ANALISIS DE FALLAS

GENERALIDADES
BIBLIOGRAFIA
Failure Analysis of Engineering
Structures, Methodology and Case
Histories, V. Ramachandran
How to Organize and Run a Failure
Investigation, Daniel P. Dennies, Ph.D.,
P.E.
Fundamentos de Análisis de falla,
Gustavo Tovar Sánchez
 EL PROCESO DE ANALISIS DE
FALLAS
Busca determinar las causas o factores que han
conducido a una pérdida no deseada de
funcionalidad
Aborda:
◦ Fallos de componentes
◦ Fallos de estructuras
◦ Fallos de ensamblajes
Enfoque dado desde la ingeniería de los
materiales
CONSIDERACIONES PREVIAS

 Una falla no es un evento simple y es

preciso estudiarlo a varios niveles
(diseño, selección de materiales, proceso,
operación etc.).
 Organizar y planificar el A.F. teniendo en
cuenta: objetivos y prioridades antes de
realizar ensayos destructivos. Convertir
suposiciones en evidencias
Prevención de fallas
Salida: la educación. Para reducir la
frecuencia de las fallas físicas, en
múltiples niveles y en múltiples sujetos
dentro de una organización. Las causas de
la falla deben ser socializadas
NIVELES ESPECIFICOS DEL
ANALISIS DE FALLAS
Nota: No se debe confundir la causa raíz
con una posible causa física de un fallo.
Si las tareas de análisis de fallas se llevan a
cabo adecuadamente, entonces el analista en
última instancia, debe ser capaz de enumerar
las causas encontradas y describir de manera
clara como estas influyeron para que
ocurriera la misma
ELEMENTOS DE LA CAUSA - RAIZ
DE UNA FALLA
ELEMENTOS DE LA CAUSA - RAIZ
DE UNA FALLA
PUEDEN SER:
◦ Físicos: el mecanismo de falla (sobrecarga de
fatiga, corrosión, etc)
◦ Humanos: los factores humanos que
conducen a la causa física
◦ Latente: las normas culturales /
organizacionales que conducen a la causa
humana
Como reconocer la falla
Fallas…
Hasta los expertos cometen errores
Las fallas están esperando para ocurrir en
cualquier momento
 Fallas en ingeniería

Fallas en un eje y en hélice

 CUANDO SUCEDE UNA FALLA

1. Cuando una
maquina o uno
de sus
componentes
se vuelve
completamente
inoperable
CUANDO SUCEDE UNA FALLA
(2)
2. Cuando una
maquina o uno de
sus componentes es
operable pero no es
capaz de cumplir su
función
satisfactoriamente
CUANDO SUCEDE UNA FALLA
3. Cuando por el
deterioro el
equipo o de
alguno de sus
componentes
ha sido tan
serio que se
hace poco
confiable e
inseguro
FUENTES FUNDAMENTALES DE
FALLA
DISEÑO
SELECCIÓN INADECUADA DEL
MATERIAL
TRATAMIENTO TERMICO DEFECTUOSO
MANUFACTURA DEFECTUOSA
MECANIZADO DEFICIENTE
MONTAJE DEFICIENTE
MANTENIMIENTO DEFICIENTE
FALLAS POR CORROSIÓN
DISEÑO
Diseños deficientes pueden producir
fallas catastróficas ej:
Avión britanico De Havilland Comet
(reacción) 1952
ZOOM
SELECCIÓN INADECUADA DE LOS
MATERIALES
AVION DE COMBATE F-111 FUERZA AEREA
AMERICANA (USAF) EN LA UNION DE LAS
ALAS AL FUSELAJE (1960-1970)
 TRATAMIENTO TERMICO
DEFECTUOSO
Los tratamientos térmicos deficientes pueden generar
microgrietas y fractura de los componentes después del
tratamiento ó al poco tiempo de servicio
Alabe compresor
El alabe esta
diseñado en
aleación alfa-beta de
titanio (IMI 550, Ti-
4Al-2Sn-4Mo), en
ensayo de fatiga por
vibraciones, falla
prematura por muy
baja resistencia a la
fatiga.
 FRACTORAFIA

LA FRACTOGRAFIA MUESTRA UN GRANO

METALICO EN EL ORIGEN DE LA FRACTURA
GRIETA POR FATIGA ASOCIADO A
LA SUPERFICIE DEL ALAVE
FRACTURA Y DENDRITA

LA FOTOGRAFIA TOMADA CON EL MICROSCOPIO

ELECTRONICO DE BARRIDO MUESTA LA FRACTURA Y
LA ESTRUCTURA DENDITICA DEL GRANO METALICO
MANUFACTURA DEFECTUOSA

FALLA PARA LA FUNDICION DEL RODILLO DE

UN MOLINO DE YESO (FALLO 4 HORAS DESPUES
DE INICIADA LA OPERACIÓN).
INSPECCION VISUAL MOSTRO RECHUPES YM
POROSIDADES SIGNIFICATIVAS EN LA
SUPERFICIE DEL RODILLO
MECANIZADO DEFICIENTE
BUJE DE LEVA DE
MOTOR FALLO A
LOS 30 MINUTOS
DE ENCENDIDO
DEL EQUIPO, AL
MECANIZAR EN
TORNO LAS
TOLERANCIAS NO
FUERON LAS
ADECUADAS
MONTAJE DEFICIENTE
MOTOR DESALINEADO CON
REDUCTOR DE VELOCIDAD LO QUE
OCACIONO ESFUERZOS FLECTORES
AMORMALES EN EL SISTEMA
MANTENIMIENTO DEFICIENTE
EJECARDAN FALLA POR FALTA DE
LUBRICACIÓN
FALLAS POR CORROSIÓN
 ACERODE ALTA RESISTYENCIA FALLA
POR CORROSION PROGRESIVA
ETAPAS DEL PROCESO DE
ANALISIS DE FALLAS
1) EVIDENCIA DOCUMENTAL
2) CONDICIONES REALES DEL SERVICIO
3) ENTREVISTAS
4) EXAMEN PRELIMINAR
5) SELECCIÓN DE MUESTRAS PARA
ENSAYOS
6) ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
7) SELECCION Y PRESERVACIÓN DE LAS
SUPERFICIES DE FRACTURA
ETAPAS DEL PROCESO DE
ANALISIS DE FALLAS (2)
8) EXAMEN MACROSCOPICO
9) EXAMEN MICROSCOPICO
10) DETERMINACION DEL TIPO DE
FRACTURA
11) ANALISIS DE LA COMPOSICION DEL
MATERIAL
12) ENSAYOS SIMULADOS DE SERVICIO
13) FORMULACIÓN DE CONCLUSIONES E
INFORME
14) RECOMENDACIONES
DESARROLLO DE LAS ETAPAS DEL
PROCESO DE ANALISIS DE FALLA

Análisis de fallas es una actividad multidisciplinaria, la

metodología adoptada depende de la experiencia del analista
Debido a que un solo analista pueden no estar equipados con
conocimientos en diversas disciplinas tales como:
La metalurgia
Ciencia de materiales
Mecánica estructural
Corrosión
Ingeniería de propulsión
Aerodinámica.
Se hace necesario un equipo de analistas en el proceso.
ANALISIS DE FALLAS
OBJETIVOS
Prevenir fallas futuras
Establecer la validez de los diseños y la
selección de los materiales
Descubrir defectos en el procesamiento
de los materiales por medio de la
caracterización de los defectos
Para revelar problemas inducidos durante
la manufactura o fabricación del
componente