BETON

AUTOCOMPACTANT
DE ÎNALTĂ
REZISTENŢĂ
1. Introducere
Betonul autocompactant (BAC) a fost produs
pentru prima dată în Japonia, beneficiind de
rezultatele înregistrate în domeniul betonului de
înaltă rezistenţă (BIR). Dacă BAC întărit are
proprietăţi similare cu cele ale BIR, calitatea
superioară a elementelor de construcţii realizate
din BAC se datorează proprietăţilor deosebite
ale betonului în stare proaspătă:
- lucrabilitate,
- capacitate de umplere şi trecere,
- rezistenţă la segregare.
Principalele obiective (ale cercetării):
* proiectarea compoziţiilor BAC,
* determinarea caracteristicilor în stare proaspătă şi
întărită,
* stabilirea tehnologiei optime de
realizare a BAC, vizând ordinea de introducere în
amestec a componenţilor,
* identificarea relaţiei dintre tehnologia de
laborator şi cea de fabrică, precum şi
* studiul comportării la diferite tipuri de
solicitări a elementelor de suprafaţă realizate la
scară naturală din BAC, comparativ cu elemente
similare, realizate din beton obişnuit, vibrat.
BAC are proprietatea:
-- să curgă sub greutatea proprie,
- să umple complet cofrajul, inclusiv în
cazul elementelor puternic armate şi
- să rămână omogen, fără a necesita nici
un fel de operaţii de compactare.
Precizările legate de modul de specificare a BAC,
performanţele, producţia şi conformitatea sunt date
de “Ghidul european pentru BAC” (2005) şi
sunt considerate completări la prevederile SR EN
206-1:2006.
Caracteristicile BAC în stare proaspătă sunt:
capacitatea de tasare-răspândire, consistenţa,
capacitatea de trecere şi rezistenţa la
segregare.
2. Materiale utilizate.
Proiectarea compoziţiilor

Materialele, din studiu, pentru realizarea BAC de

înaltă rezistenţă sunt:
- agregat de râu de balastiera Luna 0-3 mm,
3-7 mm, 7-16 mm,
- filer de calcar de Aleşd,
- ciment Portland CEM I 52.5 R şi
- aditiv superplastifiant policarboxilic reducător de
apă, tip VâscoCrete 20 HE.
La proiectarea compoziţiei BAC se respectă
următoarele cerinţe, privind proporţiile materialelor
componente (The European Guidelines for Self
Compacting Concrete, 2005):
-conţinutul în masă de parte fină 380–600 kg/mc;
-conţinutul în volum de pastă(parte fină şi apă)
300–380 l/m3;
-conţinutul de apă 150 - 210 l/mc;
-conţinutul în volum de agregat 3–7 şi 7–16 în
masă 750 – 1000 kg/mc, respectiv în volum 270 –
360 l/mc;
-conţinutul de nisip (48 – 55)% din masa totală a
agregatului;
-raportul apă/parte fină în volum în intervalul
0,85 – 1,10.
Conţinutul de aditiv s-a stabilit din condiţia ca proprietăţile
în stare proaspătă ale BAC să poată fi menţinute timp de
minim 15 minute. Valoarea proiectată pentru conţinutul de
aer din beton a fost între (2-3)% din volumul de beton.
Tab.1 Compoziţii definitive pentru BAC de înaltă
rezistenţă
Clasa de rezistenţă C55/67 C60/75
Ciment (kg/mc) 460 510
Filer de calcar (kg/mc) 81 89
Nisip 0-3 (kg/mc ) 810 810
Ag. de râu 3-7 (kg/mc) 248 240
Ag. de râu 7-16 (kg/mc) 586 556
Superplastifiant
VâscoCrete 20HE (l/mc) 5,75 7,65
Apă (l/mc) 184 186
3.Încercări pe BAC de înaltă rezistenţă
3.1 Incercări pe beton autocompactant de înaltă
rezistenţă în stare proaspătă
În foto 1, 2, 3, 4 sunt prezentate aspecte din timpul
determinărilor caracteristicilor în stare proaspătă:
- Capacitatea de tasare-răspândire - aptitudinea
BAC de a curge şi de a umple toate spaţiile din
cofraj, sub propria greutate. - Capacitatea de
curgere Vâscozitatea este rezistenţa la curgere a
amestecului de BAC, odată ce curgerea a început.
- Capacitatea de trecere - aptitudinea amestecului
de BAC de a curge prin spaţii înguste, de exemplu
printre barele de armătură, fără să apară segregări
sau blocări. - Rezistenţa la segregare -
aptitudinea amestecului de BAC de a-şi păstra
omogenitatea în stare proaspătă.
Fotografia 1.
Determinarea
capacităţii de
tasare-răspânidre.
Metoda tasării cu
con

Fotografia 2.
Determinarea
capacităţii de
curgere. Metoda
cu pâlnia V
Fotografia 3.
Determinarea
capacităţii de
trecere. Metoda
cu cutie L

Fotografia 4.
Determinarea
rezistenţei la
segregare.
Metoda cu sita
GTM
Rezultatele privind caracteristicile de lucrabilitate ale
betoanelor autocompactante de înaltă rezistenţă
studiate sunt prezentate în tabelul 2.

Tab. 2. Caracteristicile BAC de înaltă rezistenţă în

stare proaspătă

Clasa de rezistenţă Tasare Cutia L Pâlnia V Sita GTM

(mm) (s) (%)
C55/67 670 0,90 16 -
C60/75 720 0,85 17 2,0
3.2 Rezultate pe beton autocompactant în stare
întărită
Evoluţia rezistenţei la compresiune a betonului
autocompactant de înaltă rezistenţă, determinată la
2 zile (la pretensionare), 5 zile (la livrare) şi
respectiv 28 zile, pe cuburi cu latura de 150 mm,
este prezentată în tabelul 3.

Tab. 3. Rezistenţa la compresiune a betonului

autocompactant
Clasa de rezistenţă Rezistenţa la compresiune(N/mm2)
2 zile 5 zile 28 zile
C55/67 50,6 58,8 72,1
C60/75 54,8 60,7 81,2
4. Controlul materialelor componente ale BAC
la centrala de beton
Proiectarea amestecului de BAC se face luând în
considerare toate proprietăţile esenţiale ale
constituenţilor precum şi specificaţiile date de
furnizori, clienţi, coduri / normative etc.
La producerea BAC trebuie cunoscute variaţiile
admisibile privind caracteristicile cimentului,
adaosurilor, agregatelor fine/grosiere, aditivilor
Astfel proprietăţile cimentului pot varia la
aprovizionarea centralei de beton pe durata unei
luni / an. Influenţa acestei variaţii asupra BAC nu
este încă stăpânită, existând doar unele observaţii
pe durata fabricării acestui beton, cum ar fi priza
falsă, priza rapidă.
4.1. Umiditatea agregatelor
Din multitudinea de studii efectuate pe această
tematică se menţionează studiul lui Ushijima şi
col.(1995). Cantitatea de apă a fost variată,
simulându-se modificarea umidităţii agregatelor
de la -1,0% la +1,5%.
Lucrabilitatea şi stabilitatea betonului au fost
determinate cu pâlnia V şi conul de tasare (s-a
remarcat fenomenul de segregare la conţinutul
de apă sporit cu 1,5%).
La producţia zilnică variaţiile admisibile de
umiditate, fără a necesita schimbarea reţetei pot
fi cuprinse uzual între (0,2 – 0,5)% (max. 0,8%).
Este necesară întocmirea unei documentaţii
complete asupra umidităţii Ag (în principal asupra
părţilor fine) zilnic, pentru fiecare şarjă de BAC.
O atenţie specială trebuie acordată controlului
primelor livrări ale zilei. O unică determinare a
umidităţii nu satisface cerinţele de calitate ale
BAC deoarece în decursul aceleiaşi zile pot
apărea modificări ale umidităţii agregatelor
cauzate îndeosebi de poziţia acestora în buncărul
de depozitare (de la mai umede în partea lui
inferioară la mai uscate în partea superioară).
Dacă umiditatea nu este satisfăcută în cadrul
producţiei, de cele mai multe ori betonul obţinut nu
poate fi utilizat.
Chiar dacă amestecul este realizat cu succes în
laborator conform reţetei stabilite, amestecul
produs la scară largă va trebui verificat în
condiţiile existente la centrala de beton prin
pretestare.
4.2. Ordinea de introducere a materialelor
componente ale BAC şi durata de amestecare

În general se consideră că toate materialele

componente ar putea fi introduse simultan în
malaxor şi că durata de amestecare a BAC este
mai mare decât cea pentru betonul obişnuit,
chiar de 1,5 – 3 ori.
Cercetările în acest domeniu efectuate în mai
multe ţări au condus la secvenţe de amestecare
specifice obţinerii BAC, duratele de amestecare
fiind mai scurte în cazul utilizării centralelor de
beton decât în cazul obţinerii BAC în laborator.
Astfel, în figura 1 sunt prezentate rezultatele
studiilor lui Petersson (1998).
 C – ciment
Agf Agg
A, A1, A2
C C–– apă
ciment
A+Sp A, A1, A2 – apă
F –Ffileri
– fileri
AgfAgg
Sp – superplastifiant
C
A+Sp
Sp – fine
Agf – agregate
super-
Agg – agregate grosiere
Agg A+Sp Av – agent de vâscozitate
Agf plastifiant
Aa – agent antrenor de aer
C,F
Agf – Ag fine
Agf A+Sp
Agg Aa
Agg – Ag
C,Av
grosiere
Av – agent de
vâscozitate
Fig.1 Exemple de secvenţe de Aa – agent
amestecare efectuate pe scară antrenor aer
largă (Petersson 1998)
La prepararea BAC în cadrul SC ASA CONS SRL
Turda s-a folosit:
centrala de beton ELBA 1 – EMS 500D
cu amestecare forţată, capacitatea de 0,5 mc şi
productivitatea maximă 38 mc/h,
amestecul optim obţinându-se pentru secvenţa
de amestecare prezentată în figura 2.
½ A + aditivi
1 min 2 min 3 min 4 min

Agf + Agg
F C – ciment
C A – apa
½A Agf – agregate fine
Agg – agregate grosiere
F – fileri
Fig.2 Ordinea de introducere şi
durata de amestecare a
constituenţilor BAC
4.3. Încercări preliminare la centrala de beton
Înainte de începerea lucrărilor, producătorul de BAC este
obligat să facă încercări preliminare pentru a verifica dacă
reţeta betonului stabilită în laborator permite atingerea
caracteristicilor cerute prin specificaţiile pentru BAC.
Încercările preliminare se repetă până la
obţinerea rezultatelor pentru:
a) betonul prospăt:
- densitatea aparentă;
- capacitatea de tasare-răspândire,
cu conul de tasare;
- vâscozitatea / curgerea, cu pâlnia V;
- capacitatea de trecere, cu cutia L;
- rezistenţa la segregare, cu sita GTM.
b) betonul întărit:
5. Transportul şi punerea în operă a BAC în
fabrica de prefabricate
Efectul transportului se verifică pentru fiecare
amestec, astfel ca lucrabilitatea să se păstreze
în conformitate cu cerinţele din proiectare, deci
timpul de transport trebuie limitat.
În cazul BAC experimentat, având în compoziţie
aditivul superplastifiant VâscoCrete 20 HE,
durata maximă de transport de la staţia de
beton la locul de punere în operă s-a stabilit de
15 minute, cu maximum 3 transbordări (hmax /
transbordare = 30 cm).
S-a constatat că influenţa temperaturii mediului
înconjurător şi a BAC pe durata transportului este
aceeaşi ca şi în cazul betonului obişnuit.
Fişele care se întocmesc pentru fiecare şarjă de
BAC trebuie să consemneze pentru:

a) transport BAC:
- tipul transportorului / capacitate ;
- procentul de umplere transportor ;
- distanţa de transport ;
- durata de transport.

b) turnare BAC:
- înălţimea de turnare ;
- durata de turnare ;
- temperatura BAC ;
- viteza de turnare în cofraj ;
- tipul cofrajului.
6. Experimentări pe elemente prefabricate la
scară naturală realizate din BAC de înaltă
rezistenţă
Pentru a verifica tehnologia de realizare a BAC, au fost
realizate două predale prefabricate precomprimate la scară
naturală (PP-BAC-1 şi PP-BAC-2), din BAC de înaltă
rezistenţă clasa C55/67 (figura 3).
Standul de încercare cu schema de echipare a
predalelor precomprimate este prezentat în figura 4.
La data încercării, rezistenţa la compresiune a BAC din
predale a fost de 65,3 N/mm2.
Predalele au fost încărcate cu sarcini concentrate,
echivalente cu sarcina uniform distribuită.
Principalii parametri studiaţi în cadrul programului
experimental au fost: evoluţia fisurării, evoluţia
săgeţii maxime în funcţie de încărcare, şi
respectiv încărcarea ultimă atinsă.
Fig.3 Dimensiuni şi detalii de armare
predale precomprimate
Fig.4 Stand de încercare şi schema de
echipare
6.1. Rezultate experimentale
Au fost efectuate:
- două cicluri până la încărcarea de fisurare,
determinată prin calcul, şi
- un ciclu până la încărcarea de calcul.
Comportarea celor două predale precomprimate a
fost foarte asemănătoare, aşa cum rezultă din
variaţia săgeţii maxime în funcţie de încărcare,
prezentată în figura 5.
Primele fisuri au apărut sub încărcarea p=3,87
kN/mp pentru elementul PP-BAC-1, respectiv sub
încărcarea p=4,31 kN/m2 pentru elementul PP-
BAC-2, ambele valori fiind mai mari decât
încărcarea de fisurare calculată, şi anume
3,056 kN/m2 .
La sarcina de exploatare calculată p=5,37 kN/mp,
deschiderea maximă a fisurilor a fost
0,05 mm la predala PP-BAC-1, respectiv
0,02 mm la predala PP-BAC-2.
La aceeaşi încărcare, săgeata maximă a fost
50,8 mm la predala PP-BAC-1, respectiv
75,2 mm la predala PP-BAC-2.
La sarcina de calcul p=8,066 kN/mp,
deschiderea maximă a fisurilor a fost
0,12 mm la predala PP-BAC-1, respectiv
0,10 mm la predala PP-BAC-2.
La aceeaşi încărcare, săgeata maximă a fost
112,5mm la predala PP-BAC-1, respectiv
110mm la predala PP-BAC-2.
SAGEATA MAXIMA, mm 300

250

200

150

100
PP-BAC-1
50 PP-BAC-2

0
2 5 8 11 14
2
FORTA, kN/m

Fig.5
La sarcina de rupere calculată p=11,5 kN/mp,
deschiderea maximă a fisurilor a fost de
0,50 mm la predala PP-BAC-1, respectiv
0,30 mm la predala PP-BAC-2.
La aceeaşi încărcare, săgeata maximă a fost
207,1 mm la predala PP-BAC-1 respectiv
201,2 mm la predala PP-BAC-2 .
În concluzie, predalele din BAC de înaltă
rezistenţă au fisurat la o încărcare mai mare
decât cea obţinută prin calcul şi au prezentat
capacitate de rezistenţă mare, fără să cedeze
sub încărcarea determinată prin calcul pentru
rupere. Cedarea s-a produs la starea limită de
deformaţie, ceea ce se justifică prin faptul că aceste
elemente de planşeu nu au fost încercate cu
suprabetonare, conform modelului real.
Rezultatele experimentale sugerează
potenţialul pentru aplicarea BAC de înaltă
rezistenţă în industria de elemente prefabricate
în construcţii, cu condiţia ca producătorul de
elemente prefabricate să înţeleagă
complexitatea condiţiilor pe care producerea
de BAC le reclamă, cum ar fi:
- utilizarea unei dotări corespunzătoare a
centralei de beton,
- cu monitorizarea permanentă a
conţinutului de umiditate a agregatelor utilizate
la prepararea BAC.