Traitement de surface

Un traitement de surface est une

opération mécanique, chimique,
électrochimique ou physique qui a pour
conséquence de modifier l'aspect ou la
fonction de la surface des matériaux
afin de l'adapter à des conditions
d'utilisation données.
Les traitements de surface jouent un
rôle éminent dans le domaine de la
tribologie
• Sommaire
• - 1 Traitements mécaniques
• - 2 Revêtements métalliques
• - 2.1 Dépôt par voie humide
• - 2.2 Dépôt par voie sèche
• - 3 Traitements de conversion
• - 4 Traitements thermochimiques de diffusion
• - 5 Traitements par transformation structurale
• - 6 Divers
• - 7 Contexte industriel
• - 8 Voir aussi
• Traitements mécaniques
• - Ébavurage
• - Brunissage
• - Galetage
• - Grenaillage
• - Sablage
• - Polissage
• Revêtements métalliques
• Dépôt par voie humide
• - Dépôt électrolytique
• - Dépôt chimique
• - Immersion en métal fondu
• Dépôt par voie sèche
• - Projection thermique
• - Phase vapeur
• - Faisceaux énergétiques
• - Rechargement métallique
• Traitements de conversion
• - Électrolytique (anodisation, sulfuration)
• - Chimique (phosphatation, chromatation)
• Traitements thermochimiques de diffusion
• - Diffusion d'éléments non métalliques
carbonitruration (dont la cémentation et la nitruration
sont des cas particuliers), boruration, sulfurations,
bleuissage.
• - Diffusion d'éléments métalliques (chromisation,
aluminisation)
• Traitements par transformation structurale
• - Voie thermique (fusion et trempe superficielles)
• - Voie mécanique (grenaillage, galetage)
• Divers
• - Anodisation dure
• - Étamage
• - Nickelage
• - Peintures
• - Sulfinisation
• - Zingage
• Contexte industriel
• Les opérations de traitements de surfaces sont
effectuées de nos jours par un multitude de
petites entreprises sous-traitantes pour le
compte de grands groupes industriels dans les
domaines de l'automobile, des « produits
blancs », de l'aérospatiale…
• Ce contexte induit des conditions de travail
généralement pénibles et des salaires très
modestes. L'exposition aux vapeurs de
différents acides utilisés (acides sulfurique,
chlorhydrique, cyanhydrique, fluorhydrique…)
présente de graves dangers pour la santé, et
les mesures de sécurité en œuvre dans les
petites entreprises du secteur sont
généralement insuffisantes
• Dans les ateliers de traitements de surface
n'est pas liée à l'utilisation des produits
chimiques mais principalement à la
manipulation des pièces
• Tribologie - Traitements anti-usure
• Sommaire
• * 1 Traitements mécaniques
• * 1.1 Grenaillage de précontrainte
• * 1.2 Moletage et galetage
• * 1.3 Polissage mécanique
• * 2 Finitions électrochimiques
• 3 Traitements des métaux ferreux
• * 3.1 Traitements mécaniques
• * 3.2 Traitements thermiques proprement dits
• * 3.3 Traitements thermochimiques de diffusion
• * 3.3.1 Cémentation
• * 3.3.2 Nitruration
• * 3.3.3 Nitruration ionique
• * 3.3.4 Carbonitruration
• * 3.3.5 Boruration
• * 3.3.6 Chromisation
• * 3.3.7 Stanal
• * 3.3.8 Forez
• * 3.3.9 Manganisation
• * 3.3.10 Chromaz
• * 3.3.11 Traitements de diffusion divers
• * 3.4 Traitements de conversion
• * 3.4.1 Tenifer
• * 3.4.2 Sulfurations en général
• * 3.4.3 Sulfinuz
• * 3.4.4 Sulficad
• * 3.4.5 Sursulf
• * 3.4.6 Sulfurations à basse température
• * 3.4.7 Phosphatation
• * 3.4.7.1 Historique
• * 3.4.7.2 La Parkérisation
• * 3.4.8 Pentratage
• 4 Traitements des alliages d'aluminium et de
magnésium
• * 4.1 Oxydation anodique
• * 4.2 Le Zinal, un exemple de traitement anti-
grippage pour l'aluminium
• * 4.3 Traitement Keronite
• * 4.4 Liens externes
• * 5 Traitement des alliages cuivreux
• * 5.1 Delsun
• * 6 Traitements divers
• * 6.1 Chromaluminisation
• * 6.2 Tifran
• * 6.3 Magnadise
• * 6.4 Molynuz ( pour divers métaux )
• Traitements mécaniques
• Ils s'appliquent aux métaux susceptibles d'être
améliorés par écrouissage. Le but est
d'augmenter la dureté et de créer des
contraintes résiduelles de compression :
• Grenaillage de précontrainte
• Peu utilisé en frottement, le grenaillage de
précontrainte élève la résistance à la fatigue de
pièces de toutes sortes : ressorts, arbres ...
• Moletage et galetage
• Le moletage et le galetage améliorent le poli,
l'exactitude des cotes, la dureté et la résistance
(galetages dits de surface, dimensionnel, de
renforcement). On peut atteindre 45 HRC et
l'on traite ainsi les aciers, surtout dans
l'industrie automobile, les superalliages, les
alliages de titane, ... Les surfaces galetées
résistent davantage à la fatigue et portent
mieux que les surfaces rectifiées, se
comportant comme si elles étaient déjà rodées.
Elles s'usent parfois moins que les surfaces
trempées. Il ne faut jamais galeter les aciers
étirés à froid car ils sont déjà écrouis.
• Polissage mécanique
• On sait depuis les travaux de Beilby (1921) que
le polissage mécanique provoque une fusion ou
au moins un ramollissement des points hauts
de la surface des pièces et que la matière de
ces derniers vient combler les vallées.
• Finitions électrochimiques
• L'électropolissage, ou polissage électrolytique, est le
processus inverse de la galvanoplastie : il dissout les
couches superficielles.. Les pointes sont enlevées les
premières, mais la rugosité initiale n'est pas réduite à
zéro car une fois les plus gros reliefs détruits, l'attaque
est uniforme. L'enlèvement des couches externes
révèle la structure du métal et les défauts éventuels,
contrairement aux actions mécaniques qui créent un
écrouissage plus ou moins fort.
• L'élimination des rayures élève la résistance à la
fatigue mais, en même temps, l'absence de
contraintes résiduelles de compression la diminue.
Les surfaces sont remarquablement propres et ne
présentent pas les inclusions provoquées par le
polissage mécanique.
• Traitements des métaux ferreux
• Traitements mécaniques
• Rappelés pour mémoire, ils concernent surtout
les aciers.
• Traitements thermiques proprement dits
• On ne doit jamais faire frotter une pièce d'acier
qui n'a pas subi les traitements thermiques
normalisés de trempe et revenu, éliminant au
maximum les structures austénitiques et
ferritiques.
• Le traitement Laser Peeling proposé par la
société MIC France peut être utilisé lorsque le
grenaillage de précontrainte se révèle
insuffisant. Il crée des contraintes résiduelles
de compression atteignant au moins 60 % de la
limite d'élasticité du matériau. La profondeur
affectée est bien plus importante, jusqu'à 8 mm.
Sur des pièces en titane, par exemple, il a
permis d'obtenir une augmentation de charge
admissible de 25 % contre 14 % pour le
grenaillage de précontrainte.
• Traitements thermochimiques de diffusion
• Des atomes étrangers, formant des solutions solides
le plus souvent interstitielles, distordent les réseaux
cristallins et augmentent la dureté superficielle en
créant des contraintes résiduelles de compression, ce
qui améliore la résistance à la corrosion et à
l'oxydation. On distingue :
• • La diffusion de métalloïdes, carbone, azote,
soufre, bore, par voie liquide (bains de sels) ou
gazeuse et plus récemment, par bombardement
ionique. Elle concerne 60 000 tonnes de pignonnerie
par an dans l'industrie automobile. Le carbone est à la
base de presque tous les traitements de l'acier.
• • La diffusion de métaux, aluminium et chrome
notamment, améliore la résistance à l'oxydation à
haute température.
• Cémentation
• La cémentation est un cas particulier de la carbonitruration. On
carbonitrure en général des pièces peu massives en acier mi-
dur sur une profondeur voisine de 0,3 mm, puis on trempe en
huile chaude. La cémentation convient plutôt à des pièces
massives en acier doux traitées vers 0,8 mm, puis trempées en
huile froide.
• On peut cémenter sur une profondeur de plusieurs millimètres.
Les atomes de carbone, dont le diamètre vaut 0,63 fois celui
des atomes de fer, provoquent de grandes distorsions des
réseaux cristallins et s'insèrent mieux dans les structures
cubiques que dans les cubiques à face centrée. La diffusion de
carbone doit toujours être suivie d'une trempe.
• Dans le cas de contacts ponctuels ou linéiques, la profondeur
du traitement doit atteindre environ deux fois celle du
cisaillement hertzien maximal. La résistance à cœur des pièces
est optimale vers 850 - 1080 N/mm2. On dispose de
programmes de calcul définissant les caractéristiques des
couches cémentées en fonction de l'usage prévu.
• La cémentation n'est pas un traitement spécifique de
l'usure adhésive, mais on peut la faire suivre d'une
sulfuration à basse température. Il est toujours
dommage de rectifier les pièces cémentées trempées
à cause du relâchement des contraintes résiduelles de
compression. La fragilisation des pièces cémentées
par l'hydrogène peut être telle que des ruptures
fragiles différées se produisent sous des contraintes
anormalement basses. Une déshydrogénation aussi
complète que possible est obtenue par un revenu
sous vide ou dans un gaz inerte.
• La cémentation sous vide présente des avantages
importants de temps et de coût, tout en diminuant les
distorsions des pièces par suite d'un maintien à
température moins long. On note comme exemple
d'application le traitement d'engrenages de réducteurs
de vitesse d'hélicoptères.
• Nitruration
• La nitruration fut découverte en 1923 par un technicien de la firme Krupp
qui, ayant chauffé un acier dans une atmosphère d'ammoniac, observa une
dureté superficielle anormalement élevée.
• La nitruration nécessite des aciers contenant un peu d'aluminium, 1,2 %
par exemple. L'azote s'intercale dans le fer pour former une solution solide
interstitielle et ouvre la voie à des atomes plus gros qui sans lui ne
pénétreraient pas. Il se combine en partie avec le fer, mais seulement en
surface, pour former du nitrure Fe4N. Un blocage des réseaux cristallins est
provoqué par le nitrure d'aluminium stable AlN formé in situ.
• La nitruration a d'importants avantages : faibles déformations pendant le
traitement, dureté élevée, bon frottement même sous lubrification aléatoire,
bonne résistance au revenu et à la corrosion, sauf sur les aciers
inoxydables. C'est un traitement « complet » à cause de l'azote qui prévient
le grippage et des contraintes résiduelles de compression qui sont créées.
L'azote est le métalloïde le plus recommandable pour le frottement du fer
sur le cuivre ou le bronze. Les couches nitrurées sont excellentes pour les
faibles pressions superficielles et il faut tout tenter pour les utiliser à l'état
brut. Leurs propriétés dépendent peu du procédé utilisé mais beaucoup de
la microstructure obtenue.
• Les inconvénients sont le temps de traitement
qui peut atteindre 70 h, une faible profondeur
durcie donc une faible usure tolérable, peu de
résilience, de faibles contraintes et
déformations admissibles en service ainsi qu'un
léger gonflement des pièces.
• Les procédés en phase gazeuse ALNAT N et
ALNAT NO d'Air Liquide utilisent l'ammoniac et
le protoxyde d'azote. Les surfaces sont un peu
plus ductiles et moins sujettes à l'écaillage que
par la nitruration gazeuse classique. Leurs
propriétés de frottement sont analogues à
celles obtenues en nitruration ionique
• Nitruration ionique
• Les Allemands l'ont inventée en 1930 et appliquée en secret
aux tubes des canons à longue portée. Ils ont poursuivi les
études après la guerre à cause de la pauvreté de leur pays en
éléments d'alliage. L'Europe est très en avance en matière de
nitruration ionique, de l'aveu même des Américains.
• Ce procédé utilise le plasma d'un arc électrique à basse tension
et haute intensité à la pression atmosphérique, arc dans lequel
l'azote présent est ionisé. Les ions accélérés percutent la pièce
et s'y implantent, le nitrure de fer FeN est absorbé à sa surface
et transformé en nitrures d'ordre inférieur. Le four de traitement
ressemble à un gros tube à décharge où la cathode supporte
les pièces à traiter, l'anode étant constituée par les parois.
• On peut durcir une pièce dont l'usinage est entièrement
terminé. Aucun autre traitement thermochimique ne conserve
aussi bien la géométrie et l'état de surface. Il est préconisé sur
des aciers de résistance 900 à 1100 N/mm2, d'où la nécessité
d'un prétraitement pour obtenir les caractéristiques voulues à
cœur. La profondeur courante est 0,3 mm et le gonflement de
l'ordre de 5 microns.
• Les applications sont nombreuses :
• • En construction automobile : soupapes,
poussoirs, engrenages, chemises de cylindres,
tiges de pompes, arbres à cames, injecteurs,
transmissions,
• • En armement : blocs de culasses, tubes de
canons et canons de fusils, pièces de missiles,
rails de lancement,
• • En outillage : matrices d'estampage, vis,
cylindres et moules pour plastiques, lames de
rasoir, bistouris, forets, tarauds
• Carbonitruration
• L'introduction simultanée d'azote et de carbone
suivie d'un durcissement par trempe améliore la
résistance à la fatigue par flexion-torsion, à la
fatigue superficielle sous charge modérée et à
l'usure abrasive. La profondeur, fonction de
l'usure admissible, doit être au moins deux fois
celle du cisaillement maximal. Ce traitement
n'est pas spécifique de l'usure adhésive.
• Boruration
• Le traitement de boruration est réalisé entre 800 et 1050 °C, le
bore diffusé sur 20 à 400 microns se combine pour donner du
borure de fer. On obtient une très grande résistance à l'usure
par abrasion et une bonne résistance à la corrosion. Les
applications sont variées : guide-fils, hélices, vis
transporteuses, poinçons, matrices, pompes pour matières
abrasives, guides, glissières, galets, outillage de moulage
d'alliages légers ou de zinc ... Un procédé moderne s'appelle
Borudif.
• En Russie on pratique beaucoup la boruration à composants
multiples, en plus du bore on fait diffuser d'autres éléments : -
le silicium améliore la résistance à l'abrasion en milieu aqueux,
- l'aluminium protège la couche de borure de l'oxydation, - le
vanadium réduit l'abrasion, - le cuivre réduit la fragilité de la
couche de borures, - le chrome augmente la résistance à
l'usure et à la corrosion, - le titane, en présence de chrome,
augmente la durée de vie des pièces.
• Chromisation
• Le procédé de chromisation, industrialisé aux États-
Unis dès 1919 est une cémentation au chrome
donnant une couche superficielle extrêmement dure et
un excellent coefficient de frottement. Après 90
minutes à 1075 °C dans des vapeurs de fluorure de
chrome, la couche de diffusion atteint 0,1 mm.
• L'acier chromisé porte un véritable revêtement de
carbures de chrome extrêmement durs provoqué par
la rétro diffusion du carbone de l'acier vers la couche
chromisée.
• Les applications sont nombreuses : le traitement des
outils à bois leur donne à bon compte la résistance à
l'usure des outils au carbure. Un exemple d'usage à
température élevée concerne les filières d'extrusion
du cuivre où la pression atteint 15 000 bars, la
température 780 °C, le temps d'extrusion 100 s. La
filière qui était changée à chaque extrusion en réalise
500 !
• Stanal
• Ce traitement contre l'usure, le grippage et la
corrosion est une diffusion de divers métaux,
principalement d'étain. Après dépôt électrolytique d'un
alliage poly métallique, la diffusion et la liaison entre la
couche et le support est assuré par chauffage à
600°C. Le Stanal, qui concerne la majorité des
alliages ferreux et des fontes, est difficile en présence
de nickel, de chrome ou de plus de 2 % de carbone.
• La facilité de lubrification sous très forte charge, la
sécurité sous lubrification aléatoire, multiplient
plusieurs dizaines de fois la durée de vie de pièces
frottant dans l'eau douce ou salée sans huile ni
graisse. La résilience est accrue et le frottement de
certains aciers inoxydables devient possible
• Forez
• Le respect de la règle des trois couches est idéal : on
crée une couche superficielle très mince à base
d'étain, une couche de diffusion dure et ductile forme
des phases dures de l'alliage binaire cuivre étain,
capable d'accommoder et de régénérer par frottement
le manteau protecteur d'étain, et une zone de
transition réalise l'accrochage des couches
superficielles.
• Le gonflement est de 25 à 30 microns, les pièces
doivent être finies avant traitement. Le forez multiplie
la charge de rupture des films d'huile, augmente la
résilience ainsi que la résistance à la fatigue et à la
corrosion. Il permet par exemple de remplacer le
bronze des roues de réducteurs à roue et vis sans fin
par de l'acier.
 Manganisation
Une diffusion de manganèse forme
en surface une structure d'acier qui
durcit très fortement par
écrouissage. On peut si nécessaire
produire simultanément une sous-
couche carburée. Parmi les
applications, citons : frottement
dans l'eau, cames, engrenages,
pistes de roulement ...
• Chromaz
• Combinaison d'une nitruration et d'un revêtement de
chrome. L'association des deux techniques n'est pas
évidente : les sociétés sont rarement spécialistes de
l'un et de l'autre, par ailleurs il est très difficile de
préparer une surface nitrurée pour la chromer
correctement. Le nouveau traitement est actuellement
appliqué pour des outillages de forge.
• Traitements de diffusion divers
• Les aciers inoxydables peuvent être durcis par l'étain
déposé par immersion et diffusé pendant 48 h : le
composé défini FeSn dissout le nickel et le chrome et
forme une couche continue de dureté élevée.
• Traitements de conversion
• Tenifer
• Trois heures à 560-565 °C dans un bain de cyanures
et de cyanates alcalins, avec soufflage in situ
d'oxygène, donnent sur les aciers au carbone une
couche superficielle de 10 à 15 microns (épaisseur à
ne pas dépasser) de cémentite Fe3C et de nitrure de
fer FeN, très dure mais adhérente et peu fragile, et
une sous-couche de plusieurs dixièmes de mm
contenant du nitrure de fer et de l'azote.
• Le Tenifer diminue la sensibilité de l'épiderme aux
soudures, améliore la dureté superficielle et les
qualités frottantes, augmente la résistance à l'usure, à
la corrosion, et peut doubler la résistance à la fatigue.
On traite des pièces variées : essieux, vilebrequins,
engrenages, chemises de moteurs, glissières, galets,
vis, poinçons, moules de coulée d'alliages légers,
fusées de roues, axes, leviers, pièces de pompes à
eau, de machines à coudre, à calculer, à écrire ...
• Sulfurations :en général
• le soufre joue depuis longtemps un grand rôle dans
les problèmes de frottement. Son action reste pourtant
mystérieuse et la composition exacte des couches
obtenues par sulfuration n'est pas exactement
élucidée. On traite, essentiellement dans des bains de
sels fondus, divers matériaux :
• • Fers, fontes et aciers,
• • Aciers inoxydables et réfractaires à moins de 25 %
de nickel et 15 % de chrome,
• • Aciers rapides,
• • Titane,
• • Bronzes sans aluminium ni plomb.
• On ne doit jamais usiner par abrasion les pièces
sulfurées, ni les faire frotter sur du chrome dur.
• Tous les traitements qui comportent une introduction
interstitielle d'azote et surtout de soufre forment des couches
superficielles dont l'épaisseur se situe autour de 10 µm et qu'il
ne faut surtout pas enlever car c'est elle qui confère aux
surfaces leurs qualités frottantes. Le problème est de ne pas
déformer les pièces lors de l'action du bain de sel, puisqu'il ne
saurait être question de les rectifier après traitement. C'est
pourquoi l'ordre logique des opérations définies dans un
protocole de fabrication ne peut guère être que le suivant :
• • Écroûtage et normalisation,
• • Usinage d'ébauche,
• • trempe,
• • revenu pendant plusieurs heures à la température du futur
traitement en bain de sels, par exemple 570°C en vue d'une
sulfinisation,
• • Refroidissement lent,
• • Usinage de finition,
• • Traitement de surface.
• Sulfinuz
• Le traitement Sulfinuz met en œuvre des bains de sels assez
complexes comprenant une base inactive de chlorures et
carbonates alcalins et alcalinoterreux, qui imposent leur point
de fusion, et des sels actifs soufrés protégés par du cyanure.
Les recherches menées sur ces bains, tant en France qu'en
URSS, ont montré que la température optimale était dans tous
les cas très voisine de 570°C et que l'absence de cyanure
créait une oxydation susceptible de détruire rapidement la
liaison de la couche sulfurée avec le métal sous-jacent. Le
temps de maintien dans le bain peut aller de 5 mn à 6 h ou
plus, selon la taille de la pièce et la nature du métal à traiter.
• Le Sulfinuz, comme d'autres traitements de sulfuration, produit
une forte carburation des couches superficielles et une
introduction interstitielle des éléments soufre et azote qui
favorisent mutuellement leur pénétration. Immédiatement sous
un « épiderme » épais d'une dizaine de µm environ, des
arborescences pénètrent entre les grains du métal sur une
profondeur qui peut atteindre 0,2 à 0,3 mm et jusqu'à 0,6 à 0,7
mm pour l'azote.
• Les applications du Sulfinuz sont nombreuses. Par exemple, il permet le
frottement mutuel des aciers inoxydables et il peut également s'appliquer
aux alliages de titane ou aux bronzes, à condition que ceux-ci ne
contiennent ni plomb, ni aluminium. Des axes en acier sulfinuzé
emmanchés dans des pièces d'aluminium peuvent être démontés et
remontés sans grippage, ce qui ne serait pas possible autrement. Notons
aussi que ce traitement, pratiqué sur une seule pièce d'un couple,
contamine la pièce antagoniste. Caubet cite le cas d'un foret sulfinuzé
monté dans un mandrin de perceuse : ce foret glisse entre les mors, même
très fortement serrés, et naturellement il casse par flambage ; si on le
remplace par un foret normal, celui-ci glisse et casse à son tour, car les
mors ont été littéralement sulfinuzés par le premier foret. Il faut donc
toujours rectifier la queue d'un foret sulfinuzé ... Les couches sulfinuzées ont
également la propriété de fluer très facilement et cet avantage devient un
inconvénient si l'on conserve le traitement sur des portées de roulements.
• Le Sulfinuz est un traitement thermochimique coûteux mais aussi l'un des
rares qui permettent de résoudre la plupart des problèmes de frottement à
chaud. L'association nitruration plus Sulfinuz est la meilleure solution contre
l'abrasion par fil, à condition de ne jamais rectifier les pièces entre les deux
traitements
• Sulficad
• Le sulfinuz amélioré par la présence de
cadmium permet à l'acier de frotter sur les
alliages légers. Le fort abaissement du
coefficient de frottement permet des
applications dans les milieux oxydants,
aqueux, ou en ambiance marine. Le sulficad
s'applique sur des pièces terminées,
éventuellement très précises. Ses applications
sont toutefois limitées en raison de la toxicité
du cadmium
• Sursulf
• Il permet de traiter les aciers au carbone, les aciers alliés, les
aciers rapides, certains aciers inoxydables et les fontes.
• Traitement entre 560 et 570 °C pendant 1H30 à 5 H dans un
bain non polluant de cyanates et carbonates alcalins. La teneur
en cyanures est faible, même en cas d'incident, l'adaptation
d'installations pour le sulfinuz et le ténifer est immédiate et la
consommation de sels très réduite.
• La couche de nitrures et sulfures de fer, appelée couche de
combinaison, ayant une épaisseur de 10 à 30 µ selon le temps
de traitement et la nuance de l'acier, est très ductile et d'autant
plus dure que la teneur de l'acier traité en carbone et en
éléments d'alliage est plus élevée. La diffusion d'azote atteint
0,5 mm. Les propriétés antigrippantes sont remarquables,
comme la tenue à l'usure, à la fatigue et à la corrosion. On
traite tous les aciers qui peuvent supporter la température
prescrite.
• Pour les pièces très précises il faut tenir compte d'un léger
gonflement d'environ 10 μm au diamètre. Le traitement ne doit
être suivi d'aucun usinage à l'exception des superfinitions par
pierrage, rodage ou polissage. La résistance à la corrosion est
très bonne, en cas d'exposition au brouillard salin
• Sulfurations à basse température
• Elles concernent des pièces déjà traitées par cémentation, carbonitruration,
trempe, revenu et rectification éventuelle. Ces traitements courts et très
simples ne provoquent ni déformation, ni chute de dureté importante, mais
ils peuvent diminuer la résistance à la fatigue et faciliter la corrosion par
l'huile.
• • L'héparisation agit à 140-150 °C en milieu liquide. Le traitement, de 10
min à 1 h, donne une couche gris-noir.
• • La nitrucoloration est une nitruration suivie d'une héparisation.
• • Le Sulf BT est une électrolyse en bains de thiocyanates fondus vers
185-195 °C qui donne en 10 min une couche de sulfure de fer épaisse de 5
à 7 microns. Contrairement au Sulfinuz, il n'y a pas d'augmentation de
dureté ni d'endurance par carburation ou nitruration. Il est bon d'appliquer le
Sulf BT, qui convient aux structures martensitiques, après durcissement par
cémentation et trempe. Le grippage de deux pièces traitées est quasiment
impossible, même sans lubrification. La durée de vie de pièces cémentées
en roulement-glissement combinés peut être multipliée par 6. Le Sulf-BT
entraîne une perte de cote de 5 à 10 µm au diamètre dont il faut tenir
compte lors de l'usinage si les tolérances sont serrées. Une haute
résistance à l'usure est conférée aux aciers Hadfield préalablement galetés.
On ne peut pas traiter l'acier inoxydable au-dessus de 12 % de chrome.
Exemples d'applications : engrenages, chemises de moteurs, pièces et
outils en acier rapide ou 100C6, poinçons d'emboutissage pour l'acier
inoxydable, canons et douilles de perçage ...
• • La sulfuration ionique donne en 1h à 200 °C une couche de sulfure de
fer hexagonal de 2 à 4 microns de couleur variable du gris à l'olive
• Phosphatation
• Les phosphatations modernes font intervenir du zinc pour obtenir
une couche de phosphate double de fer et de zinc qui peut être
imprégnée. La phosphatation au zinc ou parkérisation est dite
cristalline par opposition à la phosphatation amorphe. En
emboutissage et tréfilage, la phosphatation des tôles permet de
retenir suffisamment de lubrifiant. La phosphatation au zinc est
encore appelée Bondérisation ; la phosphatation au manganèse
Parcolubrite crée à la surface des pièces en acier une couche de
à 5 microns de phosphates complexes de fer et de manganèse
capables de retenir un film lubrifiant, voire un lubrifiant solide dan
une résine polymérisable. Applications : segments de pistons,
chemises, tiges d'amortisseurs.
• Le décapage d'une surface d'acier à l'aide d'une solution diluée e
chaude d'acide phosphorique provoque la formation de phosphat
de fer, qui assure une passivation et améliore la tenue à la
corrosion des revêtements de peinture.
• La Parkérisation
• C'est une phosphatation au manganèse dite "profonde", en vue
de l'anticorrosion « la méthode consiste à traiter le fer, la fonte
ou l'acier, dans des bains acides bouillants renfermant 3 à 4 %
de phosphates de fer et de manganèse préparés à partir de
l'acide orthophosphorique ; lorsque les pièces, préalablement
décapées, sont immergées dans ces solutions, il se produit une
attaque superficielle avec dégagement d'hydrogène et
production d'un phosphate de fer secondaire, lequel atteint
rapidement la limite de saturation ; l'attaque s'arrête alors et il
se produit sur le métal un dépôt des phosphates complexes en
excès, le recouvrement obtenu, d'une couleur gris-noir, est
extrêmement adhérent puisqu'il se dépose sur un métal
légèrement gravé par l'attaque antérieure : il est de plus très
résistant à la corrosion atmosphérique normale, il constitue
enfin par sa nature même, une base remarquable pour des
finitions appropriées aux genres de corrosions spéciales contre
lesquels les pièces peuvent avoir à lutter»".
• Oxydation anodique
• C'est sans doute le traitement le plus simple et le plus courant
sur les pièces d'aluminium. L'anodisation forme en
surépaisseur une couche d'alumine de 0,04 à 0,1 mm, à la fois
très dure et très résistante à l'usure, mais de faible conductivité
thermique et sensible aux chocs et aux surpressions
hertziennes. Cette couche est poreuse et on peut remplir les
pores par des films de lubrifiants liquides ou solides. Des
colorants peuvent aussi être introduits, mais cette fois, à des
fins décoratives. Sur le magnésium on obtient des couches très
poreuses qui peuvent être trois fois moins dures que celles que
l'on obtient sur l'aluminium. On pratique généralement un
colmatage pour les rendre étanches ou encore pour qu'elles
puissent faciliter l'accrochage de peintures ou de vernis ; à la
suite de cette opération, la partie externe des pores est
refermée, généralement par hydratation, et on constate un
léger gonflement.
• Il est vrai que pour le magnésium le premier problème à
résoudre, avant celui du frottement, est celui de la corrosion.
• L'anodisation sulfurique (OAS) permet de protéger
efficacement les alliages légers contre la corrosion, elle
permet d'obtenir des couches d'oxydes épaisses, dans un
but essentiellement décoratif, avec des colorations très
variées.
• L'anodisation chromique (OAC) forme des couches très
minces (de 2 à 7 microns) et convient donc pour des pièces
dont les tolérances dimensionnelles sont très serrées. Elle
présente une bonne aptitude au frottement et de faibles
risques d'attaque du substrat par les électrolytes, qu'elle
retient peu, contrairement à l'anodisation sulfurique
ordinaire.
• L'anodisation dure(OAD) recouvre les pièces d'une
couche assez épaisse, dont la résistance à l'usure est très
bonne, et qui se comporte à la fois comme un isolant
électrique et un isolant thermique. Une couche anodisée de
50 µm a une dureté d’environ 500 Vickers. C'est ce procédé
qu'il faut recommander lorsque la résistance à l'usure est
primordiale. Les pièces peuvent être teintées, mais
uniquement en noir, et la dureté subit alors une baisse
importante.
• Le Zinal, un exemple de traitement anti-grippage pour
l'aluminium, Un dépôt galvanique à base de cuivre et d'indium
chauffé pendant 3 h vers 170 °C forme sur 15 à 20 microns une
couche de diffusion parfaitement homogène et régulière, dure,
conductrice de la chaleur et de l'électricité, pouvant suivre sans
se briser les déformations éventuelles du substrat. Il se produit
un gonflement de l'ordre de 15 microns.
• L'indium inhibe tout grippage contre l'acier ou le chrome, la
pièce s'en recouvre dès le début du frottement, permettant
même le glissement dans l'ultravide. On note une amélioration
de la tenue des films d'huile. Les meilleurs antagonistes sont
les aciers, le chrome dur, le molybdène et dans certains cas les
alliages d'aluminium. Le zinal permet de remplacer par
l'aluminium les alliages cuivreux des fourchettes de boîtes de
vitesses, le bronze ou l'acier revêtu de molybdène des cônes
de synchroniseurs. On l'utilise aussi pour les convoyeurs ou les
freins d'automobiles.
• Traitement des alliages cuivreux
• Delsun
• Le Delsun ® traite les principaux alliages cuivreux, bronzes et
laitons. Un dépôt chimique polymétallique (étain, cadmium,
antimoine, indium) diffuse de 1 à 2 heures à 400 °C. Cela crée
une phase très dure et très ductile en surface, couverte d'un fin
manteau antigrippage régénéré lors du frottement. Il est quasi
impossible de faire gripper un acier et un matériau antagoniste
traité, les performances restent correctes dans l'eau, d'où
l'emploi en robinetterie. La surépaisseur vaut 7,5 microns et la
rugosité optimale avant traitement 1 à 3 microns CLA. Le
delsun double les pressions hertziennes tolérables et augmente
la résistance à l'abrasion. On l'utilise sur des synchroniseurs,
coussinets, fourchettes, engrenages, roues à vis sans fin,
écrous, vérins, chemises, segments, clapets, vannes, tiges de
commande, matrices pour tôles inoxydables, matériel
électrique, pompes à engrenages.
• Signalons enfin la possibilité de sulfurer les bronzes
• Traitements divers
• Chromaluminisation
• Cette diffusion simultanée de chrome et
d'aluminium est spécifique des superalliages
réfractaires à base de nickel et de cobalt
utilisés dans les turboréacteurs. Elle en protège
en particulier les ailettes
• Tifran
• Le titane est léger, résiste bien aux contraintes et à la
corrosion, mais grippe facilement sur lui-même ou sur l'acier.
On a essayé, sans grand succès, diverses solutions :
• • Nouveaux lubrifiants,
• • Dépôts galvaniques : argenture, cadmiage, chromage,
• • Dépôts par projection : molybdène, carbure de tungstène
• • Diffusion de métalloïdes : azote, bore, carbone,
• • Oxydation anodique.
• Le tifran réalise par diffusion en phase gazeuse à 700 °C une
couche de 10 à 60 microns composée principalement d'oxydes,
résistante au grippage et à l'usure, et qui rend possible la tenue
de films lubrifiants de MoS2 ou de PTFE. Cette couche peut
frotter sur elle-même ou sur l'acier, mais pas sur le titane nu.
• Magnadise
• Les alliages de magnésium sont difficiles à
protéger de l'abrasion et de la corrosion. Le
traitement magnadise de la société Generali
Magnaplate Corporation, Linden, États-Unis,
forme une couche d'oxyde de magnésium
poreuse, d'épaisseur 0,076 à 0,5 mm,
imprégnée de PTFE ou de MoS2 et incrustée
dans le réseau cristallin. Cette couche est très
dure, lisse et glissante.
• Molynuz (pour divers métaux)
• Par électrolyse dans un bain aqueux de
paramolybdate et de sulfure d'ammonium, on
réalise in situ une couche de MoS2 trois fois
plus durable que celles obtenues par friction ou
à la bombe.
• Traitements mécaniques
• • Ébavurage
• • Brunissage
• • Galetage
• • Grenaillage
• • Sablage
• • Polissage
• Revêtements métalliques
• Dépôt par voie humide
• • Dépôt électrolytique
• • Dépôt chimique
• • Immersion en métal fondu
• Dépôt par voie sèche
• • Projection thermique
• • Phase vapeur
• • Faisceaux énergétiques
• • Rechargement métallique
• Traitements de conversion
• • Électrolytique (anodisation, sulfuration)
• • Chimique (phosphatation, chromatation)
• Traitements thermochimiques de diffusion
• • Diffusion d'éléments non métalliques
carbonitruration (dont la cémentation et la nitruration
sont des cas particuliers), boruration, sulfurations,
bleuissage.
• • Diffusion d'éléments métalliques (chromisation,
aluminisation)
• Traitements par transformation structurale
• • Voie thermique (fusion et trempe superficielles)
• • Voie mécanique (grenaillage, galetage)
• Divers
• • Anodisation dure
• • Étamage
• • Nickelage
• • Peintures
• • Sulfinuzation
• • Zingage
• Le traitement thermique d'une pièce consiste
à lui faire subir des transformations de structure
grâce à des cycles prédéterminés de chauffage
et de refroidissement afin d'en améliorer les
caractéristiques mécaniques : dureté, ductilité,
limite d'élasticité, ...
• Les traitements thermiques jouent également
un rôle important dans le domaine de la
tribologie,.
• Sommaire
• • 1 La trempe
• • 1.1 Cas des aciers
• • 1.2 Cas des alliages d'aluminium
• • 2 Le revenu
• • 3 Le recuit
• • 4 Courbes de refroidissement
• • 5 Les technologies de mise en température
• La trempe
• La trempe s'effectue après une mise en
solution de certains composés : Il s'agit de
maintenir le matériaux à tremper à une
température suffisante et suffisamment
longtemps. On plonge ensuite la pièce dans un
liquide (bain d'huile, eau, plomb fondu, etc ) ou
on le refroidit avec un gaz (azote, air, etc).
• Dans le cas des aciers, le but est d'éviter la
précipitation de certains composés et ainsi
augmenter la dureté du matériau. Pour d'autres
métaux, la trempe peut avoir l'effet inverse, par
exemple avec les alliages d'aluminium ou
aciers inoxydables
• Cas des aciers
• La trempe des aciers comporte un chauffage jusqu’au-delà de la
température d’austénitisation, un maintien à cette température pendant un
temps déterminé et un refroidissement à une vitesse déterminée. Dans ce
procédé intervient la mise en solution de précipités qui ont, de manière
générale, des dimensions trop importantes pour obtenir finalement un
durcissement optimal. C’est ici que le procédé d’austénitisation joue son rôle
principal. Cette température doit être choisie de manière à assurer une
bonne répartition des éléments d'alliage, ce qui assure un durcissement
homogène. C'est pour cela qu'il est important, lors de la conception de
pièces destinées à être trempées, de veiller à avoir une forme homogène de
la pièce, afin d'éviter des concentrations de matière en certaines parties, qui
peuvent poser problème lors du traitement thermique. Dans le domaine
austénitique, le fer a une structure cubique à faces centrées (fer γ) qui
possède des sites interstitiels plus grands que dans la structure cubique
centrée (fer α), ce qui permet au carbone de se dissoudre beaucoup mieux
dans le fer γ que dans le fer α. Si on le soumet maintenant à un
refroidissement lent et en équilibre, il y aura précipitation du carbone et on
retournera à l’état initial avant l’austénitisation, chose qui ne nous intéresse
pas car on n’aura pas obtenu le durcissement souhaité. Par contre, si le
refroidissement se produit à une vitesse assez rapide (gouvernée par
différentes variables qu’on abordera plus tard), la précipitation est
empêchée et en conséquence la matrice de fer est contrainte par les
atomes de carbone. De cette façon, on obtient le durcissement.
• Ce traitement de trempe transforme l’austénite en martensite, qui présente
une dureté proportionnelle à la teneur en carbone. De même, en fonction de
la teneur en carbone du matériau, d'autres éléments peuvent apparaître,
comme la bainite. En même temps, ce durcissement provoque aussi des
effets indésirables comme par exemple une augmentation de la fragilité du
matériau (résilience). C’est pour cette raison que souvent, après la trempe,
on applique d’autres traitements thermiques, comme le revenu.
• De nombreuses variables influencent la qualité et les propriétés mécaniques
de l’acier trempé et elles sont toutes importantes à maîtriser:
• la température de trempe
• le temps de trempe
• le taux de refroidissement (« cooling rate »)
• la composition chimique du matériau
• De plus, au cours de la trempe il apparaît certains problèmes qu’on doit
éviter ou contrôler selon la qualité du produit final à obtenir. Au cours du
chauffage la température n’est pas homogène dans la pièce (plus chaude
sur la peau et plus froide au cœur). Ce gradient de température provoque
des contraintes internes qui peuvent entraîner des déformations élastiques
voire plastiques.
• Pendant le refroidissement il existe aussi un gradient de température, mais
de sens contraire. La transformation allotropique dont nous avons parlé ci-
dessus (fer γ => fer α) implique aussi une déformation. À ce moment on
assiste à une contraction volumique importante. On doit prêter beaucoup
d’attention à ce point parce que comme la déformation est importante, elle
peut provoquer des fissures en surface de la pièce. La résistance à la
compression n’est pas la même qu’à la traction et le risque de fissuration est
donc différent. C’est pour cette raison que le risque est présent
particulièrement pendant le chauffage (il engendre des efforts de traction à
la surface), mais on doit aussi contrôler le refroidissement (il engendre des
contractions à la surface). C’est le liquide de trempe (entre autres) qui
détermine la vitesse de refroidissement.
• Un autre type de problèmes possibles lors de la réalisation d’une trempe
sont les réactions avec l’atmosphère. Si on met l’acier en contact avec l’air,
il peut y avoir décarburation et formation de calamine. L’acier peut être
exposé à ces conditions non seulement pendant le chauffage mais aussi
pendant le refroidissement (l’air libre est aussi un milieu de trempe). En
connaissant les avantages et inconvénients de la trempe à l’air, on peut
décider s’il vaut mieux choisir un liquide de trempe qui ne présente pas ces
effets et en assumer les coûts. Voici quelques arguments qui justifient
l’importance que les liquides de trempe ont dans les procédés de
refroidissement
• Cas des alliages d'aluminium
• Les alliages d'aluminium, comme les aciers, voient leurs caractéristiques
augmentées par un traitement thermique.
En ce qui concerne les pièces de fonderie, les deux grandes familles
d'alliages sont les AS (Aluminium-Silicium) et les AU (Aluminium-Cuivre)
pour lesquels le cycle de traitement thermique est différent.
• Cas des AS : La trempe (température de mise en solution de l'ordre de
540°C, durée 5 à 12h, suivant l'alliage et la masse de la pièce), trempe à
l'eau, est suivie d'un revenu (170°C environ) pendant 3 à 10h.
• Cas des AU : La trempe, mise en solution à une température légèrement
inférieure et toujours à l'eau est suivie d'une maturation de plusieurs jours à
température ambiante.
• Dans tous les cas, les cycles précis sont donnés par des normes ou des
spécifications particulières, en fonction de l'alliage.
• La vitesse de refroidissement peut provoquer la formation de contraintes
internes. On observe souvent une déformation des pièces lors de la trempe.
Ce qui oblige à intercaler une opération appelée le redressage entre la
trempe et le revenu (ou juste après la trempe dans le cas de certains AU).
Cette opération, qui est réalisée sur un marbre en fonte, à l'aide de maillets,
marteaux, masses ou même des presses pour les grandes pièces. Pour
obtenir la bonne géométrie
• A titre d'exemple, sur un alliage AS7G06 (environ 7% de
Silicium, 0,6% de Magnésium),
• une pièce de fonderie non traitée aura pour caractéristiques
mécaniques (environ)
Rm ~210MPa, RP0.2 ~160MPa, A ~1% pour une dureté de
l'ordre de 80HB (Alliage EN AC-42200 SF).
• alors que le même alliage trempé-revenu donnera des résultats
de l'ordre de
Rm ~280MPa, RP0.2 ~250MPa, A ~2% pour une dureté
supérieure à 95HB (aliage EN AC-42200 ST6).
• (ces résultats sont des valeurs courrament observées et non
des valeurs imposées par les normes).
• Pour les alliages d'aluminium, la trempe a pour effet de
diminuer la dureté au lieu de l'augmenter. Après trempe, par
phénomène de maturation, les caractéristiques mécaniques
augmentent naturellement à la température ambiante. Certains
alliages pouvent atteindre leurs caractéristiques mécaniques
d'usages. Ce phénomène est utilisé lors de la pose des rivets
• Le revenu
• Le revenu se pratique après une trempe, par
chauffage à une température inférieure à celle
de la trempe. Il permet d'améliorer la résistance
mécanique des pièces traitées en diminuant la
dureté et les contraintes thermiques internes
obtenues lors de la trempe. On chauffe à une
température inférieure à celle d'austénitisation,
puis on refroidit plus ou moins rapidement.
Dans certains cas (alliages à durcissement
structural) le revenu permet après trempe
d'augmenter les caractéristiques mécaniques
• Le recuit
• Le recuit se fait après un traitement mécanique,
une opération de soudage, etc. afin de rendre
plus homogène le matériau et lui rendre ses
propriétés antérieures. On chauffe jusqu'à
austénitisation totale de la pièce, puis on laisse
refroidir lentement, ce qui lui fait retrouver ses
anciennes propriétés
• Courbes de refroidissement
• Pour aider les métallurgistes et concepteurs à
la réalisation de pièces destinées à la trempe, il
existe des abaques de refroidissement qui
permettent de savoir en fonction de la teneur en
carbone, du temps et du type de
refroidissement (huile, eau...), de connaître les
constituants métallographiques présent lors de
la transformation, et une fois la pièce froide, ce
qui permet de s'assurer que les caractéristiques
obtenues correspondent à celles recherchées.
• Les technologies de mise en température
• Les mises en température sont effectuées dans des fours le plus souvent à
atmosphère contrôlée ou à bain de sel.
• Les atmosphères contrôlées permettent soit de protéger le matériau, contre
l'oxydation par exemple, soit d'apporter une couche supplémentaire au
matériau (par exemple, du carbone ou de l'azote pour l'acier pour améliorer
les caractéristiques mécaniques externes).
• Les systèmes de fabrication d'atmosphère sont appelés générateurs qui
peuvent être exothermiques ou endothermiques. Les générateurs
exothermiques sont constitués de brûleurs qui appauvrissent en oxygène
l'atmosphère du four et évitent ainsi l'oxydation du matériau. Les
générateurs endothermiques sont des systèmes qui produisent des
atmosphères actives (par exemple du monoxyde de carbone fixant du
carbone sur l'acier). Les risques liés à l'utilisation de ces techniques sont
considérablement réduits par l'utilisation de fours à basse pression (dits
"fours à vide") qui nécessitent peu de quantités de gaz d'atmosphère.
• Les fours à bain de sels permettent une autre technique d'apport de
molécules actives en surface du matériau, par contact avec un liquide. Par
exemple, les bains de cyanure permettent d'apporter des atomes d'azote
pour effectuer une nitruration. Les fours à basse pression remplacent
avantageusement les bains de sels de ce type en permettant un apport
d'azote sous forme gazeuse et en faible quantité, ce qui est beaucoup
moins dangereux que l'emploi du cyanure.
• Sulfuration
• En chimie, la sulfuration désigne un procédé
qui ajoute du soufre à un composé.
• En photographie, on appelle sulfuration une
technique de traitement chimique des épreuves
qui permet de donner à un cliché noir et blanc
une gamme chromatique allant de l'orange au
marron. Cette technique est aussi connue sous
le nom de virage sépia.
• Zingage
• Le zingage est un terme général désignant tout traitement de
surface entrainant la formation d'un revêtement métallique de
zinc. Le langage courant utilise une terminologie spéciale
suivant le procédé de zingage :
• • Zingage par matoplastie : recouvrement par écrasement
de particules de zinc à l'aide d'un moyen d'impact (billes de
verre) au sein d'un milieu chimique.
• • Zingage électrolytique : déposition électrolytique de zinc.
Les produits ainsi revêtus sont appelés produits
électrozingués1.
• • Shérardisation : nom donné à un procédé thermochimique
de diffusion superficielle de zinc dans l'acier2.
• • Galvanisation à chaud : recouvrement par immersion
dans un bain de zinc fondu. Les produits ainsi revêtus sont
appelés produits galvanisés1
• • Zingage par projection à chaud : recouvrement par
projection de zinc fondu au pistolet. Les produits ainsi revêtus
sont appelés métallisés au zinc1
• L'application de peintures contenant de la
poudre ou poussière de zinc est exclue des
dénominations de zingage, galvanisation,
projection à chaud. Pour désigner ces couches
de peinture, l'emploi des termes « peinture
métallique au zinc » ou « peinture métallique
riche en zinc » évite toute ambiguïté
• Traitement anti-usure
• Un traitement anti-usure est un procédé visant
à améliorer la résistance d'un métal à l'|usure.
Ils peuvent être mécaniques (écrouissage),
thermiques, électrochimiques (électropolissage)
ou thermochimiques (chromisation,
boruration…).
• Voir aussi
• • Revêtement anti-usure
• • Traitement de surface
• • Sulfinuz
• Sulfuration
• En chimie, la sulfuration désigne un procédé
qui ajoute du soufre à un composé.
• En photographie, on appelle sulfuration une
technique de traitement chimique des épreuves
qui permet de donner à un cliché noir et blanc
une gamme chromatique allant de l'orange au
marron. Cette technique est aussi connue sous
le nom de virage sépia.
• Revêtement anti-usure
• Les matériaux d'apport utilisables pour diminuer le frottement et
l'usure sont extrêmement divers :
• • Métaux compatibles en frottement avec l'antagoniste,
utilisés purs ou alliés : plomb, indium, étain, bronze…
• • Métaux durs contre l'abrasion, éventuellement en couches
épaisses de 1 mm et plus : chrome, molybdène…
• • Alliages très durs pour contrer l'abrasion, éventuellement
à chaud, sous forme de couches plutôt épaisses, voire de
rechargement : nickel-chrome, nickel-chrome-bore, cobalt-
chrome-tungstène-bore, ..., sur des crochets de levage, cames,
soupapes, dents de pelleteuses…
• • Céramiques : carbures métalliques, alumine, zircone, ... sur
des portées de presse-étoupe, chemises de pistons…
• • Matières plastiques et élastomères : le Rilsan, utilisable
jusqu'à 80-100 °C, a une bonne résistance au frottement, à
l'abrasion, à la cavitation. Contre cette dernière, on utilise aussi
des caoutchoucs à base de polyuréthanne ou de néoprène
• Projection thermique
• Sommaire
• • 1 Introduction
• • 2 Principe de base
• • 3 Principaux types de projection thermique
• • 4 Matériaux d'apport
• • 5 Substrats
• • 6 Quelques applications typiques
• • 7 Références
• • 8 Liens externes
• Introduction
• La projection thermique fait partie des
techniques de traitement de surface par voie
sèche. Cette technique permet de réaliser des
revêtements épais (quelques dizaines de
micromètres à quelques centaines
généralement) de nature très variées sur des
substrats (pièce à revêtir) tout aussi variés.
• Principe de base
• Tous les systèmes de projection thermique
possèdent un gaz vecteur servant à accélérer
et transporter jusqu'au substrat de fines
particules (typiquement 5 à 100 micromètres)
qui peuvent être à l'état liquide, pâteux voir
solide. Ce gaz vecteur peut être aussi source
enthalpique, permettant de chauffer ces
particules jusqu'au point de fusion. D'autres
procédés utilisent un arc électrique pour fondre
le matériau. Les particules ainsi projetées sur le
substrat, s'écrasent selon leur vitesse, état
physique, température etc. L'accumulation des
particules sur le substrat permet de réaliser le
revêtement
• Principaux types de projection thermique
• 1. Flamme simple (gaz vecteur = combustion d'un
flamme, projection à l'air de fil ou de poudre)
• 2. Flamme supersonique (gaz vecteur = combustion
de flamme à haute vitesse, projection à l'air de
poudre)
• 3. Plasma d'arc soufflé atmosphérique (gaz vecteur =
gaz ionisé à haute température, projection à l'air de
poudre)
• 4. Plasma d'arc soufflé sous atmosphère contrôlée
(identique au plasma atmosphérique mais projection
généralement sous atmosphère inerte (typiquement
argon) et généralement sous faible pression (environ
100mbar) cela afin de soustraire le substrat et surtout
le matériau d'apport de l'oxydation)
• 5. Arc fil (gaz vecteur froid (typiquement air) et une
source de courant créant un arc électrique (environ
6000°K) entre 2 fils de la matière à apporter (qui doit
donc être conducteur), la matière ainsi fondue est
atomisée par le gaz vecteur, le fil est entraîné
régulièrement afin d'obtenir un arc aussi continu que
possible, cette technique est la plus ancienne, celle
qui donne la plus grande productivité et au coût le plus
faible)
• 6. Projection à froid (cold spray) (Technique très
récente, qui consiste à accélérer au delà d'une vitesse
critique le matériau sous forme de poudre pour obtenir
une déformation suffisante à l'impact sur le substrat
afin d'obtenir la formation d'un revêtement, la matière
avant impacte n'est pas fondue)
• 7. Plasma d'arc transféré (arc électrique entre une
électrode et la pièce permettant de créer un plasma
faisant office de gaz vecteur, cette technique est
relativement peut usitée)
• Matériaux d'apport
• Un très grand nombre de matériaux sont utilisables
avec l'ensemble des techniques ou avec une en
particulier. Il est généralement admis que tout
matériau avec un point de fusion et suffisamment loin
du point d'ébullition peut être utilisé. Si certaines
matières organiques peuvent être utilisées en pratique
cette technique est très rarement utilisée pour ce
genre de matériaux. Les métaux et les céramiques
sont généralement usuels, ils peuvent aussi être
utilisés en mélange afin de donner de multiples
propriétés au revêtement (par exemple les "cermet"
qui sont des mélange métaux - céramiques
(typiquement cobalt - carbure de tungstène permet
d'obtenir un revêtement très dur (> 1000 Hv) et à la
fois ductile)). Le matériau d'apport peut se présenter
sous forme de poudre ou de fil.
• Substrats
• Toutes sortes de substrats peuvent être utilisés
mais des incompatibilités existent avec
certaines techniques (fragilité, sensibilité
thermique, forme trop complexe ou
inaccessible) ou avec le matériau d'apport
(problème de mouillabilité, adhérence, dilatation
différentielle)
• Quelques applications typiques
• Les domaines applicatifs sont très larges, du
simple zingage pour les infrastructures
métalliques (ponts), aux applications de plus
haute technologie comme dans les moteur à
réaction d'avion avec la popularisation des
abradables (matériaux très friables permettant
à chaud de réduire les fuites par l'adaptation
des dimensions lors de la mise en service).
Ainsi on pourra noter son utilisation en
électrotechnique, dans le médical (prothèses),
les turbines à gaz, l'automobile, le nucléaire
etc.
• Phosphatation
• La phosphatation une réaction chimique opérée
au moyen d'un agent phosphoré. En sidérurgie,
cette opération désigne plus particulièrement le
traitement de l'acier par l'acide phosphorique.
• Le décapage d'une surface d'acier à l'aide d'une
solution diluée et chaude d'acide phosphorique
provoque la formation de phosphate de fer, qui
assure une passivation et améliore la tenue à la
corrosion des revêtements de peinture. C'est un
fait connu depuis longtemps, dénommé
Pickling, ou également procédé Duplex Footner
lorsque la passivation phosphorique suit un
décapage à l'acide sulfurique.
• La Parkérisation : phosphatation au manganèse dite «
profonde », en vue de l'anticorrosion.
• La méthode consiste à traiter le fer, la fonte ou l'acier, dans des
bains acides bouillants renfermant 3 à 4 % de phosphates de
fer et de manganèse préparés à partir de l'acide
orthophosphorique ; lorsque les pièces, préalablement
décapées, sont immergées dans ces solutions, il se produit une
attaque superficielle avec dégagement d'hydrogène et
production d'un phosphate de fer secondaire, lequel atteint
rapidement la limite de saturation ; l'attaque s'arrête alors et il
se produit sur le métal un dépôt des phosphates complexes en
excès, le recouvrement obtenu, d'une couleur gris-noir, est
extrêmement adhérent puisqu'il se dépose sur un métal
légèrement gravé par l'attaque antérieure : il est de plus très
résistant à la corrosion atmosphérique normale, il constitue
enfin par sa nature même, une base remarquable pour des
finitions appropriées aux genres de corrosions spéciales contre
lesquels les pièces peuvent avoir à lutter. La phosphatation «
légère au zinc » appelée aussi « Bondérisation »
• Nickelage
• Le nickel à comme particularité d'être relativement
inoxydable à l'air et permet de donner une apparence
brillante et de qualité. Il s'emploie pour protéger ou
améliorer l'apparence de pièces en fer en cuivre ou en
laiton.
• Les pièces à nickeler doivent nécessairement passer
par une phase préliminaire de nettoyage qui se
décompose en trois sous-étapes : le polissage, le
dégraissage et le décapage.
• Le polissage permet d'obtenir un nickel poli. Cette
étape est facultative si le fini visuel du nickelage n'est
pas primordial. On peut aussi se passer de cette
étape si les pièces ont un aspect de surface très bon (
Par exemple des pièces de tôlerie en feuillard
laminé ).
• Deux procédés permettent ce traitement: Le nickelage
électrolytique et le nickelage chimique.
• Étamage
• L'étamage est une opération de Traitement de surface qui
consiste à appliquer une couche d'étain sur une pièce
métallique.
• Méthodes de déposition
• Le revêtement d'étain peut être déposé selon différentes
techniques :
• • Par électrolyse
• • Par un dépôt chimique
• • Par immersion de la pièce dans un bain d'étain en fusion
suivi d'une centrifugation, d'un essuyage ou d'un égouttage
• • Par surfusion (dépôt par électrolyse suivi d'une immersion
dans une huile à très haute température)
• L'épaisseur du revêtement déposé dépend de la technique
utilisée : jusqu'à 2 µm pour le dépôt chimique, jusqu'à 20-30 µm
pour l'électrolyse et environ 5 µm pour l'immersion.
• Domaines d'application
• Dans l'industrie, l'étamage est utilisé principalement dans le
domaine électrique et électronique car il permet d'assurer une
protection contre la corrosion de la pièce (notamment en
cuivre), d'offrir une bonne conductibilité électrique et de
d'améliorer la soudabilité de la pièce
• Dans le domaine alimentaire, les casseroles en cuivre sont
étamées afin d'éviter que le cuivre ne se mélange aux aliments
cuisinés. Comme le dépôt d'étain finit par s'user avec le temps,
la casserole doit être confiée à un étameur afin de remettre un
nouveau dépôt.
• Différents types de revêtement
• Il existe des variantes au dépôt d'étain pur, notamment des
alliages d'étain/plomb. Ces derniers possèdent la
caractéristique d'avoir un point de fusion qui est plus bas que
celui de l'étain pur et du plomb pur (respectivement 505 K et
601 K). Le point eutectique est obtenu pour un alliage composé
de 63% d'étain et 37% de plomb. Le point de fusion de cet
alliage descend alors à 456 K, facilitant ainsi le dépôt par
immersion ou la soud
• Chromisation
• La chromisation est un traitement par lequel on
fait diffuser du chrome dans les couches
superficielles d'un acier. Elle ne doit pas être
confondue avec le chromage, qui est un dépôt
superficiel de ce métal sur de l'acier ou d'autres
matériaux.
• Carbonitruration
• La carbonitruration est un traitement de
diffusion. Comme pour la cémentation, il y a un
apport de carbone en surface mais en plus, il y
a une introduction d'azote dans le four ou dans
un bain. Et toujours suivi d'une trempe à 700° !!
• Boruration
• La boruration est un traitement pour les
alliages féreux. La diffusion de bore est
effectuée à une température supérieure à
Ac3.
• L'épaisseur de la couche est de 50 à 350
µm. Ce traitement permet d'obtenir une
dureté très élevée : HV de 1600 à 2000.
• Bleuissage
• Le bleuissage est un traitement superficiel
thermochimique. C'est un traitement de
diffusion.
• Le bleuissage est effectué dans un milieu
oxydant. La surface du produit ferreux, qui
a été polie, est recouverte d'une couche
mince d'oxyde de couleur bleue. Cette
couche mince adhère à la surface.
• Anodisation
• L'anodisation est un traitement de surface qui
permet de protéger ou de décorer une pièce en
aluminium par oxydation anodique (couche
électriquement isolante de 5 à 10 micromètres).
Elle octroie aux matériaux une meilleure
résistance à l'usure, à la corrosion et à la
chaleur. L'anodisation améliore également
l'aspect (incolore ou teinté).
90
80
70
60
50
Est
40
Ouest
30
Nord
20
10
0
1er 2e trim.3e trim. 4e trim.
trim.
• Principe de l'anodisation
• L'aluminium présente à l'état naturel une couche d'alumine superficielle qui
le protège de l'oxydation (passivation). Cette couche naturelle, de quelques
nanomètres d'épaisseur, est sujette à la détérioration. Une meilleure
protection de l'aluminium contre la corrosion est obtenue en accroissant
l'épaisseur de la couche d'alumine. Cette technique très ancienne appelée
anodisation consiste en une électrolyse en milieu acide. Dans ce cas, le
revêtement n'est pas réalisé par apport de matière mais par oxydation
contrôlée du substrat afin de le passiver. On peut distinguer plusieurs types
d'anodisation, en fonction de la composition du bain : L'anodisation dite
'dure' avec un bain d'acide sulfurique, permet d'obtenir les épaisseurs les
plus élevées de l'ordre de 100 µm. Sa couleur varie du gris au noir. Sa
couche permet une bonne résistance à l'abrasion et une dureté élevée.
L'anodisation chromique permet un dépôt de quelques microns.
L'anodisation sulfurique permet un dépôt entre 10 et 20 microns. Le titane
est aussi concerné par ce traitement. Le traitement postérieur de colmatage
confère a la couche ainsi crée une protection anti corrosion assez
importante. Les dépôts non colmatés permettent une base d'accrochage
avant peinture. Les couches anodisées peuvent être colorées avant
colmatage.
• Mécanismes
• L’anodisation est basée sur le principe de l’électrolyse de l’eau. Dans un
cuve remplie de traitement permettant le processus, c’est-à-dire dans un
milieu acide telle que l’acide sulfurique, la pièce est placée à l’anode d’un
générateur de courant continu. La cathode du système est généralement en
plomb (inerte au milieu).Lors de l’électrolyse la couche d’oxyde s’élabore à
partir de la surface vers le cœur du métal, contrairement à un dépôt
électrolytique. Pour l’aluminium, il se forme une couche d’alumine qui a un
pouvoir d’isolant électrique. Ainsi le courant n’arrive plus jusqu’au substrat,
et il est alors protégé.
• Les réactions sont les suivantes :
• • à la cathode : H+ + e- → ½ H2
• • à l’anode : 2 Al3+ + 3 H2O → Al2O3 + 6 H+
• • Equation bilan: 2 Al3+ + 3 H2O → Al2O3 + 3 H2
• Ces réactions provoquent donc une formation d’une couche d’oxyde
d'aluminium, l’alumine qui est un isolant. Le courant n’arrive donc plus vers
la couche. C’est pour cette raison qu’il faut utiliser un électrolyte qui dissout
la couche tel que l’acide sulfurique. On obtient alors des sphères
équipotentielles qui progressent en produisant des structures hexagonales
poreuses.
• La couche d’alumine en anodisation sulfurique se forme vers l’extérieur à
1/3 de la cote initiale et à 2/3 de la cote initiale vers l’intérieur. La coloration
s’effectue par imprégnation du colorant par absorption dans les pores. Le
colmatage est la technique permettant l’obturation ou la fermeture, des
porosités existantes dans chaque cellule de la couche d’oxyde. Cette
obturation est obtenue par transformation de l’alumine constituant la couche
anodique, entraînant une dilatation et donc une fermeture progressive des
pores. Cette opération est réalisée en immergeant les pièces anodisées
dans l’eau à ébullition pour favorisant la cinétique de réaction. L’alumine
anhydre absorbe des molécules d’eau et devient une alumine
monohydratée (böhémite). Le colmatage favorise donc une bonne tenue à
la corrosion.
• Principe de l’anodisation dure
• Elle est caractérisée par une température faible : de –5°C à 5°C et une
utilisation de densité de courant élevée. La faible température de
l’électrolyte minimise la dissolution de l’oxyde, ce qui permet d’atteindre des
épaisseurs plus importantes qu’en anodisation conventionnelles (de 25 µm
à 100 µm). La dissolution des précipités est diminuée d’ou leur incorporation
dans l’oxyde ; ce dernier possède une coloration plus marquée que pour
une température de 20°C. Ainsi la porosité de l’oxyde plus faible. N.B. : La
couche se forme à moitié à l’extérieur et à moitié à l’intérieur pour
l’anodisation dure.