitice şi are ca scop transformarea în martensită a austenitei reziduale.
Se realizează practic prin răcire, imediat după călire la –50...-700C. în urma tratamentului are loc creşterea
durităţii; piesele capătă stabilitate dimensională. În caz contrar, în prezenţa austenitei reziduale, în oţelul călit, în
timpul prelucrării sau în exploatare se poate produce transformarea austenitămartensită, însoţită de creşterea
de volum, nedorită mai ales pentru piesele de dimensiuni precise.

Revenirea oţelurilor
Revenirea oţelurilor este tratamentul termic care se aplică produselor călite martensitic în scopul detensionării şi
obţinerii unor asociaţii pe proprietăţi cerute de nevoile practice, prin realizarea unor structuri care să asigure
micşorarea durităţii şi creşterea plasticităţii şi tenacităţii.
Călirea urmată de revenire înaltă se numeşte îmbunătăţire. După scopul şi condiţiile de realizare, devenirile
sunt de trei feluri: revenire joasă, revenire medie şi revenire înaltă
Revenirea joasă
Constă în încălzirea produselor călite la temperaturi cuprinse între 150 şi 2000C, menţinere la această
temperatură urmată de obicei de răcire în aer. Se obţine transformarea martensitei de călire în martensită de
revenire, se micşorează tensiunile interne, se micşorează fragilitatea păstrându-se o duritate mare. Durata de
menţinere în funcţie de felul produselor este de 1….4h. Dacă se urmăreşte şi transformarea în martensită a
austenitei reziduale, încălzirea se efectuează la temperatura de 200…2300C, când se realizează stabilitatea
dimensională.
Revenirea medie
Tratamentul constă în încălzirea produselor călite martensitic în intervalul de temperaturi 300…4500C, în
scopul obţinerii în structură o troostită de revenire care le conferă cea mai bună elasticitate , se utilizează la
tratamentul termic al arcurilor.
 Revenirea înaltă
Constă în încălzirea produselor călite martensitic în intervalul de temperaturi 450…6500C, în scopul obţinerii în
structură a sorbitei de revenire care asigură cele mai bune asociaţii de proprietăţi cerute de practică şi în
special cea mai bună rezilienţă. Dacă încălzirea se efectuează la temperaturi apropiate de AC1(680…700)0C, o
durată mai mare de 4…5h, se obţine perlită globulară, care asigură cea mai mică duritate şi cea mai mare
plasticitate.
Tratamente termomecanice
Sunt procedee moderne de tratament aplicat oţelurilor care asociază două metode de durificare: deformarea
plastică şi transformările structurale. Tratamentul termomecanic constă în ecruisarea austenitei concomitent cu
transformarea ei. Cele mai răspîndite tipuri de tratamente termomecanice sunt: tratamente termomecanice de
temperaturi joase(TTMTJ)-deformare în domeniul austenitei metastabile subrăcite (400…6000C) şi călire;
tratamentele termomecanice de temperaturi înalte (TTMTJ)-deformare în domeniul austenitei stabile (peste AC3)
şi călire.
Există însă şi alte feluri de procese tehnologice aşa numite tratamente mecanotermic (TMT) când ordinea se
inversează, adică nu deformarea (ecruisaj) călire (transformare), ci călire, iar (transformare) – ecruisaj
(deformare).
Tratamentul poartă uneori denumirea de marforming (se deformează martensita) spre deosebire de
aosforming (deformarea austenite) la tratamentele termomecanice.
Un exemplu interesant îl constituie patentarea sîrmei subţiri din oţeluri cu conţinut mare de carbon; obţinerea
troostitei urmată de deformare peste 95% dă cea mai mare rezistenţă (450daN/mm2) (aproape 1/3 din
rezistenţa teoretică), care s-a obţinut în produsele industriale se folosesc şi alte variante de tratamente
termomecanice care, şi anume deformare, călire în cîmp magnetic, tratamentul poartă numele de tratament
termomecanomagnetice. Acest tratament sporeşte cu 5…10% rezistenţa.
Defectele cauzate de tratamentele termice
Subîncălzirea—constă în aceia că oţelul a fost încălzit pînă la temperaturi inferioare temperaturii critice. De
exemplu, dacă oţelul hipoeutectoid va fi încălzit pînă la o temperatură puţin mai joasă de cea a punctului critic
Ac3, atunci nu toată fierita se va transforma în austenită.
 XII. MATERIALE CU PROPRIETĂŢI DEOSEBITE CU
LARGĂ APLICABILITATE ÎN TEHNICĂ
12.1. Fibre de carbon

Datorită proprietăţilor mecanice excepţionale, fibrele de carbon împreună cu fibrele de bor, fibrele organice Kevlar precum
şi unele fibre de sticlă, fac parte din categoria fibrelor de mare performanţă.

Fabricarea fibrelor de carbon.

Metoda de fabricaţie a fibrelor de carbon, care se bucură de cea mai largă răspîndire constă în piroliza fibrelor de
poliacrilonitril (PAN). În stadiul iniţial al procesului se obţin monofilamente de poliacrilonitril, obişnuit, trecînd
printr-o filieră o soluţie vîscoasă de polimer direct într-o baie la o temperatură moderată, pînă cînd lungimea lor
devine de cîteva ori mai mare decît lungimea iniţială.
Proprietăţile fizico-mecanice.
 Monofilamentele de carbon sunt foarte subţiri; diametrul lor este cuprins între 5-10 µm cu mult mai mic decît
diametrul fibrelor iniţiale din care s-au fabricat. În tabelul I, sunt date cîteva din caracteristicile celor două tipuri de
fibre carbon, pre-cum şi ale fibrelor din PAN de la care s-a plecat.
Proprietăţi chimice.
 Fibrele de carbon au o inerţie chimică mare, rezistă bine la acţiunea solvenţilor şi a multor substanţe chimice,
cum sunt acizii, substanţele alcaline. Fibrele de car-bon se oxidează uşor în aer la temperaturi de peste 400 oC,
ceea ce constituie un dezavantaj faţă de fibrele de sticlă, stabile din punct de vedere chimic,datorită structurii lor
anorganice. Fibrele de carbon de tipul 2 posedă o structură microcristalină.
Întrebuinţări generale ale fibrelor de carbon.
 Proprietăţile excepţionale ale fibrelor carbon determină utilizări foarte diferite.
La fabricarea negrului de fum se folosesc ţesături din fibre de carbon pentru filtrarea gazelor fierbinţi de
postreacţie. Ţesăturile şi tricoturile din fibre carbon sunt utilizate pentru filtrarea lichidelor fierbinţi şi corozive. Se
pot folosi drept conductori de înaltă tensiune la unele aparate medicale.
 12.1.2. Materiale armate cu fibre de carbon
Cele mai importante materiale armate cu fibre de carbon au ca matrice poli-meri sintetici, metale (aluminiul, magneziul,
titanul), materiale ceramice, sticlă, precum şi diferite forme de carbon.
12.1.2.1. Materiale cu matrice din polimeri sintetici.
Practic, există posibilităţi de armare cu fibre de carbon a oricărui polimer; pînă în prezent s-au folosit matrice din răşini
epoxi, răşini fenolice, poliesteri nesaturaţi şi poliamide ca răşini termorigide; mai rar poliamidele.
12. 1.2.2. Materiale cu matrice din metale.
Metalele sunt materiale de construcţie cu cele mai largi întrebuinţări tehnice deoarece posedă bune proprietăţi mecanice
şi se pot deforma plastic, putînd fi pre-lucrate relativ uşor. Multe din metalele obişnuite prezintă dezavantajul că au o
greutate specifică mare.
12.1.2.3. Materiale cu matrice de sticlă.
Sticla are stabilitatea chimică mare, dar îşi pierde proprietăţile mecanice la temperaturi relativ joase.

12.1.2.4. Materiale ceramice folosite ca matrice.

Materialele ceramice folosite ca matrice au aceleaşi defecte ca şi sticla, sunt fragile şi foarte sensibile la zgîrieri. Cele
mai multe materiale ceramice îşi menţin rezistenţa la temperaturi foarte înalte şi spre deosebire de majoritatea tipurilor de
sticlă, au o excelentă rezistenţă la şoc.
Betonul – este un material ceramic, în care agregate cristaline sunt împlîntate într-o matrice de siliciu pseudo-sticlos.
Există un mare interes pentru armarea beto-nului cu fibre de carbon, dar cantităţi mari de beton reclamate la construcţia de
clădiri fac puţin probabilă armarea lor cu fibre de carbon datorită preţului relativ ridicat al acestor fibre.
Nitrura de siliciu – este un exemplu de material ceramic ce ar putea constitui un foarte bun material tehnic de
construcţie dacă nu ar fi fragil. Rezultatele de pînă acum nu pledează pentru armarea materialelor ceramice, ci numai pentru
ar-marea sticlei.

12.1.2.5. Materiale cu matrice carbon

Carbonul are multe proprietăţi interesante ca material tehnic de construcţii. Poate fi obţinut sub formă de carbon şi grafit
presat la cald, grafit cu densitate mare, grafit pirolitic şi carbon sticlos. Carbonul este apreciat pentru proprietăţile lui de
ungere, conductivitate electrică, iar în formă pirolitică şi sticloasă pentru re-zistenţa mecanică mare şi rezistenţă oxidativă şi
chimică.
 12.1.3. Domeniile de utilizare ale materialelor
armate cu fibre de carbon
Materialele plastice armate cu fibre de carbon sunt folosite ca materiale de construcţie în industria aerospaţială.

12.2. Materiale armate cu fibre de bor

Fibre de bor. Borul este un material fragil lipsit de ductibilitate, de aceea fila-mentele de bor se obţin după o
tehnică specială.

12.2.1. Materiale armate cu fibre de bor

Materiale armate cu fibre de bor (MAFB) au din răşini sintetice sau matrice metalice. Cele mai folosite răşini
sunt:
polimeri epoxi;
poliesteri;
poliamidele;
ca metale au fost experimentate aluminiul, magneziul şi titanul.
12.3. Materiale plastice armate cu fibre Kevlar
Din punct de vedere chimic, fibrele Kevlar sunt polibenzamide (politereftala-mide ale parafenilendiaminei).
Ele au o mare stabilitate la căldură, rezistă timp îndelungat la temperaturi pînă la 230oC.
Fibrele Kevlar îşi menţin în întregime rezistenţa la întindere şi modulul de elasticitate cînd sunt folosite pentru
armarea polimerilor epoxi. Materialele plastice armate obţinute pe această cale au o bună rezistenţă la întindere,
un modul de elas-ticitate ridicat, o excepţională rezistenţă la şocuri şi bune proprietăţi de amortizare a vibraţiilor.
Domeniul de utilizare
Datorită proprietăţilor mecanice superioare, fibrele Kevlar vor înlocui fibrele de sticlă de tip S în materialele
armate folosite în prezent în construcţia avioanelor de transport.
 12.4. Cristale lichide
Trecerea unei substanţe din stare solidă în stare lichidă se face, de obicei, la o temperatură precisă, punctul de
topire fiind un parametru definitoriu al purităţii şi chiar un criteriu pentru identificarea sa. Există însă compuşi
organici puri sau amestecuri ai acestora, care nu au un punct fix de topire, ci un interval, în care prezintă
proprietăţi intermediare între solidele cristaline şi lichidele izotrope.
Substanţele care trec în faza de cristal lichid prin modificarea temperaturii se numesc cristale lichide
termotrope (CLT), iar cele care trec în faza de cristal lichid prin modificarea concentraţiei lor în soluţie se
numesc cristale lichide liotrope (CLL).
Se cunosc trei tipuri de cristale lichide termotrope:
cristale lichide nematice (CLN);
cristale lichide colesterice (CLCh);
cristale lichide smectice (CLS).
12.4.1. Structura moleculelor cristalelor lichide termotrope
S-au stabilit patru criterii generale pe care trebuie să le satisfacă moleculele unui compus chimic pentru ca să
formeze faze de cristal lichid.
Moleculele să fie alungite (cu lungimea de minimum 1,3 – 1,4 mm), înguste sau plane şi să conţină una sau mai
multe grupări rigide, care să definească axa lungă a moleculei;
Să aibă moment dipolar puternic şi permanent;
Să aibă grupări ce se polarizează uşor, cu moment dipolar indus puternic şi anizotropie ridicată a polarizabilităţii.
Această cerinţă este determinată de faptul că forţele direcţionale au anizotropie puternică rezultă din
dispersia forţelor şi au ca suport dipolii permanenţi şi cei induşi. O teorie mai nouă consideră că interacţiunile
quadripole joacă un rol dominant în apariţia forţelor intermoleculare în cristale lichide.
Să conţină grupări dipolare aşezate la extremităţile moleculelor, care să aibă moment electric permanent slab.
În general, moleculele conţin:
două sau mai multe grupări aromatice;
una sau mai multe grupări de legătură A – B, care formează scheletul rigid al moleculei şi leagă grupările
aromatice. Aceste grupări au moment dipolar permanent puternic;
două grupări terminale, Y şi X, aşezate în mod obişnuit cu dimensiunea mai mare dea lungul axei moleculei,
determinată de grupările rigide şi aromatice.
Ele au momente dipolare permanente slabe.
 12.4.2. Cristale lichide nematice
O clasă mare a cristalelor lichide termotrope sunt cristalele lichide nematice, denumirea atribuită de Friedel (de
la cuvîntul grecesc νηµα = fir), datorită asemănării structurilor perturbate (texturii), privite la microscop, cu şirurile
pe care le formează firele de aţă. Moleculele, care formează această fază sunt alungite şi se reprezintă
schematic sub formă de baghete (bare sau bastonaşe).
12.4.3. Cristalele lichide smectice
Denumirea de smestic atribuită acestor cristale provine de la cuvîntul grecesc „smectos” (σµηνµα = săpun),
datorită structurii stratificate asemănătoare soluţiei de săpun.

Fig.VII.2 – Structura schematică a

cristalelor lichide smectice A Fig.VII.3 – Structura smectică C
 12.4.4. Cristale lichide colesterice
Structura cristalelor lichide colesterice poate fi considerată ca o structură nematică răsucită. Moleculele sunt
aşezate în straturi şi în interiorul unui strat sunt aliniate paralel la o direcţie preferenţială, care se modifică de la
un strat la altul cu un anumit unghi, rezultînd o structură elicoidală, care determină mute dintre proprietăţile
acestor substanţe.

z
y
Axa
optică x

Fig.12.4 – Structura cristalelor lichide

colesterice
 12.4.5. Proprietăţi ale cristalelor lichide
Proprietăţile cristalelor lichide sunt determinate de natura lor chimică, de modul de aranjare a moleculelor,
precum şi de factorii externi cum sunt cei de natură termică, electrică sau magnetică.
Vîscozitatea cristalelor lichide smectice este mai mare decît a celor nematice întrucît la primele straturi pot
aluneca uşor unul peste celălalt. Prezenţa cîmpurilor electrice şi magnetice face ca vîscozitatea să prezinte
variaţii ale valorilor pe direc-ţii diferite.
Anizotropie dielectrică. Cristalele lichide supuse acţiunii unui cîmp electric prezintă o anizotropie pozitivă sau
negativă. Variaţia permitivităţii este pozitivă la cristalele lichide a căror moment dipol este orientat paralel cu axa
longitudinală a moleculei şi este negativă la cele la care momentul de dipol este orientat perpendi-cular pe
această axă.
12.4.5.1. Proprietăţile optice ale cristalelor lichide
Cristalele lichide nematice şi smectice se comportă ca şi cristalele coriaxe, provocând fenomenul de
birefringenţă.
Cristalele colesterice prezintă o optică ridicată de circa 1000 de ori mai mare decît a cuarţului şi un dicroism
accentuat (fenomen de absorbţie inegală a celor două raze obţinute prin birefringenţă), proprietăţi ce se datoresc
structurii elicoida-le ale acestora.
∙
∙ ∙
∙
∙
∙
∙
∙ ∙
∙ ∙

a) b)

Fig.12.5 – Împrăştierea dinamică a luminii:

a) în absenţa cîmpului Fig. 12.6 – Dispozitiv pentru producerea efectului optic de
b) în prezenţa cîmpului culoare: a) stare necolorată
b) stare colorată
 12.4.5.2. Efecte termo-optice
Cristalele lichide colesterice au proprietatea de reflexie selectivă a luminii, legată de modul de aranjare elicoidală
a moleculelor. Cînd lumina cade pe suprafa-ţa unui cristal lichid colesteric în direcţia axei sale elicoidale, lumina
reflectată are o lungime de undă apropiată de valoarea λ0.
Între lungimea de undă a razei reflectate de cristalul lichid (λ0) şi pasul crista-lului lichid există relaţia:
λ 0 = p0 • n
12.4.6. Aplicaţii ale cristalelor lichide
12.4.6.1. În controlul industrial nedistructiv
Se utilizează la verificarea sudurilor dintre părţile componente ale aripilor avioanelor şi structura celulară, care
constituie partea internă. Pe o faţă a aripei se depune un strat de cristale lichide colesterice, în timp ce cealaltă
este încălzită. Căl-dura se transmite prin structura celulară. O sudură necorespunzătoare determină un transfer
slab de căldură şi duce la variaţia culorii cristalelor
12.4.6.2. lichide. informaţională
În tehnica
În tehnica afişării informaţiilor, se utilizează cristalele lichide nematice datori-tă capacităţii lor electrooptice
ridicate.
Afişarea datelor în diverse ramuri industriale trebuie să se realizeze rapid şi dacă este posibil în culori.
Dispozitivele, care realizează acest lucru trebuie să fie compacte, să aibă un consum minim de energie electrică,
o tensiune redusă de comandă.
12.4.6.3. În medicină
Cristalele lichide de tip colesteric au o largă aplicabilitate datorită intervalului optim de temperatură, de 25-40oC,
apropiat de cel al corpului uman. Cu ajutorul acestor cristale se realizează cartografierea termică a sistemului
vascular uman, pentru studierea aparatului circulator.
 12.4.6.4. În controlul poluării aerului
Prezenţa impurităţilor determină o modificare a „pasului elicei” cristalului lichid colesteric.
S-au realizat termometre cu cristale lichide, alcătuite din mai multe tipuri de astfel de substanţe, fiecare
capsulate şi acoperite cu un capac, pe care se înregis-trează temperatura la care cristalul reflectă radiaţii
luminoase. Fiecare tip de cristal lichid devine reflector într-o gamă diferită de temperaturi ce apar afişate sub
forma unor cifre.
12.4.6.5. În cercetarea ştiinţifică
Sunt utilizate în spectroscopia în infraroşu, spectroscopia de fluorescenţă şi rezonanţa magnetică nucleară
(RMN), ajutînd la stabilirea formei, structurii şi proprietăţile optice ale unor molecule complexe.
12.5. Materiale ceramice funcţionale
Progresele realizate în industria ceramică, crearea de materiale noi cu
aracteristici de performanţă, au extins şi diversificat domeniile lor de utilizare.
Perspectivele largi de utilizare a materialelor ceramice cuprind următoarele ramuri:
- electronică şi microelectronică;
- instrumente tăietoare;
- elemente componente ale maşinilor;
- ca biomateriale.
Superconductorii ceramici se subîmpart în 4 grupe:
-lantan – bariu – oxid de cupru;
-ytriu – bariu – oxid de cupru;
-bismut – calciu – stronţiu – aluminiu – cupru (compuşi);
-lantan – stronţiu – oxid de niobiu.
12.6. Sticlele metalice – feroaliaje cu structură netradiţională amorfă
Sticlele metalice sau aliajele amorfe se obţin prin răcirea bruscă a unui jet de metal pe un tambur răcit, în
rotaţie foarte rapidă. Viteza de răcire ajunge la 106K/s. Grosimea benzii obţinute este de 0,01 – 0,04 mm, lăţimea
benzii este cuprinsă între fracţiuni de mm pînă la 500 mm şi mai mult. Principalele proprietăţi ale feroaliaje-lor
amorfe sunt:
-rezistenţa mecanică foarte slabă;
-rezistenţă la uzură;
-mare stabilitate anticorosivă;
-valori mari pentru rezistenţa electrică şi proprietăţile magnetice.
 12.7. Diamante tehnice
Diamantele tehnice se folosesc atît în instrumente tăietoare pentru prelucrarea diferitelor materiale, cît şi în
microelectronică, ca elemente de aparate. În prezent, se urmăreşte perfecţionarea procesului de realizare a
instrumentelor cu diamante tehnice, în special optimizarea distribuirii cristalelor în partea lor de lucru.
 XIII. COROZIUNE ŞI PROTECŢIE ANTICOROZIVĂ
13.1. Coroziunea metalelor
Coroziunea metalelor este procesul de distrugere spontană a metalelor în cursul interacţiunii lor cu mediul
ambiant. Pentru majoritatea metalelor aflate în condiţii atmosferice, starea elementară este termodinamic
nestabilă. Tendinţa metalelor de a trece în starea ionică (coroziune) diferă mult de la un metal la altul şi se
poate caracteriza din punct de vedere energetic prin variaţia de entalpie liberă, ∆G, ce însoţeşte procesul.
După mecanismul de desfăşurare se pot distinge trei tipuri de coroziune:
- electrochimică;
- chimică;
- biochimică.
Coroziunea electrochimică se supune legilor cineticii electrochimice şi are
loc cu generarea paralelă de curent electric.
Coroziunea chimică se desfăşoară după legile cineticii chimice, care guvernează reacţiile chimice eterogene
şi nu este asociată cu generare de curent electric.
Coroziunea biochimică este cauzată de activitatea vitală a unor microorganisme, care folosesc metalul ca
mediu de cultură sau elimină produşi ce atacă metalul şi se observă în sol, ape care stagnează etc.

13.1.1. Coroziunea electrochimică

Deşi cunoscut de multă vreme din practică, fenomenul de coroziune nu a primit o explicaţie cinetică decît tîrziu,
deoarece bazele teoretice ale mecanismului s-au dezvoltat lent.
 13.1.1.1. Diagrame Pourbaix

Stabilitatea metalului şi a diverselor produse de oxidare a acestuia sunt în general dependente de pH şi potenţial.
Reprezentarea grafică a echilibrelor dintre metal, ion şi oxid, în diagrame Pourbaix. Ele furnizează date
termodinamice preţioase asupra fenomenului de coroziune.
FeO42
1 Corosiune(r)
1,0
4 Fe O
2 3
Pasivizare
Fe
2+ 0 Corosiune
5
Fe3O4
3
Coro.
2 Imunitate
Fe
-1,0
pH

Fig. 13.1. – Diagrama Pour-

baix schematică a sistemului Fig. 13.2. – Determinarea domeniilor de
Fe – H2O stabilitate, coroziune şi pasivitate a Fe

13.1.1.2. Potenţiale mixte

1
S-a menţionat că fenomenul de coroziune constă din două procese icor
contrare, unul anodic şi altul catodic, care se desfăşoară simultan pe εm 2
aceeaşi suprafaţă metalică. Alături de reacţia de oxidare, are loc şi εe,1
una din reacţiile de reducere. Fiind echipotenţială, suprafaţa -ε εe,2
metalului este sediul celor două genuri de reacţii la o valoare ε
comună a potenţialului, numit potenţial mixt. iH

Fig. 13.3 – Formarea potenţialului mixt

 13.1.1.3. Coroziune omogenă
Studierea procesului de coroziune, a influenţei diferiţilor factori asupra vitezei de coroziune se poate face cu
ajutorul curbelor de polarizare. Aceste curbe sunt accesibile determinărilor experimentale.

i a b i
2
M→Mz++ze
1i'- 6
I+ H2→2H++2e
Zn→Zn2++2e I+ 1i'+
2io Ưc

3 1
io
1 Ư
I- Ư
2i'-
I- Zn +2e→Zn
2+

2i'- 2H2++2e→H2 2H++2e→H2

Fig. 13.4 – Coroziunea omogenă Fig. 13.5 – Curbe de polarizare simplificate

M→Mz++ze
i
M→Mz++ze
1i'''+
1i''+
1 i'+ Ư
Iρ 1i'+
Ư2
Ư1 3pH
Ư 1pH<2pH<3pH
2i'-
2pH 1aH+>2aH+>3aH+
2H +2e→H2
+

1pH 2H++2e→H2

Fig. 13.6 – Influenţa rezistivităţii

mediului asupra coroziunii Fig. 13.7 – Influenţa pH-ului mediului agresiv
 13.1.1.4. Coroziunea eterogenă şi factorii, care
influenţează viteza de coroziune
Pentru înţelegerea mecanismului coroziunii eterogene, să presupunem că avem imersate într-o soluţie
apoasă acidă de electrolit, o placă de zinc şi una de fier, nelegate între ele.
În această situaţie se vor coroda atît ferul cît şi zincul. Procesele de coroziune a celor două metale se pot
prezenta grafic – separat.
i
1
2H2 2H2
2 i'+ Fe→Fe2++2e
Fe Zn
H+ H+ H+ H+

Zn→Zn2++2e 2
H+ H+ H+ H+
2 i+
1i+
ƯC 2i+
Ư1 Ư2 2i- Ư
Fe2+ Zn2+ 1i-
Fe2+ e e e e Zn2+
1i-

2i'- 2H++2e→H2(PeFe)

2H

+2

eZ
H2
→

(P

n)
e
+
Fig. 13.8 – Coroziunea a două plăci
separate în mediu acid

3H2 2H2 Fig. 13.9 – Curbele de polarizare ale fierului şi zincului

H+ Zn H+
H+ catod
H+
H+
(impuritate) ←H+
H+ ee
Zn2+
H+ e
←H+
H+ e Zn2+
e soluţie
Fe2+ e e e Zn2+
e
Zn2+
e

Fig. 13.10. Coroziunea a două plăci

metalice legate în mediul acid Fig. 13.11. Coroziunea unei plăci de fier cu
impurificăţi cu zinc
 13.1.1.5. Coroziunea cu aeraj diferenţial
Pentru a înţelege mecanismul coroziunii datorită aeraţiei diferenţiale se poate face cu uşurinţă o experienţă deosebită de
sugestivă. Se consideră un vas, avînd în interior un perete poros ce îl împarte în două compartimente.

Acces relativ sub al aerului

Pilon de oţel
mA
aer
◦◦
aer ◦◦
◦
◦ ◦ ◦◦
◦ ◦
◦ ◦ ◦ apă
◦◦ ◦ ◦ ◦ albia unui rîu
◦ ◦◦ ◦
◦
◦ ◦ ◦◦ ◦ ◦ O2 + 4H+ + 2H2O → 4OH –
Zona catodică

Nu are acces aerul

sol
Fig. 13.12. Coroziune cu
Fe → Fe2+ + 2e
aeraj diferenţial

Fig. 13.13. Coroziunea cu aeraj diferenţial a unui

pilon de oţel
Acces limitat al
aerului Acces bun al
aerului

Fig. 13.14. Coroziune cu aeraj

diferenţial la o îmbinare prin şurub
 13.1.1.6. Coroziunea datorită curenţilor de dispersie
În unele situaţii, în care lucrează cu curent continuu, o parte din curent traver-sează materialele
conducătoare, altele decît cele destinate. În asemenea cazuri pot apărea zone cu potenţiale diferite şi pot lua
naştere adevărate macroelemente.
Cel mai cunoscut şi discutat caz cel al transportului în comun cu ajutorul tramvaielor. Aşa cum este
prezentat schematic în Fig.13.16, închiderea circuitului se face de la polul pozitiv al staţiei de redresare prin linia
aeriană, motorul tramva-iului şi şina plasată pe sol, înapoi la polul negativ al redresorului.

I
+
Tramvai
_
I1
şina

A I2 B

Conducta îngropată

Fig. 13.16. Coroziune datorită curenţilor

de dispersie

13.1.2 Coroziunea chimică

Coroziunea chimică reprezintă procesul de distrugere a metalelor sau aliajelor în urma reacţiilor eterogene
ce se desfăşoară la suprafaţa acestora în contact cu un gaz agresiv La temperaturi ridicate sau medii de
neelectroliţi.
 13.1.2.1. Formarea peliculelor oxidice de coroziune
Principala caracteristică a coroziunii chimice o constituie faptul că produşii de coroziune rămîn în general la
locul interacţiunii metalului cu agentul agresiv sub formă de pelicule de grosimi şi compoziţii diferite.
După grosimea lor, peliculele de coroziune pot fi:
- subţiri, a căror grosime este cuprinsă între grosimea unui strat monomolecular şi circa 400 Ao;
- medii, cu grosimea cuprinsă între 400 şi 5000 Ao;
- groase, avînd grosimea pînă la un milimetru (sunt vizibile cu ochiul liber):
13.1.2.2. Cinetica coroziunii chimice
Viteza de desfăşurare a coroziunii chimice se poate evalua prin determinarea vitezei de creştere a grosimii
sau greutăţii peliculelor de coroziune. Prin urmare, pentru a cunoaşte legile vitezei de coroziune a metalelor este
necesar să se stabilească legile de creştere a peliculelor de coroziune.

575o 551o 526o

5 503o

18 4
Creşte

greuta

g/cm2
rea în
greutat

16
g/cm2

14
12 te 3
e

10
Calciul la 500oC 2
6
4 1
2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 ore

Fig. 13.17 – Oxidarea Mg în atmosferă

de oxigen la diferite temperaturi Fig. 13.18. Oxidarea Ca în atmosferă
de oxigen la 500oC
 13.1.2.3. Coroziunea în gaze uscate ce conţin compuşi ai sulfului
În practică, în stare gazoasă se întîlnesc mau ales SO 2, SO3, H2S sau compuşi organici volatili. Reacţiile de
distrugere a metalelor sunt asemănătoare celor ce au loc în prezenţa oxigenului. Legile de creştere a stratului de
sulfuri sunt, de aseme-nea, analoage cazului coroziunii în prezenţa oxigenului şi formării stratului de oxizi.
Gazele reducătoare sunt mai agresive în prezenţa produşilor cu sulf, dacă con-ţinutul în sulf total depăşeşte
aproximativ 2 g/m3. În asemenea cazuri, apare, cu mare probabilitate, un tip de coroziune „intergranulară”,
datorită formării selective a unor sulfuri la limita cristalelor unor compuşi intermetalici. Aliajele Ni-Cr cu peste 35%
şi sub 15% Cr, sunt susceptibile la acest tip de coroziune.
13.1.2.4. Coroziunea în medii topite neionice Sulf lichid
220oC
Pentru evidenţierea aspectelor teoretice referitoare la coroziunea în
topituri neionice, se analizează experienţa lui G. Wagner în care ce
priveşte comportarea argintului în prezenţa sulfului topit. Într-un Ag2S
aranjament ca cel din Fig.13.19, sunt puse în contact, în ordine: Ag2S
sulf lichid la 220oC, placă de Ag2S, placă de Ag2S şi în sfîrşit placă Ag
din argint.
Fig. 13.19. Coroziunea
13.1.3. Coroziunea în prezenţa bacteriilor sulfato-reducătoare argintului în sulf topit

Coroziunea în prezenţa unor bacterii produce pagube importante instalaţiilor îngropate sau care se găsesc
sub apă. Cum solurile au în majoritatea cazurilor pH relativ ridicat şi cum în multe cazuri nu are acces
oxigenul, de exemplu la instala-ţiile de forare, viteza de coroziune a oţelului ar trebui să fie neînsemnată.
Procesele ce au loc la coroziunea oţelului în condiţii anaerobe şi în prezenţa bacteriilor sulfato-reducătoare, mai
ales în soluri bogate în sulfaţi, pot fi rezumate, astfel:
Procese biologice: SO42 – → S2 – + 2O2
2H + 1/2O2 → H2O
Proces anodic: Fe → Fe2+ + 2e –
Procese catodice: 1/2O2 + H2O +2e – → 2OH –
H+ + e – → H
Procese chimice secundare: Fe2+ + 2OH – → Fe(OH)2
Fe2+ + S2 – →FeS
 13.2. Tipuri de coroziune
Există mai multe criterii de clasificare a tipurilor de coroziune. Cele mai utilizate sunt clasificările:
După aspectul sau felul distribuţiei atacului;
După mediul în care are loc atacul.
Clasificarea tipurilor de coroziune după aspectul distribuţiei atacului
Distribuţia zonelor de atac, la suprafaţa sau în masa metalului, este tot de importanţă ca şi viteza de
coroziune, în stabilirea rezistenţei la coroziune a metale-lor şi aliajelor.
După aspect sau după felul distribuţiei atacului corosiv există două mari subdiviziuni:
coroziune uniformă;
Mediul Tipuri de coroziune Exemple
coroziune localizată. Metalul
coroziv
Coroziune uniformă; viteza Coroziune cu acid
de atac a agentului corosiv clorhidric oţeluri
este aceeaşi pe suprafaţa inoxidabile
metalului
Coroziune neuniformă; Coroziunea atmosferică
atac diferit pe suprafaţa a unor oţeluri
metalului
Coroziune perforată, (în Coroziunea bacteriană a
crateră, în ciupituri, piting) unor oţeluri; coroziunea
aluminiu în anumite medii

Coroziune în pete, varianta

Coroziunea în apă a
accentuată a coroziunii
unor oţeluri
neuniforme
Coroziunea unor aliaje
Coroziunea intercristalină tra-tate termic, unde
fenomenul de cristalizare
a fost perturbat
Dezincarea alamei în
Coroziune selectivă
unele medii corozive

Coroziune intercristalină Oţeluri austenitice în

sub tensiune soluţii de cloruri
 13.2.1. Coroziunea uniformă
La acest tip de coroziune, distrugerea este repartizată uniform pe toată supra-faţa utilajului sau a construcţiei
metalice. Viteza acestui tip de coroziune se exprimă prin viteza de penetraţie (de exemplu, în mm/an) sau prin
pierderile de greutate pa unităţi de suprafaţă şi timp.
Cazurile tipice de coroziune uniformă sunt atacurile pe care le suferă unele metale în medii foarte agresive
faţă de ele (fierul în HCl, aluminiul în alcalii puter-nice sau cuprul în HNO3 etc.). Tot uniform este, de obicei, şi
coroziunea oţelului în atmosferă, în acest caz produşii ce iau naştere la suprafaţă hotărăsc viteza ulterioa-ră de
coroziune şi distribuţia ulterioară a atacului.

13.2.2. Coroziune localizată

În general, coroziunea localizată nu este un tip unitar de coroziune decît din punct de vedere al repartiţiei
atacului la suprafaţă sau în masa metalului. Acest tip de coroziune se poate împărţi în:
a) coroziune localizată concentrată;
b) coroziune localizată intercristalină.
a) Coroziune concentrată poate fi prezentă pe suprafeţe foarte mici, încît poate şi numită coroziune în
puncte. Poate fi pe suprafeţe de ordinul cîtorva milimetri pătraţi, încît să o numim în pete sau extinsă pe porţiuni
mari, dar numai într-o parte a utilajului, numită coroziune în zone.
b) Coroziune localizată intercristalină cuprinde acele cazuri de coroziune în care distrugerea este difuză,
intercristalină. Este o distrugere localizată, darde data aceasta în masa metalului sau aliajului. După modul cum
se propagă coroziunea intercristalină există:
coroziune intercristalină selectivă;
coroziune intercristalină sub tensiune sau fisurare corozivă.
c) Coroziunea intercristalină selectivă se referă la cazurile în care, într-un aliaj, fie de la elaborare, fie ca urmare
a condiţiilor în care este exploatat, se pot separa componenţi diferiţi sau structuri diferite. Ca urmare, după cum
se distruge prin coroziune preferenţial un component de aliere sau un component structural, vorbim de coroziune
selectivă de component sau de coroziune selectivă de structură.
 13.2.3. Clasificarea tipurilor de coroziune după mediul în care are loc atacul
Datorită marii varietăţi de medii în care un metal sau aliaj poate fi expus, este dificil de făcut o clasificare a
tipurilor de coroziune după mediul în care are loc. Totuşi o clasificare foarte generală a mediilor pentru a putea
prezenta principalele caracteristici ale tipurilor de coroziune cele mai probabile, este următoarea:
rurale
Coroziunea în medii naturale
urbană
industrială
atmosferă
marină
tropicală

pură
de izvor, rîu
Medii apă
naturale de mină
de mare

nisip
de izvor, rîu
soluri
argilă
loes, diverse
amestecuri
Soluţii apoase Foarte diverse, acizi, baze,
săruri, etc.
Substanţe şi
Foarte diverse
soluţii organice
Medii
artificiale Gaze şi
Foarte diverse
vapori

Metale şi săruri
Foarte diverse
topite
Coroziunea atmosferică cuprinde cea mai mare parte a cazurilor de coroziune. Principalii componenţi ai
atmosferei, prezenţi întotdeauna şi care interesează din punct de vedere a coroziunii, sunt: umiditatea, oxigenul
şi bioxidul de carbon. Umiditatea, dintr-un punct de vedere principalul responsabil de desfăşurarea coro-ziunii
atmosferice, poate varia extrem de mult atît în funcţie de poziţia geografică, cît şi de perioada zilei şi de anotimp.
În general, viteza de coroziune este – faţă de vară – de aproximativ patru ori mai mare toamna, de trei ori
primăvara şi de două ori iarna.
Coroziunea în ape depinde în mare măsură de felul şi cantitatea substanţelor dizolvate.
mg/dm2∙zi

80 2

60

coro
relat
Vite

ziun
une

ivă
eza
Vit

cor
ozi

de
za
de

e
1
40

20 Concentraţia O2 la
saturaţia apei în aer
35 10 15 20
% greutate NaCl
25 cm O2 dizolvat/L
3
5 10 15 20
Fig. 13.20 – Variaţia vitezei de coroziune a unui oţel moale în Fig. 13.21. Variaţia vitezei de coroziune în funcţie
funcţie de concentraţia oxigenului dizolvat în apă de conţinutul de sare al mediului agresiv

Factorii cei mai importanţi, care determină viteza de coroziune a instalaţiilor metalice îngropate în sol sunt::
- permeabilitatea solului la apă şi aer;
- rezistenţa electrică a solului;
- compoziţia solului, natura şi solubilitatea substanţelor conţinute.
Prezenţa unor microorganisme poate schimba foarte mult caracteristicile de agresivitate a solului. În lipsa accesului
oxigenului sau în soluri insuficient de
acide pentru ca oxigenul sau respectiv ionul de hidrogen să poată funcţiona ca
acceptori de electroni, aceste microorganisme, prin dezvoltarea lor, creează condiţii de depolarizare a procesului catodic.

Nu are
Acces aer acces aerul Acces aer

# B E T O N
# # #
# # # #
# # # #
# # # #
# # # # #
# # #
# # # # # #
# # # # #
#

Zona catodică Zona anodică Zona catodică

Fig. 13.22 – Coroziunea în sol

Coroziunea în medii artificiale nu poate permite o generalizare. Marea varie-tate a mediilor artificiale şi a
aliajelor face imposibilă o tratare altfel decît a fiecă-rui caz în parte.
 13.3. Protecţia împotriva coroziunii
O clasificare a metodelor de protecţie împotriva coroziunii se poate face astfel:
Protecţia împotriva coroziunii prin tratarea mediului, pentru a-i micşora agresivitatea;
Protecţia împotriva coroziunii prin micşorarea intensităţii de desfăşurare a proceselor anodice şi catodice;
Protecţia împotriva coroziunii prin metode electrochimice;
Protecţia împotriva coroziunii prin acoperirea suprafeţelor.
13.3.1. Protecţia împotriva coroziunii prin tratarea mediului pentru a-i micşora
agresivitatea
Procesele pentru tratarea unui mediu pentru a-i micşora agresivitatea se referă la:
Îndepărtarea oxigenului şi a bioxidului de carbon şi modificarea pH-ului;
Folosirea inhibitorilor de coroziune.
13.3.1.1. Îndepărtarea oxigenului şi a bioxidului de carbon şi modificarea pH-ului
Îndepărtarea oxigenului şi a bioxidului de carbon este necesară, în special în cazul apelor de alimentare a
cazanelor generatoare de abur şi a altor sisteme de încălzire a apei.
Limitele admise pentru oxigenul dizolvat în apele de alimentare a cazanelor sunt de 0,02 sau 0,03ppm pentru
cazanele de presiune joasă şi medie de 0,007ppm pentru cazanele ce lucrează la presiuni de ordinul sutelor de
atmosfere. Eliminarea oxigenului se realizează de obicei în două etape: una numită „dezaerarea” şi alta numită
„dezactivare”.
 IV.3.1.2. Folosirea inhibitorilor de coroziune
Inhibitorii de coroziune sunt substanţe, care adăugate în cantităţi mici mediul în care se găseşte metalul sau aliajul ce
urmează a fi protejat reduce viteza de corozi-
une, uneori chiar pînă la zero.
Eficacitatea inhibitorilor se exprimă în procente prin raportul:

Eficacitate = viteza de coroziune făăr inhibitori - viteza de coroziune cu inhibitori

viteza de coroziune făăr inhibitori

După modul cum acţionează inhibitorii pentru a reduce viteza de coroziune, se împart în trei grupe:
Inhibitori anodici;
Inhibitori catodici;
Inhibitori de absorbţie.
Inhibitorii anodici cuprind toate substanţele, care acţionează asupra procesului anodic de ionizare a metalului:
M → Mz+ + ze –
Din această grupă fac parte:
Substanţe oxidante; i
Substanţe ce pot forma pe zonele anodice straturi suficient de aderente.
Concentraţia substanţei oxidante, deci a inhibitorului, necesară pentru i E
B
cr
a asigura trecerea curentului icr, şi deci a asigura trecerea metalului în
stare pasivă se numeşte, prin analogie, concentraţie critică a
i2
inhibitorului. ip
i1
Inhibitorii catodici cuprind substanţele care, în condiţiile desfăşurării A C F
Ư3 Ư4
procese-lor de coroziune, potenţialul produce pe suprafaţa zonelor
Ư1 Ư2 Ưp Ư
catodice, filme sau stra-turi insolubile, izolînd astfel zonele catodice şi
împiedică desfăşurarea proceselor catodice.
1
Inhibitorii de absorbţie sunt, în general, substanţe organice care se
absorb pe suprafaţa metalului pe zonele anodice şi/sau pe cele 2
catodice, ducînd la scăderea vitezei de coroziune. Mecanismul prin 3 4
care aceste substanţe absorbite pe suprafaţa metalelor şi aliajelor Fig. 13.23 – Protecţia anticorozivă prin
interferă cu procesul de coroziune nu este pe deplin elucidat. utilizarea inhibitorilor anodici
 13.3.2. Protecţia împotriva coroziunii prin micşorarea intensităţii
de desfăşurare a proceselor catodice sau anodice
Micşorarea vitezei de coroziune a unui metal sau aliaj se poate realiza fie redu-cînd intensitatea de desfăşurare
a proceselor catodice ce au loc în timpul coroziu-nii, fie reducînd intensitatea de desfăşurare a proceselor
anodice.

13.3.2.1. Reducerea intensităţii de desfăşurare

a proceselor catodice
Reducerea intensităţii de desfăşurare a proceselor catodice se potenţialul reali-za prin reducerea zonelor şi a
numărului zonelor pe care au loc procesele catodice. Aceasta înseamnă de fapt, reducerea gradului de
impurificare a metalului în cauză.

13.3.2.2. Reducerea intensităţii de desfăşurare

a proceselor anodice
Această metodă de a reduce viteza de coroziune este echivalentă cu cea ce s-ar putea numi mărirea stabilităţii
termodinamice a aliajului respectiv. Stabilitatea termodinamică este cu atît mai mare cu cît potenţialul este mai
pozitiv. În această situaţie principalul mod pentru deplasarea spre valori pozitive a potenţialului unui aliaj este
introducerea în aliaj a unui component potrivit. Două tipuri de metale sunt adecvate în acest scop:
- metale cu potenţialul pozitiv, adică mai nobile din metalul de bază al aliajului;
- metale cu tendinţă mare spre pasivare, în orice caz mai mare decât a metalului de bază a aliajului.
 13.3.3. Protecţia împotriva coroziunii prin
metode electrochimice
Metodele electrochimice de protecţie împotriva coroziunii se bazează pe schimbarea potenţialului metalului
(instalaţiei) de protejat în mediul dat, prin polarizare. Polarizarea poate fi atît anodică cît şi catodică, adică
potenţialul instala-ţiei de protejat poate fi deplasat fie spre valori pozitive faţă de potenţialul pe care-l avea cînd
se coroda, fie spre valori negative.
Schematic, acest mod de protecţie poate fi
rezumat astfel:
icr
i
Protecţia electrochimică
M→Mz+ze
Se realizează prin polarizarea (deplasarea potenţialului din valoarea
1i+ ip pe care o avea în timp ce se coroda) metalul de protejat

Ư2
Ư1 ƯC Ưp Ư
Protecţia catodică – Se realizează Protecţia anodică – Se realizează
1i– prin polarizare catodică (deplasarea prin polarizare anodică (deplasarea
potenţialului spre valori negative) potenţialului spre valori pozitive)
2i– Red H+, O2 sau alt oxidant

Fig. 13.24 – Protecţia electrochimică Protecţie catodică Protecţie catodică Protecţie anodică Protecţie anodică
cu curent exterior cu anod cu curent exterior cu catod protector
suplimentar (de
sacrificiu)
 13.3.3.1. Protecţie catodică cu curent exterior
Metoda de protecţie constă în legarea instalaţiei de protejat la polul negativ al unei surse exterioare de curent,
concomitent cu introducerea în acelaşi mediu a unui alt electrod legat la polul pozitiv al sursei exterioare.
Această metodă de pro-tecţie este atît de larg răspîndită încît, practic, nu există conducte magistrale îngro-
pate, pentru transportul produselor petroliere, al gazelor naturale etc. sau instalaţii importante ce vin în
contact cu apa mării, nave, platforme de foraj etc. să nu bene-ficieze de ea.
Problemele care se pun la realizarea protecţiei catodice cu curent exterior se referă la:
a) potenţialul pînă la care trebuie polarizat metalul ce urmează a fi protejat;
b) densitatea de curent necesară pentru atingerea acestui potenţial;
c) anodul necesar a fi introdus în metalul respectiv şi legat la polul pozitiv al sursei exterioare de curent.

+ –
+ – + –

A
A

Distanţa
ten
Po

ţia

Distanţa
l

0,85 CuSO4
Potenţ

deCu/
ial V
faţă

sat 0,85

1,2

Fig. 13.25. Protecţia catodică cu curent Fig. 13.26. Variaţia potenţialului de-a lungul
exterior cu o singură legare a conductei conductei protejate
 13.3.3.2. Protecţia catodică cu anod suplimentar
(de sacrificiu)
Protecţia catodică cu anod suplimentar constă în realizarea unui element galvanic, prin legarea instalaţiei
de protejat cu un metal cu potenţial mai electronegativ decît al instalaţiei în mediul dat. Prin legarea împreună a
celor două metale, în elementul galvanic format instalaţia de protejat va deveni catod, iar metalul mai
electronegativ-suplimentar introdus în mediu, - va deveni anod. Ca urmare, metalul din care este format anodul
se va ioniza:
M → Mz+ + ze – ,

Sol, apă de
mare, etc.
Anod de . . .
sacrificiu .............. . ... .. .
..
.. .
.. ... ..... .... .
.. . ..
Instalaţie . .. . ..............
............
de .. ...... . .
.............
..
........... . .... .
protejat
... . . .... ...
... ..... ...
Umplu- .......... . . .. ..
.. . . . ........
tură .. .

Fig. 13.27. Protecţia catodică cu anod suplimentar

 13.3.4. Protecţie împotriva coroziunii prin acoperirea suprafeţelor de protejat
Acoperirile pentru protecţie împotriva coroziunii se împart în:
a) acoperiri metalice;
b) acoperiri nemetalice.
13.3.4.1. Acoperiri metalice
Principalele metode prin care un metal este acoperit cu un strat din alt mediu sunt:
a) cufundarea într-o baie de metal topit;
b) galvanizarea;
c) pulverizarea metalului topit pe suprafaţa ce urmează a fi acoperită;
d) termodifuziunea;
e) cementarea.
13.3.4.2. Acoperirile nemetalice
Realizate în scopul protecţiei suprafeţelor metalice acoperirile nemetalice se potenţialul împărţi în:
a) acoperiri cu oxizi sau alţi compuşi ai metalului de bază;
b) acoperiri cu vopsele.