CONFORMADO

Paula A. Rojas.
 Laminación
 Los laminadores pueden ser de diferentes diseños
que dependen de la finalidad a que se destinan.

LAMINACIÓN EN CALIENTE
Dúo reversible: el lingote pasa varias
veces en uno y otro sentido entre los
cilindros hasta conseguir la sección
deseada.

Trío: se emplean tres cilindros y el

material puede pasar varias veces hacia
ambos lados sin invertir el movimiento
de la máquina.
 Laminación

LAMINACIÓN EN FRÍO (además de los anteriores)

Cuádruple: poseen dos cilindros de Cluster: poseen varios
apoyo de mayor tamaño que los de cilindros de apoyo.
trabajo, que hacen mínima la
deformación de éstos y mejoran la
uniformidad del producto.
 Laminación
Laminación en caliente: De planchones a planchas.

Planchones (e=156 mm) Horno (150 ton/hora)

Plancha gruesa (25 mm) Laminador trío

Laminador continuo

Plancha fina (e= 1,8 a 12,7 mm)

 Laminación
Laminación en frío: De planchas a láminas.

Plancha fina (e= 1,8 a 12,7 mm) Decapado (óxidos)

Protección (aceite)

Láminas (0,17mm) Laminador frío continuo

 Forja
 Procesos de conformado de compresión directa:
Laminación y Forja

“La forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o

herrero, cuyo trabajo consiste en dar forma al metal por
medio del fuego y del martillo”. http://es.wikipedia.org/wiki/Forja

La forja es un proceso que se realiza en caliente mediante el empleo

de martillos, martinetes mecánicos e hidráulicos o prensas.

El equipo dependerá de las fuerzas requeridas y

del tamaño de la pieza a obtener.
 Forja
FORJA POR MARTILLADO:

La presión máxima se alcanza cuando el martillo

toca el material y disminuye rápidamente,
promoviendo la deformación superficial.

FORJA EN PRENSA:

La presión aumenta cuando el material se está

deformando y alcanza su valor máximo al dejar
de aplicarse el esfuerzo, por lo tanto la
deformación es más profunda.
 Forja
La forja puede ser realizada en matriz abierta o cerrada dependiendo
de la simplicidad y número de piezas a fabricar.

Efecto “barril”: ensanchamiento mayor de la pieza en el centro que en la

parte adyacente a la superficie de los planos de forja debido a que el
roce interfiere con el flujo libre del material en esa superficie.
 Forja
Defectos de Forja.
•Forja incompleta (interior)
•Agrietamiento (exterior o superficial)
•Pliegues

Efecto fibrado mecánico

Efecto “barril” (inclusiones)
 Extrusión*
 Procesos de conformado de compresión indirecta:
Extrusión , trefilado y embutido.

Proceso en el que un bloque de material se reduce de sección

forzándolo a fluir a través de un orificio mediante la acción de
.
presiones elevadas.

•En general se emplea para la obtención de BARRAS y TUBOS,

pero también se puede emplear para obtener perfiles con
secciones de formas complicadas en materiales dúctiles como
el aluminio.

• La extrusión de algunos materiales se dificulta debido a la

lubricación requerida para evitar el deterioro de los equipos a
elevadas temperaturas.
*latín: expulsar
 Extrusión
Tipo de extrusión

Si el material es forzado contra la

matriz por un émbolo se denomina
extrusión directa.

En extrusión indirecta se emplea un

vástago hueco que empuja a la matriz
contra el material.

Extrusión indirecta:
• Produce menor fricción, requiere menos potencia.
• Requiere de un vástago hueco (menores cargas aplicadas).
 Extrusión de A. Aluminio
El material inicial para El tocho de extrusión se
realizar perfiles de aluminio fabrica mediante la fundición
es un tocho de aluminio. en longitudes de hasta 7 m.

La extrusión consiste en hacer pasar un

tocho de aluminio precalentado (450-500ºC)
a alta presión (1600-6500 ton, dependiendo
del tamaño de la prensa) a través de una
matriz, cuya abertura corresponde al perfil
transversal de la extrusión.

http://www.hydro.com/extrusion/laroca/sp/product/manufacturing_excellence/extrusion_process/
 Extrusión de A. Aluminio

Cuando el perfil abandona la prensa, se

desliza sobre una bancada donde se le
enfría con aire o agua, en función de su
tamaño, forma, la aleación involucrada y
las propiedades requeridas.

Para obtener perfiles de aluminio rectos y

eliminar cualquier tensión en el material,
se les estira. Luego, se cortan en
longitudes adecuadas y se envejecen
artificialmente para lograr la resistencia
apropiada.
Tratamiento térmico

http://www.hydro.com/extrusion/laroca/sp/product/manufacturing_excellence/extrusion_process/
 Extrusión de Plomo
REVESTIMIENTO DE CABLES

El Pb se emplea como cubierta para cables, ya sea telefónicos, de

televisión, de internet o de electricidad.
La ductilidad única del plomo lo hace particularmente apropiado
para esta aplicación, porque puede estirarse para formar un forro
continuo alrededor de los conductores internos

• Aluminio
• Plomo
• Estaño
 Trefilado
Proceso de fabricación de alambre
En las operaciones de ESTIRADO se fuerza al material a pasar a
través de una matriz o HILERA, mediante la aplicación de una
fuerza de tracción al extremo del material que YA HA PASADO por
la matriz; SE FUERZA AL MATERIAL A PASAR POR LA MATRIZ
“TIRANDO DE ÉL”.

La reducción de sección de una barra o varilla, por operaciones

sucesivas de estirado, se llama ESTIRADO DE BARRAS O
VARILLAS, y dentro de esta denominación, se llama
TREFILADO al proceso de fabricación de alambre por estirado.
 Conformado de chapas
Embutido Profundo
• El proceso puede en general considerarse como un proceso que
ocurre bajo condiciones de deformación plana.

• En la zona superior del disco a

embutir, no existe deformación en la
dirección normal a la chapa (dε3=0).
En la zona vertical, la deformación
en la dirección del espesor,
nuevamente debe valer cero, en
este caso dε2=0
 Conformado de Chapas
•¿A través de qué parámetro puede caracterizarse la
respuesta de un material frente a embutición?.

Los materiales que

presentan la mejor
respuesta a
embutición, no son
los que poseen el
mayor valor de la
elongación a rotura.
 Conformado de Chapas
Embutido Profundo
• Surge entonces la necesidad de definir un parámetro que prediga
de manera razonable la respuesta a embutición. Dicho parámetro
es el Cuociente límite de embutibilidad o LDR (Limit Drawing
Ratio), definido por:

LDR = D/d

Donde:
D es el diámetro del máximo disco a embutir y d es el diámetro del
punzón.
Es claro que a mayor valor de LDR, mejor respuesta embutibilidad
se tendrá.
 Texturas
Texturas de deformación
Corresponde a las componentes de texturas inducidas a través de
deformación en frío. Desde luego dependen del material y del tipo
de deformación impuesta.

Ej: Aceros laminados en frío (BCC),

las típicas texturas de deformación
son:
Dirección [110] paralela a la
dirección de laminación y
planos (100), (112) y (111) paralelos
al plano de laminación.
 Texturas
Índice de anisotropía normal
Para un material como el mostrado en la figura, en el que se aplica
una carga capaz de producir deformación plástica sobre una
probeta, el índice de anisotropía r se define como:

Donde:
εw corresponde a la deformación en el ancho y
εt corresponde a la deformación en el espesor

Dado que r mide deformaciones en los

ejes w y t, sus valores dependen del valor
de estos parámetros de manera que:
 Texturas
Índice de anisotropía normal

En principio, para determinar este índice basta un ensayo de

tracción hasta alcanzar 10, 15, 20% de deformación. Se mide el
largo y el ancho iniciales y posteriormente se miden el largo y
ancho finales una vez deformado el material.

Este procedimiento se encuentra

normalizado bajo la especificación
ASTM E-517. que pide realizar el
ensayo sobre probetas cortadas a
0º, 45º y 90º de la dirección de
laminación según la figura.
 Texturas
Índice de anisotropía normal
A partir de los ensayos de estas probetas se obtienen r0, r45, r90 y
con ellos se calcula:

El valor de r indica la facilidad que posee un material para

deformarse en un proceso de embutición.

•Un alto valor de r está relacionado con un alto valor de la

deformación en el plano (εw) y con un bajo valor de deformación a lo
largo del espesor (εt).

• Para favorecer las operaciones de embutición, es preciso que se

produzca el máximo de deformación en el plano y un mínimo de
deformación en el sentido del espesor.
 Procesos de Conformado

 Cambiar la forma de un material sólido.

 Mejorar las propiedades del material mediante
cambios microestructurales.

 Reducir defectos creados  Otorgar nuevas

por procesos anteriores. características.
 Defectos de solidificación
1. Contracción. La mayoría de los materiales se contraen
al pasar del estado líquido al sólido*.

Contracción volumétrica
Material (1-(ρl/ρs) 100% •Si la solidificación comienza en
todas las superficies, la
Al -12,27 contracción dará lugar a
CAVIDADES.
Cu -11,05
•Si durante la solidificación una
Au -10,76 superficie se enfría más
lentamente que las otras, la
Fe -10,92 contracción dará origen a un
RECHUPE.

* Bismuto, Galio, se dilatan.

 Defectos de solidificación
1. Contracción
Rechupe

Cavidad o rechupe
secundario

Rechupe: Antes de vaciar el material líquido, se adiciona a la lingotera

una parte superior llamada MAZAROTA, el rechupe queda fuera de la
pieza.
Rechupe secundario: No puede ser evitado durante la colada pero,
debido a que la superficie del material no queda en contacto con la
atmósfera, se suelda fácilmente con procesos de conformado de
compresión directa.
 Defectos de solidificación
1. Contracción
Para obtener lingotes libres de Rechupe lo ideal sería que el frente
de solidificación fuese plano y horizontal, esta condición se logra
si:

1. Si la contracción se compensa con

un nuevo llenado.
2. La velocidad de llenado del molde
(velocidad de colada) y la de
solidificación sean lo más
próximas posible.
 Defectos de solidificación
2. Porosidad Metales y aleaciones metálicas disuelven gases
cuando se encuentran en estado líquido.

• Al solidificar, la solubilidad de
los gases se reduce, en algunos
casos, notablemente, lo que
depende del tipo de gas y del
metal en el cual está disuelto.

Fe: CO, CO2, O2, H2, N2

Cu: H2, O2, SO2
 Defectos de solidificación
2. Porosidad
• Los gases en exceso forman burbujas que pueden quedar atrapadas
en el sólido generando POROSIDAD GASEOSA.

Los gases pueden quedar retenidos en:

2. Espacios interdendríticos
3. Cavidades de la masa metálica que
reciben el nombre de SOPLADURAS.

Externas Internas
 Defectos de solidificación
2. Porosidad

La porosidad puede ser reducida:

• Manteniendo lo más baja posible la temperatura de colada.
• Mantener el metal en cuchara para permitir el escape de gases*.
• Adicionando elementos que reaccionen con el gas y formen otra
fase sólida (inclusiones).
• Reducir la humedad en los moldes.
• Evitar el arrastre de aire al molde.
Picaduras
•Colar en vacío.
(Poros superficiales creados
por desprendimiento de
vapor de agua)
 Defectos de solidificación
2. Porosidad Hierro y oxígeno.
El oxígeno se disuelve en el Fe durante el proceso de fabricación del
acero. Durante la solidificación el oxígeno se combina con C para
formar CO.

Las burbujas de monóxido quedan

atrapadas dentro del acero a menos
que el oxígeno sea eliminado antes
de la solidificación.

Adicionando Al al baño, el oxígeno

se combina para formar Al2O3 y de
esta manera no reacciona con C y
no forma CO.
 Defectos de solidificación
3. Inclusiones no metálicas
Las inclusiones pueden ser definidas como fases no metálicas,
embebidas en la matriz de un metal o aleación. Usualmente en
aleaciones ferrosas son óxidos, sulfuros, silicatos, y nitruros.

De acuerdo con su origen, las inclusiones no

metálicas se dividen en endógenas – las que
son propias o inherentes en el proceso de
obtención del material - y exógenas –
derivadas de causas externas.

El origen de muchas inclusiones del tipo endógenas se encuentra

en la obtención del acero. En esta se involucran varios elementos
provenientes de la carga del alto horno y otros adicionados en la
refinación.
 Defectos de solidificación
4. Segregación (Aleaciones)
• La segregación de elementos químicos aumenta cuando el
enfriamiento, desde el líquido, es lento y por ende es un problema
en lingotes de gran tamaño.
• Su efecto puede disminuir con un adecuado conformado y
tratamiento térmico (difusión).

Conformado

SOLIDIFICACIÓN
Tratamientos
Térmicos