Cheltuieli / Costuri de mentenanță

Nivelul de fiabilitate al unui produs proiectat și urmărit în perioada sa de viață poate

rezulta dintr-un proces de optimizare bazat pe cheltuieli și/sau restricții.
Procesul de optimizare bazat pe cheltuieli are la bază :
• cheltuieli de producție – KPp;
• cheltuieli de garanție - KPg ce privesc producătorul;
total cheltuieli producător: KP = KPp + KPg;
• cheltuieli de achiziție la utilizator – K Uac;
• cheltuieli de post-garanție, KUpg , care privesc utilizatorul (cumpărătorul) produsului:
KUpg = Krep + Knf
total cheltuieli utilizator KU = KUac + KUpg

Krep = cheltuieli legate de mentenanță în perioada

de post garanție;
Knf = cheltuieli legate de nefuncționarea produsului,
compuse din pierderea de producție
datorată nefuncționării și penalități.
Etapele existenţei unui obiect al fiabilităţii
Parametrii cantitativi de mentenanță/mentenabilitate
În standarde sunt exemplificați diferiți timpi de mentenanță și costuri aferente, care
depind de capacitatea sistemului/echipamentului de a fi menținut sau repus în
funcțiune, precum și de mijloacele logistice de mentenanță, după cum urmează:
• timp mediu de reparare activ (MART --Mean Active Repair Time) este timpul de
mentenanță corectivă pentru asigurarea fiabilității echipamentului;
• timpi medii de mentenanță preventivă activă;
• numărul mediu de ore-om de mentenanță pe ore de funcționare (MMH/OH = Mean
Maintenance Hours/Operating Hour);
• durata medie de indisponibilitate datorită reparării pe ore de funcționare;
• durata medie de indisponibilitate pe oră de funcționare datorată mentenanței
preventive;
• interval între controale de rutină;
• costul mentenanței pe ora de funcționare;
• numărul de personal pentru acțiunea de mentenanță;
• costul logisticii de mentenanță pentru ciclul de viață.
Timpul mediu de reparare este unul dintre indicatorii cei mai utilizați ai mentenanței
și mentenabilității și include următoarele elemente:
– timpul pentru diagnostic (detectarea defectului, localizarea cauzei defectului etc);
– timpii de întârzieri tehnice (întârzieri curente: timp de montare, răcire,
interpretarea și utilizarea informațiilor etc.);
– timpii pentru repunerea în funcțiune (dezasamblare, interschimbare,
reasamblare, reglare etc.);
– timpii pentru verificarea finală (proceduri de încercare, dacă sunt necesare).
Mai sunt utilizați ca indicatori: MTBF (mean time between failures) = durata medie
între defecțiuni reprezintă intervalul mediu de timp, care se scurge până când o piesă
sau un sistem se defectează sau necesită întreținere;
MTBO (mean time between overhauls) = timpul mediu între revizii.

Costurile activității de mentenanță pot fi clasificate după mai multe

criterii:
• după natura lor:
• pentru salarizarea personalului;
• costul echipamentelor și utilajelor de mentenanță;
• costurile pentru produse și materiale consumabile pentru mentenanță (piese
de schimb, lubrifianți etc.);
• după destinație:
• pentru pregătirea activităților de mentenanță (studii, metode, ordonanțare...)
• pentru intervenții de mentenanță;
• pentru stocarea articolelor ce aparțin nomenclaturii entităților supuse
mentenanței;
• pentru formarea și salarizarea personalului de mentenanță;
• după tipul sistemului de mentenanță:
• costuri pentru mentenanță preventivă sistematică/condițională;
• costuri pentru mentenanță corectivă;
• costuri pentru revizii, modernizări sau reconstruiri;
 Clasificarea costurilor activității de mentenanță după modul de
evidențiere în timp

Pentru evidențierea costurilor in timp, de-a lungul ciclului de viață al utilajului, se

folosește noțiunea de cost global.

In costul global se regăsesc cheltuielile de mentenanță, pentru fiecare tip de utilaj în

parte si pe anumite perioade de timp. Poate fi estimat cu o precizie destul de buna,
însă nu diferențiază pe structură diferitele categorii de costuri. Este un factor hotărâtor
în achiziția sau înlocuirea unui utilaj.
 Costuri de mentenanță după aria de extindere
Se evidențiază costurile de mentenanță ale:
• echipamentului, utilajului, instalației;
• liniei tehnologice;
• secției;
• întreprinderii.
Costuri de mentenanță, după modul de proveniență
În urma analizei referitoare la diagnosticul indisponibilității echipamentelor, cauzată
de existența diferitelor tipuri de defecțiuni se poate prezenta sub o formă schematică
costurile aferente acestora.
Costuri de mentenanță, după tipul de sistem
Având în vedere existența celor două tipuri de mentenanță corectivă și preventivă,
aceste tipuri de costuri la nivel organizațional evidențiază gradul de competitivitate,
respectiv cel tehnologic, și are la bază politica implementată în activitatea de
mentenanță.
Costuri de mentenanță, după destinație
În principal, alocarea resurselor financiare destinate compartimentului de
mentenanță, este orientată spre costuri referitoare la:
- achiziționarea de piese de schimb;
- stocarea pieselor de schimb și a diferitelor utilități;
- transportul pieselor de schimb;
- salarizarea personalului cu activități în domeniul mentenanței etc.
 Modalități de calcul ale costurilor mentenanței
Costul mediu al mentenanţei lunare Cm, pentru o maşină, are expresia:

cm - indicele de cost mediu lunar al mentenanței mașinii, (din tabele și normative);

Vi - valoarea de înlocuire a maşinii, la nivelul anului în care se face programarea;
Vip - valoarea de înlocuire a pneurilor (în cazul mașinilor pe pneuri), la nivelul anului în care se
face programarea;
kl - coeficientul de corecție în funcție de condițiile de lucru (ușoare, medii sau grele), avute in
vedere pentru mașina respectivă (din tabele și normative);
kh - coeficientul de corecție pentru cazul în care mașina va fi folosită peste durata de baza de
utilizare efectivă (tabele, normative și HG 15/1994 și HG 964/1998).
Valoarea costului mentenanței, într-un anumit an x, adoptând o creștere liniară a costului
mentenanței odată cu vârsta, se poate determina cu relația:

x - anul de viață al mașinii pentru care se face calculul; i - indicele anilor de viață; N - numărul
de luni de utilizare efectivă a mașinii până la scoaterea din serviciu (se ia din normative); n -
durata reală de întrebuințare a mașinii, în ani (din normative); Cm - costul mediu lunar al
mentenanței mașinii, în lei/lună.
Costurile totale de mentenanță corectivă pot fi evaluate cu relația:
Cmc = Cme +Cne
Costul specific al mentenanței corective în unitatea de timp este:

Alegerea tipului de mentenanță care va fi implementat, luând în calcul criteriul economic, se

face calculând raportul Cmc/Cmp (costuri de ment. corectivă / costuri de ment. preventivă):
• Dacă Cmc/Cmp =1 , atunci ambele tipuri de mentenanță sunt indicate in aceeași măsură;
• Dacă Cmc/Cmp <1, atunci se justifică introducerea mentenanței corective;
• Dacă Cmc/Cmp >1 , atunci se justifică introducerea mentenanței preventive.

Variația costurilor în raport de nivelul de

fiabilitate
Ca - costuri de achiziție; Cm - costuri de
mentenanță; Ct - costuri totale
Cme - costuri alocate mentenantei efective;
Cne - costuri suplimentare cauzate de
nefunctionarea sistemului
Optimizarea duratei de exploatare după criteriul eficienței
economice
E- eficiența economică; CP- câștigul; Ca - costul de achiziție al
sistemului; Ce - costul de exploatare; T0 - momentul când exploatarea
devine profitabilă; Tlim - momentul limită când utilizarea sistemului
devine nerentabilă; Tmax - momentul profitului maxim; Tc - momentul
optim al casării (scoaterii din uz)
1. Costul total mediu de mentenanță corectivă pe unitatea de timp
• costul total mediu de mentenanță curativă pe unitatea de timp (C11)

în care: p = costul unei intervenții preventive (lei); P = cost suplimentar, suportat in cazul
defectării utilajului (lei); MTBF = media timpului de buna funcționare, respectiv media
intervalului de timp scurs între două defectări succesive (determinat statistic) (ore).
• costul total mediu de mentenanță paliativă pe unitatea de timp (C12)
Se consideră că mentenanța paliativă (provizorie, temporară) nu se deosebește de cea
curativă decât prin rezultate, respectiv valoarea lui MTBF, a lui p si P. Se propune
următoarea forma de exprimare:

în care: P' = cost suplimentar, suportat în cazul defectării utilajului (mai mare decât P)
(lei); MTBF' = media timpului de buna funcționare după perioada normată (mult mai mic
decât MTBF obținut inițial) (ore).
Costul de manoperă se poate estima dacă se cunoaște timpul mediu dintre două avarieri
succesive ale unui utilaj (MTBF) și timpul mediu de reparație (MTTR). Costul anual de
mentenanţă pentru acţiuni corective:

unde: CMal = costul anual cu manopera pentru acțiuni corective; LCH = tariful orar pentru acțiuni corective;
SOH = numărul anual planificat de ore de funcționare ale unui utilaj.
2. Costul total mediu de mentenanță preventivă pe unitatea de timp

• costul total mediu de mentenanță sistematică pe unitatea de timp

În cazul metodei mentenanței sistematice este vorba de intervenții efectuate de o
manieră sistematică, respectiv de înlocuiri sau renovări ale unor elemente critice
după un anumit interval de timp (sau unități de uzură). Rezultă că, perioada optimă
de intervenție sistematică depinde de legea de fiabilitate a elementelor critice
considerate. Așa cum s-a arătat legea de fiabilitate poate fi definită prin următorii
indicatori:
• λ(t) - rata defectării;
• R(t) - probabilitatea de supraviețuire (fiabilitate);
• F(t) - probabilitatea de defectare (cădere);
• f(t) - densitatea de probabilitate a defectărilor.
În cazul unei perioade „T” de intervenție, în cadrul mentenanței sistematice, există
prin definiție o probabilitate F (t) de defectare. În consecință, costul total probabil de
mentenanță și de indisponibilitate (Cts) este dat de relația
Cts = Cd + Ci ∙ F(t)
în care: Cd reprezintă costurile directe sau de mentenanță;
Ci - costurile indirecte (suplimentare) de indisponibilitatea în cazul unei defecţiuni;
F(t) - probabilitatea de defectare.
• costul total mediu de mentenanță condițională pe unitatea de timp (C22)

în care: g - costul de aplicare al mentenanței condiționale, exprimat ca sumă a

cheltuielilor de achiziționare a traductorilor și senzorilor necesari și a celor de citire,
decodificare si interpretare a datelor culese. Kc = coeficient de intervenție condițională,
ce creste de regula MTBF.
• costul total mediu de mentenanță previzională pe unitatea de timp (C23)
în care: Kp = coeficient de intervenție previzionară, care va mări substanțial MTBF.

În cazul mentenanței corective, intervenind după cădere, costul mediu pe unitate de

timp, (C𝑡𝑐) va fi:

Cd - costuri directe sau de mentenanță

Cc - costuri de implementare a mentenanței preventive condiționate
În cazul mentenanței preventive condiționate, legată de evoluția unui simptom
caracteristic, durata medie între două intervenții succesive, M(t) este foarte aproape
de MTBF. Ea poate fi calculată după relația:
M(t) = K x MTBF
în care: K - coeficient care ține seama de timpul de reacție necesar între pragul de
alarmă și pragul admisibil, în cazul mentenanței preventive condiționate, având o
valoare foarte apropiată de cifră 1.
Specifice mentenanței preventive condiționate îi sunt o serie de costuri de
implementare a acestei metode de mentenanța (de exemplu, costuri privind
achiziționarea diferitelor aparate de măsură și control și de utilizare a acestora).
Aceste costuri de implementare a mentenanței preventive condiționate, între două
intervenții succesive se calculează după relația:

Cc - costuri de implementare a mentenanței preventive condiționate;

A - cheltuielile de achiziționare a echipamentelor de măsurare și control, eventual
necesare;
D - durata probabilă de utilizare a acestor echipamente;
Ca - cheltuielile de efectuare a acestor controale și măsurători pentru elementele
critice considerate, pe o perioadă de timp egală cu MTBF.
Costurile ascunse reprezintă acele categorii de cheltuieli care nu se regăsesc in evidențele
contabile, dar care se manifesta și influențează indicatorii de performanță ai firmei. Întrucât sunt
costuri care „nu se văd, dar se simt', trebuie îndepărtate prin măsuri tehnico-organizatorice.
Dificultatea constă în a identifica categoriile de costuri și, mai mult, în a le evalua.

A. Costul disfuncționalității utilajelor
Prin disfuncționalitate se înțelege starea unui utilaj sau instalație în care acesta încetează de a-și
mai îndeplini funcțiunea conform parametrilor pentru care a fost proiectat și conceput
(parametrii nominali). O disfuncționalitate nu înseamnă în mod obligatoriu și o oprire. Utilajul
poate funcționa în continuare, dar cu o productivitate mai mică sau la parametri
necorespunzători. Pro­blema pe care o punem este cea a determinării costului unei
disfuncționalități.
• Costul disfuncționalității raportat la numărul de ore de funcționare
Costul de disfuncționalitate Cdis se poate exprima ca o sumă între:
• costul mentenanței corective (Q) a utilajului în cauză, ce cuprinde cheltu­ielile cu salariile, cu
piesele de schimb, cu lubrefianții etc, antrenate de repunerea în funcțiune a echipamentului;
• costul indisponibilității unității de producție (I).
În componența costului de indisponibilitate se disting:
Costurile imediate, în care sunt cuprinse:
• pierderile de producție și produsele declasate;
• penalitățile pentru nerespectarea termenelor de livrare;
• cheltuielile legate de eliminarea întârzierilor;
• pierderile antrenate de non-calitate etc.
Costurile fixe, care au în componență: marja beneficiului pierdut; amortizări; dobânzi etc.
Costul consecințelor grave, ca urmare a unor evenimente nedorite și cu probabilitate redusă de
apariție, cum ar fi : accidente; catastrofe naturale; defecțiuni critice; explozii etc.
De remarcat că Q este caracteristic utilajului, în timp ce Cdis este caracte­ristic liniei tehnologice
sau unității de producție din care acesta face parte. Așadar, costul de disfuncționalitate (Cdis)
poate fi exprimat prin relația:
Cdis = C + I (lei)
Ca indicator de caracterizare a disfuncționalității există costul disfuncționalității pe oră de
utilizare, care se poate exprima prin relația:

în care: TBF = timpul de bună funcționare (măsurat de la punerea sau repunerea în funcțiune
până in momentul defectării) (ore); TSR = timpul de staționare in reparații (timpul de efectuare
a unei intervenții corective) (ore).
B. Costul orar mediu de disfuncționalitate

în care: MTSR = media timpului de staționare în reparații (ore).

Pentru a calcula costul global de disfuncționalitate pentru o anumită durată de utilizare se
folosește un indicator specific denumit  e, ce se poate exprima prin relația:

în care: t - durata de utilizare a utilajului, cu condiția ca în acest timp costurile C si I sa rămână
constante.
Prag de disponibilitate
Tehnic, prin disponibilitate se înțelege acea capacitate a unui utilaj sau instalații de a
îndeplini in condiții optime funcțiunea pentru care a fost conceput. Indicatorul de
eficiență care o caracterizează se numește disponibilitatea medie, ce are la bază
determinări statistice proprii fiecărui tip de utilaj și se poate exprima prin relația:

Ar trebui să cunoaștem care este raportul venituri-cheltuieli pentru anumite valori ale

disponibilității. Prin urmare, pragul de disponibilitate al unui utilaj reprezintă
disponibilitatea minimă începând de la care utilajul asigură un raport pozitiv venituri
—cheltuieli.
• Valoarea serviciilor de mentenanță
efectuate și încasate (S);
• Cheltuielile de exploatare ale
unității de producție (CH);
• Marja brută a beneficiului (Mb),
exprimată prin relația:
Mb = S – CH
Se admite că toate aceste elemente au
o creștere liniară cu disponibilitatea.
S = a ∙ Dm
unde:
a - coeficient de proporționalitate a
volumului serviciilor de disponibilitate.
Cheltuielile de exploatare ale unității de producție (CH) se pot determina cu relația:
CH = b ∙ Dm + CH0  
în care: b - coeficient de proporționalitate a cheltuielilor CH față de disponibilitate;
CH0 = cheltuieli fixe.
In orice punct i, deci la orice valoare a disponibilității, marja beneficiului Mb este:
Mbi= Si - CHi = a ∙ Di - (b ∙ Di + CHi)
în punctul M de intersecție a dreptei veniturilor S cu cea a cheltuielilor totale CH
marja beneficiului obținut MbM = 0, având în același timp relația:
a ∙ DM - (b ∙ DM+ CH∙DM) = 0
de unde rezultă valoarea pragului de disponibilitate ca fiind (DM):
Pentru ca firma sa obțină beneficiu, este necesară asigurarea unei disponibilități
D > DM.
În cazul în care se acceptă o disponibilitate mai mică, firma va produce în pierdere.
Marja de beneficiu este maximă pentru o disponibilitate D = 1.
Cunoașterea pragului de disponibilitate este esențială în adoptarea deciziei de
achiziționare a unui utilaj, dar de asemenea și pentru cea de înlocuire. Se va
achiziționa un utilaj nou în cazul în care cel în funcțiune are o disponibilitate
inferioară celei de prag.
Costul cu manopera de reparație se poate exprima astfel:

unde: RC = costurile cu manopera de reparație,

Cum = costul de manoperă de reparații pentru un utilaj,
RSF = factor de corecție, datorită pierderilor, avariilor de orice fel etc. (0 - 0,1375)
α = numărul de utilaje de reparat de-a lungul duratei de viață a sistemului respectiv,
dat de formula:

unde: Ho = numărul de ore de funcționare pe an; nr = numărul total de repere de

reparat
λ = rata de deteriorare constantă a unui reper.
LS = durata de viață a sistemului (în literatura de specialitate se consideră a fi de 10
ani)
Costul de reparații al unei unități referitor la manoperă se exprimă prin relația:

Cum = MCH × AMHPR × MUF

unde: MCH = costurile acoperitoare de manoperă pe oră

AMHPR = numărul mediu de ore de manoperă pe intervenție de reparații
MUF = factor de corecție manoperă (3 - 1,04)
Costul total cu stocurile la momentul efectuării reparației este dat de
formula:

unde: TCS = costul total cu stocurile de materiale la momentul efectuării

reparației utilajului;
PDC = valoarea curentă de inventar a reperului considerat, inclusiv costul de
achiziție și cel de livrare;
WI = valoarea de inventar a reperului după n perioade;
IC = valoarea de inventar pe reper;
T = timpul exprimat în luni, în care reperul se află pe stoc.
În general fondurile pentru materialele de întreținere este 40 ÷ 50% din
cheltuielile totale de mentenanță.
Relația pentru stocurile de reparație permite o rată de inflație de 1% pe lună
din costul de achiziție, pe perioada în care reperul se află pe stoc și o marjă de
eroare de 10% ca și timp de viață pentru reperul respectiv, deoarece se ia în
considerare o eventuală deteriorarea acestuia la montaj, un reper rebutat, o
eventuală uzură morală sau pierderea reperului respectiv.
Ecuațiile pentru calcularea PDC, WI, și IC sunt date mai jos:

unde: PP = prețul unitar de achiziție materiale, sau mai exact prețul de livrare;
Lu = pierderi generate de către stocurile nefolosite și revenite în inventar, care sunt
prea mici pentru a fi luate în considerare la refacerea stocului, pentru o folosire
ulterioară;
w = greutatea/altă mărime care exprimă cantitatea de material de întreținere folosită;
SM = preț unitar pentru materialele recuperate;
LS = pierderi datorate resturilor rămase, așchiilor, șpanului etc.;
i = rata de interes pentru perioada specificată;
n = numărul de perioade de interes;
FSC = costurile anuale de depozitare pe m2
B = mărimea spațiului de depozitare exprimat în m2;
R = perioada în care un reper se află în inventar;
K = numărul mediu de repere stocate în spațiul de depozitare considerat (ladă).

http://www.mobilindustrial.ro/current_version/note_tehnice/Costuri%20de%20mentenanta.pdf
 Managementul mentenanței în funcție de costul global
• In managementul pe termen lung al mentenanței utilajelor se folosește indicatorul numit
„cost global pe durata de viață”, preluat din mana­gementul american (Life Cycle Cost).
• Ca o definiție generală, costul global (Cg) cuprinde totalitatea cheltuie­lilor antrenate de
utilizarea unui echipament, din momentul achiziției și până la eliminarea lui (structura lui
arată ca în figura din slide-ul 4).

• Costul global are sens numai când condițiile de utilizare ale echipamentelor sunt bine
precizate, producția este omogenă și se cunoaște cantitatea de produse Q realizată de-a
lungul vieții utilajului. Astfel, costul global mediu pe unitatea de produs (CM) ca fiind:
• Admițând că pe durata vieții utilajului se obține un venit global V, reprezentând grafic toate categoriile de
cost conforme cu definiția anterioară, se obține graficul din stânga jos:
Costul global al unui echipament

Graficul profitului cumulat

• Indicatorul CM oferă informații despre modul cum costul global este repartizat pe produs, și reprezintă primul
criteriu de decizie în alegerea variantei de investiție, preferând varianta cu CM minim, care asigură o marjă de
beneficiu mai mare.
• O altă informație esențială în alegerea variantei de investiție este profitul pe ciclul de viață (R), considerând
volumul vânzărilor V: R = V - Cg (lei beneficiu)
• Regula generală de luare a deciziei, este aceea pentru care investiția asigură un R cât mai mare (graficul de
sus, dreapta).
• Se disting două momente importante :
Tr, respectiv timpul de recuperare a investiției, corespunde intersecției dintre curbele Cg si V în punctul M. În acest
punct, investiția I este re­cuperată în totalitate și începe obținerea de profit.
t*, timpul la care se obține profit global maxim, corespunde tangentei duse din origine la curba costului global
(intersecția se realizează în punctul N).
 Pentru optimizarea deciziilor, se pot considera următoarele criterii:
• se va alege investiția cu termen de recuperare Tr cât mai scurt;
• t* reprezintă vârsta optimă de înlocuire; la depășirea perioadei t*, profitul global prezintă
tendințe de scădere și este momentul de la care se pune problema înlocuirii utilajului;
• eliminarea utilajului trebuie să aibă loc mai devreme de o nouă intersecție a
curbei Cg cu V. In acest moment, se ajunge la situația în care profitul global devine 0, cu
tendință de transformare în pierdere.
Profitul cumulat pe unitatea de timp (Rt):
Ca regulă de decizie, se va alege varianta de investiție care conduce la un Rt maxim
Profitul cumulat pe uni­tatea de produs Rq, constituie un alt criteriu de apreciere a
variantei de investiție, cu aceeași interpretare ca și Rt:

Clasificarea costurilor mentenanței în funcție de proveniență

 Managementul mentenanței în funcție de costul global redus
Costul global prezintă relația:
Cg = cost achiziție (-valoarea de revânzare) + cost utilizare + cost mentenanță + cost eliminare
In relațiile prezentate în subcapitolul anterior nu a fost evidențiată in mod special influența
costului mentenanței asupra celui global. Mai mult, nu s-a precizat nimic despre cum o politică
de mentenanță poate influența vârsta optimă de înlocuire.
• Se poate considera că o parte din costurile cuprinse în costul global nu sunt relevante pentru
determinarea vârstei optime de înlocuire, cu referire, în principal, la costurile de utilizare,
deoarece nu spun nimic despre starea în care se regăsește utilajul. Folosirea de materii
prime scumpe con­duce paradoxal la scurtarea vieții utilajului, lucru pe care practica îl
infirma. Mai mult, creșterile de salariu conduc la aceeași finalitate.
Din motivele enumerate anterior, optimizarea gestiunii utilajelor de­pinde de costul global redus
(Cgr), exprimat în modul următor: Graficul costului global redus
Cgr = Cost de achiziție (-valoarea de revânzare) + cost cumulat
de mentenanță + cost de eliminare
Costurile cumulate de mentenanță se definesc astfel:
Ccmi = CI x T
în care T reprezintă durata de viață a echipamentului
Dacă din Cgr se deduc supra-costurile de exploatare Cs,
se obține costul global redus fara indisponibilitate Cgr':
Cgr'= Cgr - Cs
Astfel, managementul prin costul global asigură
extinderea importanței deciziilor de mentenanță de la un
nivel local, preponderent tactic, către un nivel strategic,
cu implicații pe perioade de timp îndelungate asupra
managementului întreprinderii.

Vârsta optima de înlocuire a unui utilaj

Se consideră că determinarea vârstei optime de înlocuire
este recomandat să se facă în funcție de costul global
redus, eliminând din calcule categoriile de cost care nu
caracterizează utilajul (costurile cu salariile, cu materiile
prime și auxiliare etc.). Se iau în calcul:
• Cgr - costul global redus ;
• Cm - costul de mentenanță; Costului și venitul global, fără pierderi și
• Cg* - costul marginal (derivata costului global în funcție indisponibilitate 0
de timp), reprezentând creșterea de cost datorată
utilizării echipamentului de la momentul t la t +1
• Cgrmed - costul global redus mediu anual, dat de relația:

unde: n = durata de viață (ani.

Obs.
• costul global redus nu prezinta minim si păstrează tendința crescătoare; astfel, rezulta ca
viața unui echipament nu poate fi prelungita la infinit;
• costul global redus mediu descrește până la o valoare minimă (corespunzător lui Ti, după
care manifestă tendință de creștere
• costul marginal Cg* descrește la începutul perioadei, după care va crește
• In concluzie, vârsta optima de înlocuire a unui echipament este corespunzătoare tangentei Evoluția costului global, a costului
dusă din origine la curba costului global
mediu și a costului marginal
Clasificarea elementelor și sistemelor după numărul de stări
Criteriul este foarte important, clasele cele mai frecvente, atât pentru elemente cât și
pentru sisteme, fiind următoarele:
După acest criteriu elementele şi sistemele sunt:
1. binare (bivalente);
2. multivalente;
3. parametrice:
• monoparametrice;
• multiparametrice;
4. de producție;
5. de deservire.
Elementele și sistemele binare (bivalente) au numai două stări:
• de funcționare (succes);
• de defect (refuz).
Un sistem format din n elemente binare independente are un număr nss de stări:

Noțiunea de stare a sistemului trebuie înțeleasă ca o combinație de stări ale

elementelor sale. Mulțimea stărilor sistemului binar se subdivide în două submulțimi:
• S - mulţimea stărilor de funcţionare (succes);
• R - mulţimea stărilor de defect (refuz);
Sistemele formate din elemente binare pot fi binare sau nu.
Elementele și sistemele multivalente au mai mult de două stări, în cele mai multe cazuri stărilor
elementelor (sistemelor) multivalente asociindu-li-se un anumit nivel de performanță (debit,
putere, etc.).
Performanța acestor sisteme este modelată matematic de o variabilă aleatoare discretă cu
domeniul de definiție finit și discret x1, x2, … xn, fiecărei valori a domeniului de definiție (xi)
corespunzându-i o anume probabilitate pi cu condiția:

Matematic stările unui element multivalent formează un sistem complet de evenimente (sunt
incompatibile și cel puțin una din ele se realizează sigur).
Numărul de stări ale unui sistem format din elemente multivalente independente este:

unde nsei este numărul de stări ale elementului i.

Elementele și sistemele parametrice au funcționarea caracterizată de un parametru continuu
(monoparametrice) sau de un vector de parametri (multiparametrice). Parametrii pot fi debite,
puteri, presiuni, temperaturi, etc.
Domeniul de definiție al fiecărui parametru este continuu într-un interval delimitat de o valoare
minimă (mi) și maximă (Mi).
Matematic este modelat de o variabilă aleatoare continuă X caracterizată de:
• o funcţie de distribuţie: cu condiția:

• şi/sau o funcţie de repartiţie:

unde f(u) este funcția de distribuție cu variabila x schimbată în u.
Elementele și sistemele de producție reprezintă un caz particular al celor parametrice, în acest
caz parametrul fiind o cantitate de produse sau energie.
Indicatorul care le caracterizează este performablitatea
Elementele și sistemele de deservire sunt sistemele de producție destinate să satisfacă o anume
cerere constantă sau variabilă. Performanța lor caracterizează nivelul în care sistemul satisface
(servește) cererea.
Clasificarea după capacitatea de reparare
Se referă la elementele sau sistemele binare care pot fi:
• nereparabile;
• reparabile.
Elementele și sistemele nereparabile sunt caracterizate de o singură perioadă de funcționare Tf
(până la prima defecțiune), considerată matematic o variabilă aleatoare continuă cu domeniul
de definiție [0, Tfmax] din care se pot determina indicatorii de fiabilitate ai elementului.
Elementele și sistemele reparabile au existența formată dintr-o succesiune alternativă de
perioade de funcționare (caracterizate de variabila aleatoare continuă Tf) și de defect
(caracterizată prin altă variabilă aleatoare continuă Td). Trecerile din starea de succes în cea de
refuz, de asemenea alternative cu cele din starea de refuz în starea de succes, formează două
fluxuri de evenimente, iar pentru o perioadă de referință T dată formează două variabile
aleatoare discrete cu domeniul de definiție, șirul numerelor naturale.

• Nd - numărul de defecțiuni;
• Nf - numărul de reparări (restabiliri).

Când T→  se poate ușor accepta că:

Cunoscând variabilele aleatoare Tf şi Td se pot calcula toți ceilalți indicatori de fiabilitate pentru
 http://
www.scrigroup.com/management/MANAGEM
ENTUL-ACTIVITATII-DE-ME93992.php

S-a ajuns la 7.2 din linkul de deasupra

Se va lua si din
Fiabilitate si mentenanta - sisteme intretineri revizii
– curs
Pag.78