5

Lucrarea MPT 1
STANDARDIZAREA ÎN INDUSTRIA ELECTROTEHNICĂ

1. Scopul lucrării
Cunoaşterea rolului şi importanţei standardizării în industria electrotehnică.

2. Chestiuni de studiat
1. Rolul şi importanţa standardizării.
2. Legislaţia din ţara noastră în domeniul standardizării.
3. Organismele naţionale şi internaţionale în domeniul standardizării.
4. Standardizarea în industria electrotehnică.

3. Noţiuni de bază
Prin standardizare se înţelege reglementarea tehnică, unitară, organizată, care
stabileşte norme şi prescripţii privitoare la calitatea, caracteristicile, dimensiunile, forma,
materialele, gama de tipuri şi alte elemente ce definesc un produs, precum şi privitoare
la unele metode de analiză şi încercări, noţiuni ştiinţifice, unităţi de măsură,
terminologie, clasificare, simbolizare, marcare, desene tehnice, proiectare, execuţie etc.
Standardizarea este o activitate specifică ce stabileşte, pentru probleme reale sau
potenţiale, dispoziţii destinate unei utilizări comune sau repetate, furnizează
reguli şi îndrumări sau caracteristici pentru diferite activităţi sau rezultatele lor,
urmărind obţinerea unui grad optim de ordine într-un context dat. Standardizarea se
referă deci, la un ansamblu de măsuri specifice, rezultate din elaborarea şi aplicarea
unui sistem de norme şi prescripţii cuprinse în standardele naţionale şi internaţionale.
Obiectul principal al standardizării îl constituie activitatea de elaborare a unor
documente numite standarde, specifice unui anumit domeniu de activitate, pentru un
anumit tip de serviciu, produs, material etc., prin specificare, tipizare, normalizare şi
unificare în scopul îmbunătăţirii calităţii produselor, cât şi pentru reglementarea relaţiilor
dintre producăor şi beneficiar. Standardul (conform definiţiei data în ghidul ISO/CEI
2:1996) este un document stabilit prin consens şi aprobat de un organism recunoscut
care prevede pentru utilizări comune şi repetate, reguli, prescripţii şi caracteristici
referitoare la diferite activităţi sau rezultatele acestora.
Lucrările de standardizare naţională, internaţională şi europeană se realizează
în
 6

cadrul unor organisme denumite comitete tehnice, create pe domenii de

activitate.
În România, organul national de standardizare este Asociaţia de Standardizare din
România ASRO constituită în baza prevederilor Ordonanţei de Guvern nr.39/1998,
aprobata cu modificari si completari prin legea Legea nr. 355/2002. Prin legea
355/2002
se stabilesc principiile de bază ale activităţii de standardizare precum şi atribuţiile
organismul naţional de standardizare respectiv Asociaţia de Standardizare din România,
asociaţie de drept privat, de interes public, fara scop patrimonial.
Principalele atribuţii ale ASRO sunt:
-elaborarea, aprobarea, reconfirmarea, modificarea şi anularea standardelor
naţionale, precum şi adaptarea ca standarde naţionale a standardelor internaţionale şi a
celor europene;
-stabilirea principiilor şi metodologiei de standardizare naţională, în conformitate
cu regulile europene şi internaţionale;
- dezvoltarea colaborării cu părţi interesate în standardizarea naţională;
-promovarea aplicării standardelor naţionale în economie şi a dezvoltării
standardizării în România;
-reprezentarea României şi participarea în organismele neguvernamentale
internaţionale şi europene de standardizare;
-colaborarea şi încheierea de acorduri în domeniul standardizării şi certificării cu
instituţii similare din alte ţări;
-acordarea dreptului de utilizare a mărcilor naţionale în conformitate cu
standardele naţionale, certificarea conformităţii produselor şi serviciilor cu standardele
naţionale precum şi certificarea sistemelor calităţii şi a personalului.
România face parte din Organizaţia Internaţională de Standardizare (ISO),
Comisia Electrotehnică Internaţională (CEI sau IEC), Comitetul European de
Standardizare (CEN), Comitetutului European de Standardizare Electrotehnică
(CENELEC), este membru observator la Institutul European de Standardizare pentru
Telecomunicaţii (ETSI), este în colaborare cu Federaţia Internaţională a utilizatorilor de
Standarde (IFAN) şi Reţeaua Internaţională de Terminologie (TERMNET).

Fig. 1.1. Siglele principalelor organisme internaţionale de standardizare.

 7

Comisia Electrotehnică Internaţională (CEI) este o organizaţie având ca obiectiv

elaborarea de standarde internaţionale în domeniul electrotehnicii. CEI asigură o
armonizare mondială a standardelor (adoptate prin consens), favorizează cooperarea
internaţională pentru orice problemă de standardizare din domeniul electric şi
electronic, CEI contribuie la transferul de tehnologie, publică standarde internaţionale.
Elaborarea standardelor este încredinţată comitetelor tehnice, la ale căror lucrări
poate participa oricare Comitet Naţional interesat în subiectul tratat. CEI
colaboreazăstrâns cu Organizaţia Internaţională de Standardizare (ISO), conform
condiţiilor stabilite prin acordul dintre cele două organizaţii. De peste 100 de ani,
CEI elaborează standarde internaţionale pentru promovarea calităţii, a
performanţelor, a reproductibilităţii şi compatibilităţii produselor şi sistemelor.
Activitatea de standardizare asigură integrarea ţării
noastre în circuitul internaţional şi european prin armonizarea standardelor
naţionale cu cele internaţionale şi europene. In acest sens o serie de standarde
internaţionale şi europene sunt preluate în standardele naţionale rezultând astfel
standardele SR CEI, SR ISO şi respectiv SR EN.
Activitatea de standardizare la nivel naţional, precum şi lucrările de standardizare
internaţională şi europeană în România se desfăşoară sub coordonarea ASRO
(Asociaţiei de Standardizare din România) prin intermediul a 376 comitete tehnice.
Acestea sunt organisme de standardizare constituite pe domenii de specialitate,
infiinţate cu acordul ASRO pe lângă regii autonome, societăţi comerciale, instituţii
publice.
Până la 28 august 1992, la data intrarii în vigoare a Ordonanţei Guvernului nr.
19/1992 aplicarea standardelor române a fost obligatorie prin lege, dar după această
dată în virtutea acestei Ordonanţe aplicarea unui standard naţional are caracter
voluntar. Aplicarea unui standard poate deveni obligatorie numai printr-o
reglementare tehnică adoptată de o autoritate, în cazul în care considerente de ordin
public, de protecţie a vieţii, sănătăţii şi securităţii persoanelor fizice, a mediului
înconjurător, fac necesară o astfel de măsură.
Prin Ordonanţa nr. 19/1992, a Guvernului României, s-a stabilit ca în ţara
noastră să se elaboreze următoarele categorii de standarde:
-standarde române - având sigla SR (Standard Român) care se aplică la nivel
naţional;
-standarde profesionale, care se aplicăîn anumite domenii de activitate, în cadrul
organizaţiilor profesionale;
 8

-standarde de firmă, care se aplică în cadrul regiilor autonome, societăţilor

comerciale care le-au elaborat (standarde de ramură - STR, standarde de întreprindere -
STI, norme tehnice de întreprindere - NTI).
Pe plan internaţional precum şi la noi în ţară se urmăreşte alinierea standardelor,
adică să existe acelaşi standard pentru acelaşi tip de produs sau serviciu astfel încât, de
exemplu, dacă un producător român de motoare electrice lucreazădupă un standard
român, acesta săpoatăexporta farăprobleme produsele sale în Uniunea Europeană. In
acest fel beneficiarii nu vor sesiza diferenţa de execuţie şi caracteristicile de la un
producător la altul, în plus, produsele vor fi realizate în acelaşi fel şi la aceeaşi calitate.
In scopul armonizării standardelor române cu standardele internaţionale,
standardul SR 10000-8: 1994 Principiile şi metodologia standardizării. Adoptarea
standardelor internaţionale în standardele române stabileşte modul de adoptare a
standardelor internaţionale CEI în standardele române, gradele de echivalenţă între
aceste standarde, precum şi organizarea şi redactarea standardelor române prin care sunt
adoptate aceste standarde internaţionale.
Sunt stabilite trei grade de echivalenţă între acestea şi anume:
-standardul român este identic (IDT) cu standardul internaţional, atunci când
conţinutul tehnic şi prezentarea sunt aceleaşi în ambele documente, standardul român
reprezentând o traducere autorizată a standardului internaţional;
-standardul român este echivalent (EQV) cu standardul internaţional, atunci când
conţinutul tehnic este echivalent, putând exista unele abateri tehnice minore, care nu
afectează principiul reversibilităţii;
-standardul român este neechivalent (NEQ) cu standardul internaţional, atunci
când între cele două standarde există abateri tehnice majore, care fac sănu fie respectat
principiul reversibilităţii.
Până la data de 28.08.1992 standardele române au avut sigla STAS (STAndard
de Stat), iar după această dată standardele române au sigla SR (Standard Român).
Standardele cu sigla STAS îşi menţin valabilitatea până la revizuirea sau anularea lor.
Standardele române identice cu standardele internaţionale au sigla SR CEI, SR ISO,
STAS CEI, urmată de numărul standardului internaţional respectiv. Standardele române
identice cu standardele europene (CEN, CENELEC) au sigla SR EN (STAS EN)
urmată de numărul standardului european respectiv. Standardele române
identice cu documentele de armonizare europene au sigla SR HD, standardele de
telecomunicaţii SR
 9

ETS, prestandardele SR ENV.

Pentru fiecare standard se dăindicativul, anul ultimei ediţii şi titlul. Standardele
române înainte de 28 august 1992 au sigla STAS, anul ediţiei fiind înscris prin
ultimele două cifre, de exemplu STAS 3530-89 Maşini
electrice rotative. Marcarea extremităţilor înfăşurărilor şi corelarea cu sensul
de rotaţie. Standardele române aprobate după28 august 1992 au sigla SR, după sigla
SR urmează un grup de cifre care dau numărul standardului, primele cifre dau numărul
standardului respectiv iar ultimele cifre (dacă există) indicăanul elaborării (anul
ediţiei fiind scris integral), de ex: SR 10000-9:1994 Principiileşi metodologia
standardizării. Publicarea standardelor europene (EN) ca standarde române.
Pe acelaşi rând cu indicativul pot fi înscrise:
- pentru standardele obligatorii, litera O;
-pentru standardele cu modificări,
numărul şi anul revistei "STANDARDIZAREA" în care a
fost publicat textul modificării. După ianuarie 1996 modificările standardelor sunt
publicate ca documente separate (conform SR 10000- 4:1995). Amendamentul unui
standard român este identificabil prin litera A şi o cifră care indică numărul
de ordine al amendamentului; exemplu
SR EN 61082- 1+A1+A2:2000 Elaborarea documentelor utilizate în
electrotehnică.
-pentru standardele române care adoptă un standard ETS printr-o notă de
confirmare, literele AB, de exemplu SR ETS 300414:1997 AB Metode de testare şi
specificaţii (MTS). Utilizarea SDL în standardele de telecomunicaţii europene.
Reglementări pentru testare şi facilitarea certificării.
Incepând cu 01.01.1997, CEI în acord cu ISO a introdus un nou sistem de
numerotare pentru standardele internaţionale, ghiduri şi rapoarte tehnice. Atribuirea
numerelor pentru toate publicaţiile CEI se face din blocul de numere cuprins între
60000 şi 79999. Publicaţiile CEI existente până la această dată adoptă noul
sistem de numerotare, indiferent de anul de aprobare sau editare. De exemplu, CEI 50
(212): 1996 (Vocabular electrotehnic internaţional. Capitolul 212: Materiale
electroizolante solide, lichide şi gazoase) are ca număr actual CEI 60050(212):1996.
Numerele de la 1 la 59999 sunt rezervate pentru numerotarea standardelor elaborate de
ISO.
Pentru evidenţierea şi orientarea în numeroase domenii tratate de standardizare,
standardele din România au fost clasificateşi numerotate dupăun sistem alfanumeric
 10

clasificate după ramura de producţie, sunt notate cu o literă A, B, C etc. Sectorul

rezervat domeniului "Energetică şi electrotehnică-electronică" este notat cu F. Sectoarele
sunt împărţite în grupe (maxim 10), notate cu o cifră de la 0 la 9, de exemplu F3 grupa
Materialelor electrotehnice, F4 Maşini şi aparate electrice, F7 Electronică şi
telecomunicaţii.
Grupele se împart în subgrupe (maxim 10 subgrupe) notate cu o a doua cifră de
la 0 la 9, de exemplu F41Maşini electrice rotative,, F42Transformatoare, F45Aparate
electrice de joasă tensiune, F46 Aparate electrice de înaltă tensiune.
Incepând cu anul 2001 şi în ţara noastră, lista standardelor în vigoare este
prezentată conform clasificării internaţionale a standardelor. Clasificarea Internaţională a
Standardelor (ICS), este o clasificare pe subiecte, elaborată de Organizaţia Internaţională
de Standardizare (ISO) în scopul utilizării ei pentru structura unitară a cataloagelor de
standarde dau pe alte documente normative şi a uşura astfel schimbul de informaţii în
domeniul standardizării.
Clasificarea Internationala a Standardelor oferă utilizatorilor de standarde un
sistem unificat de căutare în toate colecţiile de standarde: regionale, naţionale,
internaţionale, ICS este destinată, de asemenea, clasificării standardelorşi documentelor
normative în bănci de date, în biblioteci etc.
Clasificarea ICS cuprinde trei niveluri de clasificare ierarhice:
-nivelul 1, cuprinde 40 de domenii ale activităţii de standardizare (sisteme
mecanice, chimie, metalurgie, electrotehnică etc.); este simbolizat printr-un grup de doua
cifre:
exemplu: 29 Electrotehnică
27 Energetică şi transmisia căldurii;
-nivelul 2, în care domeniile sunt divizate în 389 grupe. Notarea unei grupe se
face prin simbolul domeniului urmat de un punct şi un grup de trei cifre:
exemplu: 29.160 Maşini electrice rotative;
-nivelul 3, în care o parte a grupelor sunt împărţite în subgrupe. Notarea unei
subgrupe se face prin simbolul grupei urmat de un punct şi un grup de două cifre:
exemplu: 29.160.30 Motoare electrice.
29.160.20 Generatoare.
Cele mai multe grupe impartite in subgrupe, contin o subgrupa al carui simbol
se termina in “99”. Subgrupa include standarde ale caror subiecte corespund grupei,
dar nu
 11

corespund niciunei subgrupe ale grupei respective, de exemplu 29.220.99 Alte

acumulatoare si baterii.
ASRO prin oficiul de informare documentară publică anual catalogul
standardelor române, culegeri de standarde comentate, revista lunară Standardizarea şi
Buletinul Standardizarii.

4. Mod de lucru
1. Se va prezenta legislatia naţională în domeniul standardizării.
2.Se vor prezenta organismele naţionale şi internaţionale în domeniul
standardizării.
3.Se vor consulta standarde, culegeri de standarde din diferite domenii ale
electrotehnicii, catalogul standardelor române.
4.Se vor cauta standardele romane din domeniul “motoare electrice” pe baza
clasificarii internationale a standardelor ICS.
5.Se va cauta un standard pe baza indicativului, utilizand catalogul
standardelor române.
 11

Lucrarea TEHNO 2
METALE ŞI ALIAJE
FEROASE
UTILIZATE ÎN INDUSTRIA
ELECTROTEHNICĂ

1. Scopul lucrării
Cunoaşterea principalelor metaleşi aliaje feroase utilizate
în industria electrotehnică. Studiul principalelor proprietăţi fizice şi
tehnologice ale acestora.

2. Chestiuni de studiat
1.Cunoaşterea principalelor metale şi aliaje feroase utilizate în industria
electrotehnică.
2.Studiul principalelor proprietăţi fiziceşi tehnologice ale celor mai utilizate
materiale feroase.
3. Domeniul de utilizare al metalelor şi aliajelor prezentate.
4. Mijloace de identificare ale metalelor şi aliajelor feroase.

3. Noţiuni de bază
În industria electrotehnică, pentru fabricarea maşinilor şi aparatelor electrice se
folosesc diferite materiale metalice şi nemetalice. Materialele metalice, pe scurt
metalele, se folosesc în stare pură sau sub formă de aliaje. Aliajele sunt combinaţii
chimice sau amestecuri obţinute de regulă prin topirea împreună a două sau mai multe
elemente, dintre care cel puţin unul, este metal. Astfel, oţelul este un aliaj al fierului
(metal) cu carbonul (metaloid), iar bronzul un aliaj al cuprului (metal) cu staniul (metal).
Un aliaj este alcătuit dintr-un component de bază, care predomină din punct de
vedere cantitativşi din componenţi de aliere, care se introduc în mod special, cu scopul
de a îmbunătăţi proprietăţile fizico-chimice, mecanice şi tehnologice ale aliajului. În
afara elementelor amintite, într-un aliaj pot exista şi alte elemente a căror prezenţă este
ocazională; ele se numesc elemente însoţitoare. De exemplu, toate oţelurile conţin Mn
şi Si. Trebuie făcută observaţia că adăugarea unor cantităţi foarte mici din aceste
elemente, în metalele de bază, modifică uneori proprietăţile acestora într-o măsură foarte
mare.
Metalele şi aliajele frecvent utilizate în industrie, numite metale tehnice , sunt
standardizate. În standardele referitoare la materiale, se dau de regulă următoarele date:
 12

chimice, mecanice, tehnologice, forma de livrare, dimensiuni, modul de marcare.

Prin standard, fiecare calitate de materiale primeşte un simbol convenţional
alcătuit din litere şi/sau cifre. Literele simbolului sugerează de obicei denumirea
materialului sau pot reprezenta simbolul său chimic, iar cifrele, se referă la compoziţia
chimică, proprietăţile materialului sau la o ordine din standard. Exemple: OL 50,
conform STAS 500/2-80, semnifică oţel de uz general cu rezistenţa minimă la rupere la
tracţiune de 50 kgf/mm2. Simbolul sau marca este folosit pe scarălargăîn documentaţia
tehnică (proiecte, planuri de operaţii, fişă tehnologică etc.) sau în cea tehnico-
economică (fişe cu necesarul de materiale, plan de aprovizionare etc.).

3.1. Materiale metalice feroase utilizate în industria electrotehnică

În industria constructoare de maşini şi în electrotehnică se foloseşte o mare
varietate de materiale, foarte diferite ca proprietăţi şi întrebuinţări. Aceste materiale se
împart în două mari categorii:
- materiale metalice feroase;
- materiale metalice neferoase.
Materiale metalice feroase sunt materialele la care proporţia masică a fierului este
mai mare decât a oricărui alt element al aliajului. Fierul pur, datorită rezistenţei sale
mecanice reduse, nu este folosit ca material de construcţie; proprietăţile sale magnetice
speciale îl fac însă util ca material magnetic în electrotehnică (lucrarea Tehno 6). Cele
mai utilizate materiale metalice feroase sunt fontele şi oţelurile.
3.1.1. Fontele sunt aliaje ale fierului cu
carbonul, conţinând carbon între circa 2% şi 6,67% şi
o serie de elemente însoţitoare precum siliciu,
mangan, sulf, fosfor etc. Fontele se obţin în cuptoare
specializate denumite furnale, din materia primă
compusă din minereu de fier şi de mangan,
Fontele
cărbune, sefondanţi.
clasifică pe baza modului de obţinere în Fig. 2.1. Piese din fontă.
fonte de primă fuziune (fonte brute) şi fonte de a doua
fuziune (fonte de turnătorie); fontele se mai clasifică şi pe baza compoziţiei chimice
sau pe baza proprietăţilor mecanice. Principalele tipuri de fonte utilizate în
industria electrotehnică sunt:
 13

Fontele brute (SR EN 10001:1993 Definirea şi clasificarea fontelor brute), pot fi

aliate şi nealiate, subdivizându-se în diferite clase în funcţie de compoziţia chimică.
Fontele brute sunt folosite ca materie primă pentru turnarea carcaselor de
electromagneţi, maşini şi aparate electrice etc.
Fonta cenuşie este un aliaj de turnătorie în care carbonul este prezent sub formă
de grafit lamelar, care îi dă culoarea "cenuşie". Standardul SR EN 1561:1999 Fontă cu
grafit lamelarprevede mai multe mărci, marca de fontăcenuşie fiind indicatăprin
coduri numerice sau alfanumerice. Cele mai utilizate mărci sunt EN-GJL-100, EN-
GJL- 150, EN-GJL-200, EN-GJL-250, EN-GJL-300, EN-GJL-350, cifrele din
componenţa
simbolului indicând valoarea minimă a rezistenţei la tracţiune în N/mm2. Piesele
turnate din fontele cenuşii au proprietăţi mecanice bune şi se prelucrează bine prin
aşchiere, fonta cenuşie fiind folosită în toate ramurile industriei.
Fonta cu grafit nodular prezintă carbonul din componenţă sub formă de
particule de grafit nodular. Standardul SR ISO 1083:1993 Fontă cu grafit nodular.
Clasificare, împarte în nouă mărci această categorie de fonte. Marca fontei este
indicată prin valoarea minimă a rezistenţei la tracţiune în N/mm2, urmată de
valoarea minimă a alungirii la rupere în procente: 900-2, 800-2, 700-2, 600-3, 500-7,
450-10, 400-15, 400- 18, 350-22. Fonta cu grafit nodular se utilizeazăla piesele obţinute
prin turnare continuă.
Fonta maleabilă se împarte în funcţie de aspectul în ruptură şi structura masei
metalice de bază în trei grupe (SR ISO 5922:1995 Fontă maleabilă): fontă maleabilă
cu inimă albă, cu inimă neagră şi fontăperlitică. Structura şi caracteristicile mecanice
ale fontei maleabile se obţin prin tratament termic. Simbolul mărcilor de fontă
maleabilă cuprinde o literă care indică tipul fontei maleabile: W (inimă albă), B (inimă
neagră), P (perlitică), două cifre care indicărezistenţa minimăla tracţiune în N/mm 2,
iar ultimele cifre indică alungirea minimă în procente. De exemplu W-40-05
reprezintă fontă maleabilă cu inima albă cu rezistenţa minimă la tracţiune de 400
N/mm2 si o alungire minimă de 5%. Fontele maleabile au proprităţi bune de turnare,
au o bună rezistenţă mecanică, se pot suda şi aşchia bine.
Fontele austenitice sunt fonte înalt aliate cu caracteristici mecanice superioare
faţă de cele cu grafit lamelar Standardul SR ISO 2892:1994 Fontă austenitică,
prevede 20 de astfel de mărci. Fonta austenitică este destinată pieselor turnate şi este
în general nemagnetică.
În industria electrotehnică se mai folosesc în aplicaţii speciale şi alte
 14

fonte, ca de exemplu:
-fontă refractară turnată în piese, rezistentă la temperaturi mari (STAS 6706-79
Fontă refractară turnată în piese), utilizată la cuptoare electrice, în componenţa
echipamentelor electrotehnice ce lucrează la temperaturi ridicate;
-fontă antifricţiune turnată în piese (STAS 6707-79 Fontă rezistentă la uzare în
condiţii de frecare cu ungere, turnată în piese, STAS 11246-79Fontărezistentă la
uzare abrazivă, turnatăîn piese), destinatălucrului în condiţii de frecareşi ungere.
3.1.2. Oţelurile sunt aliaje
ale fierului cu carbonul, conţinând
carbon sub circa 2%, conform SR EN 10020:1993
Definirea şi clasificarea mărcilor de oţel. Oţelurile
se caracterizează printr-o variaţie în limite
foarte largi a
proprietăţilor mecanice şi tehnologice, ceea ce
explicăClasificarea oţelurilor
folosirea largă standardizate
a acestor materiale înseindustrie.
face pe Fig. 2.2. Bare din oţel.
baza destinaţiei lor, iar gruparea în cadrul standardelor
se face pe baza proprietăţilor mecanice sau
compoziţiei chimice.
În funcţie de compoziţia chimică, oţelurile se împart în două mari categorii:
oţeluri nealiate şi oţeluri aliate.
În funcţie de principalele caracteristici ale materialului şi de utilizarea lor,
oţelurile nealiate se împart în următoarele clase de calitate principale:
- oţeluri nealiate de uz general;
- oteluri nealiate de calitate;
- oţeluri nealiate speciale.
Oţelurile nealiate de uz general sunt oţelurile produse prin procedee de
elaborare obişnuite, nu au impuse condiţii particulare pentru nici un element de aliere,
cu excepţia manganului şi siliciului şi nu necesită o tehnologie de fabricaţie specială.
Aceste oţeluri servesc la construcţia pieselor de uz general, putând fi utilizate la
confecţionarea de piese destinate unor domenii foarte diferite. Oţelurile nealiate de uz
general pentru construcţii (STAS 500/2-80 Oţeluri de uz general pentru construcţii.
Mărci), cunoscute şi sub formă de oţeluri carbon obişnuite, sunt oţelurile cele mai
ieftine şi cele mai utilizate, ele fiind produse în masă şi folosite în mod frecvent.
 15

Notarea mărcilor de oţel nealiate de uz general se face prin simbolul OL urmat

de două cifre, care indică valoarea rezistenţei minime la rupere la tracţiune (exprimată
în kgf/mm2). Mărcile de oţel de uz general sunt: OL 30, OL 32, OL 34, OL 37, OL 42,
OL 44, OL 50, OL 52, OL 60, OL 70.
Principalele domenii de utilizare ale oţelurilor de uz general sunt: şuruburi,
piuliţe, tiranţi, flanşe, piese ambutisate, arbori etc.
Oţelurile nealiate de calitate sunt mărci de oţel care nu au impuse condiţii
pentru o comportare precisă la tratament termic sau pentru puritate în ceea ce
priveşte incluziunile nemetalice. Conform standardului STAS 880-88 Oţel carbon de
calitate pentru tratament termic, destinate construcţiei de maşini. Mărci şi condiţii
tehnice de calitate, sunt prevăzute următoarele mărci: OLC 8, OLC 10, OLC 15, OLC
20, OLC 25,
OLC 30, OLC 35, OLC 40, OLC 45, OLC 50, OLC 55, OLC 60. Notarea
mărcilor de
oţel carbon de calitate se face prin simbolul OLC, urmat de două cifre, care
reprezintă aproximativ conţinutul mediu de carbon, în sutimi de procent; de exemplu
OLC 45, oţel carbon de calitate cu 0,45% C.
În cazul OLC de calitate superioară, după simbolul mărcii urmează litera X, iar
pentru oţeluri cu conţinut controlat de sulf se adaugă litera S. Principalele domenii de
utilizare ale acestor oţeluri sunt: pene de ghidare, bucşe, bolţuri, buloane, arbori,
flanşe, coroane şi roţi dinţate, came etc.
Din categoria oţelurilor de calitate fac parte oţelurile pentru automate care se
livrează sub secţiune rotundă, pătrată sau hexagonală, destinate prelucrării cu viteze
mari de aşchiere pe maşini unelte automate. Principalele mărci sunt AUT 9,
AUT 12, AUT 20, AUT 30. Notarea oţelurilor pentru automate (conform STAS
1350-89 Oţel pentru automate. Mărci şi condiţii tehnice de calitate), se face prin
simbolul AUT urmat de două cifre care indică conţinutul mediu de carbon în sutimi
de procente. Pentru indicarea prelucrării prin deformare plastică şi a stării suprafeţei
produsului, simbolul se completează după caz cu literele: L - laminat la cald, T- laminat
la rece, C - pentru oţel cojit. Principalele domenii de utilizare sunt: şuruburi, piuliţe,
prezoane, şaibe, ştifturi, axe, tije, bucşe, bolţuri.
Oţelurile nealiate speciale au o puritate superioară oţelurilor nealiate de calitate
prin conţinutul scăzut de incluziuni nemetalice. În majoritatea cazurilor, aceste oţeluri
sunt destinate tratamentului termic de călire-revenire sau durificării superficiale.
Standardul STAS 1700-90 Oţeluri carbon pentru scule. Mărci şi condiţii tehnice
 16

generale de calitate stabileşte mărcile şi condiţiile generale de calitate ale oţelurilor

carbon pentru scule. Notarea mărcilor se face printr-un simbol format din cifre şi
litere, în care litera O provine de la oţel, litera S de la scule şi litera C de la carbon;
cifrele care urmează indică conţinutul de carbon în zecimi de procente. În cazul
oţelului cu conţinut ridicat de mangan se adaugă şi litera M. Standardul STAS 1700-90
prevede următoarele mărci: OSC 7, OSC 8, OSC 8M, OSC 10, OSC 11, OSC 12.
Principalele domenii de utilizare sunt fabricarea sculelor (burghie, dălţi, cuţite
pentru aşchiat metale moi, foarfece pentru table etc.), matriţe pentru injectat mase
plastice etc.
Oţelurile aliate se clasifică potrivit SR EN 10020 în:
- oţeluri aliate de calitate;
- oţeluri aliate speciale.
Oţelurile aliate de calitate se subîmpart în:
-oţeluri de construcţie cu granulaţie fină sudabile, utilizabile pentru recipiente
sub presiune şi ţevi;
-oţeluri pentru electrotehnică conţinând ca elemente de aliere numai siliciul sau
siliciul şi aluminiul, în scopul satisfacerii prescripţiilor referitoare la pierderile magnetice
sau la valori minime pentru inducţia magnetică, polarizaţie sau permeabilitate;
- oţeluri aliate pentru şină, armături în mină;
- oţeluri aliate pentru produse plate laminate la rece sau la cald;
- oţeluri la care singurul element de aliere prescris este cuprul.
Oţelurile aliate speciale sunt caracterizate (conform SR EN 10020) prin
verificarea riguroasă a compoziţiei chimice, prin condiţiile speciale de fabricaţie şi de
control. Această clasă include oţelurile inoxidabile, oţelurile refractare, oţelurile pentru
rulmenţi sau scule, oţelurile pentru construcţii de maşini, oţelurile speciale de
construcţie şi oţelurile cu proprietăţi fizice speciale. Standardul STAS 7382-88
Oţeluri rapide pentru scule. Mărci şi condiţii tehnice generale de calitate prevede
mărcile Rp 1, Rp 2, Rp 3, Rp 4, Rp 5, Rp 9, Rp 10, Rp 11 utilizate pentru executarea
de cuţite pentru freze, burghie, tarozi, scule pentru decupat, alezoare, iar standardul
STAS 3611-88 Oţeluri aliate pentru scule. Mărci şi condiţii tehnice generale de
calitate, prevede 20 de mărci utilizate în construcţia de scule pentru maşini unelte.
Oţelul electrotehnic are o largă utilizare în construcţia maşinilor şi aparatelor
electrice, pentru fabricaţia circuitelor magnetice (lucrarea Tehno 6).
 17

3.2. Identificarea sumară şi analiza metalelor

Identificarea unui metal, determinarea calitativă şi cantitativă a compoziţiei sale
chimice sunt probleme importante ale activităţii industriale. Problema se pune mai ales
în cazurile în care nu există certificate de calitate, în cazul reproiectării unor repere
după altele, în cazul reutilizării metalelor din deşeuri etc.
Dintre metodele de identificare sumară a materialelor, cele mai folosite sunt:
identificarea dupăaspect, culoare, densitate, sunet, dupăscânteile la polizor.
Dintre metodele de analiză a compoziţiei enumerăm: analiza chimică, spectrală,
microscopică, roentgeno-structurală, analiza dilatometrică, analiza termomagnetică.

4. Mod de lucru
1.Se vor studia şi compara proprietăţile fizice şi tehnologice ale principalelor
materiale metalice feroase, utilizate în industria constructoare de maşini, aparate şi
echipamente electrice.
2.Se vor consulta standarde şi cataloage de fonte şi oţeluri utilizate în industria
electrotehnică.
3.Se vor prezenta repere şi componente ale diferitelor echipamente electrice
existente în laborator (maşini şi aparate electrice), fabricate din metale feroase,
precizându-se materialul din care a fost construit.
4.Se vor identifica metalele prezentate prin metode de identificare sumară:
aspect, culoare, feromagnetism, scânteile la polizor.
 - 18 -

Lucrarea TEHNO 3
MATERIALE METALICE NEFEROASE
UTILIZATE ÎN INDUSTRIA
ELECTROTEHNICĂ

1. Scopul lucrării
Cunoaşterea principalelor metale şi aliaje neferoase utilizate în industria
electrotehnică. Studiul principalelor proprietăţi fizice, tehnologice şi a domeniilor de
utilizare ale metalelor şi aliajelor neferoase prezentate.

2. Chestiuni de studiat
1.Cunoaşterea principalelor metale şi aliaje neferoase utilizate în industria
electrotehnică.
2.Studiul principalelor proprietăţi fizice şi tehnologice ale celor mai utilizate
materiale metalice neferoase.
3. Domeniul de utilizare al metalelor şi aliajelor prezentate.
4. Mijloace de identificare ale metalelor şi aliajelor neferoase.

3. Noţiuni de bază
În industria electrotehnică pentru fabricarea maşinilor, aparatelor electrice şi
echipamentelor electrotehnice se folosesc foarte multe tipuri de materiale metalice
neferoase, pure sau sub formă de aliaje. Proprietăţile acestor materiale sunt foarte
variate şi deosebit de utile în practică, dar şi preţul lor este mult mai ridicat faţă
de cel al metalelor şi aliajelor feroase.
Din marea varietate de materiale metalice neferoase, numai cele mai uzuale au
fost standardizate. În cele ce urmează se vor prezenta metalele şi aliajele neferoase cele
mai folosite.
a) Cuprul şi aliajele pe bază de cupru
Cuprul este un metal neferos de culoare roşiatică,
caracterizat prin maleabilitate bună, conductibilitate
electrică şi termică foarte bună, rezistenţă mare la
coroziune, fiind uşor de sudat şi lipit. Cuprul este folosit
cu precădere
de pentru lui
curent, calităţile fabricarea conductoarelor
conductoare şi a căilor
fiind dependente de Fig. 3.1. Ţevi din cupru.
gradul său de puritate.
 - 19 -

În industria electrotehnică se foloseşte cu precădere cuprul obţinut pe cale

electrolitică cu o puritate de 99,99% cf. STAS 270/3-80 Cupru de înaltă puritate pentru
industria electrotehnică şi electronică. Mărcile de cupru sunt: Cu 99,99 A; Cu 99,99 B.
Principalele proprietăţi ale cuprului electrolitic sunt:
- rezistivitatea ρ=1,724.10-8 Ωm la 20C;
- densitate δ=8930 kg/m3;
- conductivitatea termică λ=392,72 W/mK la 20C;
- temperatura de topire θ=1083C;
- căldura specifică c=14,6 J/kgK;
- căldura latentă de topire λt=205 kJ/kg;
- rezistenţa la rupere σ=20-30 kgf/mm2;
- costul este acceptabil deşi este un material deficitar.
Caracteristicile mecanice: rezistenţa la compresiune în stare turnată 1570 N/mm2;
rezistenţa la forfecare 430 N/mm2 în stare deformată plastic şi de 190 N/mm2 în stare
recoaptă.
Caracteristicile tehnologice ale cuprului sunt:
- temperatura de turnare: 1150 - 1200 C;
- temperatura de prelucrare la cald: 900 - 1050 C;
- temperatura de recoacere: 500 - 650 C;
- temperatura de detensionare: 200 - 300 C;
- temperatura de recristalizare: 180 - 230 C;
Mediul de decapare: 10 % soluţie de acid
sulfuric.
Simbolizarea stărilor de bază se face conform SR ISO 1190-2:1993 Cupru şi
aliaje de cupru. Cod de simbolizare. Partea 2. Simbolizarea stărilor, astfel:
 brut de fabricaţie având simbolul M;
 recopt, simbol O;
 ecruisat, simbol H;
 tratat termic, simbol T.
Caracteristicile mecanice ale cuprului depind în foarte mare măsură de gradul
de ecruisare. Tragerea cuprului se execută la rece rezultând cupru tare (dur) cu o
rezistenţă mecanică de aproximativ 40 daN/mm2. Dacă cuprul tare este supus
recoacerii la
temperatura de 500...650C, după răcire se obţine un cupru moale, cu
rezistenţă mică la întindere (circa 20 daN/mm2) şi cu alungire mare la întindere (30-
 - 20 -

Mărcile de cupru se notează conform SR EN 1412:1997 Cupru şi aliaje de

cupru. Sistem european de simbolizare numerică, printr-un grup de şase caractere.
Poziţia caracterelor este următoarea:
- poziţia 1 conţine litera "C" care indică materialul de cupru;
- poziţia 2 trebuie să fie o literă a cărei semnificaţie este următoarea:
B - materiale sub formă de lingouri pentru retopire în vederea fabricării
produselor turnate;
C - materiale sub forma de produse
turnate; F - materiale de adaos pentru lipire
şi sudare; M - prealiaje;
R - cupru brut rafinat;
S - materiale sub formă de materiale
primare recirculabile;
W - materiale sub formă de produse obţinute prin deformare
plastică; X - materiale nestandardizate.
Poziţiile 3 pâna la 5 formează un grup de cifre cuprins între 000 şi 999 conform
tabelului nr.1 din standard.
Pozitia 6 este o literă care precizează unul din grupele de
materiale indicate în tabelul 1. Exemple CW024A, CB752S,
CC383H.
Alte standarde importanre ce privesc cupru şi aliajele de
cupru din sunt:
SR ISO 197-1:1994 Cupru şi aliaje de cupru. Termeni şi definiţii. Partea 1.
Materiale. SR ISO 197-2:1994 Cupru şi aliaje de cupru. Termeni şi definiţii.
Partea 2: Forme brute de rafinare.
SR ISO 197-3:1994 Cupru şi aliaje de cupru. Termeni şi definiţii. Partea 3.
Produse obtinute prin deformare plastică.
SR ISO 1190-1:1993 Cupru şi aliaje de cupru. Cod de simbolizare.
Partea 1: Simbolizarea materialelor.
Aliajele cuprului sunt folosite foarte frecvent în industria electrotehnică în
special pentru construcţia coliviilor maşinilor asincrone, pentru piese de legătură, aliaje
de lipit etc. Aliajele mai importante ale cuprului sunt:
-Alama, aliaj al cuprului cu zincul; este folosită pentru borne de maşini electrice
şi transformatoare, pentru bare conductoare la coliviile de pornire etc. Alamele sunt de
mai multe categorii:
- Alame deformabile (STAS 95-90 Aliaje cupru zinc deformabile. Mărci) având
 - 21 -

simbolul: CuZn28, CuZn40 etc. Simboluri vechi: Am63, alamă cu 63% cupru, rest
zinc, Am X 3 (alamă specială X, cifra indică ordinea din STAS).
-Alame turnate în blocuri şi piese (STAS 198/2-92 Aliaje cupru-aluminiu
turnate în piese); aceasta este o alamă destinată turnării pieselor.
-Tombacul este o alamă cu conţinut mare de cupru (75-80%); este folosit sub
forma de table şi benzi pentru a obţine piese de contact cu proprietăţi bune de arcuire;
-Bronzul este un aliaj al cupru cu staniul (bronz obijnuit) sau al cuprului cu
beriliul, aluminiul, cromul, titanul, cadmiul etc, (bronzuri speciale). Sunt folosite, în
special, pentru piese turnate: inele colectoare, portperii, mufe şi cleme pentru bobine
de aparate, transformatoare etc. Bronzurile sunt aliaje cu bune proprietăţi antifricţiune.
Ele sunt de mai multe feluri:
-Bronzul cu staniu, deformabil ( STAS 94/2-89 Table şi benzi din aliaje cupru-
staniu deformabile. Dimensiuni, SR ISO 427:1996 Aliaje cupru-staniu deformabile.
Compoziţie chimică şi formele produselor obţinute prin deformare plastică) este un
aliaj al cuprului cu staniul. Exemple de mărci: CuSn2, CuSn4, CuSnZn2,
CuSn4Pb4Zn3 etc. Simbolurile mai vechi erau de tipul Bz6, Bz14, Bz14T (turnat).
-Bronzul de aluminiu, turnat (STAS 198/2-92 Aliaje cupru-aluminiu turnate în
piese), este un aliaj al cuprului cu aluminiul, eventual conţinând şi alte elemente.
-Aliaje cupru-nichel-zinc, cunoscute sub denumirea de "alpaca" (SR ISO
430:1995 Aliaje cupru-nichel-zinc deformabile. Compoziţie chimică şi forma produselor
obţinute prin deformare plastică), au bune proprietăţi mecanice, o bună
deformabilitate, se nichelează şi se argintează uşor; sunt destinate a fi prelucrate prin
deformare plastică la cald sau la rece. Cele mai utilizate mărci sunt CuNi18 Zn 20,
CuNi18 Zn 27, CuNi15 Zn 21.
-Aliaje cupru-zinc destinate lipirii cuprului, oţelului, fontei. Rezistivitatea acestor
aliaje este de aproximativ patru ori mai mare decât a cuprului.
Cuprul şi aliajele de cupru sunt cele mai utilizate metale neferoase în industria
electrotehnică livrându-se sub formă de sârme, bare rotunde, dreptunghiulare, patrate,
hexagonale, trapezoidale, table şi benzi, plăci etc. (STAS 94/2-89 Table şi benzi din
aliaje cupru-staniu deformabile, STAS 4978-80 Bare trapezoidale din cupru pentru
colectoarele maşinilor electrice etc.).
 - 22 -

b) Aluminiul şi aliajele de aluminiu

Aluminiul este al doilea material în ierarhia
materialelor utilizate în
maşinilor
construcţia şi aparatelor electrice (SR EN 12258-1
înfăşurărilor
Aluminiu şi aliaje de aluminiu. Termeni şi definiţii.
Partea 1: Termeni generali) şi se caracterizează prin
următoarele proprietăţi:
- Rezistivitate ρ=2,7.10-8 Ωm la 20C (mai Fig. 3.2. Profile din aluminiu.
mare cu circa 70% faţă de cea a cuprului);
- densitate mică δ=2700 kg/m3 de circa patru ori mai mică decât a cuprului;
- conductivitate termică λ=221,9 W/mK (la 20C);
- temperatura de topire: θ=660,1C;
- căldura specifică c=38,5 J/kgK;
- căldura latentă de topire λt=400 kJ/kg;
- rezistenţa la rupere σ=6-11 kgf/mm2;
-grad ridicat de tehnologicitate (ductil, maleabil etc.) fiind deosebit de uşor
prelucrabil la cald şi la rece (prin laminare, tragere, extrudere, turnare sub presiune).
Caracteristici tehnologice:
- temperatura de turnare: 710 - 730C;
- temperatura de prelucrare la cald: 450 - 450C;
- temperatura de recoacere: 370 - 400C;
- temperatura de revenire: 150C;
- temperatura de recristalizare: 150C.
Aluminiul rezistă foarte bine la coroziune pentru că se acoperă cu o peliculă subţire de
oxid de aluminiu (Al2O3), care împiedică pătrunderea oxigenului în adâncime.
Stările de bază conform standardului SR EN 515:1994 Aluminiu şi aliaje de
aluminiu. Produse deformabile. Simbolizarea stărilor sunt: brut de fabricaţie (simbol F),
recopt (simbol O), ecruisat (simbol H), pus în soluţie (simbol W), tratat termic
(simbol T).
Datorită rezistivităţii mai mari şi a rezistenţei mecanice mai reduse decât a
cuprului, cât şi datorită tehnologiilor pretenţioase de sudare şi lipire, aluminiul se
foloseşte mai mult în construcţia înfăşurărilor transformatoarelor. La maşinile electrice,
aluminiul se foloseşte la turnarea coliviilor motoarelor asincrone.
 - 23 -

Alte standarde mai importante ce privesc domeniul inginerie electrică sunt:

-SR EN 14121:2003 Aluminiu şi aliaje de aluminiu. Table, benzi şi table groase
de aluminiu pentru aplicaţii electrotehnice.
- SR EN 1715-2:1999 (SR EN 1715-2: 1999/AC: 2004) Aluminiu şi aliaje
de aluminiu. Sârmă-semifabricat. Partea 2. Condiţii speciale pentru aplicaţii electrice.
Notarea mărcilor de aluminiu conform vechii standardizări se facea prin
simbolul Al, urmat de conţinutul minim de aluminiu în procente, exceptând
aluminiul pentru electrotehnică, la care conţinutul minim de aluminiu în procente este
înlocuit prin litera E - marca "Al E" (STAS 7607/1-90 Aluminiu rafinat electrolitic
şi aluminiu tehnic primar - anulat). Mărcile Al 99,99, Al 99,97, Al 99,95, Al
99,90 sunt obţinute din aluminiu rafinat electrolitic şi sunt folosite în primul
rând pentru fabricarea conductoarelor. Marca Al E are un conţinut minim de
aluminiu de 99,5% şi are o
rezistivitate electrică garantată de 2,8. 10-8 Ωm la 20C.
Aliajele aluminiului sunt folosite atât ca elemente ale circuitelor de curent, cât,
mai ales, ca piese ale construcţiei mecanice:
-siluminiul este un aliaj de aluminiu cu 12-13,5% siliciu, frecvent folosit datorită
rezistenţei mecanice ridicate şi proprietăţii de a se turna uşor prin procedee de turnare de
precizie;
-duraluminiul este aliaj de aluminiu cu 2,5-5% cupru, caracterizat prin rezistenţă
mecanică ridicată;
-hidronaliul este aliaj de aluminiu cu 3,9% magneziu. Este caracterizat prin
rezistenţă ridicată la acţiunea corozivă a apei de mare şi de aceea este folosit la
echipamentul electric în construcţie navală.
c) Staniul (vechiul standard STAS 10309-75
Staniul) este mult utilizat în industria electrotehnică mai
ales sub formă de aliaje de lipit (lucrarea Tehno 5).
Aliaje pe bază de staniu, plumb, aluminiu (STAS 202-
80 Aliaje antifricţiune pe bază de staniu, de plumb
şi aluminiu) au proprietăţi bune antifricţiune şi
sunt utilizate la construcţia cuzineţilor şi lagărelor.
Cu), Y Y-
Simbol -PbSn
Sn83
10(aliaj
(aliaj antifricţiune
antifricţiune Y,
pe pe
bază de de
bază Pb Sn
cu Fig. 3.3. Piesă din staniu.

10%
83%,Sn).
Sb şi
 - 24 -

d) Zincul (SR EN 1179:2001 Zinc şi aliaje de

zinc. Zinc primar) se foloseşte în special pentru
proprietăţile lui electrochimice, care conduc la o
deosebită afinitate faţă de oxigen, utilizată ca factor
activ în protecţia anticorozivă a unor piese din oţel,
având suprafaţa zincată. Se utilizează şi pentru
executarea paharelor prin extrudere pentru pilele
electrice uscate. Fig. 3.4. Lingouri de zinc.

Aliajele de zinc (vechiul standard

STAS
6925/2-88 Aliaje de zinc turnate în piese) în denumirea veche zamak se pretează
pentru turnarea sub presiune, datorită temperaturii de topire de 400...500C şi a unei
fluidităţi bune. Exemple de mărci: ZnAl14T, ZnAl14Cu1T.
e) Plumbul (SR EN 12659: 2002 Plumb şi aliaje de plumb) se foloseşte în
fabricarea acumulatoarelor electrice, a aliajelor de
lipit, aliaje antifricţiune, pentru acoperirea
cablurilor electrice şi telefonice.
În industria electrotehnică şi electronică se
folosesc şi metalele nobile: argintul (SR 3321:1998
Argint fin), aurul (STAS 4389-71 Aur fin), platina
(STAS 10560-76 Platina. Mărci). Fig. 3.5. Bare-ţevi din plumb.

3.1. Identificarea sumară şi analiza metalelor

Identificarea unui metal sau aliaj, determinarea calitativă şi cantitativă a
compoziţiei sale chimice sunt probleme importante ale activităţii industriale. Problema
se pune mai ales în cazurile în care nu există certificate de calitate , în cazul
reproiectării unor repere după altele, în cazul reutilizării metalelor din deşeuri etc.
Dintre metodele de identificare sumară a materialelor, cele mai folosite sunt:
identificarea după aspect, culoare, densitate, sunet, identificarea după scântei.
Dintre metodele de analiză a compoziţiei enumerăm: analiza chimică, spectrală,
microscopică, roentgeno-structurală, analiza dilatometrică, analiza termomagnetică.

4. Mod de lucru
1.Se vor prezenta principalele metale neferoase, aliajele lor, domeniile de
utilizare în industria constructoare de maşini, aparate şi echipamente electrice.
 - 25 -

2.Se vor studia şi compara proprietăţile fizice şi tehnologice ale principalelor

materiale metalice neferoase prezentate.
3.Se vor consulta standarde şi cataloage pentru metalele neferoase utilizate în
industria electrotehnică.
4.Se vor prezenta repere ale diferitelor echipamente electrice fabricate din
diferite metale neferoase, precizându-se materialul din care a fost construit.
5.Se vor identifica metalele prezentate prin metode de identificare sumară:
aspect, culoare, duritate, magnetism.
METODE SI PROCEDEE
TEHNOLOGICE

Cu alte cuvinte,

TEHNOLOGIE
 1.Introducere

 Tehnologia reprezinta disciplina care studiaza

ansamblul de procedee, actiuni, activitati,
operatii si faze, forme de planificare, organizare,
tehnici, metode si procedee, reguli, principii si
norme, mijloace tehnice etc. in scopul obtinerii
unui produs, sau pentru realizarea unei anumite
lucrari.

 In acceptiunea moderna tehnologia reprezinta

stiinta specifica realizarii de actiuni in mod
eficient prin grupari organizate de structuri
fizice, structuri informationale, precum si
ingineria acestor functiuni.
Tehnologia ca stiinta se imparte in tehnologia teoretica si
tehnologia aplicata.
Tehnologia teoretica se ocupa cu teoriile si modelele teoretice pentru
elaborarea, rationalizarea si conducerea proceselor de productie
materiala si spirituala.

Tehnologia aplicata se imparte in tehnologia generala si tehnologia specifica.

Tehnologia generala se ocupa cu legitatile procedeelor si operatiilor
elementare ale proceselor de munca si de prelucrare precum si cu sinteza
acestora in procedee si operatii de baza.

Tehnologia specifica studiaza procese tipice, pentru fiecare ramura de

productie, fiind determinate d.p.d.v. al procedeelor, mijloacelor si proceselor
de felul produsului.

In cadrul tehnologiei specifice, in functie de scopul urmarit se disting

Tehnologii de fabricatie
Tehnologii de exploatare
Tehnologii de intretinere
Tehnologii de reparare si reconditionare
Tehnologia de fabricatie este o tehnologie aplicata pentru fabricarea
unui anumit produs.

Tehnologia de exploatare are ca domeniu de aplicare punerea in valoare

corecta si eficienta a fondurilor fixe care participa la realizarea unui
anumit produs sau la efectuarea unei anumite lucrari.

Tehnologia de intretinere este o tehnologie aplicata permanent sau

intamplator pentru mentinerea fondurilor fixe in stare de functionare cat
si pentru inlaturarea defectiunilor curente

Tehnologia de reparare si reconditionare se aplica pentru restabilirea

caracateristicilor constructive si functionale ale fondurilor fixe prin
inlocuirea sau reconditionarea unor piese, parti defecte sau uzate din
componenta acestora.
In raport cu alte discipline tehnologia are o serie de particularităţi
şi anume:
- caracter interdisciplinar;
- caracter dinamic cu grad ridicat de înoire;
- dificultăţi de documentare datorită secretului de fabricaţie;
- pluralitatea proceselor tehnologice echivalente;
- dificultatea modelării matematice.

Pe de altă parte în lanţul ştiinţa-tehnică-producţie, tehnologia ocupă un loc

foarte important. In condiţiile actuale de înzestrare tehnică a producţiei la
elaborarea unui proces tehnologic, inginerul tehnolog trebuie să
stăpânească toate implicaţiile complexe din sfera organizării producţiei
pentru a putea coordona acţiunea diferiţilor factori care intervin în procesul
de producţie. In acest sens se trece tot mai mult la o tratare informaţională a
tehnologiei la fel ca în aproape toate domeniile de activitate.
 Inginer – specialist cu pregatire tehnica,
teoretica si practica, capabil sa presteze o
activitate de conceptie, proiectare, de
organizare si conducere a proceselor
tehnologice dintr-o intreprindere.
Partea1. Probleme generale ale tehnologiei de
fabricatie a echipamentelor electrice

Cap.1 Procesul de productie

Procesul de productie consta in totalitatea

activitatilor tehnico-productive interdependente si
interconditionate, care se desfasoara cu ajutorul
mijloacelor de munca pentru transformarea
directa sau indirecta, proiectata, programata,
organizata, condusa, realizata, controlata de
operatori umani sau automati, a obiectelor muncii
in cadrul organizat al unitatilor de productie.

Procesul de productie are ca rezultat transformarea materialelor,

a semifabricatelor in produse.
 Condiţiile necesare desfăşurării procesului de producţie sunt asigurate
de o pregătire corespunzătoare a fabricaţiei, care cuprinde:
 - pregătirea tehnică;
 - pregătirea materială;
 - lansarea în fabricaţie.

Pregatirea tehnica a fabricatiei depinde de modul de organizare al

intreprinderii respective si in special de tipul sau de productie.

Ca regula generala fazele la punerea in fabricatie a unui produs sunt

urmatoarele:

 proiectarea produsului,
 proiectarea tehnologiei de fabricatie a produsului,
 proiectarea sculelor, dispozitivelor si verificatoarelor (SDV) necesare,
 executia si omologarea SDV - urilor,
 realizarea, experimentarea si omologarea prototipului,
 realizarea, experimentarea si omologarea seriei zero.
 Pregatirea tehnica a fabricatiei poate fi realizata fie de
institute specializate (ICPE, IPA, ICM s.a.) care urmeaza sa
predea intreprinderilor toata documentataia tehnica, verificata prin
realizarea prototipului si a seriei zero,
fie de servicii specializate in pregatirea fabricatiei (serviciul
proiectare, serviciul tehnologie etc) din cadrul intreprinderii care
doreste sa produca produsul respectiv

Intre conceptia constructiva a produsului si cea tehnologica,

trebuie sa existe o stransa legatura si interdependenta.

O conceptie necorespunzatoare nu poate fi

imbunatatita printr-o tehnologie foarte bine pusa la
punct, dupa cum si un proiect bun poate fi compromis
de o tehnologie necorespunzatoare.
Calitatea unui produs se proiecteaza prin proiectul tehnic
de executie si proiectul tehnologic de fabricatie.

Numai dupa ce proiectul si tehnologiile de fabricatie au fost verificate

prin realizarea si testarea prototipului si a seriei zero reusind a se
obtine paramatrii prevazuti, cu tehnologiile si dotarile existente in
intreprinderea respectiva se poate spune ca pregatirea tehnica a
fabricatiei este terminata si este posibila lansarea in fabricatie.

Pregatirea materiala a fabricatiei se face in conformitate cu consumurile

specifice stabilite in faza de pregatire a fabricatiei

Lansarea in fabricatie constituie ultima etapa a pregatirii fabricatiei si

consta in lansarea comenzilor de fabricatie in sectiile de productie urmata
de defalcarea lucrarilor pe om si masina
1.1.2. Notiuni generale

Produsul este obiectul productiei si este inclus in nomenclatorul

productiei intreprinderii.

Piesa denumita deseori reper este o parte a produsului ce se

executa individual, fara utilizarea operatiei de asamblare, adica
este un element primar al asamblarii.

Subansamblul reprezinta o legatura separabila sau nu a unor parti

componente ale produsului.
Din punct de vedere tehnologic subansamblul este o parte a
produsului, executata independent de celelalte parti ale sale.
Intr-un subansamblu se regasesc piese, alte subansamble mai
simple sau produse componente de la alti producatori.
 1.1.3. Tipurile principale de productie
Cel mai important factor care determina desfasurarea
procesului de productie intr-o unitate de productie este volumul
productiei de acelasi fel
In functie de numarul produselor ce se fabrica exista trei tipuri de
productie cu particularitati specifice de natura tehnologica si
organizatorica:
productie de unicate,
productie de serie
productie de masa.

Productia de unicate presupune executia unui numar mic de produse

(prototipuri si unicate), de regula complexe, sau chiar a unui singure bucati.
Productivitatea este de regula redusa, iar costurile ridicate.

Productia de serie presupune executia unor loturi de produse.

Operatiile fiind repetate periodic se pot folosi masini specializate si
scule adecvate (SDV) care determina cresterea productivitatii si
reducerea costurilor. Este cel mai raspandit tip de productie in industrie.

Productia de masa presupune executia unor cantitati mari de produse

in mod continuu, pe o perioada lunga de timp. In acest caz
productivitatea este foarte mare si costurile de productie sunt minime.
1.2. Procesul tehnologic
Procesul tehnologic reprezinta cea mai importanta parte a
procesului de productie si cuprinde totalitatea transformarilor de
natura fizico-chimica in scopul modificarilor proprietatilor, a
dimensiunilor si a formei materiei prime, a materialelor in vederea
obtinerii produsului finit.

Alegerea procesului tehnologic trebuie sa asigure atingerea

urmatoarelor obiective:
- realizarea performantelor impuse asupra produsului
- realizarea volumului de productie stabilit
- un consum minim de materiale
- realizarea aspectului comercial al produsului

Atingerea acestor obiective presupune:

- organizarea corespunzatoare a procesului de fabricatie
- prevederea unor adaosuri de prelucrare cat mai mici
- folosirea celor mai adecvate SDV-uri
- divizarea operatiilor complexe in operatii elementare care permit
specializarea fortei de munca si folosirea eficienta a utilajelor
-optimizarea ciclului de fabricatie in scopul reducerii timpului global
de productie
- alegerea celor mai eficiente procedee si mijloace de control etc.
D p d v tehnologic si organizatoric, procesul tehnologic se descompune in
urmatoarele elemente: operatia, faza, trecerea tehnologica, manuirea si
miscarea.

Operatia tehnologica reprezinta acea parte a procesului tehnologic care

se executa neintrerupt la un singur loc de munca, asupra unui obiect sau
a mai multor obiecte, de catre un operator uman sau automat, sau de
catre o echipa de lucru (de ex. operatia de stantare a tolelor).

Operatia tehnologica este elementul de baza al planificarii industriale. Pe

baza insumarilor timpilor diferitelor operatii se determina timpul de
executie necesar al unui produs, forta de munca, se planifica incarcarea
utilajelor etc.

O operatie tehnologică poate fi constituită din una sau mai multe faze.
Faza este acea parte a operaţiei tehnologice ce se caracterizează prin
utilizarea aceloraşi unelte de muncă şi a aceluiaşi regim tehnologic,
obiectul muncii suferind o singură transformare tehnologică, ramânând
neschimbate aşezarea şi poziţia obieclui muncii, suprafaţa prelucrată,
unealta folosită. De exemplu, strunjirea de degrosare, strunjirea de
finisare, găurirea etc., sunt faze ale operaţiei de strunjire.
O fază tehnologică se poate subdiviza în treceri tehnologice.
Trecerea reprezintă acea parte a procesului tehnologic care se
repetă identic şi se execută la o singură deplasare a sculei pe
suprafată de prelucrat. De exemplu adaosul de pe suprafaţa unei
piese poate fi îndepărtat prin una sau mai multe treceri.

1.2.2. Clasificarea proceselor tehnologice

Procese de elaborare pentru obtinerea de metale, aliaje

industriale etc.
Procese de prelucrare pentru obtinerea de semifabricate sau
piese prin modificarea formei si a dimensiunilor
Procese de tratament in decursul carora se modifica proprietatile
fizico-chimice ale materialului
1.2.3. Principii tehnologice de baza

Tehnologicitatea este principiul pe baza caruia se alege o astfel

de forma piesei si astfel de materiale incat procesul tehnologic sa
fie cat mai simplu

Interschimbabilitatea este principiul conform caruia o piesa sa

permita oricand inlocuirea cu alta de acelasi fel, astfel incat
performantele echipamentului (aparatului) sa nu se schimbe.
Acest principiu presupune un proces de fabricatie stabil cu
incadrarea caracteristicilor pieselor in limitele de toleranta admise

Optimul tehnico-economic este un principiu potrivit caruia un

proces tehnologic trebuie sa conduca la obtinerea caracteristicilor
tehnice impuse produselor cu cheltuieli minime.

Una dintre masurile cele mai eficiente in productia de serie

specifica masinilor si aparatelor electrice este realizarea de loturi
optime
 1.2.4 Elaborarea procesului tehnologic

Procesul tehnologic reprezinta partea cea mai importanta a proceselor de

productie si cuprinde etapele successive prin care se realizeaza
modificarea formei, a dimensiunilor, a calitatii suprafetei pieselor, a
proprietatii materialelor, precum si controlul tehnic, mecanic si electric,
care sa atesteze modificarile impuse in limitele de precizie stabilite prin
documentatia produsului.
Elaborarea procesului tehnologic presupune mai intai analiza
caracteristicilor constructive si dimensionale ale piesei sau
subansamblului, a conditiilor de precizie dimensionala si de forma, cat si
a calitatii suprafetelor prelucrate.
Alegerea variantei tehnologice trebuie sa tina cont de proiectul de
executie al produsului, utilajele disponibile, caracterul productiei,
semifabricatele folosite, organizarea procesului de fabricatie, calificarea
fortei de munca, conditiile de munca etc.
Documentul de baza pentru elaborarea procesului tehnologic il
constituie proiectul de executie al produsului. Acesta trebuie sa
cuprinda: lista (borderoul) de desene, desenul de ansamblu,
desenele de subansamblu, desenele de detaliu pentru fiecare reper,
memorial justificativ al calculelor, documentele tehnice (caietul de
sarcini, memoriul tehnic, cartea tehnica etc)

Elementele de care trebuie sa se tina seama la proiectarea

procesului tehnologic sunt: caracterul productiei, utilajul
disponibil, semifabricatelor folosite, organizarea procesului de
fabricatie, calificarea fortei de munca, conditiile de munca etc.

La elaborarea unui process tehnologic, trebuie sa se inceapa

prin analizarea caracteristicilor constructive si dimensionale ale
piesei sau ale subansamblului, a conditiilor de precizie
dimensionala si de forma, cat si a calitatii suprafetelor
prelucrate

Volumul productiei pentru un anumit produs influenteaza si

determina proiectarea tehnologiei de executie, alegerea
utilajelor si sculelor, precum si amplasarea masinilor unelte.
In functie de volumul productiei pentru un anumit produs, se
deosebesc:
procese tehnologice pt productia de unicate (serie mica) atunci
când trebuie să se execute o singură bucată (maşină electrică sau
aparat) sau un număr foarte mic;
- procese tehnologice pentru producţia în serie, caracteristice
fabricării unui număr mare de maşini sau aparate;
- procese tehnologice pentru producţia de masă, atunci când
trebuie să execute un număr foarte mare de produse identice.
Pentru producţia în serie mică sau de unicate nu se execută o
pregătire de detaliu a fabricaţiei, întrucât aceasta ar costa foarte mult,
ridicând nemijlocit costul produsului.
Producţia în serie mare este cea mai răspândită în construcţia de
maşini şi aparate electrice şi se caracterizează, în principal, prin
efectuarea după anumite perioade de timp a aceloraşi operaţii asupra
unor loturi de piese. Pregătirea fabricaţiei şi a procesului tehnologic
se face în detaliu.
La producţia de masă este caracteristic faptul că la locurile de
muncă se execută în mod permanent aceeaşi operaţie în mod
continuu. Din aceste considerente, elaborarea procesului tehnologic
trebuie să se facă în mod amănunţit. La acest tip de producţie, se
folosesc maşini-unelte, utilaje şi S.D.V.-uri specializate, maşini şi
agregate de mare productivitate.
1.2.5. Intocmirea documentatiei tehnologice
Documentatia tehnologica reprezinta totalitatea documentelor de uz intern ale unei
intreprinderi prin care se sistematizeaza elementele procesului tehnologic.

Planul de operatii face parte din documentatia tehnologica si se alcatuieste avand

ca element de baza operatia tehnologica. El se refera la o singura piesa si prezinta
operatiile de executie in succesiunea lor.
Operaţiile sunt tratate fiecare în parte, amănunţit, punând la îndemâna
executantului toate detaliile necesare unei înţelegeri clare a modului în care trebuie
executată operaţia, cu indicarea tuturor cotelor pe desenul de execuţie, a preciziei
necesare, a netezimii suprafeţelor şi a celorlalte condiţii ce trebuie asigurate pentru
respectarea desenului de execuţie.
Din planul de operaţii trebuie să reiasă cu claritate:
- produsul, ansamblul şi subansamblul din care face parte piesa;
- secţia şi atelierul căruia îi revine executarea piesei;
- seria de fabricaţie;
- modul de obţinere a semifabricatului, forma, dimensiunile şi calitatea
materialului;
- filmul tehnologic al operaţiilor de prelucrare, divizate pe faze, mânuiri,
mişcări, etc;
- desenul piesei, dimensiunile suprafeţei care se prelucrează, toleranţele şi
rugozitatea suprafeţelor;
 -- mărimea
mărimea adaosului
adaosului de
de prelucrare;
prelucrare;
-- maşina
maşina unealtă
unealtă sau
sau utilajul
utilajul folosit;
folosit;
-- timpii
timpii normaţi
normaţi pe
pe operaţia
operaţia tehnologică
tehnologică şişi pe
pe fază;
fază;
-- scule,
scule, dispozitive,
dispozitive, verificatoare
verificatoare utilizate;
utilizate;
-- numărul
numărul de
de repere.
repere.
Nomenclatorul
Nomenclatorul de de piese
piese se
se foloseşte
foloseşte în
în unele
unele întreprinderi
întreprinderi pentru
pentru o o
privire
privire de de ansamblu
ansamblu asupra
asupra producţiei.
producţiei. El
El este
este util
util pentru
pentru stabilirea
stabilirea
necesarului
necesarului de de materiale
materiale şi
şi pentru
pentru urmărirea
urmărirea asamblării
asamblării pieselor
pieselor finite.
finite.

1.2.6. Aspectul organizatoric si economic

Organizarea procesului de executie permite asigurarea unei productii ritmice cu

eficienta ridicata si presupune:
- Stabilirea caracterului productiei;
- Stabilirea numarului de utilaje, gradul de incarcare al acestora, numarul de
muncitori si gradul lor de calificare;
- Calculul productivitatii muncii cu ajutorul relatiei: Q = c/t, unde c este costul unei
anumite cantitati de produse, iar t timpul consumat pentru prelucrarea lor;
- Calculul costului piesei sau al produsului;
- Estimarea eficientei economice a procesului tehnologic adoptat.
 1.3. Fluxul tehnologic

Fluxul tehnologic este drumul, traseul pe care trebuie sa-l

urmeze fiecare piesa sau subansamblu de la intrare, ca
material sau semifabricat, pana la iesire, ca piesa finita.

Fluxul tehnologic poate fi in serie pentru o piesa si in acelasi timp,

in paralel cu alte piese cu care aceasta se asambleaza.

Tabla Carcasa din tabla sudata

Trasare Debitare Roluire Sudare Detensionare Prelucrare

Ajustare
Impachetare
miez magnetic
Miez magnetic statoric din tole
Tabla
Debitare Stantare Debavurare Sortare
1.3.1
1.3.1 Procesul
Procesul tehnologic
tehnologic in
in banda
banda

Procesul
Procesul tehnologic
tehnologic in in banda,
banda, in
in flux
flux sau
sau inin linie
linie se
se caracterizeaza
caracterizeaza prin
prin
executarea
executarea la la locurile
locurile de
de munca
munca aa acelorasi
acelorasi operatii
operatii (in
(in cadrul
cadrul productiei
productiei de
de
masa)
masa) sau
sau aa unui
unui numar
numar dede operatii
operatii tip
tip (la
(la productia
productia dede serie).
serie).
Liniile
Liniile tehnologice
tehnologice in in flux
flux reprezintă
reprezintă ansamblul
ansamblul de de maşini
maşini dede lucru,
lucru, instalaţii
instalaţii
şi
şi mijloce
mijloce de
de transport
transport dintr-o
dintr-o secţie
secţie de
de fabricaţie
fabricaţie dispuse
dispuse înîn ordinea
ordinea dede
succesiune
succesiune a a operaţiilor
operaţiilor procesului
procesului tehnologic.
tehnologic. Liniile
Liniile tehnologice
tehnologice înîn flux
flux se
se
organizează
organizează în în special
special pentru
pentru producţia
producţia de de serie
serie mare
mare şişi de
de masă
masă aa unui
unui
produs
produs sau
sau a a unei
unei părţi
părţi a
a acestuia.
acestuia.

In
In funcţie
funcţie de
de nivelul
nivelul de
de înzestrare
înzestrare tehnică
tehnică se
se deosebesc
deosebesc linii
linii tehnologice
tehnologice în
în
flux
flux manuale,
manuale, mecanizate,
mecanizate, automatizate
automatizate şi
şi robotizate.
robotizate.

In
In funcţie
funcţie de
de felul
felul în
în care
care se
se succed
succed diferitele
diferitele tipuri
tipuri de
de obiecte
obiecte ale
ale muncii,
muncii, se
se
deosebesc
deosebesc linii
linii cu
cu flux
flux continuu
continuu şi
şi linii
linii cu
cu flux
flux intermitent.
intermitent.
 Liniile cu flux continuu sunt linii fără staţionări ale obiectelor
muncii între locurile de muncă, respectiv între operaţii. Aceste
linii constituie baza organizării fabricaţiei în flux în cazul
producţiei de masă si de serie mare.

Liniile cu flux intermitent permit să se fabrice alternativ, de

regulă pe loturi, piese sau produse diferite atunci când volumul
pieselor de un anumit fel nu este suficient de mare pentru a
asigura încărcarea completă a unei linii tehnologice date. Aceste
linii stau la baza organizării fabricaţiei în flux pentru producţia
de serie mijlocie şi mică.
1.4. Controlul tehnic de calitate (CTC)

Controlul tehnic de calitate se compune din totalitatea verificarilor

efectuate asupra pieselor, subansamblelor si produselor finite prin
care se stabileste cooncordanta parametrilor obtinuti in procesul de
fabricatie cu caracteristicile tehnice impuse prin proiect.

Operatiile de control se prevad obligatoriu dupa:

- cele mai importante operatii in procesul de productie pentru a se garanta
respectarea dimensiunilor si parametrilor de baza necesari prelucrarilor
ulterioare;
- operatii la care este posibila aparitia de greseli de fabricatie;
- operatii finale.

Dpdv al naturii verificarilor in productia de masini si aparate electrice

distingem verificari mecanice si verificari electrice

Dpdv al fazei in care se executa controlul se deosebeste:

- controlul de receptie;
- controlul pieselor prelucrate;
- controlul final.
1.5. Alegerea variantei optime a procesului tehnologic

Pe baza cerintelor impuse procesului tehnologic se pot intocmi mai multe

variante de procese tehnologice capabile sa asigure calitatea produselor,
productivitatea necesara, respectarea conditiilor de protectie a muncii etc .
Dintre aceste procese tehnologice, se alege pt aplicare, varianta optima;
ea trebuie sa fie cea mai economica cu minim de cheltuieli pe materii
prime, pe materiale auxiliare, pe utilaje tehnologice, pe retributia fortei de
munca etc.

C [lei/lot]
C1 C1 – executie pe un strung universal
C2 – executie pe un strung automat

C2

0 N critic N bucati
 1.6. Elemente de normare tehnica in procesul tehnologic
1.6.1. Structura normei tehnice de timp

Norma tehnica de timp reprezinta durata de timp necesara pentru executarea unui
produs,
Aceasta este alcatuita din:

- Timpul de pregatire – incheiere Tpi, reprezentand timpul in care executantul

studiaza documentatia de executie, pregateste conditiile necesare executarii acesteia
(reglarea masinii, montarea sculelor si SDV - urilor etc.) si timpul dupa terminarea
lucrarii necesar aducerii locului de munca in starea initiala; Tpi depinde de
organizarea locului de munca, de constructia masinii-unelte, de complexitatea piesei
care se prelucreaza, cat si a SDV-urilor folosite;
- Timpul operativ Top, reprezentand timpul in care executantul modifica obiectul
muncii din punct de vedere cantitativ si calitativ;
- Timpul de deservire a locului de munca Tdl, reprezentand timpul in care
executantul asigura, intr-un schimb de munca, mentinerea in stare de functionare a
utilajelor si sculelor, organizarea si aprovizionarea, ordinea si curatenia locului de
munca;
- Timpul de intreruperi regulamentare Tir, reprezentand timpul in care procesul
muncii este intrerupt pentru masa si necesitatile firesti ale executantului, precum si
timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si de organizarea muncii.
1.6.2. Determinarea normei tehnice de timp

Timpul normat pe operatii Tn, se exprima prin relatia:

Tn = Tpi/z + Top

unde:
Tn este timpul normat pe operatii;
Tpi este timpul de pregatire – incheiere;
z este numarul de piese din lot;
Tu este norma de timp unitar.

Timpul unitar se exprima prin:

Tu = Top + Tdl + Tir sau Tu = Top(1 + K/100)

unde:
K reprezinta timpul total pentru deservirea locului de munca, odihna si
necesitati, in procente, din timpul operativ.
3. Metode si procedee tehnologice de prelucrare mecanica la rece

In fabricatia echipamentelor electrice intra piese si organe de masini

construite din materiale metalice si electroizolante care necesita o
prelucrare precisa, implicand procedee tehnologice de mare diversitate.
Metodele si procedeele tehnologice (MPT), utilizate pentru fabricararea
masinilor si aparatelor electrice, cuprinde toata gama de prelucrari prin
aschiere, prelucrari prin taiere si deformari plastice la rece. Piesele
electroizolante sunt obtinute prin procedee tehnologice specifice
prelucrarii maselor plastice, ceramicii, sticlei.

Caracteristic oricarui procedeu tehnologic de prelucrare este grupul piesa-

scula, care interactioneaza in diverse moduri. Se pot delimita patru
categorii de procese tehnologice si anume:
1 – cu interactiune punctiforma scula-piesa (prelucrari prin aschiere)
2 – cu interactiune liniara scula-piesa (taiere, stantare)
3 – cu interactiune de suprafata scula-piesa (ambutisare, prelucrari erozive)
4 – cu interactiune de volum (presare in matrite, injectie, turnare)

Metodele si procedeele de prelucrare mecanica la rece se pot clasifica in:

-metode si procedee de prelucrare prin aschiere
-metode si procedee de prelucrare a materialelor prin taiere si deformare la
rece
3.1. Metode si procedee de prelucrare prin aschiere

Prelucrarea prin aschiere presupune indepartarea de pe suprafata

semifabricatului a adaosului de material sub forma de aschii.
Desprinderea aschiei de pe semifabricat presupune o miscare relativa intre
scula si piesa. Miscarea necesara detasarii aschiilor se numeste miscare
principala, iar miscarea care asigura eliberarea continua de aschii se
numeste miscare de avans.
Mişcarea principală (circulară, rectilinie) dă viteza de aşchiere (m/minut)
Mişcarea de avans (deplasarea continuă sau intermitentă a piesei sau a
sculei) se exprimă în mm/rotaţie sau mm/cursă
Masinile unelte de prelucrare prin aschiere sunt in general formate din:
-parte fixa, care sustine toate elementele masinii, numita batiu,
-una sau mai multe coloane pe care sunt ghidate saniile care au rolul de
a realiza miscarile necesare prelucrarilor; acestea sunt dotate cu
dispozitive pentru prinderea sculelor,
- mese, care au rolul de a sustine piesele direct sau prin intermediul
dispozitivelor,
- motorul de actionare, care poate fi electric, hidraulic sau pneumatic,
- cutia de viteze, care are rolul de a asigura diferitele trepte de viteza
pentru prelucrare,
- cutia de avansuri, care regleaza viteza miscarii de avans.
 3.1.1. Strunjirea

Strunjirea este operatia de prelucrare prin aschiere a suprafetei exterioare sau

interioare a pieselor, ce reprezinta in general corpuri de rotatie, cu ajutorul
cutitelor, pe masini unelte din categoria strungurilor.
Piesa de prelucrat executa o miscare de rotatie (miscarea principala de
aschiere), iar cutitul (scula) executa o miscare de avans. Strunjirea se poate
realiza intr-una sau mai multe treceri, in decursul carora se realizeaza
degrosarea, semifinisarea, finisarea.

Prin strunjire se pot prelucra in general piese de revolutie cu suprafete cilindrice,

conice la exterior si interior, precum si suprafete plane prin strunjire frontal.

Formele cutitelor de strung (sculelor) corespund operatiei pe

care trebuie sa o realizeze.
Fixarea cutitelor, respectiv a piesei de prelucrat se
realizeaza cu ajutorul unor dispozitive speciale: carucior,
papusa mobila.
Parametrii regimului de lucru la strunjire sunt: viteza de
aschiere, avansul de lucru, adancimea de aschiere.
Acestia se aleg din tabele, in functie de materialul prelucrat,
adancimea de prelucrare, rugozitatea impusa etc.
Caracteristicele principale care definesc marimea strungului si
posibilitatile de utilizare ale acestuia sunt:
-diametrul maxim de strunjire deasupra patului,
-distanta maxima intre varfuri
-diametrul maxim de strunjire deasupra caruciorului.

Necesitatea de adaptare a prelucrarii prin strunjire la diferite tipuri de

piese precum si conditia de marire a productivitatii muncii la operatiile de
strunjire, a condus construirea unui numar mare de strunguri cum sunt:
strung normal, strung carusel, strung revolver, strung frontal,
strung de copiat, strung automat s.a.
Strungul revolver se caracterizeaza prin capul revolver, care permite
montarea unui numar mare de scule (6-12), comparativ cu dispozitivul
clasic port-scula de la strungurile normale, fapt ce conduce la cresterea
productivitatii.
Strungul carusel se caracterizeaza prin faptul ca axul principal este
pozitionat vertical, acest lucru permitand prelucrarea pieselor cu
diametre intre 800-2700 mm si cu inaltimi pana la 6000 mm. Pozitia
verticala a axului principal confera avantajul asezarii si strangerii
usoare a piesei, o buna rigiditate.
Tipuri de cutite

Muchie
taietoare
Fata Varf
Parti componente principale ale unui strung

Papusa Blocare
fixa Arbore principal papusa
Fixare
Fixare unelte papusa mobila
mobila Miscare
Miscare
compusa avans
papusa
mobila
Cale rulare

Ghidaje filet

Miscare Tava
transversala

Miscare Piedestal
avans strung Piedestal
strung
3.1.2. Frezarea

Frezarea este procedeul de prelucrare prin aschiere a suprafetelor

plane, cilindrice sau profilate, cu ajutorul unor scule cu mai multe
taisuri numite freze , pe masini unelte denumite masini de frezat.

Scula (freza) executa o miscare de rotatie (miscarea principala de

aschiere), iar piesa de prelucrat executa o miscare de avans.

Operatiile de frezare se clasifica in functie de:

- forma suprafetelor prelucrate
- sensul de rotatie al frezei in raport cu avansul piesei,
deosebindu-se frezare contra avansului (numita frezare
normala) si frezare in sensul avansului piesei;
- directia de actionare a frezei in raport cu axa ei:
-frezare cilindrica, frezare frontala, frezare elicoidala

Frezele se clasifica (STAS 577/1-78 Freze. Clasificare) in

freze cu coada si freze cu alezaj. Acestea la randul lor
pot fi: freze cu dinti drepti, freze cu dinti inclinati, freze
disc, freze deget, freze cilindro-frontale etc.
Tipuri de freze
Parti componente principale ale unei masini de frezat

Schimbator de viteze

Reglare pozitie verticala

freza

Reglare pozitie dupa axa

OX

Reglare pozitie dupa

axa OZ Reglare pozitie dupa
axa OY
Exemple de masini de frezat
Exemple de masini de frezat
3.1.3. Gaurirea

Gaurirea este procedeul de prelucrare prin aschiere care se aplica

pieselor pentru obtinerea unui alezaj in vederea asamblarii prin
intermediul suruburilor, stifturilor, niturilor sau pentru alte scopuri.

Gaurile se realizeaza cu ajutorul sculelor numite burghie (SR

572:2000 Burghie.Tipuri constructive) care executa o miscare de
rotatie (miscarea principala de aschiere), combinata cu o miscare
de translatie ce constituie miscarea de avans.

Masinile de gaurit sunt fixe sau portabile, actionarea

fiind de regula manuala, electrica sau pneumatica.
Masinile de gaurit fixe sunt cele mai folosite in
industrie si sunt de tip vertical.
Parti componente principale ale unei masini de gaurit fixe

Sistem de
Buton
actionare
pornire/oprire

Reglare pozitie
verticala
burghiu
Ax principal

Mandrina
Sistem fixare
Masa masa

Sistem
ridicare
masa

Coloana

Placa de baza
Exemple de masini de gaurit
3.1.4. Rabotarea

Rabotarea este procedeul de prelucrare prin aschiere a suprafetelor

plane pe masini unelte denumite masini de rabotat. In general, prin
rabotare se prelucreaza suprafete plane precum si diferite forme de
canale.
La masinile de rabotat miscarea principala de aschiere este o miscare
rectilinie-alternativa formata din doua curse: cursa activa in care cutitul
efectueaza prelucrarea materialului si o cursa de gol in care cutitul
revine la pozitia initiala.
Masinile de rabotat sunt de doua tipuri: masini de rabotat transversal,
numite sepinguri si masini de rabotat longitudinal, numite raboteze.

Seping

Raboteza
La seping miscarea principala de aschiere este efectuata de scula
aschietoare in timpul cursei active. Miscarea de avans este o miscare
de translatie executata de piesa de prelucrat, la sfarsitul cursei in
gol a sculei.

Raboteza se foloseste in special, pentru prelucrarea pieselor, la care

predomina lungimea. Miscarea principala de aschiere este efectuata de piesa
de prelucrat , impreuna cu masa masinii, iar miscarea de avans ii este
imprimata sculei.

3.1.4 Mortezarea
Mortezarea este procedeul de prelucrare prin aschiere, la care miscarea
principala de aschiere se executa pe verticala de scule aschietoare (cutite de
mortezat), iar miscarea de avans efectuata de semifabricat este o miscare
rectilinie sau de rotatie intermitenta.
Operatia de mortezare se aplica la prelucrarea canalelor interioare, cum sunt
canalele de pana in butucul rotilor dintate.
Deosebirea dintre rabotare si mortezare consta in faptul ca la masinile de
mortezat miscarea principal de aschiere se executa pe verticala.
3.1.5. Polizarea

Polizarea este operatia tehnologica de prelucrare prin aschiere a pieselor

metalice cu ajutorul unor pietre de polizor.
Pietrele de polizor sunt corpuri abrazive rigide, fixate pe masini unelte
denumite polizoare care imprima corpurilor abrazive o miscare de rotatie.
Miscarea principala este reprezentata de miscarea de rotatie a pietrei de
polizor asigurata de sistemul de actionare al masinii unelte, iar miscarea
de avans este asigurata de utilizator in functie de tipul de polizor, si
anume: la polizoarele fixe prin apasarea piesei pe piatra abraziva, iar la
polizoarele portabile prin presarea piatrei abrazive pe piesa de prelucrat.

Polizoarele sunt de doua tipuri, fixe si portabile.

Polizarea se aplica diferitelor piese in vederea:
- curatirii de bavuri si impuritati a suprafetelor si
muchiilor semifabricatelor (piese turnate, forjate etc.)
- prelucrarii de degrosare si ajustare a pieselor
sudate,etc.
- ascutirii sculelor taietoare, etc.
Parti componente principale ale unui polizor fix
Aparatoare

Piatra abraziva

Ax principal

Picior
Exemple de polizoare
3.1.6. Rectificarea

Rectificarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin aschiere a pieselor

metalice in vederea obtinerii unei precizii dimensionale superioare si a unui grad
ridicat de netezire a suprafetelor. In general, rectificarea este o operatie de finisare
si se aplica pieselor dupa alte operatii de aschiere.
Miscarea principala este miscarea de rotatie a pietrei abrasive piesa de prelucrat
montata pe masa masinii executand o miscare rectilinie-alternativa si miscarea de
avans. Pietrele abrazive se diferentiaza intre ele prin duritate si granulatie si se
aleg in functie de materialul care se prelucreaza si in functie de rugozitatea ceruta.
Daca este necesara obtinerea unei suprafete cu grad ridicat de netezire se aplica
procedee precum:
-Honuirea, pentru suprafete interioare,
-Lepuirea, cu granule abrazive in suspensie,
-Rodarea, cu pietre abrazive intre suprafetele prelucrate,
-Lustruirea, cu discuri din pasla si pasta abraziva.

3.1.9. Alte procedee

Alte procedee tehnologice de prelucrare prin aschiere a pieselor metalice sunt: brosarea,
filetarea, etc.
Honuire
Prelucrări prin broşare
Tarozi
Scule pentru filetare
 4. Metode si procedee de prelucrare a materialelor prin
taiere si deformare plastica la rece

Aceste prelucrari au o pondere insemnata in industria de constructie a sistemelor

electrice deoarece peste 50% din totalul pieselor componente care intra in constructia
produselor electrotehnice se fabrica din materiale sub forma de table, bezi sau profile
speciale.
Deformarea plastica este procesul tehnologic prin care se schimba forma si dimensiunile
initiale ale materialului de prelucrat sub actiunea fortelor exterioare aplicate.
Matritarea este procedeul tehnologic de deformare plastica realizat la cald sau la rece, prin
care materialaul se deformeaza simultan in intreg volumul.
Avantajele procedeelor tehnologice de deformare plastica sunt:
-Simplitatea in procesul de lucru
-Durata redusa de prelucrare
-Precizie ridicata a dimensiunilor
-Calitate superioara a suprafetelor prelucrate
-Productivitate mare rezultand cost scazut
-Pierderi reduse de material prin deseuri
-Interschimbabilitatea pieselor obtinute
-Durata mare de functionare a sculelor
-Posibilitatea mecanizarii, automatizarii si robotizarii proceselor de productie
Dezavantajele procedeelor tehnologice de deformare plastic sunt:
-Sculele utilizate sunt adesea complexe, necesita durata mare de executie si sunt fabricate din
oteluri scumpe
-Matritele au cost ridicat, fiind rentabile doar la productia de serie si de masa
 4.1. Taierea
Taierea este operatia tehnologica prin care materialul este separat in mai multe parti
distincte, dupa un contur inchis sau deschis, cu ajutorul a doua taisuri conjugate.
Taierea poate fi executata prin forfecare, si stantare.

4.1.1. Forfecarea
Forfecarea este operatia tehnologica de taiere la care suprafata de rupere se realizeaza cu
ajutorul a doua taisuri asociate. Utilajul tehnologic folosit pentru aceste operatii este
foarfecele cu cutite paralele sau inclinate (ghilotina) si foarfecele cu discuri.

Forta necesara taierii unui material de grosime g este data de relatia: Ff = kLgτ
unde: k este un coeficient ce depinde de neuniformitatea materialului,
L este lungimea conturului,
τ este rezistenta de rupere a materialului la forfecare.

Jocul intre cutite la operatia de forfecare trebuie sa fie: J = (0,01 … 0,2) g

Daca taierea se executa cu foarfece cu lama inclinata forta de taiere necesara este mai mica:

Ff = (k g2τ )/(2 tgφ)

unde φ este unghiul de inclinare al lamei (uzual φ = 2 .. 5°)

Procesul tăierii pieselor cuprinde trei faze succesive după cum urmează:
a) faza elastică în care semifabricatul este comprimat şi puţin deformat
între cuţite. Tensiunile şi deformaţiile din material nu depăşesc limitele de
elasticitate;
b) faza plastică în care deformaţiile materialului devin remanente, iar
tensiunile depăşesc limita de curgere şi cresc continuu pînă la valoarea
maximă corespunzătoare rezistenţei la forfecare a metalului. În timpul acestei
faze, cuţitele pătrund în material pe o anumită adîncime.
c) faza de forfecare în care se formează microfisuri, apoi macrofisuri,
după care se produce detaşarea unei părţi a semifabricatului de cealaltă.
Fisurile de forfecare pornesc de la muchiile tăietoare ale cuţitelor şi se
propagă în metal pe direcţia planelor de alunecare formând, dacă jocul
dintre cuţite este normal, o suprafaţă comună de forfecare
 Valori ale rezistentei de rupere la forfecare

Material τ [daN/mm2] Material τ [daN/mm2]

Otel carbon 22 – 34 Duraluminiu 22 – 38

Tabla 45 – 58 Pertinax 7 – 11
silicioasa
Bronz 24 – 56 Textolit 8 – 15

Alama 24 – 48 Micanita 10

Cupru 16 – 24 Cauciuc 0,6 – 1

Aluminiu 5 – 12 Hartie 3–4

Tipuri de foarfece

Ff Ff Ff
Ff
p p
4.1.2. Ştanţarea

Ştanţarea este operaţia tehnologica de prelucrare mecanica la rece, prin

care semifabricatul este taiat in doua sau mai multe parti distincte cu
ajutorul unei scule denumita stanta.

Stanta are doua parti componente principale: placa taietoare si

poansonul.
Placa taietoare este fixa si se asaza pe masa presei, iar poansonul este
mobil si este prins in berbecul presei sau culisor, forta taietoare fiind
dezvoltata de masina unealta numita presa.
Procesul de stantare este analog procesului de taiere la foarfece, muchiile
taietoare ale poansonului si placile taietoare putand fi considerate ca niste
muchii de cutit.
Principalele operatii de stantare intalnite in industria constructoare de sisteme
electrice sunt: retezarea, decuparea, perforarea, crestarea, slituirea si tunderea.
1. Retezarea este operatia de detasare a materialului din semifabricat dupa un
contur deschis cu inlaturarea partii detasate.
2. Decuparea este operatia de obtinere de semifabricate sau piese prin
separarea completa a acestora dupa un contur inchis de restul materialului. Partea
desprinsa reprezinta piesa, iar partea cu goluri reprezinta deseul. Decuparea se
foloseste in special la stantarea tolelor pentru masini electrice din banda de tabla
silicioasa.
3. Perforarea este operatia de executare a gaurilor prin detasarea unei parti de
material din interiorul piesei dupa un contur inchis, partea desprinsa constituind
deseul.
4. Crestarea este operatia de detasare partiala a materialului dupa un contur
deschis, fara inlaturarea partii detasate.
5. Slituirea este operatia intermediara intre retezare si decupare fiind folosita la
unele din variantele tehnologice de executie a tolelor pentru masini electrice, la
stantarea crestaturilor deschise.
6. Tunderea este operatia de inlaturare a marginii neuniforme sau a surplusului de
material de la exteriorul piesei.
Procesul de stantare este influentat de anumiti factori tehnologici si
anume:
-Dimensiunile si forma conturului de stantat
-Duritatea materialului
-Jocul dintre poanson si placa de taiere
-Muchiile taietoare ale placii de taiere ale poansonului
-Forma sectiunii transversale a alezajului din placa de taiere
-Forma muchiilor taietoare ale poansonului
-Starea suprafetei materialului

Jocul dintre poanson si placa de taiere este foarte important acesta

afectand calitatea pieselor si durata de viata a stantei.

Schema procesului de stantare

1 – placa de taiere F
2 – poanson
3 – materialul de stantat 2

3
g

1
Jocul este in general 4-18% din grosimea materialului, iar in cazul tolelor din tabla
silicioasa jocul se reduce la 6-7%.
Daca jocul este prea mic pot apare fisuri in semifabricat, suprafata de taiere nu
este neteda, iar impingerea materialului in matrita necesitand eforturi mari care
pot duce la uzura rapida a acesteia.
Daca jocul este prea mare piesa se deformeaza si apar bavuri exagerate.
Forta de taiere se calculeaza in functie de sectiunea materialului ce se stanteaza
si de rezistenta specifica la forfecare a acestuia, prin relatia:
Ft = k p g τf
unde: p este perimetrul conturului de taiere,
τf este rezistenta specifica de rupere a materialului la forfecare,
k este un coeficient ce tine seama de eventuala stirbire a materialului a
muchiei taietoare si de neuniformitatea grosimii materialului,
g este grosimea materialului.

In afara fortei Ft necesare taierii materialului, presa pe care se monteaza stanta

trebuie sa invinga si alte forte rezistente Fr ce reprezinta circa 15% din forta de
taiere, asa incat forta totala se exprima prin:
F = Ft + Fr = 1,15 Ft
In scopul reducerii fortei de taiere, la stantarea tablelor de grosimi mai mari se folosesc stante ale
caror poansoane sau placi de taiere au muchiile inclinate. Aceasta face ca poansonul, in momentul
cand berbecul presei coboara, sa nu atinga piesa cu toata suprafata dintr-o data, ci progresiv, ceea ce
conduce la micsorarea fortei de taiere.

Stantele sunt de mai multe feluri:

a) Cu actiune simpla
b) Cu actiune succesiva
c) Cu actiune combinata
d) Stantele cu actiune simpla pot decupa dintr-o data o figura cu contur inchis (de ex.
alezajul pentru axul masinii in tola rotorica) sau o crestatura (stanta cu pas). In timpul
stantarii tola ramane pe poanson iar elementul decupat cade liber prin alezajul din
placa de taiere. In timpul cursei de intoarcere tola este scoasa de pe poanson de catre
un dispozitiv special numit aruncator incat la sfarsitul cursei stanta este pregatita
pentru o noua operatie.
e) Stantele cu actiune succesiva pot executa mai multe operatii de stantare prin
deplasarea succesiva a semifabricatului de la o operatie la alta in sensul avansului.
Stanta are doua sau mai multe poansoane care lucreaza simultan si sunt situate de
regula la nivele diferite, diferenta de nivel fiind cel putin egala cu grosimea materialului.
In acest fel forta ce trebuie dezvoltata de presa este mai mica fata de cazul in care
nivelul poansoanelor ar fi identic. Forta ce trebuie dezvoltata in acest caz de presa,
trebuie sa asigure stantarea conturului maxim.
www.kienle-spiess.de
c) Stantele cu actiune combinata pot executa la o cursa a presei mai
multe operatii: decupare, ambutisare, indoire etc. Stantele cu actiune
combinata au o mare productivitate insa sunt mai scumpe si necesita
benzi lungi sub forma de rulouri, fiind utilizate de regula in cazul
productiei de serie sau de masa. Operatiile de stantare se executa pe
prese, tehnologia de stantare prezentand avantaje precum:
- Viteza sporita de lucru
- Precizie mare
- Mecanisme automatizate, robotizate
- Siguranta si protectie a muncii

m Planuri de taiere a materialului la stantare.

Debitarea materialului prin stantare se face pe baza
unui plan ce urmareste utilizarea cat mai rationala a
materialului. In cazul cand stantarea se face prin
decupare, intre doua decupari succesive se lasa o
punte p si o margine m. Rolul puntilor si marginilor
p
este de compensare a erorilor de avans, respectiv
de fixare a materialului in matrita, evitandu-se astfel
rebuturile prin decuparea incompleta a pieselor.
Dimensiunile puntilor si marginilor trebuie reduse la
minim, acestea depinzand insa de complexitatea
piesei, de grosimea si calitatea materialului, de
constructia matritei etc.
Ecruisarea materialului.
Prelucrarea prin deformare plastica este insotita, de o serie de
fenomene care afecteaza materialul supus prelucrarii,
modificandu-i in mod substantial comportarea in timpul solicitarilor
sau prelucrarilor.
In timpul prelucrarii prin deformare plastica la rece, se
constata o modificare a proprietatilor mecanice ale materialului in
sensul cresteriii rezistentei la rupere, a duritatii si al scaderii
proprietatilor ce oglindesc plasticitatea (alungirea relativa,
gatuirea, rezilienta etc). De asemenea apar modificari in structura
(grauntii cristalini se alungesc), modificari ale unor proprietati fizice
(conductibilitatea termica si electrica, proprietati magnetice si
chimice (rezistenta la coroziune).
O importanta deosebita o are influenta prelucrarii asupra
plasticitatii materialului prin faptul ca la un anumit grad de
deformare, plasticitatea scade in asemenea masura, incat
prelucrarea in continuare prin deformare plastica nu mai este
posibila, din cauza rezistentei crescande opusa de material si
pericolului aparitiei crapaturilor.
Ansamblul acestor modificari ce afecteaza materialul deformat,
poarta denumirea de ecruisare
4.1.3. Debitarea cu panze ascutite sau abrazive

Debitarea cu panze ascutite sau abrazive

este operatia tehnologica de prelucrare
mecanica la rece prin care suprafata de taiere
se obtine cu ajutorul unei scule de tip panza de
fierastrau sau disc abraziv.
Sculele care fac parte din aceasta categorie
sunt: ferastraul manual, ferastraul pendular,
polizorul unghiular, etc.
Scule pentru operatia de debitare
4.1.4. Debitarea cu jet de lichid abraziv

Debitarea cu jet de lichid abraziv este operatia tehnologica de taiere prin

care suprafata de taiere se obtine cu ajutorul unui jet de lichid abraziv
injectat sub presiune.
Acest procedeu tehnologic de mare precizie si productivitate permite
taierea eficienta atat a materialelor moi (cupru, aluminiu) cat si a celor dure
(otel).
Echipametele moderne din aceasta categorie sunt echipate cu sisteme de
pozitionare de mare viteza si precizie controlate in intregime de calculator.
Acest procedeu presupune presurizarea apei sau a lichidului abraziv la presiuni
foarte mari de până la peste 300 MPa şi expulzarea jetului de lichid la viteze de
peste 700 m/s (peste 2 ori viteza sunetului) printr-un orificiu de secţiune redusă.
Granulele abrazive sunt injectate în curentul de apă de mare viteză şi
amestecate în interiorul unui tub ceramic. Jetul abraziv este ulterior direcţionat
către piesa de prelucrat.

Tăierea cu jet abraziv se utilizează eficient în diferite ramuri ale industriei

precum construcţia de automobile, de aeronave etc. în vederea obţinerii unor
piese de precizie din materiale greu de tăiat prin alte procedee obişnuite.

Caracterisiticile tehnice principale ale acestui procedeu sunt:

- Viteză de tăiere şi precizie foarte ridicate,
- Calitate superioară a suprafeţei de tăiere,
- Posibilitatea tăierii materialelor de mare duritate, dar si a celor moi
- Reducerea cantităţii de deşeuri rezultate în urma procesului de tăiere, respectiv
recuperarea mai uşoară a acestora,
- Automatizarea, robotizarea integrală a procesului tehnologic.
Echipamente de taiere cu jet de lichid abraziv
Operatia de taiere cu jet de lichid abraziv
Operatia de taiere cu jet de lichid abraziv
Operatia de taiere cu jet de lichid abraziv
Operatia de taiere cu jet de lichid abraziv
Operatia de taiere cu jet de lichid abraziv
4.2.2. Ambutisarea

Ambutisarea este procedeul de deformare plastica la rece, prin care

semifabricatele plane se transforma in piese cave printr-una sau mai multe
operatii succesive de presare. Construcţia matriţelor utilizate pentru
ambutisare este determinată de forma pieselor ce trebuie executate.
Piesele simetrice se execută mai uşor decât cele nesimetrice care
necesită frecvent mai multe operaţii succesive. Ambutisarea se realizează
cu sau fără modificarea grosimii materialului, respectiv cu (piese de
înălţime mare) sau fără (piese de înălţime mică) inel de fixare .
F 1

4 F 1 – poanson
F
2 2 – semifabricat plan
3 – placă de ambutisare
3
4 – inel de fixare

Forţa de ambutisare maximă F trebuie să fie mai mică decât forţa de

rupere a pereţilor laterali ai piesei în jurul zonei inferioare:
F ≤ 1,2p g τ
p – lungimea perimetrului piesei
g – grosimea materialului
τ – rezistenţa la rupere a metalului prin întindere
 Măsura în care o tablă este ambutisabilă = indice Erichsen
 Încercarea Erichsen consta în ambutisarea cu ajutorul unui
poanson cu cap semisferic a unei epruvete de tabla pâna în
momentul ruperii acesteia, în vederea determinarii adâncimii
maxime de ambutisare. Încercarea se aplica la table si benzi cu
grosimea de 0,1.2 mm, epruvetele având forma circulara sau
patrata cu latura de minim 90 mm, iar matriţa având dimensiunile
conform figurii
 Material special: table pentru ambutisare adâncă (cu carbon puţin)
Ambutisarea pieselor foarte adânci este mai greu de executat necesitând
în general mai multe operaţii succesive de ambutisare cu micşorarea
treptată a diametrului, respectiv cu creşterea treptată a înălţimii pieselor.
Jocul dintre poanson şi placa de ambutisare are influenţă mare asupra
forţei de ambutisare şi asupra calităţii piesei.
Ambutisarea este un procedeu eficient, de mare productivitate, care poate
fi integral automatizat sau robotizat, utilizat pe scară largă în industrie.
4.2.3. Deformarea continuă

Deformarea continuă este procedeul de prelucrare mecanică la rece prin

care semifabricatele preformate sunt transformate în piese cave cu
simetrie axială în urma unei operaţii de presare pe o matriţă antrenată în
mişcare de rotaţie. Formele matriţelor utilizate precum şi mişcarea rolelor
de presare sunt strict corelate cu forma şi grosimea piesei procesate.

Role de presare

Piesă

Rolele de presare asigură un efort

radial local de comprimare care
determină deformarea semifabricatului
după conturul dorit, respectiv
modificarea grosimii acestuia.
Piese obţinute prin deformare continuă
Piese obţinute prin deformare continuă
Piese obţinute prin deformare continuă
Deformarea continuă este un procedeu de mare eficienţă ce poate fi
utilizat la obţinerea pieselor din diverse tipuri de metale ce permit
prelucrarea la rece precum oţel, oţel inox, alama, cupru, aluminiu, argint,
titan etc. Forma pieselor poate fi cilindrică, conică sau profilată în secţiune
transversală fiind întotdeauna circulară.
Acest procedeu permite:
- obţinerea unor piese de forme complicate dintr-o singură bucată de
material (fără sudură sau lipire)
- rezistenţă mecanică şi duritate sporită a pieselor obţinute
- economie de material
- control precis al conturului şi al grosimii pereţilor pieselor
- piese cu pereţi de grosimi variabile în funcţie de nivelul efortului mecanic
- grad sporit de finisare fără costuri suplimentare
4.2.4. Îndoirea

Îndoirea este procedeul de deformare plastica la rece a semifabricatelor plane, prin

curbare a unei parti a semifabricatului în jurul unei anumite axe, denumita axa de
indoire. În timpul îndoirii straturile din interiorul materialului îndoit sunt comprimate,
iar cele din exterior sunt întinse.
Procedeul de îndoire este influenţat de o serie de factori precum:
- direcţia de laminare a semifabricatului
- raza minimă de îndoire
- razele plăcii de îndoire pe care alunecă semifabricatul în timpul procesului de
îndoire
- jocul dintre placa de îndoire şi poanson
- arcuirea elastică a piesei după îndoire
- prelucrările iniţiale ale piesei sau ale semifabricatului

Forţa necesară pentru executarea operaţiei este: F = k L g2 σ r / l

unde:
k este un coeficient dependent de material şi de raza de curbură a piesei îndoite,
L este lăţimea benzii,
g este grosimea materialului,
σr este efortul unitar la rupere in daN/mm2,
l este distanţa între reazeme exprimată în mm.
 Schema procesului de îndoire

F F F F

Pentru a nu apare fisuri ale materialului, razele minime de îndoire sunt în general:
r  g pentru grosimi mici şi r >2g pentru grosimi mari (g >2mm).
Îndoirea se execută pe maşini de îndoit universale, maşini de îndoit în muchie şi prese de
îndoit.
 Operaţia de îndoire

Masina de indoit continuu (profile)

http://www.youtube.com/watch?feature=endscreen&NR=1&v=067u69Q2quc

Masina de roluit teava

http://www.youtube.com/watch?v=_VA03PGMaHw&feature=related
4.5. Trefilarea
Trefilarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică la rece ce
constă în trecerea forţată a semifabricatului sub acţiunea unei forţe de
tracţiune printr-o scula denumita filiera, al carui alezaj are sectiunea
transversală mai mică decât cea a semifabricatului iniţial. La tragere,
suprafata sectiunii initiale a semifabricatului prelucrat se micsoreaza , iar
lungimea lui creste, deoarece volumul ramane constant.

matriţă Procesul de trefilare

1 5
2
3
6
4

filieră 1
7
2
4

F
1 – con de deformare
2 – cilindru de calibrare 5 – semifabricat supus trefilării
3 – con de degajare 6 – filieră
4 – con de ieşire 7 – sârmă rezultată din trefilare
Trefilarea este procedeul industrial de fabricare a sârmelor de secţiune
redusă (d < 5mm), a barelor calibrate şi profilate cu precizie dimensională
ridicată. Trefilarea se aplică oţelurilor şi altor metale şi aliaje neferoase,
precizia dimensională a produselor fiind condiţionată de calitatea şi
dimensiunile filierei sau matriţei (sculele principale).
Datorită forţei de trefilare F materialul este supus la tensiuni interne mai mari
decât în cazul laminării. Acţiunea de avans şi subţiere este produsă prin
tracţiune. Prelucrarea are loc la rece aşa încât materialul se ecruisează după
fiecare trecere succesivă. Pentru restabilirea proprietăţilor de plasticitate se
aplică tratamentul de recoacere de recristalizare.
Coeficientul de trefilare este dat de raportul între diametrul produsului trefilat d
şi cel al semifabricatului iniţial D:

K = d/D

Cu cât coeficientul K creşte cu atât prelucrarea este mai uşoară (ex. pt. oţel
moale K = 0,86, pt. oţel semidur K = 0,95).
Tehnologia trefilării cuprinde: una sau mai multe trefilări, recoaceri
intermediare, decapări chimice pentru curăţirea superficială de oxizi şi
impurităţi, fosfatări şi lubrefieri pentru reducerea frecării de contact în timpul
prelucrării materialelor.
5. Metode si procedee tehnologice de prelucrare
mecanica la cald
In fabricatia sistemelor electrice intra diverse tipuri de piese si organe
de masini construite din materiale metalice si electroizolante care
necesita o prelucrare mecanică la cald.

Metodele si procedeele de prelucrare mecanica la cald se pot

clasifica dupa cum urmeaza:
-Metode si procedee tehnologice de deformare plastică la cald,
-Metode si procedee tehnologice de turnare.

5.1. Metode şi procedee de deformare plastică la cald

Deformarea plastica la cald este procesul tehnologic prin care se schimba

forma si dimensiunile initiale ale materialului de prelucrat sub actiunea
fortelor exterioare aplicate, materialul fiind în prealabil încălzit.

În categoria acestor metode şi procedee tehnologice menţionam: laminarea,

forjarea, extrudarea etc.
 5.1.1. Laminarea
Laminarea este procedeul de prelucrare la cald (sau la rece) a semifabricatelor
cu ajutorul unor utilaje numite laminoare.
Principial prelucrarea prin laminare constă în presarea semifabricatului la
trecerea printre doi cilindri de laminare (sculele propriu-zise) care se rotesc în
sens invers. În procesul laminării materialul este prins şi antrenat între cilindrii
laminorului datorită forţelor de frecare care iau naştere între suprafaţa metalului
şi suprafaţa cilindrului. În zona de material cuprinsă între cei doi cilindri are loc o
reducere a secţiunii materialului iniţial şi creşterea lungimii şi lăţimii acestuia.

O caracteristică importantă a procedeului de

G g
1 2 3
1 – semifabricat iniţial
2 – cilindrul de laminare
3 – semifabricat laminat
laminare este reprezentat de gradul de ecruisare
al materialului dat de relaţia:
K = S0/S1 = G/g
unde:
S0 şi S1 - secţiunile exprimate în mm2 înainte,
respectiv după trecere printre cilindrii laminorului,
G şi g – grosimea in sectiune, exprimată în mm a
semifabricatului înainte, respectiv după laminare.
Cilindrii de laminor se execută din: oţeluri carbon, oţeluri aliate, fonte cenuşii,
fonte refractare, fonte aliate etc.
După numărul de cilindri laminoarele pot fi duo, trio (cu trei cilindri), dublu duo etc.
După construcţia laminoarelor acestea pot fi cu cilindrii drepţi (pentru produse
plate) sau cu cilindri calibraţi (pentru produse profilate).
Produse obţinute prin laminare: semifabricate (blumuri, brame etc.) şi produse
finite (profile, table, benzi, ţevi etc.).
Operaţia de laminare
Operaţia de laminare
 5.1.2. Forjarea

Forjarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică la cald sau la rece
a materialelor metalice prin lovituri repetate sau prin presare, cu ajutorul unor
utilaje acţionate mecanic sau manual.
Prin forjare se prelucrează lingourile şi semifabricatele laminate. Produse obţinute
prin forjare sunt numeroase: axe, arbori pentru turbine, pârghii, bare de legătură
(biele de motoare termice), palete de turbine etc. Piesele obţinute au o formă
geometrică apropiată de cea dorită, urmând ca prin aşchiere să se ajungă la
dimensiunile prescrise.
Caracteristicile pieselor forjate sunt superioare celor laminate sau turnate, piesele
forjate având o structură omogenă şi densă. Calitatea pieselor forjate depinde de
gradul de forjare numit şi caroiaj, adică de raportul dintre secţiunea piesei
perpendiculară pe direcţia deformării, măsurată înainte şi după prelucrare:
K = S0/S1

unde:
S0 şi S1 sunt secţiunile transversale ale semifabricatului exprimate în mm2 înainte,
respectiv după forjare.
Gradul de caroiaj depinde de rezistenţa materialului la deformare, de forţa de
acţionare care realizează o anumită presiune specifică şi de viteza de deformare
(de ex. K = 2,5 – 4 pt. oţeluri de construcţii, K = 10 – 12 pt. oţeluri înalt aliate).
Pe durata forjării materialul este supus în principal la eforturi de compresiune.
Datorită rotaţiei semifabricatului în jurul axei sale, structura internă rezultantă
este mai uniformă şi cu granulaţie mai fină, fapt ce explică utilizarea acestui
procedeu la obţinerea pieselor de rezistenţă mecanică sporită.

Etapele forjării unui arbore de generator electric

Etapele forjării unei piese de formă inelară
Operaţia de forjare
Date nominale ale unei maşini de forjat

Machine No FO737.67

Serial Number 26952

Manufactured 1970
Rebuilt 1988
Shut Height 16"
Die Seat 61" LR x 63" FB
Ram Area 56" LR x 52" FB
SPM 46
Approx. Weight 600,000 Lbs
Floor Space 17' 6" LR x 14' 3" FB
Motor 250 HP
Not Currently Under Power
   
Price $1,470,000
 3.1.3. Extrudarea

Extrudarea este operaţia de deformare plastică la cald prin care materialul este
obligat sub acţiunea presiunii să curgă printr-o matriţă, astfel încât aria secţiunii
lui transversală să fie micşorată. Se deosebeşte de matriţare prin condiţiile de
lucru specifice: viteză mare de deformare, (peste10 m/s) şi presiune specifică
mare (200 – 4000 daN/mm2).
Extrudarea este un proces de deformare intensivă în care intevin tensiuni de
comprimare şi de frecare foarte ridicate ceea ce impune folosirea unor utilaje
de mare putere.
Extrudarea este caracterizată prin:
- Precizie dimensională sporită a pieselor obţinute,
- Calitate superioară a suprafeţelor,
- Productivitate ridicată,
- Piesele se obţin dintr-o singură operaţie, cu un consum specific de material
scăzut şi cu grade mari de deformare.
Prin acest procedeu se pot obţine produse profilate diverse: bare, ţevi, profile
etc.

Exemple de profile obţinute prin extrudare

Extrudarea se aplică atât pieselor din metale feroase şi neferoase (inclusiv
materiale plastice) şi se poate executa la rece sau la cald. Prelucrarea la cald
se foloseşte pentru obţinerea de semifabricate sau produse finite, iar
prelucrarea la rece doar pentru fabricarea produselor finite.

Schemă de principiu a extrudării directe

4 1 2 3 5

1 – semifabricat iniţial
2 – camera de presare
3 – matriţă
4 – piston (poanson)
5 – piesă obţinută prin
extrudare directă
La extrudarea directă materialul curge în sensul acţiunii cursei active a poansonului.
Pentru obţinerea pieselor tubulare poansonul este prevăzut cu un dorn care pătrunde
în materialul iniţial până în matriţă. Vitezele uzuale de lucru la extrudare sunt
cuprinse între 400 – 700 mm/min.
Pentru diminuarea frecării de contact extrudarea se execută în prezenţa lubrifianţilor
care permit reducerea uzurii sculelor şi împiedică lipirea.
Echipamente utilizate la extrudare
Echipamente utilizate la extrudare
Echipamente utilizate la extrudare
Echipamente utilizate la extrudare
Piese obţinute prin extrudare
Utilizări ale profilelor obţinute prin extrudare
 5.2. Metode şi procedee de turnare
Turnarea reprezintă metoda tehnologică de fabricaţie a pieselor
prin solidificarea materialului topit într-o formă adecvată
configuraţiei şi dimensiunilor pieselor. Peste 50 % din totalul
pieselor utilizate în construcţia de maşini sunt obţinute prin
turnare.
Este una dintre cele mai vechi metode tehnologice de prelucare a
metalelor. Turnarea este o metoda tehnologică care are la bază
principiul fizic în virtutea căruia orice lichid ia forma vasului ce îl
conţine.

Avantajele acestui procedeu tehnologic sunt:

- Posibilitatea obţinerii unor piese de formă complexă,
- Folosirea deşeurilor de metal prin retopire şi turnare,
- Utilizarea unor aliaje greu de prelucrat precum fontele,
- Obţinerea unor piese cu proprietăţi izotropice,
- Cost de fabricaţie redus.

Dezavantajele sunt:
-Compactitate şi rezistenţă mecanică redusă a pieselor obtinute prin acest procedeu;
- Precizia dimensionalã este redusã;
- Consum mare de manoperã, mai ales la turnarea în forme temporare;
- Consum mare de energie pentru elaborarea şi menţinerea materialului în stare lichidã;
- Este o metodã de fabricaţie poluantã.
 Principalele operaţii asociate executării pieselor prin turnare sunt:
- executarea modelelor, formelor şi miezurilor,
- topirea şi elaborarea metalului,
- turnarea metalului pentru umplerea cavităţii formei,
- solidificarea metalului în formă.

Criteriul principal de clasificare a procedeelor de turnare îl constituie

durabilitatea formei de turnare. Astfel turnarea poate fi executată în forme
temporare sau în forme permanente.

În funcţie de destinaţie turnarea poate fi în lingouri sau în piese.

Lingourile sunt semifabricate de forme simple destinate prelucrării prin
deformare plastică sau retopirii pentru elaborarea de aliaje.
Piesele turnate au forma şi dimensiunile apropiate de cele ale produsului
finit, prelucrările ulterioare fiind de regulă prin aşchiere.

Lingou: bloc de metal sau aliaj metalic turnat in “lingotiera”

urmand a fi prelucrat ulterior (aliaje neferoase, aur, argint)

Lingotiera: forma metalica deschisa (de obicei din fonta) in care

se toarna metal topit
5.2.1. Turnarea in forme permanente

Turnarea in forme metalice permanente este un procedeu ce

prezintă avantajul că formele utilizate rezistă la un numar foarte
mare de turnări (zeci de mii). Formele metalice se numesc cochile
sau matriţe. Acestea se confecţionează în scularii, au un pret
ridicat deoarece impun precizie dimensionala si calificare ridicata.
Turnarea in forme metalice permanente este rentabila doar la
productia de serie sau de masa.
Din aceasta categorie de procedee fac parte: turnarea in cochila,
turnarea sub presiune, turnarea in vid, turnarea centrifugala,
turnarea continua.
5.2.1.1. Turnarea in cochila

La turnarea in cochila statică forma este metalica si se numeste cochilă.

Aceasta se confectioneaza din fonta sau otel. Umplerea cochilei se face
sub actiunea greutatii proprii a metalului. Metoda se foloseste de regula la
aliaje neferoase, dar se pot turna si fonte sau oteluri.
Configuratiile pieselor ce pot fi turnate prin acest procedeu se recomanda
a fi simple, fara proeminenţe, cu pereţi relativ groşi, de grosime uniformă.
Pentru a micşora şocul termic la care sunt supuse cochilele la fiecare
turnare, acestea se preîncălzesc.

1 Daca piesele au goluri interioare

acestea se obtin folosind miezuri pe
2 baza de nisip si lianti organici.
Piesele obtinute prin acest procedeu
3 de turnare au aspect placut, pereti
drepti, precizie dimensionala sporita,
4 rata redusa de rebuturi si structura
fina datorita vitezei de racire ridicate.
1 – miez metalic
Datorita pretului ridicat al cochilei
2 – cochila
acest procedeu se preteaza doar la
3 – piesa turnată
productia de serie.
4 – plan de separaţie
Turnarea in cochila
5.2.1.2. Turnarea sub presiune

La turnarea sub presiune umplerea matritei se face sub acţiunea unei

presiuni exterioare aplicate asupra metalului. Formele metalice se
numesc cochile şi sunt foarte precise.
Metoda asigură obţinerea unor piese turnate de mare precizie.
Metoda se aplica pieselor cu pereţi subţiri, din aliaje cu fluiditate foarte
bună. Procedeul poate fi automatizat şi nu necesită operatori cu
calificare înaltă.
Maşinile de turnat funcţionează pe principiul pompei de lichid. Metalul
lichid este presat în matriţă (cochilă) sub acţiunea unui piston acţionat
fie hidraulic, fie pneumatic.
Din punct de vedere al temperaturii camerei de presare a metalului,
masinile de turnat pot fi cu cameră caldă sau cu cameră rece.
La maşinile cu cameră caldă se sufla aer comprimat asupra metalului
lichid din creuzet, care la rândul său împinge metalul în matriţă.
Metoda se pretează doar la aliaje care nu oxidează în contact cu
aerul. Pentru celelalte aliaje se recomandă folosirea unui gaz inert,
ceea ce scumpeşte procedeul de turnare.
În cazul maşinilor cu camera rece şi piston, aliajul se aduce in stare
topita intr-un cuptor în vecinatatea masinii de turnat fiind apoi dozat şi
injectat sub presiune în matriţă.
Maşini de turnat sub presiune cu cameră caldă

1 2

3 4
Maşini de turnat sub presiune cu cameră rece

1 2

4
3
Turnare piese de aluminiu cu armături metalice
- rotoare de motoare asincrone în scurtcircuit
- statoare de micromaşini electrice speciale
Maşini (agregate) de turnat sub presiune:
-Triulzi (Italia)
- Polak (Cehia)
 5.2.1.3. Turnarea centrifugală

La turnarea centrifugală forma nu mai este statică ci în mişcare continuă de

rotaţie în jurul unui ax orizontal sau vertical. În forma metalică se toarnă metalul
care datorită forţei centrifuge este proiectat pe pereţii formei.
Calitatea şi precizia pieselor depind de turaţia sistemului de antrenare.
Aceasta metoda asigură obţinerea unor piese turnate cu pereţi subţiri, cu
structură densă şi bună rezistenţă mecanică, cu goluri interioare, fără utilizarea
miezurilor sau a pieselor bimetalice.
Instalaţie de turnare centrifugală cu ax orizontal
Instalaţii de turnare centrifugală cu ax vertical
Piese obţinute prin turnare centrifugală
5.2.1.4. Turnarea continuă
Turnarea continuă este procedeul care permite obţinerea unor
semifabricate de tip bară, de lungime mare si constă în turnarea metalului
lichid într-un cristalizor care se prezinta ca o cochilă cu pereţi dubli prin
care circulă apa de răcire. Sub acţiunea transferului de căldură, metalul se
solidifică si este tras dintre pereţii cristalizorului. Pentru a accelera răcirea
după ieşirea din cristalizor se aplică o răcire cu duşuri de apă. Procesul
este automatizat, viteza de tragere a semifabricatului fiind corelată cu
viteza de turnare şi solidificare.
Prin turnare continuă se pot obţine semifabricate şi piese lungi de diferite profile.
Acest procedeu se aplică pe scară largă la oţeluri şi pe scară mai redusă la
neferoase, caz în care se folosesc instalaţiile orizontale.
Produsele obţinute sunt de tip brame, tagle, destinate prelucrării ulterioare prin
deformare plastică. Datorită răcirii forţate pot apare tensiuni în material şi fisuri.
Turnarea continuă prezintă avantaje precum:
-obţinerea semifabricatelor cu structură internă şi cu aspect plăcut al suprafeţelor
superioare procedeelor clasice,
-reducerea consumului de metal cu 10-15%,
-reducerea costurilor cu circa 15%,
-reducerea cheltuielilor de investiţie cu circa 15%.

Bramă (engl. slab): semifabricat de oţel cu secţiune dreptunghiulară sau pătrată, cu

muchii rotunjite; Blum, semifabricat de oţel cu secţiune pătrată cu muchii rotunjite.
Ţaglă (engl. beam): semifabricat de oţel cu secţiune rotundă din care se laminează
bare, sârme, tevi etc.
Turnarea continuă
Turnarea continuă
Turnarea continuă
 5.2.2. Turnarea in forme temporare

Turnarea in forme temporare este cel mai ieftin procedeu de turnare.

Aceste forme se utilizeaza la o singura turnare dupa care se distrug.
Forma se confectioneaza din amestec de formare pe baza de nisip, cu
ajutorul modelelor si ramelor de formare. Operatia de formare propriu-
zisa a cavităţii care reproduce configuraţia exterioara a piesei necesită
multă manoperă, utilaje, energie etc.

Turnarea în formă este o metoda tehnologica care are la baza

principiul fizic în virtutea caruia orice lichid ia forma vasului ce îl
contine

Din această categorie de procedee de turnare se pot menţiona: turnarea in

forme temporare realizate din amestec de formare obişnuit, turnarea in
forme temporare realizate din amestecuri de formare speciale; din ultima
categorie fac parte turnarea în forme sub forme de coji cu modele uşor
fuzibile, turnarea în forme cu modele din polistiren etc.

Pentru detalii se poate consulta opţional:

http://www.scribd.com/doc/58039661/Tehnologia-Materialelor-CAPITOLUL-2
http://www.scribd.com/doc/77957490/49/Turnarea-materialelor-metalice-in-piese
Definiţii specifice turnării în forme:

Forma de turnare: reprezintă un ansamblu compus de obicei din două părţi (semiforme), care
conţine o cavitate având configuraţia şi dimensiunile foarte apropiate de cele ale piesei care se vrea
obţinută.
Forma temporară: reprezintă forma de turnare ce se execută din amestec de formare obişnuit (nisip
şi argilă) sau special (nisip şi liant special) şi care este folosită la o singură turnare, distrugându-se
pentru extragerea piesei turnate.
Forma permanentă: reprezintă forma de turnare metalică din fontă, oţel sau aliaje neferoase sau
diferite răşini, folosită la un numar foarte mare de turnări (sute, mii, zeci de mii) fără a necesita
reparaţii intermediare.
Suprafaţa de separaţie: suprafaţa, de obicei, plană, care separă semiformele.
Formarea: operaţia tehnologică manuală sau mecanizată ce constă în realizarea formei de turnare.
Amestecul de formare: este materialul granular folosit la materializarea formelor temporare, fiind
compus din nisip cuarţos, argilă şi apă, în cazul amestecului de formare obişnuit.
Reţeaua de turnare: este ansamblul de canale prin care materialul topit pătrunde în cavitatea de
turnare. Pentru formarea reţelei de turnare se utilizează modele corespunzătoare.
Răsuflatorile: ansamblul de canale special executate în forma de turnare prin care se asigură
eliminarea aerului şi a gazelor rezultate la turnare .
Modelul: elementul folosit la formare, având configuraţie şi dimensiuni apropiate de cele ale piesei
turnate. El se execută din una, două, (semimodele) sau mai multe părţi, în funcţie de configuraţia
geometrică a piesei.
Miezul: este o parte distinctă a formei de turnare, cu ajutorul căruia se obţine configuraţia interioară a
pieselor turnate (golurile, cavităţile).
Maselotă: surplus de metal lăsat la turnarea unei piese şi care se înlătură după solidificarea piesei
turnat
5.2.2.1. Turnarea in forme cu modele din polistiren

Turnarea in forme cu modele din polistiren este un procedeu de turnare

ieftin şi eficient, ce permite obţinerea unor piese de forme geometrice
complexe şi cu aspect plăcut, cu nivel ridicat de precizie.
Polistirenul este o masă plastică ieftină, obţinută prin polimerizarea
stirenului care, la un volum dat, conţine circa 95% aer. Modelul din
polistiren poate fi realizat în forme sau matriţe, fiind ulterior înglobat în
nisip, amestec de formare sau alice metalice. Metalul topit se toarnă peste
modelul din polistiren care se vaporizează cu degajarea unei mici cantităţi
de gaze, metalul căpătând forma modelului.

Metal
Nisip sau
topit
amestec de
formare sau alice Polistiren ars
metalice cu degajare de
Model din Model gaze
polistiren
 Polistirenul folosit la confectionarea modelului poate fi expandat sau sub
forma de granule gazeificate. Cel expandat se utilizeaza pentru
executarea modelelor prin prelucrari mecanice când piesele turnate sunt
unicate sau de serie mica. Granulele gazeificate sunt utilizate pentru
obtinerea modelelor prin expandare în matrite, atunci când volumul de
productie al piesei de turnat este de serie mare.

 Modelele simple si de dimensiuni mici si medii se obtin dintr-o bucata, pe

când cele complicate si de dimensiuni mari din mai multe bucati
asamblate între ele. Asamblarea se poate face prin lipire, cu caneluri sau
cepuri. Lipirea se realizeaza cu adezivi sau prin topirea zonala a bucatilor,
care apoi se preseaza usor una in raport cu cealalta. Canelurile se
folosesc pentru modele de dimensiuni mari.

 Vopseaua refractara destinata acoperirii suprafetelor modelului are trei

elemente de baza: pulbere din material refractar (marsalita, cuart stabilizat
termic, grafit, zirconiu, magnezita etc.), liant (silicat de etil, silicat de sodiu,
rasini) si solvent. Pe suprafata modelului vopseaua se depune manual, în
cazul productiei de unicate si serie mica, robotizat, în cazul productiei de
serie mare si masa. Dupa întarire, se formeaza o crusta dura la suprafata
modelului si retelei de turnare cu o grosime de (0,1÷0,5) mm. Rolul său
este de asigurarea rigiditatii formei si a modelului, pastrarea configuratiei
cavitatii în care se obtine piesa de turnat, evitarea patrunderii nisipului în
cavitate si permiterea evacuarii gazelor .
Turnarea in forme
Turnarea in forme
Turnarea in forme
Turnarea in forme

Maselota este surplusul de metal lăsat la turnarea unei piese şi

care se înlătură după solidificarea piesei turnate
Turnarea in forme