Sunteți pe pagina 1din 52

2013

Profesor coordonator:
Conf. Dr. Ing. Jiman Vasile
STUDENT: RAZVAN-VIOREL DUMITRASC
GRUPA 3101
ANUL 3
UNIVERSITATEA TRANSILVANIA BRASOV
FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIA
MATERIALELOR-I.A.I.M.


CUPRINS
1. Materialul plastic 3
1.1. Polimeri 4
1.1.1. Etimologie i scurt istoric 4
1.1.2. Teorii 5
1.1.3. Polimerizare n lan 5
1.2. Materia prim pentru obinerea materialelor plastic 6
1.2.1. Liantul 6
1.2.2. Umplutura 6
1.2.3. Plastifianti 6
1.2.4. Stabilizatori 6
1.2.5. Coloranti 6
1.2.6. Materiale de armare 6
1.2.7. Fungicide si insecticide 6
1.2.8. Agenti de odorizare 6
1.2.9. Agenti de ignifugare 6
1.3. CLASIFICAREA MATERIALELOR PLASTICE 7
1.3.1. Termoplastice: 7
1.3.1.1. Polietilena (PE)/Polimetilen 7
1.3.1.1.1. Proprieti fizice 7
1.3.1.1.2. Proprieti chimice 7
1.3.1.2. Polistirenul (PS) 7
1.3.1.2.1. Caracteristici 8
1.3.1.3. Policlorura de vinil (PVC) 8
1.3.1.3.1. Istoric 9
1.3.1.4. Poliesteri tip PET 9
1.3.1.5. Plexiglas 9
1.3.1.6. Teflon 9
1.3.1.7. Poliamida PA 9
1.3.1.8. Poliamida (REDPLAST) 9
1.3.1.8.1. Clasificare 9
1.3.2. Termorigide 10
1.3.2.1. Melamina 10
1.3.2.2. Bachelita 10
1.3.2.3. Poliuretan (PU) 10
1.3.2.4. Polipropilen 10
1.3.2.4.1. Proprieti chimice i fizice 11
1.3.2.5. Polietilen 11
1.4. Proprietile materialelor plastice: 11
2. Injectarea maselor plastic 12
2.1. Injectarea in retea automata 12
2.2. Injectarea in retea automata asistata cu gaz 14
2.2.1. Istoric 14
2.2.2. Succesiunea fazelor procesului este urmtoarea 14
2.2.2.1. Faza 1 14
2.2.2.2. Faza 2 14


2.2.3. Mod de functionare 15
2.2.4. Avantaje 16
2.2.5. Dezavantaje 16
2.2.6. Raspandire 16
2.2.7. Procesul tehnologic de creare al matritelor 16
2.2.8. Tipuri de masini 17
3. Proiectarea si executarea unei piese din plastic 27
3.1. Descrierea constructive functionala a reperului 28
3.2. Claculul masei reperului 29
3.3. Alegerea masinii de injectare 29
3.4. Calculul duratei totale a ciclului de injectare 31
3.5. Calculul numarului de cuiburi 31
3.6. Dimensionarea cuiburilor in fct. de contractia materialului 32
3.7. Alegerea sistemului de injectare 33
3.7.1. Dimensionarea canalelor de distribuie 33
3.7.2. Dimensionarea digului 35
3.8. Calcule de rezistenta 35
3.8.1. Verificarea suprafeei de nchidere a matriei 36
3.8.2. Verificarea rigiditii plcilor de formare 38
3.8.3. Dimensionarea poansoanelor 38
3.8.4. Deformarea poansoanelor 39
3.8.5. Dimensionarea i deformarea plcilor matriei 41
3.9. Alegerea sistemului de racier 43
3.9.1. Alegerea sis. de rcire pentru placa de formare i poanson 43
3.9.2. Transferul de cldur ntre materialul i matri 44
3.9.3. Transferul de cldur n interiorul matriei 45
3.9.4. Determinarea timpului de rcire prin calcul 45
3.10. Alegerea sistemului de aruncare 46
3.11. Alegerea sistemului de centrare si conducere 47
3.12. Schita matritei 49
3.13. Alegerea materialelor care compun matrita 50
4. Bibliografie 51

- 3 -






1. Materialul plastic


Materialul plastic (*sunt produse sintetice de natur organic, anorganic sau mixt, care
se pot prelucra uor n diferite forme, la cald sau la rece, cu sau fr presiune) a fost inventat
n 1860 de un englez (Alexander Parkes) i a constituit un nlocuitor sintetic al sticlei. El a
ajutat la descoperirea celuloidului (*materie solid, incolor, uneori transparent, lucioas,
flexibil, plastic, produs industrial, uor inflamabil, obinut din nitroceluloz i camfor,
folosit la fabricarea filmelor fotografice, a lacurilor i a unor obiecte uzuale, fabricat in
Statele Unite in 1870).
Celuloidul a fost inventat de americanul John Hyatt in 1869 si este un material plastic ce se
obtine prin dispunerea unui amestec format din nitrat de celuloza, pigmenti si material de
umplutura intr-o solutie alcoolica de camfor. La incalzire, celuloidul se poate deforma plastic,
adica devine maleabil si poate fi turnat cu usurinta in diferite forme. Celuloidul se intareste
atunci cand se usuca si se raceste. Cu celuloidul sau, John Hyatt a incercat sa obtina un
premiu acordat pentru realizarea unui material care sa inlocuiasca fildesul necesar realizarii
bilelor de biliard. Americanul nu a castigat premiul, dar in 1870 a obtinut un brevet pentru
inventia sa.
Materialele plastice sunt substane sintetice de origine organic obinute din polimeri.













- 4 -

Structura polipropilenei: Carbonul
este albastru - Hidrogenul gri

1.1. Polimeri

Un polimer este o substan compus
din molecule cu mas molecular mare,
formate dintr-un numr mare de
molecule mici identice, numite
monomeri, legate prin legturi
covalente. Exemple cunoscute de
polimeri sunt plasticul, ADN-ul i
proteinele.






1.1.1. Etimologie i scurt istoric

Cuvntul polimer deriv din grecescul (poli), nsemnnd pluri i (meros),
nsemnnd parte. Termenul a fost adoptat n 1833 de ctre Jns Jakob Berzelius, dei
definiia polimerului dat de el este destul de diferit fa de cea modern. ncepnd din anul
1811, chimistul Henri Braconnot s-a axat pe studierea derivatelor celulozei, probabil cea mai
important parte din tiina polimerilor. Demararea vulcanizrii n secolul al XIX-lea a
mbuntit duritatea latexului sintetic, semnificnd popularizarea polimerului semi-sintetic. n
1907, Leo Baekeland a creat primul polimer compet sintetic, bachelita, care a fost fcut
public n 1909.

1.1.2. Teorii

n afara progreselor semnificative n sintetizarea i caracterizarea polimerilor, o
nelegere corect a aceastora nu s-a ivit dect n 1920. nainte de al doilea deceniu al
secolului al XIX-lea, oamenii de tiin au crezut c polimerii erau grupuri de mici molecule
(numite coloide= substane microscopice dispersate uniform prin alte substane), fr mrimi
moleculare bine stabilite, inute n strns legtur de o for necunoscut, un concept numit
teoria asociaiei. n 1922, Herman Staudinger a propus teoria lanurilor atomice de polimeri
inui alturi de legturi covalente, o idee care nu a fost acceptat mai bine de un deceniu,
dar pentru care Staudinger a primit Premiul Nobel. Lucrrile lui Wallance Carothers (1920)
au confirmat c polimerii pot fi sintetizai raional din monomerii care i constituie. O
important contribuie n tiina polimerilor sintetici a fost adus de chimistul italian Giulio
Natta i de chimistul german Karl Ziegler, care au ctigat Premiul Nobel n chimie, n anul
1963, pentru catalizatorul Ziegler-Natta. n ceea ce privete reacia de adiie, un aport
important l are Paul Flory, 1974. Lucrarea sa extins n domeniul polimerilor include cinetica
polimerizrii pas cu pas i a adiiei polimerizrii, transferul lanului atomic, volumul inclus
,Convenia Flory i Teorema Flory-Huggins, pentru care i se acord Premiul Nobel n
chimie 1974. Materiale sintetice, precum nylonul, teflonul sau siliconul au format baza pentru
o industrie a polimerilor. De asemenea, n aceti ani s-a acordat o deosebit importan
sintetizrii raionale a polimerilor. Cei mai importani produi polimeriz azi de pe pia sunt

- 5 -

sintetici i produi n volume mari. Polimerii sintetici i gsesc astzi loc n aproape fiecare
industrie sau segment de via.sunt adesea folosii ca adezivi sau lubrifiante, dar la fel de
bine sunt utilizai pentru diverse produsede la jucrii pn la avioane.ei au fost implicai ntr-o
mare varietate de aplicaii biomedicale, de la dispozitive pentru implanturi, pn la droguri.

1.1.3. Polimerizare n lan

n chimie polimerizarea n lan este o reacie (proces chimic) prin care molecule de
monomeri sunt multiplicate formnd lanuri de monomeri (macromolecule) numite polimeri.











































- 6 -

1.2. Materia prim pentru obinerea materialelor plastic:

1.2.1. Liantul (masa de baza) reprezentata de:
* hidrocarburi obtinute prin distilarea petrolului;
* rini (substante solide cu aspect sticlos);
1.2.2. Umplutura (determina proprietatile mecanice ale materialului plastic)
-poate fi formata din substante organice (faina de lemn, tesaturi din bumbac, tesaturi din fibre
sintetice) sau anorganice (azbest, sticla, mica, talc etc.)
1.2.3. Plastifianti (au rolul de mari plasticitatea la cald)
1.2.4. Stabilizatori (asigura mentinerea in timp a proprietatilor materialelor
plastice)
1.2.5. Coloranti
1.2.6. Materiale de armare (fibre, fulgi din sticla)
1.2.7. Fungicide si insecticide (cresc rezistenta materialelor plastice la actiunea
microorganismelor)
1.2.8. Agenti de odorizare (corecteaza mirosul)
1.2.9. Agenti de ignifugare (cresc rezistenta la foc a materialelor plastice)















- 7 -

1.3. CLASIFICAREA MATERIALELOR PLASTICE

Dupa modul de comportare la aciunea cldurii, materialele plastice pot fi:

1.3.1. Termoplastice:

Sunt acele materiale plastice care la cldur devin plastice iar prin rcire se ntresc. Procesul este
reversibil.
Polietilena (PE)/Polimetilen - filme, folii, pahare, castroane, jucrii etc. 1.3.1.1.
-este un polimer termoplastic semicristalin de culoare alb sau semiotransparent, materialul
plastic cel mai rspndit, obinut prin procesul de polimerizare, fiind produs de industria
petrochimic. Producia anual n lume este de aproximativ 80 milioane tone.

Tipuri de polietilen n funcie de densitate, construcia lanului molecular
PEX sau XLPE - polietilen reticulat PE-LD polietilen cu densitate mic PE-LLD
polietilen cu densitate liniar joas (densitatea: 0,9150,925 g/cm
3
). PE-LMD polietilen
mediu densificat (densitatea: 0,9260,940 g/cm
3
). PE-HD polietilen de mare densitate
0,97 g/cm
3
) PE-HD-HMW - polietilen nalt densificat (de nalt densitate) cu masa
molecular ridicat PE-HD-UHMV - polietilen nalt densificat cu mas molecular foarte
ridicat etc.
Utilizri
- material de ambalaj (pungi de plastic, membran, folie, containere etc.}
- plci extrudate (care se pot freza, termosuda, termoforma), din care se pot fabrica
compostatoare, ui, site industriale, roi dinate cu auitogresare, rafturi
- evi i fitinguri
- folii
- bare
- elemente de alunecare (n industria alimentar, jgheaburi, canale)

Formula chimic a polietilenei este (C
2
H
4
)
n
H
2
. Din formula chimic n poate lua diferite
valori, iar diferite materiale plastice se obin prin amestecarea a diferitelor tipuri de polietilen
cu valori n diferite.
Proprieti fizice 1.3.1.1.1.
Polietilena este un polimer termoplastic, format din lanuri lungi de hidrocarburi.
Punctul de topire depinde de tipul polietilenei, valorile tipice fiind n gama 120 - 130 C.
Punctul de topire pentru polietilena de joas densitate pentru uz comun este 105 - 115 C.

Proprieti chimice 1.3.1.1.2.
Are o excelent rezisten chimic, este rezistent la acizi, baze, oxizi. Polietilena arde ncet
cu o flacr albastr cu vrf galben i eman un miros de parafin. Se dizolv n hidrocarburi
aromatice ca de exemplu toluenul i xilenul sau solveni clorurai.

Polistirenul (PS) - carcase, radio, telefon, pixuri, stilouri, pahare, jucrii etc. 1.3.1.2.
-este un material polimeric, slab transparent, amorf sau parial cristalin, termic prelucrabil
(termoplastic). Se fabric din monomer stirol, o hidrocarbur mai simpl lichid, obinut din
petrol. Polistirenul este unul din cele mai rspndite tipuri de mas plastic, cu un consum
mondial (semnificativ) de miliarde de kilograme pe an.

- 8 -

Caracteristici 1.3.1.2.1.
- Este solid la temperatura camerei.
- Este prelucrabil prin nclzire (termoplastic).
- Are o temperatur de nmuiere de aproximativ 100 C i redevine la stare solid prin
rcire.
- Este utilizat ca material industrial (de construcie) sub form masiv sau spongioas
(buretoas).

Policlorura de vinil (PVC) piese pentru instalatii de apa sau electrice etc. 1.3.1.3.
POLICLORUR DE VINIL


DENSITATE: 1,381,55 /
1,161,35
g/cm
REZISTEN LA
TRACIUNE:
5075 / 10
25 ( N/mm)
REZISTEN LA
NTINDERE:
1050 /
170400 %
DIN 53455
MODUL DE ELASTICITATE: 10003500
N/mm DIN
53457
DURITATE: 75155
N/mm DIN
53456
REZISTEN LA LOVIRE: > 20 kJ/m
DIN 53453
REZISTEN LA ZGRIERE: 275 kJ/m
DIN 53453
REZISTEN LA
STRPUNGERE:
> 10
15
/ >
10
11
DIN
53482
REZISTEN LA
SUPRAFA:
10
13
/ 0
11

DIN 53482
PROPRIETATEA
DIELECTRIC:
3,5 / 48
DIN 53483
50 Hz r
Policlorura de vinil cu numele prescurtat PVC este o substan din categoria materialelor
termoplastice cu o structur amorf. Sunt dou forme de PVC, forma dur i forma moale
la care s-au adugat stabilizatori. Forma moale este mai rspndit fiind PVC-ul, adecvat

- 9 -

prelucrrilor tehnice, este forma care care se aplic pe duumea, sau n construcii la
conductele din material plastic.
Policlorura de vinil ia natere prin polimerizarea (legarea) monomerelor de clorur de vinil
(CH
2
= CHCl)
Istoric 1.3.1.3.1.
Primul care a sintetizat clorura de vinil n laboratorul profesorului Justus von Liebig din
Gieen a fost n anul 1835 chimistul francez Henri Victor Regnault, care a observat c sub
aciunea razelor solare clorura de vinil polimerizeaz dnd natere la o pulbere alb.
Importana acestei descoperiri a fost numai mai trziu observat. In 1912 chimistul german
Fritz Klatte face cercetri similare cu cele ale chimistului francez, acesta producnd clorura
de vinil din acetilen i acid hipocloros. Clorura de vinil va fi utilizat la filme fibre sintetice,
lacuri. Azi ns din motive de protecie a mediului nconjurtor i prin dezvoltarea industriei
chimice s-au descoperit alte substane PVC-ul este treptat nlocuit.

Poliesteri tip PET- tastatura, mouse, techere, carcase, sticle, acoperiuri etc. 1.3.1.4.
Plexiglas - lentile, industria automobilelor, si aeronautic, medicina (lentile de 1.3.1.5.
contact) etc
Teflon -medicina (produse ortopedice, instrumente medicale), electrotehnica 1.3.1.6.
(stechere, soclu), industria chimica (aparate de laborator) etc.
Poliamida PA (nailon)- industria auto, materiale sportive (patine cu rotile, 1.3.1.7.
clapari de schi)
Poliamida (REDPLAST) 1.3.1.8.
- este un polimer semicristalin de obicei de culoarea alb laptoasa sau galbuie, care face
parte din grupa de mase plastice tehnice cu rigiditate si rezistenta ridicata; un polimer format
din mai muli monomeri de amide, unite prin legturi peptidice ntr-o reacie de
policondensare.
Aceste legturi se pot forma pe cale natural, ca n cazul proteinelor, lnei sau a mtasei,
sau se pot fabrica prin procesul de polimerizare ca de exemplu n cazul nailonului.
Prezinta o combinare optima de calitati: rezistenta mecanica, rigiditate, rezistenta la lovituri si
proprietati bune de alunecare.
Poliamidele sunt utilizate n constructia de masini, utilaje, vehicule, medicina, industria
alimentara, chimica, electronica si electrotehnica, inzestrarea laboratoarelor, constructia de
pompe si armaturi, constructii de precizie si cu presiuni joase, textil, la fabricarea covoarelor
sau a echipamentelor sportive datorit durabilitii i rezistenei lor foarte mari.
Clasificare 1.3.1.8.1.
In principiu, distingem cateva tipuri de poliamide oferite, in functie de numarul de monomeri
sau de metodele de polimerizare:
PA 6 (poliamida extrudat)
PA 6 G (poliamid turnata)
PA 12
PA 66
Poliamide alifatice
Poliamide semi-aromatice
Poliamide aromatice
Dup starea lor cristalin, poliamidele pot fi:
semi-cristaline
amorfe

Materialul se poate prelucra prin aschiere, sudare, lipire, termoformare.

- 10 -

Structura bachelitei

In cadrul fiecarui tip mentionat sunt posibile variante cu proprietati fizicomecanice diferite
ceea ce determina diverse campuri de utilizare.

1.3.2. Termorigide:
-sunt casante la rece si se ntresc la caldura. La o nou renclzire, acestea nu se mai deformeaz.
Procesul este ireversibil.
Melamina - industria electrotehnic, fabricarea mobilei etc. 1.3.2.1.
-este o molecula folosita ca baza in procesele de sinteza pentru fabricarea de rasini,
materiale plastice sau adezivi. Este si motivul pentru care studiile privind posibila sa
toxicitate realizate pna acum au vizat doar expunerea la locul de munca (prin inhalare sau a
la contactul cu pielea), nu de ingerare.

Bachelita - carcase, mnere 1.3.2.2.
tigi, produse ornamentale si de podoaba etc.
-bachelita este o rin sintetic, din familia
fenoplastelor obinut n form brut prin
reacia de condensare dintre aldehida formic
i fenoli ntr-un mediu alcalin.
n amestec cu diferite materiale, prin presare
la cald, se obine o mas plastic insolubil,
termostabil, electroizolant, dur, rezistent
la oc i la uzur.
A fost descoperit n 1907
[1]
de ctre chimistul
belgian Leo Baekeland (de unde i provine i
numele), care a prezentat-o doi ani mai trziu
la o conferin a societii tiinifice American
Chemical Society.
Se utilizeaz la fabricarea diferitelor materiale
presate i laminate, la obinerea unor materiale i piese
electroizolante, obiecte de uz industrial i casnic.

Poliuretan (PU) - ca spum izolatoare, perne, saltele, burei de baie sau de 1.3.2.3.
ters tabla etc.
-produs macromolecular obinut prin polimerizarea unor compui chimici cu glicoli, folosit la
fabricarea materialelor plastice.
Tip de polimer utilizat ca material plastic Pe baza rezultatelor cercetrilor ntreprinse [...] au
fost realizate tipuri noi de tlpi din poliuretan cu o greutate mai redus cu 1520 la sut, ca i
noi modele de tlpi din cauciuc la care s-a mbuntit i aspectul, asigurndu-se vernisarea
lor.

Polipropilen 1.3.2.4.
-polipropilena este un material plastic mai rezistent la cldur dect
policlorura de vinil (PVC). Este folosit in industria materialelor
plastice, mai ales la instalaiile de nclzire.
n anul 2007, piaa global a polipropilenei a avut un volum de 45.1
milioane tone, care a dus la o cifr de afaceri de 65 de miliarde de
dolari americani (47.4 miliarde de Euro).

- 11 -

Proprieti chimice i fizice 1.3.2.4.1.
-cea mai mare parte din polipropilena comercial este izostatic i are un nivel intermediar
de cristalinitate ntre cea a densitii mici
Polietilen (PEMD -polietilen de mic densitate) i cea a densitii ridicate 1.3.2.5.
polietilen (PEMD - polietilen de mare densitate).
Polipropilena normal este dur i flexibil, n special cnd este copolimerizat cu etilen.
Aceasta permite polipropilenei s fie utilizat ca un plastic pentru producia n industria de
automobile concurnd cu ABS. Polipropilena este ieftin i poate deveni translucid cnd nu
este colorat.

1.4. Proprietile materialelor plastice:

densitatea 0,9 1,8 g/cm
3
;
dilatarea termic (de cteva ori mai mare dect la metale i aliaje);
conductibilitatea termic (de cteva ori mai mic dect la metale i aliaje);
conductibilitatea electric (sczut, sunt rele conductoare de electricitate);
rezistena la rupere (depinde de rezistena materialului de umplere sau de armare);
rezistena la oc (bun folosite pentru ochelari i cti de protecie etc.);
prelucrabilitatea prin achiere (foarte bun se pot tia, strunji, freza, guri etc.)
stabilitatea chimic (bun pot fi utilizate pentru transportul uleiurilor, a unor acizi
etc.);
biodegradarea (bun unele pot fi atacate de anumite bacterii, ciuperci, insecte).
n urma arderii materialelor plastice rezult cantiti mari de cldur (9000 10000
Kcal/Kg, comparativ cu lemnul 3800 4000 Kcal/Kg).


























Scaun fabricat cu polipropilen


- 12 -




2. Injectarea maselor plastice
2.1. Injectarea maselor plastice in retea automata
Instalatii de golire material din big baguri sau octabinuri - automatizeaz i uureaz acest
proces pentru orice tip de material indiferent de forma lui, fie pulbere, granule sau fulgi.
Golirea automat se face printr-un cap - sonda cu micare vertical i vibratii concomitent cu
ridicarea big-bag-ului sau a pungii din octabin. Aceste echipamente se pot ataa oricrui
sistem de alimentare sub vacuum i rezolv problema legat de manopera. Un film de
prezentare se poate vedea pe http://www.youtube.com/watch?v=ywyMWxy7AsA


Capul-sond
de suciune
Prin capul-
sond cu vibraii
materialul este
afnat i poate
curge ctre aria
de suciune. Prin
vibraii acesta se
afund n
material iar
materialul se
adun n jur.
Capul-sond
face balans n
material i
acumulri de
material sunt


- 13 -

dislocate prin
vibraii.
Inelul de
ridicare
Inelul de
ridicare
poate fi
ataat att
la bucle de
big bag ct
i la
ambalaje
din plastic
similare iar
sistemul
poate fi cu
uurin
adaptat de
la big-
baguri
joase la
cele nalte.
Inelul este
confecion
at din
INOX AISI
304

Amortizare
rapid
Staiile de
golire
OKTOMAT
se
amortizeaz
n doar
cteva luni
prin
eliminarea
pauzelor n
producie i
a costurilor
minime de
operare.
Prin
ntreinere
minim,
economie
de spaiu i
for de
munc.

Golire 100% automat
Bag-ul flexibil este tras n sus i strns prin intermediul operaiunii automate de ridicare. Prin
micorarea diametrului bag-ului materialul este mpins ctre aria de suciune. La finalul
procesului bag-ul este ridicat de pe podea facilitnd golirea complet. Forma fundului sacului
determin golirea complet (100% la saci cu fund rotund i big-baguri).


















- 14 -




2.2. Injectarea maselor plastice in retea automata
(asistat) cu gaz

-este un proces care utilizeaz un gaz inert de obicei
Azot (N2), pentru crearea unor caviti fr material
plastic n interiorul reperului injectat. Presiunea gazului
injectat poate fi pn la 350 atm.
Azotul injectat formeaza astfel canale goale, continue
n interiorul polimerului, completeaza umplerea cavitatii
matritei cu plastic si gaz, aplica presiune polimerului n
timp ce acesta se raceste si se solidifica, si se dilata
pentru a compensa contractia volumetrica a plasticului. Gazul este evacuat inainte de
deschiderea matritei si evacuarea produsului finit.
Azotul este un gaz inert, uscat, inodor si ne-toxic. Proprietatea sa de a intra in contact cu
plasticul topit la temperaturi inalte fara a induce oxidare il face ideal pentru aplicatiile
NitroInject. Puritatea azotului este dictata de oxidarea la temperaturi nalte a diferitelor
materiale, purtitatile specifice fiind variate.
Azotul este folosit pentru ranforsarea nervurilor, eliminand defectele de suprafata. Ajuta la
distribuirea uniforma a presiunii in interiorul matritei, rezultnd o piesa mai compacta si mai
aspectuoasa.

2.2.1. Istoric:
Injectarea maselor plastic (asistat) cu gaz este cunoscut de mai bine de 20 de ani. n
ultimii ani unele patente au expirat i astfel tehnologia a devenit accesibil i tot mai mult
utilizat n domenii cum ar fi: industria auto, bunuri de larg consum, grdinrit, mnere, etc.

2.2.2. Succesiunea fazelor procesului este urmtoarea:

Faza 1: 2.2.2.1.
Se execut injectarea pe o curs a melcului bine stabilit;
Se injecteaz gazul prin duze speciale i amplasate corespunztor n matri;
Gazul urmeaz calea minimei rezistene i va crea zone cu gaz n seciunile
cu grosimi mari;
Presiunea gazului mpinge pereii reperului injectat pe suprafeele matriei se
obine forma final;
Surplusul de gaz este eliminat n atmosfer sau reciclat.

Faza 2: 2.2.2.2.
injectarea a gazului poate fi comandat i n funcie de timp, adic la un
anumit interval de timp de la faza de injectare. Este de preferat ca maina de
injecie s fie echipat cu interfaa pentru injectarea cu gaz, interfa care
asigur comunicarea ntre main i controlerul echipamentului cu gaz.



- 15 -


2.2.3. Mod de functionare:

O linie pentru injectarea cu gaz este reprezentat n figura:

De la sursa de gaz (un generator de gaz sau, simplu, o butelie cu gaz), prin intermediul unui
compresor, gazul ajunge la unitatea de comand care poate genera i controla precis
presiunea gazului funcie de timp; gazul este astfel injectat prin intermediul unor duze
speciale n matria montat pe maina de injectat. Exist maini care dispun de controlere ce
pot avea opional i software specializat pentru injectarea cu gaz.
Utilizarea injectrii asistate cu gaz este aleas atunci cnd exist perei cu seciune mare a
reperului de injectat dar i n cazul unor repere care solicit o estetic deosebit a
suprafeelor vizibile.

2.2.4. Cteva dintre avantajele utilizrii injectrii cu gaz sunt:
- Azotul este produs, la o puritate inalta, din aerul comprimat generat de un compresor
on-site
- Sistem compact, modular, sigur si usor de intretinut
- Se elimina intreruperile cauzate de lipsa de azot ca in cazul buteliilor
- Se elimina cresterile de costuri necontrolate ale furnizorilor de azot in butelii
- reducerea volumului de mas plastic injectat cu pn la 40% i astfel
reducerea costurilor cu materia prim;
- reducerea ciclui de injecie prin reducerea timpului necesar de rcire;
- reducerea forei de nchidere deoarece faza de compactizare se realizeaz cu
presiunea gazului;
- reducerea consumului de energie electric;
- reducerea tensiunilor interne;

- 16 -

- creterea rigiditii piesei;
- reducerea zonelor care ar putea prezenta supturi; etc.
2.2.5. Dezavantaje:
- costurile suplimentare cu echipamentul necesar i costurile cu studiile de analiz a
curgerii, creterea complexitii matriei.
- Matriele sunt special concepute pentru injectarea asistat cu gaz. Astfel, ele sunt
prevzute cu duze special de injectare a gazului amplasate pe baza studiilor de
curgere i de asemenea, sunt prevzute cu dispozitive de blocare a traseelor de
injectare pentru eliminarea riscului ca gazul injectat s aleag o alt cale.

Un exemplu de desen de matri este prezentat n figura.

2.2.6. Raspandire:
Tehnologia de injectare (asistat) cu gaz este larg rspndit, n special n S.U.A. n
Romnia exist cteva firme care dispun de aceast tehnologie i furnizeaz repere pentru
industria productoare de frigidere, auto, etc.

2.2.7. Procesul tehnologic de creare al matritelor
n orice proces de injectare a matrielor, sunt eseniale cteva procese pentru obinerea unui
produs de calitate: design de produs, proiectarea matriei i executarea matriei pentru
injectare
Astfel, primul proces este cel de proiectare a matriei, proces care se realizeaz n biroul de
proiectare, cu ajutorul specialitilor care i-au dobndit statutul de profesioniti n birouri de
proiectare n cadrul unor importante companii multinaionale care activeaz pe piaa din
vestul Romniei.
Programul de software utilizat pentru proiectarea matrielor este CATIA V5. Proiectul matriei
este apoi transferat la biroul de proiectare CAM.
Pentru programarea mainilor CNC, inginerii folosesc programul de software CIMATRON.

2.2.8. Tipuri de masini
DEMAG , ENGEL , NEGRI BOSSI si KRAUSS MAFFEI , importate direct de la compania
productoare, din Germania.
Cu aceste utilaje se pot injecta diverse repere de plastic folosind matriele aduse de clieni,
sau cu cele deinute de atelierele de sculrie din firme, astfel se poate oferi clienilor
posibilitatea de a proiecta i de a executa matriele chiar n ateliere, asigurnd astfel un
proces tehnologic complet.




17




Masina injecie multicomponent
Descriere general
De la primele maini din 1963 i pn n prezent, domeniul de activitate a fost i este n
contiun cretere, astfel nct astzi sunt foarte multe oferte pentru aplicaii multicomponent.
Tehnologia a devenit tot mai sofisticat i piaa s-a dezvoltat dinamic. Multitudinea de
posibiliti oferite productorilor, designerilor i inginerilor au dus la fabricarea acestor
maini.
Mainile Multicomponent au o for de nchidere cuprins ntre 650 i 54000 kN.
Unele avantaje ale injeciei multicomponent sunt:
- mai mare libertate de design
- costuri reduse n ceea ce privete montarea i materialele
- funcionalitate mbuntit
-
Aceste maini ofer posibilitatea combinrii diferitelor materiale. Combinaii ca termoplaste
cu cauciuc sau LSR nu mai constituie o problem:
Tehnica multicomponent ofer o gam larg de procedee:

18

-
injecie compus: dou sau mai multe materiale sunt injectate i unite etan una de cealalt.
Geometria cavitii este schimbat nainte de fiecare secven de injectare. De exemplu: faruri
spate, unelte pentru cas i grdin, periue de dini, carcase cu etanri incorporate.
-
injecie sandwich: dou sau mai multe materiale sunt injectate succesiv sau simultan.
Geometria cavitii rmne neschimbat. De exemplu: mnere cu un miez tare i cu o
suprafa moale, produse cu un miez din material reciclat i o suprafa din material virgin.
-
injecie n strat: un produs (care trebuie s ndeplineasc anumite cerine) este nvelit cu un
alt material. De exemplu: airbagurile, piese cptuite.
-
injecie montare: este un proces similar cu cel al injeciei compuse, dar se folosesc materiale
ca HDPE/PS. De exemplu: figurine de jucrie, carcase electrice cu nvelitori de protecie deja
montate:.






19

Maini injecie mase plastice seria AX
Descriere general
Mainile de injecie total electrice seria AX folosesc un design simplu i sunt bazate pe
conceptul de nchidere cu genunchi. Mainile au fost sistematic mbuntite din punct de
vedere tehnic pentru un nivel ridicat de performan i consum redus de energie, acoperind n
acelai timp un larg spectru de producie.
Caracteristicile seriei de maini AX:
- genunchi n 5 puncte
- platan mobil cu ci de rulare precise fixate pe un asiu stabil
- deschidere maxim ntre coloane i spaiu mare de fixare a matriei
- buffer store cu funcie: transform tensiunea de alimenatre n curent continuu (cu separare
de reea). Condensatoarele ajut la stabilizarea tensiunii i stocheaz energia recuperat de la
frnare.
- convertizor Siemens
- acionri complet electrice pentru nalt repetabilitate i eficien energetic
- necuri fiabile i torpil din largul spectru de produse KraussMaffei pentru procesarea unei
largi game de produse i asigurarea unui material topit de excelent calitate
- unitate de control de nalt precizie MC5 cu Varan bus
- robot linear LRX integrat complet pentru a realiza o celul compact de producie
Mainile din aceast gam ofer:
- productivitate ridicat cu un consum redus
- transmisie optim de for/curs
- amprent la sol redus
- operare uoar fr erori
- pretabilitate pentru o variat palet de aplicaii standard

20


Opiuni suplimentare pentru perfoman i flexibilitate AX:
- tehnologie de acionare cu servomotor optimizat
- reducere cu 10% a consumului de energie
- tehnologie de conversie, asigur conectarea la orice surs de energie pe glob
- convertori rcii cu ap (tip HT11)

Transmisia de nalt precizie, pe curea, cu funcionare lin permite micarea lent a maselor i
reduce totodat consumul de energie. Convertori cu senzori de scurgere i rcire cu ap (tip
HT11) faciliteaz utilizarea n medii nchise deoarece apa elimin cldura.
Maini injecie mase plastice seria CX
Descriere general
Mainile de injecie din seria CX cuprind segmentul mic i mijlociu n ceea ce privete
unitatea de nchidere a mainilor noastre. Acestea au:
- un sistem de nchidere complet hidraulic n 2 platane
- o for de nchidere de la 350 kN pn la 6.500kN.
- cantitate material injectat de la 13 la 5.453 grame (PS)
Masinile din aceasta gama ofera:
- obinerea unor produse de nalt calitate
- pretare perfect la cele mai ridicate exigene
- adaptabilitate la cerinele dumneavoastr de producie.
- o productivitate i o calitate de invidiat

21

- o gam larg de combinaii ale unitilor de nchidere i injecie existente
- posibilitatea alegerii unei maini conform cerinelor dumneavoastr

n funcie de cerinele dvs., v putem oferi maini universale cu funcii multiple sau maini
speciale pentru o anumit aplicaie.
Modele de piese



Putei s v configurai propria dumneavoastr main de injecie, potrivit produciei dvs.,
alegnd una din cele peste 150 de combinaii existente.
Opiuni suplimentare pentru perfoman i flexibilitate CX:
- Presiune de injecie pn la 3000 bari specific
- Temperatura de plastifiere de pn la 450C
- Turaie nec mrit (hidraulic)
- Acionare electric nec
- Pomp separat pentru arunctor/miezuri
- Acumulator presiune pentru o putere mrit a injeciei





22


Maini injecie mase plastice seria EX
Descriere general
Mainile de injecie mase plastice EX combin cel mai rapid timp pentru cicluri uscate,
precizie remarcabil i curenie.
Seria EX a KraussMaffei este un concept de maini de injecie total electrice. Caracteristicile
cheie sunt performana nalt, precizie extrem i cel mai rapid timp pentru ciclul uscat din
industrie. Pentru asigurarea vitezei i performanei este responsabil nchiderea cu genunchi
n Z - inima mainii EX.
mpreun cu o unitate de injecie acionat direct electric, acest concept unic de inginerie
garanteaz precizie extrem, rspuns ultra-rapid i curenie absolut.
Caracteristicile seriei de maini EX:
- concept unic de nchidere cu genunchi n Z
- acionare electric pentru toate axele mainii
- elemente de nchidere complet ncapsulate lubrifiere absolut curat menine zona matriei
curat
- deschidere maxim a platanelor generoas spaiu pentru matrie foarte mari
- unitate de control MC5
- necuri fiabile i torpil
- motor de turaie nalt cu transmisie direct de for pentru micri de repetare precise
- motor rcit cu ap rcire distribuit la motor i invertor pentru performan mrit





23

Maini injecie mase plastice seria MX
Descriere general
Mainile din seria MX:
- sunt maini mari
- au o for de nchidere cuprins ntre 8000 kN i 40000 kN.
Aceste maini ofer o gam larg de combinaii posibile i astfel se pretez la toate cerinele
de producie.
Mainile din seria MX constituie alegerea perfect pentru o gam larg de aplicaii, de la
sisteme de injecie simple/standard, pn la procese complexe de plastifiere.
Mainile de injecie trebuie s satisfac diverse necesiti, de aceea chiar i versiunea de baz
a mainilor MX are foarte multe funcii. Aceste maini sunt astfel construite nct s ofere o
ct mai uoar montare/demontare i schimbare a diferitelor componente
Unele segmente de ntrebuinare l constituie:
Pompa de
acionare asigur
mainii debitul i
presiunea
corespunztoare.
Ambele sunt
msurate i
reglate n
interiorul pompei
i astfel se reduce considerabil consumul de energie.
Toate presiunile i vitezele sunt introduse digital n unitatea de comand. Ventilele
proporionale, acionate electric asigur o repetabilitate ridicat i sunt capabile s menin
valorile setate, perioade lungi de timp. Acest lucru este foarte important pentru un ciclu
uniform al produciei i o calitate excepional a produselor.
Automobilele
Containere de depozitare,
de transport
Bobinele pentru
maini de splat


24

Pentru o reglare mai exact a presiunii i a vitezei i pentru o repetabilitate a valorilor,
mainile din seria MX au un ventil de reglare adiional pentru procesul de injecie i de
plastifiere.
Componentele hidraulice sunt legate la unitatea central de comand a mainii, prin cea mai
modern tehnologie BUS. Acest lucru:
- asigur o prelucrare rapid i exact a datelor i n acelai timp
- ofer imunitate fa de diverse influene exterioare.
Mainile din seria MX sunt foarte uor de ntreinut, deoarece componentele se pot
monta/demonta cu uurin i sunt prevzute cu un sistem special de pstrare i curare a
uleiului hidraulic.
Aceste maini:
- sunt foarte silenioase, deoarece pompele sunt n interiorul unei carcase izolate fonic
- sunt uor de ntreinut
- ofer un acces rapid la toate elementele hidraulice, oriunde ar fi acestea.
Caracteristici ale seriei MX:
Mainile din seria CX sunt foarte uor de ntreinut, deoarece:
- sunt foarte silenioase, deoarece pompele sunt n interiorul unei carcase izolat fonic
- sunt uor de ntreinut
- ofer un acces rapid la toate elementele hidraulice, oriunde ar fi acestea













25

Alte tipuri de masini de injectie masa plastica
DEMAG Extra 200-840


- fora de nchidere - 120 tf,
- distana ntre coloane - 470X470 mm,
- nalimea minima a matriei - 250 mm,
- cursa maxim de deschidere - 690 mm,
- cursa maxim de aruncare - 180 mm,
- diametrul melcului - 40 mm,
- presiunea maxim hidraulic - 190 bar,
- volumul maxim injectat - 231 cm;
- an de fabricaie - 2005.


DEMAG Extra 120-430


- fora de nchidere - 80 tf,
- distana ntre coloane - 400X400 mm,
- nalimea minima a matriei - 250 mm,
- cursa maxim de deschidere - 450 mm,
- cursa maxim de aruncare - 150 mm,
- diametrul melcului - 35 mm,
- presiunea maxim hidraulic - 190 bar,
- volumul maxim injectat - 168 cm;
- an de fabricaie - 2006.


DEMAG Extra 80-310


- fora de nchidere - 35 tf,
- distana ntre coloane - 320X320 mm,
- nalimea minima a matriei - 180 mm,
- cursa maxim de deschidere - 350 mm,
- cursa maxim de aruncare - 100 mm,
- diametrul melcului - 25 mm,
- presiunea maxim hidraulic - 209 bar,
- volumul maxim injectat - 54 cm,
- an de fabricaie - 1996.

DEMAG Ergotech 35-115


for de nchidere - 285.6 tf,
- distan ntre coloane 580x580 mm,
- nlimea minim a matriei - 330 mm,
- cursa maxim de deschidere - 675 mm,
- diametrul melcului - 50 mm,
- presiunea maxim hidraulic - 1946 bar,
- volumul maxim de injecie - 442 cm;
- an de fabricaie - 2012.


SUMITO shi DEMAG Systec 210-840


- for de nchidere 50 tf,
- distan ntre coloane 355X355 mm,
- nlimea minim a matriei -
210/160/135 mm,
- cursa maxim de deschidere - 400 mm,
- diametrul melcului - 35 mm,
- presiunea maxim de injecie - 2024
bar,
- volumul maxim injectat - 168 cm;
- an de fabricaie - 2007.

Demag EcQ 50-310


- for de nchidere 100 tf,
- distan ntre coloane 400X400 mm,
- nlimea minim a matriei -
250/200/175 mm,
- cursa maxim de deschidere - 500 mm,
- diametrul melcului - 40 mm,

26

- presiunea maxim de injecie - 2025
bar,
- volumul maxim injectat - 231 cm;
- an de fabricaie - 2007.


Demag EcQ 100-430


- for de nchidere 150 tf,
- distan ntre coloane 475X475 mm,
- nlimea minim a matriei - 250 mm,
- cursa maxim de deschidere - 450 mm,
- diametrul melcului - 45 mm,
- presiunea maxim hidraulic - 1910 bar,
- volumul maxim de injecie - 323 cm;
- an de fabricaie - 2007.


Demag EcQ 150-600


- forta de nchidere - 160 tf,
- distanta ntre coloane 510 x 450 mm,
- naltimea minima a matritei - 170 mm,
- cursa maxima de deschidere - 460 mm,
- cursa maxima de aruncare - 200 mm,
- diametrul melcului - 45 mm,
- presiunea maxima hidraulica - 1700 bar,
- volumul maxim injectat - 360 cm;
- an de fabricatie - 2000.












NEGRI BOSSI CANBIO V160-610


- forta de nchidere - 300 tf,
- distanta ntre coloane 630 x 630 mm,
- naltimea minima a matritei - 310 mm,
- cursa maxima de deschidere - 640 mm,
- cursa maxima de aruncare - 225 mm,
- diametrul melcului - 70 mm,
- presiunea maxima hidraulica - 1500 bar,
- volumul maxim injectat - 1050 cm;
- an de fabricatie - 1998.


NEGRI BOSSI NB 300


- for de nchidere - 265 tf,
- distan ntre coloane - NA,
- nlimea minim a matriei - 400 mm,
- cursa maxim de deschidere - 900 mm,
- diametrul melcului - 55 mm,
- volumul maxim de injecie - 510 cm;
- an de fabricaie - 2012.


ENGEL VICTORY 260


- fora de nchidere - 50 tf,
- distana ntre coloane - 320X320 mm,
- cursa maxim de deschidere - 350 mm,
- cursa maxim de aruncare - 100 mm,
- diametrul melcului - 35 mm,
- presiunea maxim hidraulic - 1837 bar,
- an de fabricaie - 1998.


27

3. Proiectarea si executarea unei piese din plastic
prin intermediul unei instalatii de injectie masa
plastica:

S se proiecteze tehnologia de fabricaie prin injectare a unui elementului de
ambalare cutie n condiiile unei producii de 20 000 de buci /lun.


Figura 1. Cutie

Material: policlorura de vinil
(PVC);
Culoare: galben.




Tabelul 1. Dimensiuni
pentru reperul din figura 1

Dimensiuni [mm]
A 53
B 37
C 45
D 74
E 70
F 4
G 62
H 54
I 46
R1 4
R2 4
R3 4
R4 4
R5 4











28

3.1. DESCRIEREA CONSTRUCTIV FUNCTIONALA A
REPERULUI

Reperul prezentat face parte dintr-un ansamblu avnd rolul de cutie.
Reperul cutie are o form paralelipipedic de dimensiuni reduse, avnd praticat la
interior tot un paralelipiped mai mic cu 4 mm fa de dimesiunile de gabarit. Prezint raze de
racordare de 4 mm ntre pereii verticali i tot de 4 mm ntre pereii verticali i peretele
orizontal. Celelalte dimensiuni constructive sunt prezentate n desen.
Cutia este confecionat din material PVC de culoare galben avnd urmtoarele
proprieti :
Tabelul 2
Material Simbol
Densitate
[g/cm
3
]
Duritate
Rockwel
Absorbia de
ap i aer
[%]
Rezistena la
traciune
[N/mm
2
]
Policlorur
de vinil
PVC-R 1,351,45 - 0,60,7 725

Avind n vedere dimensiunile constructive i materialul folosit pentru obinerea
reperului se folosete metoda injectrii. Aceast metod const n aducerea unui compound
macromolecular n stare plastic i introducerea acestuia sub presiune ntr-o matri de
formare.



29

3.2. CALCULUL MASEI REPERULUI

Pentru determinarea numrului de cuiburi i pentru a putea alege sistemul de
injectare este necesar s se determine masa reperului cutie.
unde:
este densitatea PVC ului, n [g/cm
3
], = 1,4 g/cm
3
;
V volumul reperului, n [cm
3
].
(70 45 54) (66 37 46) (53 4 62) (37 4 46) 64,11 V = + = cm
3

1, 4 64,11 89, 75 m V = = = g.





3.3. ALEGEREA MASINII DE INJECTARE


La alegerea mainii de injectare, n prim faz, se are n vedere ca volumul maxim de
injectare al mainii s fie de cel puin (10...15) ori mai mare dect volumul reperului care se
dorete a fi obinut. Dac, parcurgnd etapele urmtoare de proiectare, calculele efectuate
conduc la valori neacoperitoare pentru caracteristici ca de exemplu fora de nchidere,
presiunea de injectare, dimensiunile maxime i minime ale matrielor care se pot monta pe
platourile de prindere ale mainii, etc., se alege o alt main de injectare, cu caracteristici
superioare.
V
min
= (10...15)V = 641,16 ... 961,5 cm
3

V
min
> 13 V V
min
> 833,43 cm
3

























30

Se alege maina de injectat Krauss Maffei 450-3500 C3, cu urmtoarele caracteristici
tehnice:


Tabelul 3

Caracteristica UM Valoarea
Diametrul melc-piston standard mm 80
Volumul maxim de injectare cm
3
1543
Presiunea de injectare maxim MPa 2205
Fora de nchidere kN 4500
Viteza de injectare cm/s 3016
Capacitatea de plastifiere g/s 120
Dimensiunile de gabarit ale platourilor de
prindere
mm 1200/1270
Distana dintre platourile de prindere, max/min mm 800/900
Dimensiunea maxim a matriei
(orizontal/vertical)
mm 1200/1270








31

3.4. CALCULUL DURATEI TOTALE A CICLULUI DE
INJECTARE


Timpul total de injectare se determin cu relaia:
t
T
= t
u
+ t
r
+ t
p
, unde
t
u
timpul de umplere;
t
r
timpul de rcire (incluznd stadiul de compresie, rcire i postinjectare);
t
p
timpul pentru pauz.
Caracteristicile mainii alese sunt:
- ciclul n gol, cu curs minim a platanului, t
p
= 6 s;
- viteza de deplasare a materialului, q
1
= 135 cm
3
/s
Timpul de injectare t
i
se calculeaz cu relaia:
1
64,11
0, 475
135
i
V
t
q
= = = s
Timpul de meninere a presiunii n matri (t
m
) se stabilete la valoarea de 5 secunde,
prin comparaie cu injectarea altor piese asemntoare. Timpul de rcire (t
r
) se alege prin
observarea injectrii unor piese asemntoare; valoarea aleas este de 20 secunde.
Timpul total de injectare devine astfel:
0, 475 5 20 6 31, 475
T i m r p
t t t t t = + + + = + + + = s
, ceea ce corespunde unei producii orare de 114 piese sau 10,24 kg/h.


3.5. CALCULUL NUMARULUI DE CUIBURI

Numrul de cuiburi al matriei de injectat se determin cu relaia:
3, 6
T
G t
n
m

[buc], unde:
- G = 120 g/s capacitatea de plastifiere real a mainii de injectare;
- masa m a piesei este masa net net a piesei nmulit cu factorul de corecie
1,05, adic m = 1,05 89,745 = 94,23 g
- durata complet a ciclului de injectare t
T
= 31,475 s

120 31, 475
11,13 12
3, 6 3, 6 94, 23
T
G t
n
m

= = = ~

cuiburi
Se va proiecta o matri cu 12 cuiburi.
Numrul economic de cuiburi n
e
se calculeaz cu relaia:
60
T
e
N t k
n
C

=

, unde:
- N = 20000 buc. (numrul de piese care urmeaz a fi fabricate);
- durata complet a ciclului de injectare t
T
= 31,475 s = 0,524 min;
- K = 13,50 lei/h (retribuia orar a operatorului, inclusiv asigurri sociale, impozit i
cheltuielile comune ale seciei de fabricaie);
- C = 72 lei (costul execuiei unui cuib).
Dup nlocuiri, rezult:
20000 0, 524 13, 5
5, 72 6
60 60 72
T
e
N t k
n
C

= = = ~

cuiburi.


32

3.6. DIMENSIONAREA CUIBURILOR IN FUNCTIE DE
CONTRACTIA MATERIALELOR PLASTICE

Dimensiunile elementelor active trebuie s asigure dimensiunile prescrise ale piesei
injectate, dup rcirea ei complet.
Pentru a se evita apariia rebuturilor este necesar ca dimensionarea elementelor
active ale matriei de injectat s se fac n strns concordan cu toleranele prescrise
pentru dimensiunile respective ale piesei, avnd n vedere i mrimea contraciei piesei.
Fenomenul de contracie se manifest prin aceea c, dimensiunile piesei, msurate
dup (1224) ore de la injectare sunt mai mici dect dimensiunile corespunztoare ale
elementelor active (cuiburi i poansoane) ale matriei, chiar n situaia n care construcia
tehnologic a matriei de injectat este corect, maina de injectare este n bun stare
defuncionare i corect reglat, iar parametrii tehnologici de injectare sunt corect stabilii i
respectai ntocmai n exploatare.
Valoarea contraciei minime pentru PVC este C
min
= 0,1% iar a celei maxime este
C
max
= 0,5%.
min max
2
med
C C
C
+
= - contracia medie
Notnd cu:
h dimensiunea piesei;
- tolerana piesei;
H - dimensiunea nominal corespondent a cuibului;
- tolerana cuibului.
max min
0, 5 0,1
0, 02
2 2
C C
H H H o o o
| | | |
A = = =
| |
\ . \ .
;

max min
0, 02
2
C C
H H o
| |
> =
|
\ .
.
Rezultatele dimensionrii cuiburilor matriei sunt prezentate n urmtorul tabel:
Tabelul 4
Dimensiunile piesei h [mm] Dimensiunile i toleranele cuibului [mm]

h
1
= 70 mm
H
1
= 70,21 mm

lcalculat
= 0,14 ;
ladoptat
= 0,145

1
= 0,0045

h
2
= 66 mm
H
2
= 66,198 mm

lcalculat
= 0,132 ;
ladoptat
= 0,135

2
= 0,003

h
3
= 4 mm
H
3
= 4,012 mm

lcalculat
= 0,008 ;
ladoptat
= 0,01

3
= 0,002

h
4
= 45 mm
H
4
= 45,135 mm

lcalculat
= 0,09 ;
ladoptat
= 0,095

4
= 0,005


h
5
= 53 mm
H
5
= 53,159 mm

lcalculat
= 0,106 ;
ladoptat
= 0,11

5
= 0,004

h
6
= 37 mm
H
6
= 37,111 mm

lcalculat
= 0,074;
ladoptat
= 0,08

6
= 0,006
H
7
= 62,187 mm

33

h
7
= 62 mm
lcalculat
= 0,124 ;
ladoptat
= 0,13

7
= 0,006

h
8
= 54 mm
H
8
= 54,162 mm

lcalculat
= 0,108 ;
ladoptat
= 0,11

8
= 0,002

h
9
= 46 mm
H
9
= 46,138 mm

lcalculat
= 0,092 ;
ladoptat
= 0,095

8
= 0,003



3.7. ALEGEREA SISTEMULUI DE INJECTARE


Deoarece configuraia reperului este simpl iar dimensiunile reduse, pentru
alimentarea cuiburilor se alege un sistem de injectare prin canale de distribuie.
3.7.1. Dimensionarea canalelor de distribuie

Figura 2
Se opteaz pentru canale de distribuie cu seciune circular al cror diametru se
determin cu relaia:
D = s
max
+ 1,5 [mm],
unde s
max
reprezint grosimea maxim a peretelui piesei injectate (s
max
= 5 mm).
Prin nlocuire se obine: D = 5 + 1,5 = 6,5 mm.Traseul canalelor de distribuie este urmtorul:
46,138
38,162
54,162
4
6
,
1
3
8
5
4
,
1
6
2
6
2
,
1
8
7

6
,
5
215
1
6
45,83

Figura 3

34

Se poate determina, n acest moment, lungimea canalului de distribuie:
L = L
c
+ n L
r
, unde:
- L
c
este lungimea canalului central, n [mm];
- L
r
este lungimea unei ramificaii de la canalul central ctre cuib, n [mm];
- n este numrul de cuiburi.
L = 215 + 616 = 311 mm = 31,1 cm
Debitul topiturii de metal plastic injectat prin canalul de distribuie se calculeaz cu
relaia:
Q = S v [cm
3
/s], unde:
- S este aria seciunii de curgere, n [cm
2
], exprimat n funcie de diametrul
canalului de distribuie D;
2 2
(0, 65)
0, 3316
4 4
D
S
t t
= = = cm
2
;
- v este viteza de injectare, n [cm/s], din cartea mainii de injectat (v = 3016 cm/s)
Dup nlocuire, debitul va fi:
Q = S v = 0,3316 3016 = 100,03 cm
3
/s.
Pierderile de presiune n canalul de seciune circular se determin cu relaia:
3
2 K L Q
p
R t
A
A =

[daN/cm
2
], unde:
- K este constant, K = 0,9;
- L este lungimea canalului n [cm];
- Q este debitul de material prin seciunea canalului, n [cm
3
/s];
- R este raza canalului circular, n [cm]
sau dup nlocuiri
3 3
2 2 0, 9 31,1 100, 03
51, 94
0, 65
2
K L Q
p
R t
t
A
A = = =

| |

|
\ .
= 5,194 MPa
Vscozitatea dinamic a topiturii se determin cu relaia:
n
t

= , unde:
-
2
p R
K
t
A
=

este efortul unitar de forfecare [MPa];


0, 65
2205
2
398,12
2 2 0, 9
p R
K
t

A
= = =

daN/cm
2
= 39,812 MPa
-
3
4 Q
R

este viteza de forfecare (reopanta) [s


-1
];
3 3
4 4 100, 03
3, 71
0, 65
2
Q
R

t
t


= = =

| |

|
\ .
s
-1

- n coeficient pentru materiale plastice, n = 0,5

0,5
398,12
206, 7
3, 71
n
t

= = = daN s/cm
2





35

3.7.2. Dimensionarea digului

Pentru dig se alege varianta constructiv dig circular care asigur separarea
complet a reelei de piesa injectat.

Figura 4

Pentru forma constructiv aleas, se aleg urmtoarele valori pentru:
- lungimea digului, L = 2 mm;
- diametrul alezajului, d = 3 mm.


3.8. CALCULE DE REZISTENTA

8.1. Calculul presiunii interioare de injectare i a forei de nchidere a matriei

Presiunea interioar din cuibul matriei se exprim conform relaiei:
0, 5
i e
p p = ,
unde p
e
este presiunea exterioar a mainii de injectat, p
e
= 2205 daN/cm
2

p
i
= 0,5 2205 = 1102,5 daN/cm
2

Pentru a calcula fora de nchidere a matriei este necesar s se determine aria
efectiv a proieciei piesei i a reelei de injectare pe planul de separaie al matriei.
A
efpr
= n A
efp
+ A
efr
, unde:
- n este numrul de cuiburi
- A
efp
este aria efectiv a proieciei piesei
- A
efr
este aria efectiv a proieciei reelei de injectare

Figura 5

A
efp
= (37 x 46) + [(46 x 54) (37 x 46)] + [(62 x 53) (45 x 54)] = 3286 mm
2
= 32,86 cm
2
;
A
efr
= 2A
1
+ 6A
2
+ A
3
= 8A
1
+ 6A
22
+ A
3
= 8
|
|
.
|

\
|
2
3,25
2

+ 6 (12,5 6,5)+(207,5 6,5)=

36

= 1968,9 mm
2
= 19,69 cm
2
;
A
efpr
= n A
efp
+ A
efr
= 19,69 + 6 32,86 = 216,85 cm
2
.
Fora interioar maxim de injectare se deterimin cu relaia:
F
max
= 0,5 p
e
A
efpr
= 0,5 2205 216,85 = 239077,12 daN = 2390,77 kN;
Fora de nchidere a matriei se determin cu relaia:
F
i
= 1,1F
max
= 262984,8 daN = 2629,84 kN.
Fora de nchidere calculat este mai mic dect fora de nchidere asigurat de
maina de injectare aleas F
im
= 4500 kN (F
i
= 2629,84 kN < F
im
= 4500 kN).

3.8.1. Verificarea suprafeei de nchidere a matriei
Pentru parcurgerea acestei etape se reprezint la scar placa n care se afl cuiburile
matriei astfel nct s se poat calcula aria efectiv a suprafeei totale a plcii (A
efSt
), aria
efectiv a proieciei piesei injectate sau a pieselor i a reelei de injectare pe planul de
separaie al matriei (A
efpr
) i aria efectiv a suprafeei de nchidere (A
efSi
).

400
352
2
0
4
2
4

Figura 6

Aria efectiv a suprafeei de nchidere se determin conform relaiei:
A
efSi
= A
efSt
- A
efpr
= 400 x 204 - 21697,8 = 59915,2 mm
2
= 599,15 cm
2
;
Aria suprafeei de nchidere n funcie de fora de nchidere a matriei se determin conform
relaiei:
i
SI
a
F
A
o
= cm
2
, unde:
- F
i
este fora de nchidere a matriei [daN]

37

-
a
= 1200 daN/cm
2
este rezistena admisibil la compresiune a oelului OL60 din
care este confecionat placa n care se afl cuiburile matriei
262984,8
219,15
1200
i
SI
a
F
A
o
= = = cm
2

Se observ c este satisfcut condiia A
efSie
= 599,15 cm
2
> A
Si
= 219,15 cm
2
.
Aria efectiv a suprafeei de nchidere a matriei este mult mai mare dect aria
calculat datorit numrului mare de cuiburi i modului de dispunere a acestora.

8.3. Dimensionarea plcilor de formare

Plcile de formare dreptunghiulare ale
matrielor de injectare se consider a fi plci cu
perei groi, prevzute la interior cu caviti
necirculare. Dimensiunile interioare i exterioare ale
plcii de formare dreptunghiulare se determin
constructiv i apoi se verific prin calcul la
solicitarea compus de ntindere i ncovoiere.
Pentru simplificarea calculului, peretele plcii de
formare se consider ca o grind uniform ncrcat,
ncastrat la capete. Se consider seciunile
periculoase, respectiv seciunea (I-I) i seciunea (II-
II), dispuse la distane egale
de colurile interioare ale plcii de formare.
Figura 7
Pentru plcile de formare dreptunghiulare
supuse la solicitarea compus de ntindere i
ncovoiere, se utilizeaz relaiile :
max
2
1
2
max
2
6
24
SP
i
M F
A W
h
W
p h L
M
o
o

= +

=
`


=

)
, unde:
F este fora care solicit peretele la ntindere, n [daN];
A
Sp
este aria seciunii peretelui, n [cm
2
];
M
max
este momentul de ncovoiere maxim, n [daNcm];
W este modulul de rezisten, n [cm
3
].
nlocuind, se obine:
- pentru seciunea (I-I):
2 2
1
2 2
1 1
1102, 5 4, 6 0, 4 1, 6
2188, 43
2 2 2 7, 4 0, 6 2 0, 6
i
p S L
h
o
o o
| | | |
= + = + =
| |

\ . \ .
[daN/cm
2
]
- pentru seciunea (II-II):
2 2
2
2 2
2 2
1102, 5 3, 7 0, 4 1, 7
2396, 22
2 2 2 7, 4 0, 6 2 0, 6
i
p S l
h
o
o o
| | | |
= + = + =
| |

\ . \ .
[daN/cm
2
]
unde:
- pi este presiunea interioar de injectare, n [daN/cm2];
- S
1,2
sunt ariile proieciilor cavitilor de formare pe peretele B i respectiv A, n
[cm
2
];
- h este nlimea plcii de formare, n [cm];

38

-
1,2
sunt grosimile pereilor plcii de formare n seciunile (I-I) i respectiv (II-II), n
[cm];
- L este distana ntre reazeme n seciunea (I-I), n [cm];
- l este distana ntre reazeme n seciunea (II-II), n [cm].
Rezistenele calculate trebuie s fie mai mici dect rezistena admisibil
a
pentru
oelul din care este confecionat placa de formare. Verificarea rigiditii plcilor de formare
se face, de regul, la matriele de injectat avnd dimensiuni mari, n care se injecteaz piese
plane cu seciune mare.
Verificarea rigiditii se face prin calculul sgeii efective, care trebuie s fie mai mic
dect sgeata admisibil. n cazul plcilor de formare dreptunghiulare, calculul rigiditii se
face numai pentru unul din pereii plcii i anume pentru peretele care are lungimea cea mai
mare. Considernd peretele cu lungimea maxim o bar simplu rezemat la capete,
ncrcat cu o sarcin uniform distribuit, sgeata maxim la mijlocul barei se determin cu
relaia:
4 4
6
1102, 5 7, 4 4, 6
0, 034
384 384 2,1 10 0,133
i
p h L
f
E I

= = =

[cm] unde:
p
i
este presiunea interioar de injectare, n [daN/cm2];
L - distana maxim ntre reazeme, n [cm];
E - modulul de elasticitate longitudinal, n [daN/cm2];
h - nlimea plcii de formare, n [cm];
I - momentul de inerie care se determin cu relaia:
3 3
1
7, 4 0, 6
0,133
12 12
h
I
o
= = = [cm
4
]

Se observ c


= 2188, 43 daN/cm
2
<
a
= 2500 daN/cm
2
;


= 2396,22 daN/cm
2
<
a
= 5000 daN/cm
2
.

3.8.2. Verificarea rigiditii plcilor de formare

Verificarea rigiditii se face prin calculul sgeii efective, care trebuie s fie mai mic
dect sgeata admisibil. n cazul plcilor de formare dreptunghiulare, calculul rigiditii se
face numai pentru unul din pereii plcii i anume pentru peretele care are lungimea cea mai
mare.
Considernd peretele cu lungimea maxim o bar simplu rezemat la capete,
ncrcat cu o sarcin uniform distribuit, sgeata maxim la mijlocul barei se determin cu
relaia:
cm 34 0,0
133 0, 10 2,1 384
6 , 4 4 , 7 5 , 1102
I E 384
L h p
f
6
4 4
i
=


=


= , unde:
- p
i
este presiunea interioar de injectare, n [daN/cm
2
];
- L este distana maxim ntre reazeme, n [cm];
- E este modulul de elasticitate longitudinal, n [daN/cm2];
- h este nlimea plcii de formare, n [cm];
- I este momentul de inerie 133 , 0
12
6 , 0
4 , 7
12
h
I
3
3
1
=

=

cm

3.8.3. Dimensionarea poansoanelor

Poansoanele matrielor de injectat au forme i seciuni diferite n funcie de forma i
geometria pieselor injectate, iar diferenele de presiune care iau natere pe suprafaa

39

poansonului n timpul procesului de umplere, determin ncovoierea acestuia ceea ce va
conduce la apariia unor suprafee excentrice n piesa injectat.
Dimensionarea poansoanelor se face avnd n vedere urmtoarele ipoteze
simplificatoare:
- se face abstracie de conicitatea poansoanelor introducndu-se dimensiuni medii (

- fixarea poansoanelor se consider rigid;
- n cazul poansoanelor cu alezaje de rcire, acestea se consider perforate;
- masa proprie a poansoanelor nu se ia n considerare;
- nu se ia n considerare efectul de amplificare al presiunii n zona lrgit a cuibului
dinspre partea injectat ca urmare a ncovoierii poansonului;
- nu se ia n considerare efectul de consolidare a fundului neperforat.
Dimensionarea se face considernd poansonul ca o bar solicitat la ncovoiere,
avnd n vedere tipurile de ncrcare .
Momentul de ncovoiere este:
2 2
i
2 p H 2 1102, 5 7, 4
M 40, 2486
3 3

= = =

daN cm ;
W
ef
este modulul de rezisten la ncovoiere,
75 , 10
6
h b
W
2
=

= cm
3
;
05 , 3744
75 , 10
6 , 40248
W
M

ef
ef
= = = daN/cm
2
<
a
= 4000 daN/cm
2
(efortul unitar admisibil la
ncovoiere, pentru materialul din care este confectionat poansonul, OSC 8).

3.8.4. Deformarea poansoanelor

Considernd poansonul ca o bar n calculul deformaiei maxime a unui poanson
aflat n consol, se pornete de la faptul c deformaia total se compune din deformaia
datorat solicitrii la ncovoiere i deformaia datorat sarcinilor transversale :
f = f
i
+ f
f
[cm], unde:
f
i
-este deformaia datorat solicitrii la ncovoiere, n [cm];
f
f
- deformaia datorat sarcinilor transversale, n [cm].
Deformaia total a unui poanson se calculeaz cu relaia
f
t
= k
1
k
2
f [cm], unde:
k
1
, k
2
sunt factori de calcul;
f - deformaia calculat
Factorul k
1
ia n considerare efectele presiunii materialului plastic din jurul
poansoanelor, ca urmare a apariiei contrapresiunii, care se opune deformrii poansonului.
Acest factor este o msur a raportului dintre presiunea efectiv i pierderea de presiune
considerat .
Pc
P
k
ef
1
= unde:
P
ef
este presiunea efectiv, adic presiunea rmas ca urmare a existenei
contrapresiunii pe partea opus poansonului;
P
c
- contrapresiunea de pe faa opus poansonului.

40


Figura 8

Pentru poansoane cu seciune dreptunghiular, factorul k
1
se calculeaz cu relaia :


Figura 9
(
(

|
|
.
|

\
|
+ =
2
2
1
2
1
2 1 1
L
L
L
L
22 121 a a k unde:
L
1
este limea poansonului;
L
2
- nlimea poansonului.
Factorii a
1
i a
2
se calculeaz cu relaiile:
728 , 0 0,0407
H
L
0,2873 a
c
1
= = ;
8923 , 0 10 256543
H
L
10 1,2923 a
4 c 3
2
= =

, unde:
L
c
este perimetrul seciunii poansonului, L
c
=2 (L
1
+ L
2
) = 2 (4,5 + 5,4) = 19,8 cm;
H - nlimea poansonului.
2
2
1 1
1 1 2
2 2
L L 45 45
k a a 121 22 0, 728 0,8923 121 22 91, 72
L L 54 54
(
(
| |
| |
( = + = + =
(
| |
\ . ( ( \ .



Factorul k
2
ia n considerare presiunea necesar pentru umplerea matriei. Presiunea
de injectare, necesar pentru umplerea cuiburilor unei matrie printr-un canal cu seciune
dreptunghiular, respect, n aceleai condiii de injectare (material, temperatur, viteza
frontului de curgere),
2
s
1
p = , unde:
s este grosimea peretelui reperului.
Presiunea de injectare solicit diferit poansonul, n funcie de grosimea peretelui
reperului. Diferenierea este luat n considerare cu ajutorul factorului k
2
care se calculeaz
cu relaia:
c
p
p
k
2
= unde:
p este presiunea real necesar umplerii matriei;
p
c
- contrapresiunea de pe faa opus poansonului.
Pentru calculul factorului k
2
, cercetrile experimentale au condus la obinerea relaiei
3
a
2
s L 8
h V
L
s
1 39,1 56,9
k


|
.
|

\
|
+
=

unde:

41

s - este grosimea de perete a piesei injectate, n [mm];

a
- viscozitatea aparent, n [Nm/s];
V

- debitul de material, n [cm3/s];


L - limea de curgere a canalului,
L = 2 (L
1
+ L
2
+ 2 s) = 21,4 cm pentru poansoane
dreptunghiulare n [mm].
3
a
3
a
2
4 , 0 4 , 21 8
4 , 7 1543
4 , 21
4 , 0
1 39,1 56,9
s L 8
h V
L
s
1 39,1 56,9
k

|
.
|

\
|
+
=


|
.
|

\
|
+
=



Cercetrile experimentale au fcut posibil trasarea unor
diagrame care permit s se determine cu uurin ncovoierea total
n funcie de dimensiunea exterioar a poansonului pentru diferite
lungimi ale poansonului i grosimii de perete ale reperului injectat.
Din diagram, f
t
= 0,014.
Figura 10



3.8.5. Dimensionarea i deformarea plcilor matriei

Plcile matrielor de injectat sunt solicitate la ncovoiere i forfecare ca urmare a
presiunii exercitate de materialul plastic asupra cuiburilor i a modului de rezemare.

Figura 11

42

1 platou mobil; 2, 8 plci de prindere; 3 bar distanier; 4 plac de sprijin; 5, 7 plci
de formare; 6 poanson; 9 platou fix

Dup ce dimensionarea s-a facut constructiv, se determin deformarea plcii de
sprijin (4) i a plcii de prindere (8) aflate indirect sub aciunea presiunii exercitate asupra
poansonului (6) i a plcilor de formare (5) i (7).

Placa de sprijin (4) se consider ca fiind fixat rigid pe contur i ncrcat cu sarcin
uniform distribuit. Sgeata produs ca urmare a deformrii se determin cu relaia:
4 2
(4) 3
3 1, 33
32 4
i i
pl
p h p h
f
E s E s

= +

, unde:

- p
i
= 1102,5 daN/cm
2
;
- h = 10 cm;
- s = 7,4 cm;
- E = 2,110
6
daN/cm
2
.

4 2 4 2
(4) 3 6 3 6
3 1, 33 3 1102, 5 10 1, 33 1102, 5 10
0, 0356
32 4 32 2,1 10 7, 4 4 2,1 10 7, 4
i i
pl
p h p h
f
E s E s

= + = + =

mm

Placa de prindere (8), fixat pe platoul (9) prevzut cu alezaj de centrare, de diametru
D, se consider a fi o plac ncastrat pe contur i ncrcat cu sarcin uniform distribuit. n
urma solicitrii de ncovoiere i forfecare, sgeata se determin cu relaia:

4 2
(8) 3
6 1, 3
569 8
i i
pl
p D p D
f
E s E s

= +

, unde:

o p
i
= 110,5 daN/cm
2
;
o D = 5 cm;
o s = 1 cm;
o E = 2,110
6
daN/cm
2
.

4 2 4 2
(8) 3 6 3 6
6 1, 3 6 1102, 5 5 1, 3 1102, 5 5
0, 0559
569 8 569 2,1 10 1 8 2,1 10 1
i i
pl
p D p D
f
E s E s

= + = + =

mm

Valorile deformaiilor sunt acceptabile.















43

3.9. ALEGEREA SISTEMULUI DE RACIRE

3.9.1. Alegerea sistemului de rcire pentru placa de formare i poanson

Diametrul poansoanelor fiind relativ mic, doar placa de formare va fi prevzut cu
sistem de rcire. Dimensionarea constructiv impune ca diametrul canalelor de rcire s fie d
= 11 mm iar traseul canalelor s aib forma i dimensiunile din figura de mai jos.
90 90 90
1
7
0


Figura 12

3.9.2. Transferul de cldur ntre materialul plastic i matri

Cantitatea de cldur Q cedat de materialul plastic din cuibul matriei corpului
matriei se determin cu relaia:
Q = m (H
2
H
1
), unde:
- m = masa pieselor injectate, inclusiv reeaua de injectare se determin ca
fiind
2
6 6
4
p r p
D
m m V m L
t

= + = + A , n care:
o m
p
este masa unei piese, m
p
= 89,75 g;
o L lungimea canalului de distribuie, L = 311 mm = 31,1 cm;
o D diametrul canalului de distribuie, D = 6,5 mm = 0,65 cm;


44

2 2
0, 65
6 6 6 89, 75 31,1 1, 4 552, 94 0, 55294
4 4
p r p
D
m m V m L g
t t


= + = + A = + = =
kg

entalpia materialului plastic la intrarea n matri, H
2
, n [kcal/kg], se
determin din nomograma variaiei entalpiei PVC n funcie de
temperatur, avnd n vedere c temperatura materialului plastic la
intrarea n matri este T
i
= (260 290)C, H
2
= 65 kcal/kg;
entalpia materialului plastic la demulare, H
1
, n [kcal/kg], se determin din
nomograma variaiei entalpiei PVC n funcie de temperatur, avnd n
vedere c temperatura n matri, la demulare, este T
r
= (80 110)C, H
1

= 18 kcal/kg.
Dup nlocuiri, Q = m (H
2
H
1
) = 0,55294 (65 - 18)= 25,99 kcal

3.9.3. Transferul de cldur ntre matri i mediul de rcire

Transferul termic de la matri la mediul de rcire se face prin convecie i se poate
exprima cu relaia:
Q
T
=
T
S
T
(T
pT
T
T
), unde:

T
este coeficientul de transfer de cldur al mediului de rcire [W/m
2
K];
S
T
este suprafaa activ a canalelor de rcire [m
2
];
T
pT
este temperatura canalului de rcire la perete [K];
T
T
este temperatura mediului de rcire [K].
Pentru calculul coeficientului de transfer de cldur al mediului de rcire, se va stabili
mai nti natura regimului de curgere, calculndu-se numrul lui Reynolds cu ajutorul relaiei:
2
2
10
2600 0, 65
3600
Re 3944, 9
1,19 10
t c
t
w d
v

= = =

unde:
viteza medie de rcire w
T
= 2600 m/h > 2300 m/h;
diametrul canalului de rcire d
c
= 0,65 cm;
vscozitatea cinematic a apei utilizat ca mediu de rcire
T
= 1,1910
-2

St.
Deoarece R
e
= 3944,9 regimul de curgere este turbulent iar coeficientul de transfer de
cldur al mediului de rcire se va determina cu relaia:
0,75
0, 04 ( )
T
t e
c
P
d

o = ,unde:

T
este conductibilitatea termic a apei utilizat ca mediu de rcire,
T
=
0,58 W/mK;
d
c
= 6,510
-3
m, diametrul canalului de rcire;
criteriul lui Peclet se calculeaz cu relaia:
P
e
= R
e
P
r
= 3944,9 15,42 = 60830,358

, n care:
- R
e
= 3944,9 numrul lui Reynolds;
- P
r
numrul lui Prandl se determin ca fiind:
15,42
0,58
10 1,19 75,2
K
C
P
2
T
T p
r
=

=

=

0

unde:
- C
p
, cldura specific a apei, C
p
= 75,2 J/molK ;
-
T
v , viscozitatea cinematic a apei,
T
v = 1,19 10
-2
St;
- K
T
, conductivitatea termic, K
T
= 0,58 J/msK.
Dup nlocuiri,

45

Q
T
=
T
S
T
(T
pT
T
T
) = 13,824 10
3
0,0202 (303 333) = - 8387,04 cal = - 8,387 kcal,
unde:
-
0,75 0,75 3
3
0, 58
0, 04 ( ) 0, 04 (60830, 358) 13, 824 10
6, 5 10
T
t e
c
P
d

o

= = =

W/(m
2
K),
coeficientul de transfer de cldur al mediului de rcire;
- S
T
suprafaa activ a canalelor de rcire se calculeaz n funcie de lungimea
canalelor L
cr
i diametrul acestora d
c
:
L
cr
= 4 180 + 3 90 = 990 mm
S
T
= L
cr
d
c
= 990 6,5 = 0,0202 m
2
T
pT
= 30
0
C = 303 K temperatura canalului de rcire la perete
T
T
= 60
0
C = 333 K temperatura mediului de rcire

3.9.4. Transferul de cldur n interiorul matriei

Cantitatea de cldur Q
E
, transferat de la matri la mediul nconjurtor (platourile
mainii i aer) se determin cu relaia:
4
Ms
E R M 0
T
Q Q S e C
100
| |
= =
|
\ .

unde:
- suprafaa liber a matriei n contact cu aerul nconjurtor, S
M
, se determin
avnd n vedere c cele trei dimensiuni de gabarit ale matriei sunt ,
S
M
=2 (L l) + 2 (L H) + 2 (l H) = 356480 [mm
2
]= 0,356 [m
2
]
- coeficientul de emisie, e = (6 7) 10
3
m
2
, e = 6,5 10
3
m
2
;
- constanta Stefan-Boltzman, C
0
= 5,6697 W/m
2
K
4
;
- temperatura la suprafaa matriei, T
Ms
= 30
0
C, T
Ms
= 303 K.
4 4
3 Ms
E R M 0
T 303
Q Q S e C 0, 356 6, 5 10 5, 6697 1,105Kcal
100 100

| | | |
= = = =
| |
\ . \ .

nlocuind valorile:
Q + Q
E
+ Q
T
= 25,99 8,387 1,105 = 16,515 kcal

3.9.5. Determinarea timpului de rcire prin calcul

Grosimea peretelui reperului injectat este s = 4 mm, astfel nct timpul de rcire se
poate determina prin calcul folosind relaia:
2
r
A s
t
4 a

unde:
- coeficientul A, se alege din tabelul 9.4, A = 0,61, n funcie de raportul,
0,25
40 200
30 70
T T
T T
A 0
M p
=

, n care:
- T
0
, temperatura iniial de prelucrare a materialului plastic (figura 3.19 ), T
0
=200
0
C ;
- T
M
, temperatura medie a matriei (figura 3.19) , T
M
=30
o
C ;
- T
P
, temperatura maxim n mijlocul piesei injectate la aruncare, T
P
=70
o
C ;
- T
A
, temperatura medie la aruncarea din matri a piesei injectate, T
A
=40
o
C,
- s , grosimea peretelui piesei injectate [cm], s = 0,4 cm;
- a , coeficient de difuzivitate termic (tabelul 9.5) , a=4,810
-
4 [s/cm] .
2 2
r 4
A s 0, 61 0, 4
t 50, 83s
4 a 4 4, 8 10


= = =




46



3.10. ALEGEREA SISTEMULUI DE ARUNCARE

Pentru a putea alege sistemul de aruncare se calculeaz fora de demulare.
Deoarece piesa este de form paralelipipedic nchisa cu miez de aerisire (figura 7.3,b din
[1]) fora de demulare se determin cu relaia :
( )
p h h
1
h h b 2
l a 8 C k
100
% C
E F
2 1
2 1
V
1
D
+
(

+
|
.
|

\
|
= n care :
- termenul (k
C
) se elimin ;
- contracia liniar, C
1
= 0,3%;
- coeficientul de frecare dintre material i miez, = 0,1;
- modulul de elasticitate al materialului plastic la temperatura de demulare,E =
23 10
3
daN/cm
2
(tabelul 2.7);
- grosimea peretelui, a = 0,5 cm ;
- lungimea piesei, l = 7,4 cm ;
- depresiunea din matrita, p
max
= 100 daN/cm
2
;
( )
3
D
2 0, 2 3, 7 4, 6
0, 3
F 0,1 23 10 8 0, 5 7, 4 3, 7 4, 6 100 1688, 9kN
100 1 0,1
+ (
| |
= + =
( |

\ .


o F
D
< F
2
fora de deschidere a mainii (4500 kN)

Se alege un sistem de aruncare cu plac dezbrctoare. Tija arunctoare (11) este
acionat de tamponul mainii de injectare i prin intermediul plcilor (7) i (8) determin
deplasarea tijelor intermediare (12). Acestea acioneaz placa dezbrctoare (2) care vine n
contact cu suprafaa frontal a piesei pe care o extrage de pe poansonul (3) n timpul cursei
de aruncare. Coloanele (13) i bucele de ghidare (14) ghideaz placa dezbrctoare n
timpul cursei de aruncare i retragere. La nchiderea matriei, placa dezbrctoare este
readus n poziia iniial datorit contactului cu partea fix a matriei de injectat.


47


Figura 13. Sistem de aruncare cu plac dezbrctoare:

a, b - poziii de aruncare; 1 - buc de ghidare 2 - plac dezbrctoare; 3 - poanson; 4 -
plac intermediar; 5 - plac; 6 - plac mobil; 7 - plac fixare tije eliminatoare; 8 - plac
fixare tij arunctoare; 9 - urub; 10 - buc; 11 - tij arunctoare; 12 - tij intermediar; 13 -
coloan de ghidare; 14 - element de reinere; 15 - buc de ghidare; 16 - piese.


3.11. ALEGEREA SISTEMULUI DE CENTRARE SI CONDUCERE


Pentru centrarea prii fixe i a celei mobile a matriei n raport cu platoul fix i mobil
al mainii de injectat se aleg soluiile constructive prezentate n figurile 14 i 15 .
Pentru centrarea i ghidarea plcilor matriei de injectat se folosesc tifturi cilindrice i
coloane de ghidare. Soluia constructiv aleas este prezentat n figura 16.


Fig. 14 Centrarea matriei n partea fix: Fig. 15 Centrarea matriei n partea
mobil:
1 - platoul fix al matriei; 2 - inel de centrare; 1 - platoul mobil al matriei; 2 -
buc de
3 - plac de prindere a matriei. ghidarere; 3 - tij arunctoare; 4 -
urub

48



Pentru centrarea i ghidarea plcilor matriei de injectat se folosesc tifturi cilindrice i
coloane de ghidare. Soluia constructiv aleas este prezentat n figura 16.

Figura 16. Soluie constructiv de centrare
1 - tift de centrare; 2 - buc de ghidare; 3 - plac de formare; 4 - plac de formare; 5 -
coloan de ghidare; 6 - urub de prindere; A - partea fix a matriei; B - partea mobil a
matriei.

Plasarea sistemului de ghidare se face pe diagonala matriei. n figura 17 se prezint
poziia tifturilor de centrare i a uruburilor de prindere.

Figura 17







49

3.12. SCHITA MATRITEI


Matria de injectat reperul cutie, care cuprinde majoritatea elementelor componente
ntlnite la construcia matrielor de injectat, este o matri complex, cu 6 cuiburi, cu sistem
de injectare cu canale de distribuie i cu sistem de rcire.
Matria are dou plane de separaie, (I-I) i (II-II). Dup injectare, matria se deschide n
planul de separaie (I-I). n timpul acestei faze, datorit contraciei pe miezul (6), produsul
este extras din locaul de formare (2). Concomitent, elementul de reinere (18) extrage
culeea din duza (24). Desprinderea produsului de pe miezul (6) are loc n timpul deschiderii
matriei n planului de separaie (II-II) i este efectuat de placa extractoare (5), n urma
tamponrii tijei centrale (14) n opritorul mainei de injectat. Legtura ntre tija central (14) i
placa extractoare (5) se face prin intermediul plcilor (10) i (11) i a tijelor intermediare (15).
Miezul (6) este fixat ntre plcile (19) i (7). Deschiderea matriei n planul de separaie (II-II)
poate fi reglat prin modificarea poziiei surubului tampon de la opritorul mainei de injectat.


Figura 18



50

3.13. ALEGEREA MATERIALELOR FOLOSITE LA
CONFECTIONAREA REPERELOR CARE COMPUN
MATRITA

Oelurile utilizate la confecionarea elementelor matrielor de injectat trebuie s
ndeplineasc urmtoarele condiii:
- prelucrabilitate bun;
- calitate bun a suprafeei;
- tratamente termine simple;
- deformaii reduse.

n tabelul 4 sunt prezentate materialele din care sunt confecionate elementele
constructive ale matriei din figura 18.
Tabelul 4
Poz. Denumirea elementului matriei Material STAS
1 Plac de prindere fix OL 60 500/2 86
2 Loca de formare OLC15 880 86
3 Plac de formare OSC8 1700 86
4 Plac intermediar I OLC45 880 86
5 Plac eliminatoare OLC45 880 86
6 Poanson OSC8 1700 86
7 Plac intermediar II OL60 500/2 86
8 Plac intermediar III OL60 500/2 86
9 Plac de prindere mobil OL60 500/2 86
10 Plac port arunctoare OLC45 880 86
12 Plac arunctoare OLC45 880 86
12 urub M5x10 GR.6.8. -
13 Buc de centrare OSC8 1700 86
14 Tij central OLC45 880 86
15 Tij extractoare OLC45 880 86
16 Coloan de ghidare OLC15 880 86
17 urub M10x25 GR.6.8 -
18 Tij de reinere OLC45 880 86
19 Plac intermediar IV OL60 500/2 86
20 Buc de ghidare OSC8 1700 86
21 urub M10x40 GR.6.8 -
22 Buc de ghidare OSC8 1700 86
23 urub M6x12 GR.6.8 -
24 Duz OSC8 1700 86
25 Inel de centrare OLC45 880 86
26 Buc de ghidare OSC8 1700 86










51

4. Bibliografie

1. Agassant, E. B. - La mise en forme de matieres plastiques. Technique et
documentation, Paris, 1989.

2. Fetecu, C., 2007, Injectarea materialelor plastice. Editia a doua. Editura Didactica si
Pedagogica R. A. Bucureti, 518 pag., ISBN 978-973-30-1971-8.

3. Fetecu, C., Lacatus, M., 2004, Asigurarea calitatii reperelor obtinute prin injectarea
maselor plastice. Editura Fundatiei Universitatii Dunrea de Jos din Galai, 75 pag.,
ISBN 973-627-114-5.

4. Fetecu, C., 2001, Tehnologii de fabricatie a ambalajelor. Editura OIDICM, Bucureti,
317 pag., ISBN 973-8001-25-0.

5. . Fetecu, C., Stan, F., Frumusanu, G., Cernega, O., 1999, Masini si utilaje pentru
prelucrarea maselor plastice. Editura OIDICM, Bucureti, 227 pag., ISBN 973-9187-75-7.

6. ere I. 1999, Matrie de injectat. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1999.

7. ere I. 2001, Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura
Imprimeriei de Vest, Oradea, 2001.

8. ere, I. 1996, Injectarea materialelor termoplastice. Editura Imprimeriei de Vest,
Oradea, 1996.

9. ere, I. 1998, Matrie de injectat n exemple. Editura imprimeriei de Vest, Oradea, 1998

10. http://www.interpart-production.com/ro/compania.php

11. http://www.plastics-bavaria.ro/companie.htm.

12. Wikipedia

13. Google

Capitolul 3 a fost realizat de un masterand de la:
UNIVERSITATEA "DUNREA DE JOS" GALAI
Facultatea de Mecanic
Catedra TCM
Masterat: Managementul i Gestiunea Calitii
Disciplina: Tehnologii moderne de ambalare
http://facultate.regielive.ro/proiecte/mecanica/tehnologia-de-fabricare-a-recipientelor-din-
mase-plastice-pentru-lichide-recipiente-de-tip-pet-122019.html?s=inject mas plastic