|
|
|



|



|

 ! "

 #$%#
 & !'(')
& ## !! )
'*+,,'-++.-+-
 © Prof.univ.dr.-ing. Stelian Brad

!/01 !23,4

Procesele de fabricaţie robotizate necesită sisteme de control pentru o

 !5 67!0!6.
Sistemul de control al procesului de fabricaţie robotizat acţionează în sensul
869 !0: operatorului uman în acţiuni la nivel de proces şi în
sensul 87696/!   înapoi la operatorul uman.
Există diverse ! a proceselor de fabricaţie robotizate, însă
cea mai uzuală strategie aplicată în zilele noastre este aceea bazată pe
!! /!.
De regulă, în cazul controlului unui proces industrial automatizat cerinţele diferă
într-o măsură semnificativă faţă de cerinţele aferente unor aplicaţii non-
industriale.
!  /!!!  !5. În cazul
calculatorului de proces, intrările provin de la un număr vast de echipamente şi
dispozitive.
 © Prof.univ.dr.-ing. Stelian Brad

!/01 !2*3,4

O parte dintre intrări sunt ! (ex. temperatură, debit, presiune), însă cele
mai multe intrări sunt  (on/off).
0 provin atât de la operatorul uman cât şi de la diverşi
:5 în cadrul procesului de fabricaţie.
De asemenea, în cazul calculatoarelor de proces există o multitudine de
07, atât de tip ! cât şi .
Ieşirile trimit comenzi în proces sau informaţii la operatorul uman. Un sistem de
control foarte simplu poate ajunge la 20 de semnale de intrare şi ieşire, iar un
sistem de mărime medie ajunge în mod uzual la 200 conexiuni.
Calculatorul de proces poate fi !!7/! precum ar fi tastatura şi
ecranul, întâlnite la calculatoarele convenţionale, însă acest lucru nu este
absolut necesar.
 © Prof.univ.dr.-ing. Stelian Brad

!/01 !2(3,4

Calculatoarele de proces sunt special proiectate pentru a respecta o serie de

!5/!!/! , dintre care menţionăm următoarele:
‡Capabilitatea de a rezista în medii de lucru murdare şi cu variaţii mari de
temperatură;
‡Capabilitatea de a opera uşor şi fără interfeţe complexe cu semnale de intrare şi
ieşire digitale la tensiunile uzuale din mediile industriale (24 V c.c., 220 V c.a.),
precum şi cu o multitudine de semnale de intrare şi ieşire analogice; iar
expansiunea intrărilor şi ieşirilor să poată fi efectuată simplu şi rapid;
‡Limbajul de programare să fie uşor de înţeles de către personalul de întreţinere
(ex. de către electricieni), care nu are o pregătire adecvată în construcţia şi
programarea calculatoarelor convenţionale;
‡Să faciliteze monitorizarea procesului în timpul funcţionării pentru a asista
operatorul uman la identificarea defecţiunilor, pornind de la premisa că
majoritatea defecţiunilor în proces apar la nivelul echipamentelor şi dispozitivelor
externe (ex. senzori, actuatori, comutatoare);
‡Capabilitatea de a funcţiona suficient de rapid (ex. un timp de răspuns în jur de
0,1 s) pentru asigurarea unui control în timp real al procesului;
‡Capabilitatea de a opera în condiţii de siguranţă maximă pentru a proteja
operatorul uman.
 © Prof.univ.dr.-ing. Stelian Brad

!/01 !2,3,4

Unul dintre cele mai versatile dispozitive, capabile să satisfacă cerinţele mai sus
menţionate este ! !/0, motiv pentru care acesta este
utilizat pe scară largă în procesele de fabricaţie robotizate.

În cazul proceselor de fabricaţie robotizate, controlerele logic programabile sunt

utilizate uneori şi în calitate de !5  (ex. în cazul
manipulatoarelor, în cazul roboţilor industriali simpli, cu mişcări de tipul Äpunct-
cu-punct´).
 © Prof.univ.dr.-ing. Stelian Brad

5!  !/0 23*4

Controlerul logic programabil (în limba engleză, ±
 






sau pe scurt ; ) este un tip specific de calculator utilizat pentru controlul unei
varietăţi de funcţii din cadrul proceselor industriale.
În conformitate cu   ((',<-%, controlerul logic programabil este
un aparat electronic operat digital, care utilizează o memorie programabilă pentru
stocarea internă de instrucţiuni în vederea implementării unor funcţii specifice,
cum ar fi funcţiile logice, secvenţiale, de temporizare, de contorizare, aritmetice,
cu scopul de a controla prin intermediul unor module analogice şi digitale de
intrare şi ieşire diverse tipuri de maşini şi procese.
Termenul de controler logic programabil a fost  /06 de către un
producător renumit de controlere industriale programabile, şi anume 

= 0/=
În continuare, pentru convenienţă, se va utiliza termenul PLC când se va face
referire în text la controlerul logic programabil.
 © Prof.univ.dr.-ing. Stelian Brad

5!  !/0 2*3*4

PLC-urile au fost dezvoltate ca alternativă la circuitele convenţionale secvenţiale

pe bază de relee, utilizate până la un moment dat în controlul maşinilor şi
echipamentelor industriale. De la primele dezvoltări la începutul anilor ¶70 şi până
în prezent, PLC-urile au evoluat tot mai mult sub aspect hardware şi software,
6:>:0 .

În prezent există  / !6 ;   pe plan mondial, printre cei

mai renumiţi putând fi amintiţi următorii: ABB, Allen-Bradley, Bosch, Festo,
Fisher&Paykel, Fanuc, Fuji-Electric, General Electric, Hitachi, Honeywell, LG
Industrial Systems, Matsushita, Mitsubishi, Siemens, Sigmatek, Telemecanique,
Toshiba, Unitronics etc. Cu toate că există unele diferenţe sub aspect constructiv
de la un producător la altul, ?! :6 ;  !7.

@0/ ;  / 0

 © Prof.univ.dr.-ing. Stelian Brad

?! !  !/0 23,4

PLC-ul constă din câteva componente principale, după cum urmează:

0!/! (unitatea centrală de procesare sau CPU (ï
ï




)), 0 00, 0  5!  ! ,
 5 (rï ), 0 / /0, 5
/ ! 37 (I/O -

), ! 
37 montate în sertare speciale, 0!!/!.

& /!/ !    ; 2! 0 5 004

 © Prof.univ.dr.-ing. Stelian Brad

?! !  !/0 2*3,4

| sunt contacte care există fizic în cadrul PLC-ului şi asigură

legătura procesului cu PLC-ul. Prin intermediul releelor de intrare se primesc
semnale de la comutatoare, senzori etc. Contactele de intrare sunt de fapt nişte
circuite electronice cu tranzistori.
|7 asigură legătura PLC-ului cu procesul. Contactele/releele de
ieşire există din punct de vedere fizic şi transmit semnale de tip Äon/off´ la diverse
dispozitive/echipamente din proces. Din punct de vedere constructiv, releele de
ieşire sunt nişte circuite electronice cu tranzistori.
|  sunt contacte care nu există fizic în sistem. Ele pot fi
numite Ärelee simulate´ şi permit simularea unor relee externe. Unele dintre
releele interne de utilitate sunt dedicate pentru execuţia unei singure sarcini de
lucru. Unele sunt întotdeauna Äon´, altele sunt întotdeauna Äoff´. Unele sunt Äon´ o
singură dată, când sursa de putere este comutată pe Äon´ şi sunt utilizate pentru
a iniţializa unele dintre datele stocate în memoria PLC-ului.

65! sunt regiştri utilizaţi pentru stocarea datelor când

puterea este comutată pe Äoff´, precum şi pentru stocarea temporară a datelor în
cazul manipulării datelor sau efectuării unor operaţii matematice.
 © Prof.univ.dr.-ing. Stelian Brad

?! !  !/0 2(3,4

sunt componente ale PLC-ului care nu există din punct de vedere

fizic, ci sunt Äcontoare simulate´ care pot fi programate pentru a contoriza pulsuri.
Ele pot contoriza pulsurile în faza Äup´, în faza Ädown´ sau în ambele faze.

0  sunt limitate în ceea ce priveşte viteza de contorizare,

motiv pentru care, în cazul unor procese foarte rapide trebuie integrate în cadrul
PLC-ului şi contoare fizice de mare viteză.

650/: sunt componente ale PLC-ului care nu există din punct

de vedere fizic. Ele sunt simulate în PLC. Din punct de vedere al tipului, unităţile
de temporizare sunt în variantele Äon-delay´ (temporizare în starea Äon´) şi Äoff-
delay´ (temporizare în starea Äoff´), iar incrementele acestora variază de la 1ms la
1s.

Putem considera PLC-ul ca fiind o Äcutie´ cu sute sau mii de relee, contoare,
unităţi de temporizare şi locaţii de stocare a datelor (unele de tip Ähardware´,
altele ± cele mai multe ± de tip Äsoftware´, în sensul că acestea nu există din
punct de vedere fizic ci sunt simulate la nivelul regiştrilor din structura PLC-ului).
 © Prof.univ.dr.-ing. Stelian Brad

?! !  !/0 2,3,4

!?0!   ;
 © Prof.univ.dr.-ing. Stelian Brad

&  !5 ;    23'4

PLC-ul funcţionează prin Äscanarea´ continuă a aplicaţiei program. Cu alte

cuvinte, programul în cadrul PLC-ului este executat într-o fracţiune de secundă.

Paşii individuali nu sunt procesaţi mai rapid decât într-un calculator convenţional,
de aceea programele la nivelul PLC-ului trebuie să fie simple şi scurte. Acest
lucru poate fi realizat deoarece scopul de bază al unui PLC este acela de a lua
decizii logice da/nu.

Astfel, secvenţa de paşi din cadrul unui program PLC este executată atât de rapid
încât se poate considera, din punct de vedere al procesului monitorizat, că paşii
sunt executaţi simultan.

De aceea, un PLC analizează continuu şi simultan toate datele de intrare de la

nivelul procesului, efectuează decizii logice şi distribuie comenzi înapoi spre
proces.
 © Prof.univ.dr.-ing. Stelian Brad

&  !5 ;    2*3'4

Ciclul de scanare (ciclul de lucru) al PLC-ului constă din trei paşi principali
(verificarea stării intrărilor, executarea programului, actualizarea stării ieşirilor) şi o
serie de paşi complementari (ex. verificarea sistemului, actualizarea valorilor
contoarelor şi unităţilor de temporizare).

În prima fază PLC-ul verifică fiecare intrare pentru a identifica starea sistemelor
monitorizate (ex. care este starea senzorului conectat la intrarea X ± on sau off?).
Informaţia este stocată în memorie pentru a fi utilizată în faza a doua a ciclului de
lucru, în care PLC-ul execută programul (câte o instrucţiune odată).

În funcţie de stările sistemelor monitorizate şi în funcţie de ceea ce este scris la

nivelul instrucţiunilor din cadrul programului, vor fi generate o serie de rezultate şi
stocate în memorie pentru a fi utilizate în faza a treia a ciclului de lucru.

În faza a treia, PLC-ul actualizează starea datelor de ieşire şi le trimite spre

proces, după care PLC-ul îşi reia ciclul de lucru, repetându-l continuu.
 © Prof.univ.dr.-ing. Stelian Brad

&  !5 ;    2(3'4

Timpul de răspuns al PLC-ului este suma dintre timpul necesar pentru a prelua
datele de intrare, timpul necesar pentru execuţia programului şi timpul necesar
pentru a trimite comenzile spre proces.

Timpul de răspuns este un parametru de performanţă al PLC-ului şi unul dintre

criteriile principale în selecţia unui PLC pentru un proces dat.

Aşa cum a fost menţionat mai sus, paşii programului în PLC se execută foarte
rapid, în mod continuu. Noua execuţie a programului ar putea fi declanşată de
linia de ciclu a curentului alternativ care alimentează PLC-ul.

Cu alte cuvinte, programul este reluat atunci când tensiunea atinge punctul de
vârf.
 © Prof.univ.dr.-ing. Stelian Brad

&  !5 ;    2,3'4

 
@0/   !!  !  ;   A/
! !! !   0

Se observă că programul este executat într-o fracţiune din timpul aferent unui
ciclu al curentului alternativ de la sursa de alimentare, care de regulă este 1/60 s,
unde 60 reprezintă frecvenţa în Hz a curentului.
 © Prof.univ.dr.-ing. Stelian Brad

&  !5 ;    2)3'4

În conformitate cu schiţa din figura A1, dacă anumite intrări de la proces îşi
modifică starea în intervalul de timp în care este executat programul, atunci este
posibil să rezulte informaţii eronate despre starea intrărilor.

În realitate acest lucru nu reprezintă o problemă deoarece există posibilitatea de

a corecta acest lucru o fracţiune de secundă mai târziu, în următorul ciclu, atâta
timp cât ciclul unui proces industrial nu atinge valori atât de mici. În plus, există o
serie de soluţii pentru rezolvarea acestei probleme.

Pentru explicarea acestora se consideră un exemplu.

 © Prof.univ.dr.-ing. Stelian Brad

&  !5 ;    2+3'4

Exemplul din figura A.2, evidenţiază trei cicluri de lucru ale PLC-ului.

Simbolurile din figura A.2 au următoarea semnificaţie: I ± intervalul de timp

aferent preluării datelor de intrare; E ± intervalul de timp aferent execuţiei
programului; O ± intervalul de timp aferent transmiterii datelor de ieşire.

 *
06@/!6/   !:
 © Prof.univ.dr.-ing. Stelian Brad

&  !5 ;    2-3'4

PLC-ul nu este capabil să sesizeze decât momentul schimbării stării unui semnal
de intrare din Äon´ în Äoff´ sau invers şi doar dacă acest lucru se întâmplă în
intervalul în care PLC-ul citeşte starea sistemului (intervalul de timp I în figura
A.2).

În aplicaţia din figura A.2, schimbarea stării semnalului de intrare 1 nu este

sesizată de către PLC la primul ciclu de lucru, decât la al doilea ciclu de lucru,
deoarece semnalul îşi schimbă starea din Äoff´ în Äon´ doar în momentul în care
PLC-ul execută programul.

De asemenea, PLC-ul nu sesizează schimbarea semnalului 2 decât în ciclul trei

de lucru, deoarece momentul schimbării stării semnalului din Äon´ în Äoff´ coincide
cu momentul încetării citirii semnalelor de intrare de către PLC. Utilizând aceeaşi
logică, se observă că semnalul 3 nu va fi sesizat niciodată de către PLC.
 © Prof.univ.dr.-ing. Stelian Brad

&  !5 ;    2%3'4

Pentru a evita astfel de situaţii ar trebui ca semnalul de intrare să fie Äon´ o

perioadă de timp egală cu suma dintre durata unui ciclu de lucru şi durata citirii
semnalelor de intrare.

În cazul în care nu se poate ca semnalul de intrare să fie în starea Äon´ pentru

această perioadă de timp, se iau în calcul două abordări: a) introducerea la
nivelul PLC-ului a unei Äfuncţii de prelungire a pulsului´; b) introducerea la nivelul
PLC-ului a unei Äfuncţii de întrerupere´.

Funcţia de prelungire a impulsului extinde lungimea semnalului de intrare (durata

pulsului) până când PLC-ul citeşte intrările din nou, în următorul ciclu de lucru.

Funcţia de întrerupere blochează ciclul de lucru normal pentru a apela o rutină

specială de întrerupere (un mini-program din afara programului principal, pe care
acesta din urmă îl apelează). În momentul în care semnalul de intrare se
cuplează pe starea Äon´, PLC-ul opreşte acţiunea în curs indiferent care este
aceasta şi execută rutina de întrerupere. După execuţia rutinei, PLC-ul se
întoarce la starea de unde s-a oprit şi continuă execuţia ciclului de lucru.
 © Prof.univ.dr.-ing. Stelian Brad

&  !5 ;    2<3'4

Luând în calcul aceste funcţii, rezultă că cel mai îndelungat timp până când un
semnal de ieşire este schimbat pe starea Äon´ (cea mai mare întârziere datorată
faptului că semnalul de intrare asociat semnalului de ieşire nu este sesizat decât
în al doilea ciclu de lucru al PLC-ului) este egal cu de două ori durata unui ciclu
de lucru al PLC-ului din care se scade durata aferentă transmiterii semnalelor de
ieşire.

Din punctul de vedere al setării unui PLC pentru a controla o serie de paşi în
cadrul unui proces automatizat există două abordări: a) controlul logic; b)
controlul secvenţial.

În cazul controlului logic o anumită stare a procesului este sesizată pentru a

semnala completarea unui anume pas în procesul automatizat şi pentru a
declanşa execuţia pasului următor.

În cazul controlului secvenţial se utilizează elemente interne de temporizare

pentru a declanşa finalizarea unui pas şi iniţierea pasului următor.
 © Prof.univ.dr.-ing. Stelian Brad

&  !5 ;    2'3'4

Diferenţa principală dintre cele două abordări este aceea că, în cazul primei
abordări se aplică un control în buclă închisă, în timp ce pentru abordarea
secvenţială este luat în considerare un control în buclă deschisă.

Controlul în buclă închisă are avantajul că nu permite iniţierea unui pas până
când pasul anterior nu este finalizat. Din acest punct de vedere, controlul în buclă
închisă poate fi şi mai rapid decât cel în buclă deschisă, deoarece în cazul
controlului în buclă deschisă trebuie luat în calcul un timp de aşteptare constant şi
suficient de lung pentru fiecare pas, de regulă egal cu timpul maxim estimat a fi
necesar pentru completarea pasului cu durata cea mai mare.

Controlul în buclă deschisă are însă avantajul simplităţii şi este în acelaşi timp
mult mai ieftin deoarece nu are nevoie de senzori în cadrul procesului pentru a
detecta completarea paşilor.