Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Optico Vizula
Optico Vizula
In SR ISO 9000-2000, intitulat "Sisteme de managementul calitatii. Principii si vocabular", notiunea de defect este definita ca: "nesatisfacerea unei cerinte sau a unei asteptari rezonabile privind utilizarea prevazuta, inclusiv a celor referitoare la securitate". Aceasta definitie cu caracter foarte general permite repartizarea raspunderilor din punct de vedere juridic in raport cu disfunctiile sau neajunsurile generate de un produs cu defecte. Acelasi standard defineste o notiune ceva mai cuprinzatoare, folosita uneori ca sinonim pentru cea de defect si anume "neconformitate". Notiunea de neconformitate este definita ca fiind abaterea sau absenta uneia sau mai multor caracteristici de calitate sau a elementelor sistemului calitatii, in raport cu cerintele specificate, fiind vizate caracteristicile de calitate ale produselor. Intrucat defectele unui produs, material sau ale unei piese determina in mare masura nivelul de calitate al acestora, cunoasterea, identificarea si/sau masurarea si descrierea cat mai exacta a defectelor constituie o premiza esentiala pentru estimarea cat mai corecta a nivelului de calitate. Cunoasterea defectelor poate de asemenea conduce si la imbunatatirea nivelului de calitate deoarece permite analiza cauzelor care le-au determinat aparitia ceea ce asigura informatiile necesare privind aplicarea unor masuri corective in procesul de fabricatie. In limbajul curent notiunea de defect are un caracter profund subiectiv, o aceeasi caracteristica a unui produs poate fi considerata, in functie de educatia si cultura celui care o apreciaza, o calitate sau un defect. De exemplu o pereche de blugi sfasiati din care atarna zdrente reprezinta pentru un tanar hippy un etalon de produs "marfa" iar pentru tatal acestuia un produs excentric pe care nu l-ar imbraca pentru nimic in lume. In tehnica nu se pot vehicula notiuni cu un grad de subiectivism atat de pronuntat. In cadrul unui proces de fabricatie se obtin produse concrete prin contributia unui numar mare de oameni si de compartimente astfel ca este imperios necesar ca limbajul folosit, sa aiba aproximativ aceeasi semnificatie pentru toti cei implicati in proces. La fel ca si alte notiuni utilizate in domeniul tehnic sau in alte domenii neartistice notiunea de defect a fost standardizata. La aceasta precizare si de altfel, la intreg acest capitol, se poate naste intrebarea: "de ce atata teoretizare si complicatie privind defectele, nu ar fi mai bine ca produsele sa fie facute fara defecte?" Este la fel cu a spune: "de ce atatia medici, medicamente si farmacii, nu ar fi mai bine ca oamenii sa fie sanatosi?" Da, ar fi mai bine, dar realitatea a demonstrat ca acest lucru nu este posibil. Produsele reale, ca si tot ceea ce este real, concret, nu sunt perfecte. Defectele existente in materiale, produse sau piese au diverse proveniente iar cauzele care le determina pot fi adeseori diminuate dar nu eliminate complet. Calitatea unui produs este determinata de un numar atat de mare de caracteristici, iar acestea, la randul lor, sunt afectate de un numar atat de mare de factori incat estimarea calitatii unui produs in faza de proiectare a acestuia are un anumit grad de aproximare. Produsul real contine diverse imperfectiuni mai mult sau mai putin grave. Din motive obiective, defectele au fost impartite in doua mari categorii: defecte acceptabile si defecte inacceptabile. Deci, doar o parte dintre ele sunt inacceptabile.
Incadrarea in una sau alta din categoriile de mai sus se face in functie de destinatia produsului, de rolul functional, de importanta acestuia intr-un ansamblu, de cost, de exigentele impuse de norme sau conventii intre beneficiar si furnizor etc. In oricare dintre situatiile de mai sus insa, este evident faptul ca defectele trebuie cunoscute, identificate, descrise, masurate etc. Pentru a facilita procesul de identificarea a acestora, avand in vedere faptul ca in realitate exista o infinitate de posibilitati de materializare a defectelor, standardele au fost concepute in asa fel incat orice defect real sa poata fi incadrat intr-o categorie, sa "poata fi judecat si condamnat sau nu". Cunoasterea defectelor presupune parcurgerea urmatoarelor etape: - cunoasterea tipurilor de defecte care pot aparea intr-un produs in functie de natura materialului, de modul de proiectare, de procesul tehnologic de prelucrare (nu cautam delaminari intr-o piesa turnata!); - detectarea defectelor, semnalarea prezentei acestora (existenta unor goluri poate fi semnalata, de exemplu, prin cantarire); - localizarea in raport cu un sistem de referinta convenabil ales (stabilirea pozitiei unde este amplasat defectul in raport cu suprafetele exterioare ale piesei); - masurarea si estimarea formei si volumului (adeseori se aproximeaza marimea defectului prin marimea unei figuri geometrice in care poate fi inscris: sfera, paralelipiped sau prin proiectia acestuia pe o suprafata sau prin luarea in consideratie a dimensiunii celei mai mari, denumita dimensiune caracteristica); - estimarea tendintei de a evolua in timp, de propagare (defectele bidimensionale, cum ar fi fisurile, au tendinta de propagare mai mare decat cele tridimensionale); - compararea caracteristicilor reale ale produsului afectat de prezenta defectelor detectate cu valorile stabilite la proiectare sau prescrise pentru acele caracteristici; - analizarea modului in care defectele inacceptabile pot sau nu fi remediate; - luarea unei decizii privind acceptabilitatea defectelor detectate conform unei norme sau, in absenta normelor, pe baza negocierilor dintre beneficiar si furnizor. In literatura de specialitate si in standarde exista o serie de clasificari bazate pe diverse criterii de selectie, cele mai importante fiind prezentate in cele ce urmeaza. Clasificarea generala a defectelor produselor, pieselor sau materialelor Principalele criterii de clasificare, selectate pe criterii practice, sunt: - clasificarea defectelor dupa importanta acestora si dupa gradul de periculozitate in raport cu functionarea produsului; - dupa caracteristica pe care o afecteaza; - dupa frecventa de aparitie; - dupa gradul de accesibilitate la detectare; - dupa evolutia in timp. Clasificarea defectelor dupa importanta acestora si dupa gradul de periculozitate in raport cu functionarea produsului
Dupa acest criteriu defectele pot fi: critice, majore sau minore. Defectul critic este considerat acea neconformitate a unui produs care determina lipsa de securitate sau poate conduce la accidentarea utilizatorilor sau a acelora ce depind sau utilizeaza produsul respectiv.
Defectul major este considerat cel care, fara sa fie critic, reduce in mod substantial posibilitatile de utilizare a produsului respectiv sau poate provoca o defectare care sa impiedice functionarea acestuia. Defectul minor este o neconformitate care reduce confortul, afecteaza caracteristicile estetice sau diminueaza nesemnificativ functionalitatea produsului. Daca luam ca exemplu un autoturism, disfunctiile sistemului de franare sau al sistemului de directie se incadreaza in categoria defectelor critice intrucat afecteaza grav functionalitatea produsului, poate pune in pericol viata utilizatorului sau a celor din jurul lui, inclusiv viata produsului. In cadrul aceluiasi exemplu, disfunctia carburatorului sau a blocului de contact este considerata majora deoarece impiedica functionarea produsului fara insa (de regula) a pune in pericol viata cuiva. Deteriorarea sistemului de iluminare din habitaclu sau a brichetei de bord pot fi incadrate in categoria defectelor minore intrucat produc doar un anumit disconfort sau incomoditati lipsite de importanta in raport cu functionalitatea generala a produsului. Este interesant faptul ca un acelasi defect, in functie de destinatia produsului, poate fi incadrat in una sau alta din categoriile de mai sus. De exemplu o fisura intr-o conducta de gaze este un defect critic in timp ce aceeasi fisura intr-o greutate de cantar este un defect minor atat timp cat greutatea are valoare inscrisa si cantarirea se poate face corect. Clasificarea defectelor dupa caracteristica pe care o afecteaza
Principalele caracteristici ale unei piese sau ale unui material sunt: - compozitia chimica si puritatea; - rezistenta la solicitari mecanice statice sau dinamice; - rezistenta la solicitari termice sau la alti factori externi; - structura interna; - omogenitatea; - dimensiunile si forma; - pozitia reciproca a suprafetelor; - calitatea suprafetelor; - continuitatea; - capacitatea de a se magnetiza si de a pastra magnetizarea etc. Clasificarea defectelor dupa acest criteriu conduce la urmatoarea grupare: 1. defecte sau abateri dimensionale; 2. defecte de forma si pozitie reciproca a suprafetelor; 3. abateri de la calitatea suprafetelor; 4. defecte de structura; 5. abateri de la compozitia chimica si gradul de puritate; 6. abateri de la caracteristicile mecanice; 7. discontinuitati; 8. alte abateri. De regula, in special in Romania, primele trei grupe sunt detectabile in cadrul compartimentului de control metrologic, grupele 4 si 5 in compartimentul de incercari metalurgice si analiza chimica, grupa a 6 a prin incercari distructive, grupa a 7-a in principal prin control nedistructiv si ultima prin metode speciale sau combinate. Clasificarea defectelor dupa gradul de accesibilitate la detectare
Acest criteriu de clasificare are o importanta practica deosebita intrucat determina atat tehnologia de examinare cat si echipamentul necesar in vederea detectarii. In functie de pozitia in raport cu suprafetele pieselor si cu gradul de accesibilitate se poate face urmatoarea grupare: 1. defecte exterioare - in general, mai usor accesibile; 2. defecte interioare - in general, mai greu accesibile: situate pe suprafete interioare (ex. : peretele interior al unei tevi, al unei carcase); situate in interiorul peretilor pieselor: in apropierea suprafetei: - care comunica cu exteriorul (goluri care erup la suprafata printr-un por ); - care nu comunica cu exteriorul (incluziuni, fisuri etc.); in interiorul peretilor piesei la o adancime, departare mai mare de suprafata accesibila ( sufluri, incluziuni solide, fisuri etc.); 3. defecte greu detectabile din diverse motive: din cauza pericolului pe care-l prezinta in raport cu sanatatea unui operator uman; - in medii toxice (incinta cu gaze: clor, oxid de carbon); - in medii radioactive (surse de radiatii gamma); - la temperaturi ridicate (lingouri, cuptoare, reactoare in industria chimica) etc. din cauza distantei: - la inaltime mare (poduri rulante, cabluri de teleferic); - la distante mari (furnale, conducte de transport curent electric); - adancimi mari (baraje, turbine). din cauza amplasarii produsului vizat in interiorul unui ansamblu: - incinta vidata (rub Roentgen, diode fotomultiplicatoare; - sub presiune mare (rezervoare de gaz, butelii); - produs capsulat (tub cinescopic, componente elctronice). Clasificarea defectelor dupa frecventa de aparitie raportata la un lot de piese sau la o singura piesa
Intr-un lot de piese sau de-a lungul unei piese un anumit tip de defect poate sa apara sistematic, avand la baza o eroare sistematica, sau aparitia lui poate fi accidentala, determinata de cauze accidentale,. Dupa gradul de grupare defectele pot fi: singulare, grupate sau raspandite (imprastiate). Clasificarea defectelor dupa evolutia in timp sau dupa tendinta de propagare sub actiunea solicitarilor exterioare sau a tensiunilor interne remanente
Dupa acest criteriu gruparea poate fi facuta in doua categorii: - "cuminti" care stau pe loc si nu se dezvolta in timpul exploatarii produsului; acestea sunt de regula tridimensionale si au contururi rotunjite (sufluri, goluri); - cu tendinta de propagare pana la ruperea produsului; de regula bidimensionale sau tridimensionale cu contururi ascutite (fisuri, crapaturi, reprize, delaminari).
Este evident ca mai periculoase sunt cele din a doua categorie, astfel ca tehnicile de detectare le vizeaza in primul rand pe acestea.
Standardizarea defectelor
In tara noastra sunt in vigoare standarde de defecte grupate pe categorii de produse in functie de modul de obtinere al acestora, dupa cum urmeaza: STAS 782-79 Defectele pieselor turnate. Clasificare si terminologie. STAS 6656-80 Defectele pieselor laminate, extrudate si trase din otel. Clasificare si terminologie. STAS 6092/1-83 Piese forjate din otel. Clasificarea si terminologia defectelor. STAS 6092/2-84 Piese forjate din materiale metalice neferoase. Clasificarea si terminologia defectelor. STAS 7084/1-81 Defectele imbinarilor sudate prin topire. Clasificare si terminologie. STAS 7084/2-82 Defectele imbinarilor sudate prin presiune. Clasificare si terminologie. STAS 8299-78 Clasificarea si simbolizarea defectelor imbinarilor sudate prin topire pe baza radiografiilor STAS 12077-82 Defectele imbinarilor lipite. Clasificarea si terminologie. STAS10354-81 Defectele suprafetelor taiate termic. Clasificare si terminologie.
1.2 Defectele pieselor obtinute prin turnare Piese turnate Numeroase piese utilizate in constructia masinilor, aparatelor si diverselor tipuri de utilaje sunt obtinute prin turnarea unui material in stare lichida intr-o cavitate ce reprezinta negativul piesei si care se realizeaza intr-o forma, cochila sau coaja de turnare (fig . Procesul de turnare a unei piese sau semifabricat este un proces complex care cuprinde: topirea aliajului (asociata eventual, cu modificarea compozitiei chimice), intoducerea in cavitatea special executata, solidificarea si extragerea piesei din forma. De regula, dupa turnare, piesele sunt supuse unor operatii de curatire si prelucrare prin aschiere. Avand in vedere faptul ca proprietatile de turnare variaza de la un material la altul, rezulta ca unele materiale se toarna mai usor si altele mai greu, ca unele materiale sunt predispuse la aparitia defectelor mai mult decat altele. Defectele pieselor turnate Prin defect al unei piese turnate se intelege orice abatere de la forma, dimensiuni, masa, aspect exterior, compactitate, structura, compozitie chimica sau proprietati mecanice si fizice prescrise in standardele respective sau in alte documnete tehnice normative. Si in acest caz notiunea de defect este relativa si conventionala. In functie de destinatie, in standarde sau in alte documente tehnice normative de produs, aceeasi abatere poate fi considerata sau nu ca defect inadmisibil, defect admisibil sau remediabil. In standard, pentru fiecare tip de defect s-a stabilit termenul ce trebuie sa fie utilizat de catre toti cei implicati, folosirea sinonimelor nefiind, de regula, neacceptata.
Clasificarea defectelor produselor turnate, bazata pe descrierea fizica a fiecaruia, permite ca identificarea sa poata fi facuta fie prin observarea si examinarea directa a piesei, fie, dupa o descriere precisa a formei, aspectului, localizarii si dimensiunilor defectului. Acest sistem de clasificare, bazat pe morfologia defectelor este mai util decat cel bazat pe cauzele care ii determina aparitia, cauze care doar se presupun si se estimeaza. Pe de alta parte acelasi defect poate avea cauze extrem de diferite. Standardul de defecte in piese turnate cuprinde: denumirea, simbolizarea, gruparea dupa caracteristicile morfologice, descrierea, cauze posibile si metode de prevenire, schita defectului si fotografia unei piese care il contine. Descrierea data in standard cuprinde caracteristici vizibile, care pot fi observate de regula cu ochiul liber si localizarea cea mai probabila, in sau pe piesa turnata. Referitor la cauzele posibile trebuie remarcat faptul ca in standard sunt precizate doar cauzele cele mai probabile la nivelul unei anumite tehnologii de turnare. Este imposibil de precizat o singura cauza pentru fiecare defect. Cu exceptia catorva defecte care sunt rezultatul unei tehnologii de turnare evident gresite, imperfectiunile se datoresc de cele mai multe ori unui concurs de imprejurari si nu unei cauze bine determinate. S-au stabilit 7 categorii de baza, fiecare fiind identificata printr-o litera: A - excrescente metalice; B - goluri (cavitati); C - discontinuitati - crapaturi; D - defecte de suprafata; E - piesa turnata incompleta; F - dimensiuni sau configuratie necorespunzatoare; G - incluziuni si defecte de structura. Fiecare categorie este impartita in grupe si subgrupe, notate prin cifre. In cadrul fiecarei subgrupe, se precizeaza printr-o a treia cifra fiecare defect in parte. Deci un simbol cuprinde o litera si trei cifre. Anumite defecte se pot incadra logic in mai multe categorii. Crustele, de exemplu, sunt excrescente metalice (categoria A) dar cu toate acestea sunt clasificate ca subgrupa (D230) la defecte de suprafata. Desi cauzele care determina aparitia defectelor nu constituie in standard un criteriu de clasificare, cunoasterea acestora faciliteaza identificarea defectelor, incadrarea exacta intr-o categorie sau alta precum si posibilitatea comunicarii personalului din compartimentul de control cu toate persoanele implicate in fabricarea unui produs. Cauzele aparitiei defectelor in piesele turnate pot fi grupate in urmatoarele categorii: - defecte de material, determinate de materialul turnat, de puritatea acestuia si de particularitatile comportamentului pe care-l are la turnare: fluiditatea, contractia, tendinta de a dizolva gaze, tendinta de segregare etc.; - defecte de proiectare, determinate de forma si dimensiunile produsului stabilite prin proiectare: grosimi de pereti neuniformi, intersectii de pereti in cruce, pereti prea subtiri etc.; - defecte tehnologice, determinate atat de procesul tehnologic stabilit cat si de acuratetea respectarii regulilor de realizare a fiecarei operatii si a fiecarei faze.
Defecte determinate de proprietatile fizico-chimice, de compozitia chimica si de puritatea materialului turnat in piese Principalele proprietati de turnare sunt: - fluiditatea; - contractia la trecerea din stare lichida in stare solida; - tendinta de a dizolva gaze; - tendinta de segregare. Fluiditatea necorespunzatoare poate conduce la diverse categorii de defecte cum ar fi: piese turnate incomplet, cand fluiditatea e prea mica sau suprafete excesiv de rugoase cand fluiditatea e prea mare. Contractia poate coduce la aparitia de goluri ca retasuri sau microretasuri iar impiedecarea contractiei la fisuri, rupturi, crapaturi sau tensiuni interne sau la dimensiuni necorespunzatoare. Tendinta de a dizolva gaze conduce la aparitia porilor, sufluri sau goluri. Tendinta de segregare determina aparitia neomogenitatilor de material si structura. Cunoasterea proprietatilor de turnare a materialului permite luarea unor masuri atat in ce priveste proiectarea piesei cat si in ceea ce priveste tehnologia de turnare astfel incat riscul aparitiei defectelor determinate de material sa fie cat mai mic. Defecte determinate de proiectarea piesei La proiectarea pieselor turnate trebuie respectate anumite reguli stabilite pe baza cunoasterii comportarii materialului respectiv la turnare. Astfel, pentru prevenirea aparitiei retasurii interioare se evita intersectiile de pereti in T sau in cruce, peretii verticali se prevad cu inclinatii care sa determine solidificarea dirijata, se prevad adaosuri de prelucrare pentru indepartarea suprafetelor rugoase atunci cand acestea au un rol functional etc. Defecte determinate de tehnologia de turnare La proiectarea tehnologiei de turnare se iau in considerare particulatitatile de material si de forma si se adopta solutii tehnologice adecvate, cum ar fi: utilizarea unor racitori interni sau externi, filtre, anumite retele de turnare etc.
A. EXCRESCENTE METALICE A100 Excrescente metalice avand forma de bavuri A110 Excrescente metalice avand forma de bavuri, fara modificarea principalelor dimensiuni ale piesei turnate A111 Bavura - bavura subtire in planul de separatie A112 Creasta - excrescente avand forma de vene A113 Retea de creste - retea de excrescente A114 Crusta de colt - excrescenta subtire in unghiuri interioare, paralela cu una din suprafetele de turnare A115 Bavura de colt - excrescenta metalica subtire care imparte unghiul interior in doua parti) A120 Excrescente metalice avand forma de bavuri care modifica principalele dimensiuni ale piesei turnate A121 Bavura groasa in planul de separatie A122 Bavura groasa in alte parti ale piesei turnate A123 Bavura-panza de metal A200 Excrescente masive A210 Umflaturi
A211 Umflatura interioara sau exterioara - exces de metal pe suprafetele interioare sau exterioara ale piesei turnate A212 Eroziune - exces de metal in apropierea alimentatorului sau sub piciorul palniei A213 Excrescente metalice cu forme alungite pe directia de asamblare a formei - excrescente datorate asamblarii gresite a formei A220 Excrescente cu suprafete rugoase A221 Forma cazuta - pe suprafat superioara a piesei A222 Deplasarea unei parti din forma sau de miez A223 Incluziuni de amestec de formare - pe suprafata inferioara a piesei turnate A224 Colt de forma rupt - pe alte parti ale formei turnate A225 Forma rupta - pe zonele marginale ale piesei A226 Miez rupt - excrescenta in cavitatea formata de miez A300 Alte excrescente metalice A310 Mici excrescente metalice cu suprafete netede A311 Picatura - excrescenta de forma mai mult sau mai putin sferica determinata de licuatia unor componenti Cauze posibile ale aparitiei excrescentelor si masuri de prevenire Principalele cauze care conduc la aparitia defectelor de tip excrescente sunt de natura tehnologica si anume: erori de asamblare a semiformelor, de manevrare a miezului, de rezistenta a amestecului de formare, de indesare a amestecului, de alimentare cu aliaj topit, de uscare a formelor etc. Astfel: - bavurile in planul de separatie (A111) pot fi provocate de jocul dintre cele doua semiforme sau de o asamblare gresita a semiformelor; - bavura groasa in alte parti ale piesei (A122) poate fi determinata de rezistenta redusa a amestecului de formare ca urmare a unei indesari insuficiente; - eroziunea (A212) poate fi determinata de uscarea incorecta a formei sau de o retea de alimentare a formei gresita, care conduce la o viteza prea mare de patrundere a aliajului in forma ceea ce provoaca erodarea acesteia. Principalele masuri de prevenire care pot elimina partial sau cel putin diminua aparitia defectelor de tip excrescente sunt: - executarea ingrijita a modelelor, formelor si miezurilor; - asamblarea atenta a formei; - eliminarea sau diminuarea jocurilor din imbinari; - alegerea unui liant cu o rezistenta mare la cald; - indesarea cat mai uniforma a amestecului; - controlul uscarii formei si miezurilor; - optimizarea retelei de turnare; - utilizarea unor picioare de turnare ceramice si/sau filtre de turnare. B. GOLURI B100 Goluri cu pereti, in general, rotunjiti si netezi, putand fi observate cu ochiul liber (sufluri, pori)
B110 Goluri din clasa B100 in interiorul piesei turnate, neextinse la suprafata, detectabile doar prin metode speciale, prin prelucrari mecanice sau constatate la ruperea piesei turnate B111 Sufluri, pori - goluri rotunjite cu pereti netezi, izolate sau grupate B112 Sufluri in apropierea insertiilor - racitoarelor - goluri rotunjite in apropierea insertiilor B113 Sufluri cu zgura - sufluri insotite de zgura B120 Goluri din clasa B100 situate pe sau sub suprafata piesei turnate larg deschise sau cel putin comunicand cu exteriorul B121 Sufluri superficiale - goluri din clasa B120, izolate sau grupate, la suprafata B122 Sufluri de colt - goluri rotunjite situate in unghiurile interioare ale piesei B123 Pori superficiali - goluri mici pe suprafat piesei turnate B124 Retasuri dispersate - goluri mici, inguste avand forma de fisuri B200 Goluri cu pereti in general rugosi, retasuri B210 Gol deschis din clasa B200 care patrunde uneori adanc in piesa turnata B211 Retasura deschisa sau exterioara - gol in forma de palnie B212 Retasura de colt - gol cu muchii ascutite in unghiurile piesei B213 Retasura de miez - gol in comunicare cu un miez B220 Gol din clasa B200 situat in intregime in interiorul piesei turnate B221 Retasura inchisa sau interioara - gol de forma neregulata B222 Retasura axiala - gol sau zona poroasa de-a lungul axei centrale B300 Structuri poroase cauzate de prezenta a numeroase goluri mici B310 Goluri conform cu B300, greu perceptibile cu ochiul liber B311 Macro sau microretasuri, porozitate de contractie, pori - retasura dispersata, dendritica, cu aspect spongios. Cauze posibile ale aparitiei golurilor si masuri de prevenire Golurile pot apare din diverse cauze dintre care principalele sunt: gazele incluse in aliaj in timpul solidificarii: i bule de gaz de origine metalurgica (endogene) provenite din: continutul excesiv de gaz in baia metalica (materiale de incarcare, metoda de topire, atmosfera etc.); gazele dizolvate sunt degajate in timpul solidificarii materialului; in cazul fontelor si otelului: formarea monoxidului de carbon prin reactia carbonului si oxigenului prezent ca un gaz sau sub forma de oxid; i gaze provenite din materialele de formare-miezuire (bule exogene) din cauza: umiditatii excesive a formei sau miezurilor; liantilor pentru mezuri care degaja mari cantitati de gaze; utilizarii unor cantitati excesive de aditivi ce contin hidrocarburi; utilizarii unor pudre si vopsele care tind sa degaje prea multe gaze. i retinerea mecanica a gazelor (bule exogene) din cauza: evacuarii insuficiente sau incomplete a gazelor si aerului din cavitatea formei; permeabilitatera insuficienta a formei si miezului; antrenarea aerului datorita turbulentei in reteaua de turnare. hidrogen rezultat din reactia de reducere dintre aluminiu (atunci cand acesta este prezent in exces in fonta) si vaporii de apa din forma;
C121 Ruptura la cald - suprafata rupta oxidata in intregime sau in jurul muchiilor C200 Discontinuitati datorate tensiunilor interne si franarii contractiei (crapaturi si fisuri) C210 Fisura sau crapatura la rece C211 Crapaturi la rece - discontinuitati cu margini continue, suprafata neoxidata C220 Fisura sau crapatura la cald C221 Crapatura la cald - discontinuitati de forma neregulata, suprafata oxidata C222 Crapatura la tratament termic - ruptura dupa solidificarea completa, in timpul tratamentului termic C300 Discontinuitati datorita sudarii incomplete (reprize). Margini in general rotunjite, indicand un slab contact intre diverse jeturi de metal in timpul umplerii formei C310 Nesudarea totala sau partiala a jeturilor de metal in ultima portiune de umplere a piesei C311 Repriza sau sudura la rece - separarea totala sau partiala a peretelui piesei turnate, adesea in plan vertical C320 Sudare incompleta intre doua parti ale piesei turnate C321 Turnare intrerupta C330 Sudare incompleta in jurul suporturilor, racitoarelor sau insertiilor metalice C331 Sudare incompleta pe insertia metalica C400 Discontinuitati datorita defectelor de natura metalurgica C410 Separare in lungul limitelor de graunti C411 Ruptura sistoasa C412 Coroziune intercristalina Cauze posibile ale aparitiei discontinuitatilor - crapaturi si masuri de prevenire Principalele cauze care pot conduce la aparitia discontinuitatilor sunt; deteriorarea piesei din cauza dezbaterii, debavurarii sau manuirii neatente; configuratie necorespunzatoare a piesei turnate care creaza mari diferente de viteza de racire; forte externe sau socuri care se pot adauga tensiunilor interne; contractie franata: datorita proiectarii incorecte a piesei: - diferente mari de grosime intre pereti; - trecere brusca de la o grosime la alta; - piesa cu forma prea complicata. din cauza formei: - forma si miezuri excesiv de rigida; - suprafete neajustate ale formei (forme de metal); - vitrifierea nisipului alungirea sau deformarea formei: - nisip sau zone ale formei metalice incalzite; - timp de racire excesiv inaintea dezbaterii. debit insuficient de metal lichid; cauze metalurgice: compozitii chimice incorecte, otel - continut de aluminiu sau sulf prea ridicat, fonta - siliciu si carbon insuficient, bronz cu staniu - segregatie de plumb; tratament termic incorect; turnare inceata sau intrerupta; intreruperea momentana a jetului de metal in timp ce se umple forma;