Prelucr Supr

Doru Bardac
Constantin Rnea
Drago Paraschiv

TEHNOLOGII
DE PROCESARE
A SUPRAFEELOR

JUNIMEA
Iai 2005

Descrierea CIP a Bibliotecii Naionale a Romniei
Bardac Doru
Tehnologii de procesare a suprafeelor / Doru Bardac,
Constantin Rnea, Drago Paraschiv-
Iai: Junimea, 2005
p. 180;
Bibliogr.
ISBN 973-37-1063-6

I. Bardac, Doru
II. Rnea, Constantin
III. Paraschiv, Drago

62

Toate drepturile rezervate.

ISBN 973-37-1063-6

C U P R I N S

Capitolul 1 Ingineria suprafe!elor n managementul schimb"rilor
tehnologice. . . . . . 7
1.1. Generalit"!i . . . . . . 7
1.2. Siguran!a n func!ionare . . . . 8
1.2.1. Siguran!a n func!ionare a produsului #i a elementelor
sale componente. . . . . 8
1.2.2. Procentul mediu de c"deri ale elementelor . 9
1.2.3. Coeficientul de nc"rcare a elementelor . . 9
1.2.4. Aprecierea uz"rii ma#inilor #i determinarea duratei
lor optime de func!ionare. . . . 10
1.3. Metode de prevenire #i nl"turare a defectelor . 13
1.3.1. M"suri de prevenire a uz"rilor #i de m"rire a duratei
de func!ionare . . . . . 13
1.3.2. Procedee de m"rire a rezisten!ei suprafe!elor la uzare
normal". . . . . . 14
1.3.3. Sistemul preventiv de executare a ntre!inerilor tehnice
#i repara!iilor periodice . . . . 15
1.3.3.1. Rolul ntre!inerilor tehnice n prelungirea duratei
de func!ionare . . . . . 15
1.3.3.2. Metoda de elaborare a sistemului de ntre!ineri tehnice
#i repara!ii. . . . . . 16
1.3.3.3. Sistemul de repara!ii dup" necesitate . . 17
1.3.3.4. Sistemul de repara!ii la termene fixe . . 17
1.3.3.5. Sistemul de repara!ii executate dup" controlul st"rii
tehnice a ma#inilor . . . . 18
1.3.3.6. Sistemul preventiv de executare a repara!iilor periodce
planificate . . . . . 18
1.4. Preg"tirea suprafe!elor pentru procesare . . 18
1.4.1. Cur"!irea #i sp"larea pieselor . . . 18
1.4.2. Controlul #i sortarea pieselor procesate . . 20
1.5. Principii generale privind elaborarea proceslor tehnologice
de procedare. . . . . . 22
1.5.1. Considera!ii generale . . . . 22
1.5.2. Metode de restabilire a jocurilor ntre suprafe!e . 23
1.5.2.1. Metoda dimensiunilor de repara!ii . . 23
1.5.2.2. Metoda restabilirii formei #i dimensiunilor ini!iale 24

Doru Bardac, Constantin Rnea, Drago! Paraschiv

4

Capitoliul 2 Procesarea termic" a suprafe!elor . . . 25
2.1. Procesarea prin sudare. . . . . 25
2.1.1. Considera!ii generale . . . . 25
2.1.2. Procesarea prin sudare oxiacetilenic" . . 26
2.1.3. Procesarea suprafe!elor prin sudare electric" . 29
2.1.4. Procesarea suprafe!elor prin sudur" sub strat de flux 35
2.1.5. Procesarea suprafe!elor prin sudare electric" cu arc
vibrator (acoperirea prin vibrocontact) . . 37
2.1.6. Procesarea suprafe!elor prin nc"rcare cu aliaje
dure rezistente la uzur" . . . . 38
2.1.7. Procesarea suprafe!elor prin nc"rcare prin sudare
cu plasm". . . . . . 39
2.2. Procesarea suprafe!elor prin metalizare . . 42
2.2.1. Metalizarea cu pulberi metalice . . . 48
2.2.2. Metalizare cu srm" . . . . 49

Capitolul 3 Procesarea suprafe!elor prin galvanizare . . 51
3.1. Generalit"!i. . . . . . 51
3.1.1. Fenomenul de galvanizare . . . 52
3.2. Cromarea . . . . . . 53
3.3. Cuprarea (ar"mirea). . . . . 55
3.4. Nichelarea . . . . . . 56
3.5. Fierarea (o!elirea) . . . . . 57
3.6. Utilaje #i instala!ii de galvanizare . . . 58

Capitolul 4 Procesarea suprafe!elor prin compensare (piese) . 61
4.1. Generalit"!i. . . . . . 61
4.2. Procesarea pieselor prin buc#are . . . 62
4.3. Procesarea pieselor prin nlocuirea p"r!ilor uzate . 66
4.4. Procesarea pieselor prin montarea unor garnituri
suplimentare. . . . . . 68
4.5. Procesarea pieselor prin aplicarea de petice #i eclise . 69

Capitolul 5 Procesarea suprafe!elor prin deformare plastic" . 73
5.1. Generalit"!i. . . . . . 73
5.2. Procesarea pieselor prin refulare . . . 73
5.3. Procesarea pieselor prin mandrinare . . . 75
5.4. Procesarea pieselor prin ndreptare . . . 76
5.5. Procesarea pieselor prin moletare . . . 78
5.6. Procesarea pieselor prin deformare la cald . . 79

Procesarea suprafe"elor metalice

5
Capitolul 6 Procesarea suprafe!elor prin lipire . . . 81
6.1. Generalit"!i. Importan!a lipirii. . . . 81
6.2. Procesarea pieselor prin lipire cu aliaje . . 82
6.2.1. Considera!ii teoretice . . . . 82
6.2.2. Tipuri de mbin"ri lipite . . . . 84
6.2.3. Tehnologia proces"rii pieselor prin lipire cu aliaje 88
6.3. Procesarea pieselor confec!ionate din metale feroase . 92
6.4. Procesarea pieselor confec!ionate din metale neferoase
grele. . . . . . . 94
6.5. Procesarea pieselor confec!ionatte din aluminiu #i aliaje
de aluminiu. . . . . . 97
6.6. Procesarea prin lipire a sculelor armate cu pl"cu!e din
carburi sinterizate . . . . . 98
6.7. Procesarea pieselor prin lipire cu materiale plastice . 101
6.8. Procesarea pieselor prin lipire cu compozi!ii plastice. 106
6.9. Procesarea pieselor prin lipire cu clei pe baz" de carbinol 107
6.10. Procesarea pieselor prin lipire cu r"#ini epoxidice. 107
6.11. Procesarea suprafe!elor folosind copozi!ii plastice ca adezivi
#i ca materiale de cimentare. . . . 109

Capitolul 7 Durificarea suprafe!elor prin nitrurare ionic". . 115
7.1. Principiul nitrur"rii ionice. . . . . 116
7.2. Tehnologia nitrur"rii ionice . . . . 120
7.3. Parametrii regimului de lucru la nitrurarea ionic". . 122
7.3.1. Tensiunea electric" ntre anod #i catod. . . 123
7.3.2. Presiunea mediului gazos. . . . 125
7.3.3. Compozi!ia mediului gazos. . . . 129
7.3.4. Temperatura. . . . . . 132
7.3.5. Durata de men!inere. . . . . 133
7.4. Defecte ap"rute la nitrurarea ionic" . . . 135
7.5. Instala!ii de nitrurare ionic" . . . . 137
7.6. Nitrurarea ionic" a sculelor a#chietoare . . 139
7.6.1. Cercet"ri privind durabilitatea tarozilor . . 141
7.6.2. Cercet"ri privind durabilitatea burghielor. . 142
7.6.3. Cercet"ri privind durabilitatea sculelor din
o!el VCW 85 . . . . . 144

Capitolul 8 Durificare a suprafe!elor prin acoperiri CVD #i PVD. 147
8.1. Depunerea vaporilor chimici (CVD). . . 148
8.2. Depunerea vaporilor fizici (PVD). . . . 150

6

8.3. Acoperirea suprafe!elor cu nitrur" de titan prin
procesul PVD . . . . . 151
8.3.1. Acoperirii suprafe!elor cu nitrur" de titan . 153
8.3.2. Comportarea la uzur" a sculelor din carburi
metalice acoperite cu nitrur" de titan. . . 154
8.4. Instala!ii pentru acoperii CVD #i PVD. . . 155

Capitolul 9 Durificarea suprafe!elor prin magnetoimpulsuri . 159
9.1. Generalit"!i. . . . . . 159
9.2. Durificarea prin magnetoimpulsuri. . . . 160
9.3. Instala!ia pentru durificarea cu megnetoimpulsuri
tip MIT-430. . . . . . 161

Capitolul 10 Durificarea suprafe!elor prin deformare plastic"
n cmp ultrasonic . . . . . 163
10.1. Principiul metodei . . . . . 163
10.2. Parametrii de lucru . . . . . 164

Capitolul 11 Durificarea suprafe!elor prin electroscntei cu CMS. 167
11.1. Considera!ii generale. . . . . 167
11.2. Procedeul de lucru . . . . . 167
11.3. Stabilirea tipului de electrozi. . . . 170
11.4. Parametrii regimului de lucru la durificarea prin
electroscntei . . . . . 170

Capitolul 12 Durificarea suprafe!elor folosind radia!ia laser. . 171
12.1. Generalit"!i. . . . . . 171
12.2. Procedeul de lucru. . . . . 172
12.3. Instala!ia laser pentru durificare . . . 173

Bibliografie . . . . . . . 177


7

CAPITOLUL 1

INGINERIA SUPRAFE!ELOR N MANAGEMENTUL
SCHIMB"RILOR TEHNOLOGICE

1.1. Generalit#$i

Este cunoscut faptul c" dup" un anumit num"r de ore de func!ionare,
utilajele nu mai au aceia#i indici de exploatare, starea tehnic" se nr"ut"!e#te
#i apare necesitatea efectu"rii repara!iilor prin care ma#ina s" fie repus" n
stare normal" de func!ionare, pe o perioad" de timp determinat".
Modific"rile care apar n urma fenomenelor de uzur" la nivelul
suprafe!elor conduc c"tre o politic" managerial", care s" permit" refacerea
calit"!ilor ini!iale ale acestora.
Perioada de timp dup" care un anumit tip de ma#in" are nevoie de
repara!ie, s-a determinat pe baze statistice pentru fiecare tip aparte. De
asemenea, dac" din punct de vedere tehnic repara!iile se pot face n num"r
nelimitat, putndu-se crede c" un anumit tip de ma#in" poate fi utilizat" un
timp nedefinit, dup" anumite criterii tehnico-economice se poate stabili cu
precizie cte repara!ii capitale se pot face unui utilaj, pentru ca exploatarea
acestuia s" fie economic".
Dac" un utilaj nou func!ioneaz" pn" la prima repara!ie capital", timp de
6300 ore. Dup" prima repara!ie timpul se scurteaz" la 5100 ore, aceasta
putndu-se repeta o dat" sau de dou" ori, cu timp de func!ionare normal"
ntre ele din ce n ce mai mic.
Rezult" c" utilajul de tipul men!ionat, poate fi exploatat n condi!iile
normale, timp de 8-10 ani, prima repara!ie capital" efectundu-se dup"
aproximativ 3 ani de func!ionare.
Dac" utilajele, ajunse la limita func!ion"rii normale, n loc s" li se refac"
parametrii ini!iali prin reparare, se reformeaz", s-ar ob!ine pierderi
impresionante pe economia na!ional". Pentru justificarea necesit"!ii
repara!iilor, valoarea pierderilor mai sus men!ionate se pot calcula cu rela!ia
(1.1):
A) -
V
(
M
= P
o t
! " [lei/an] (1.1)

n care: M
t
este num"rul utilajelor de acela#i tip, aflate n exploatare; $ -
procentul de utilaje care ar trebui s" intre n repara!ie capital" anual; V
o
-
pre!ul de vnzare la data intr"rii n exploatare; A - amortizarea pn" la data
limitei maxime de uzur".

8

Amoritz"rile se calculeaz" cu rela!ia:

V
t
t
= A
o
n
af
[lei] (1.2)
n care: t
af
este durata de exploatare pn" la prima repara!ie; t
n
- timpul
normat de amortizare.
Prin introducerea rela!iei (1.2) n rela!ia (1.1) se ob!ine:
)
t
t
- (1
V M
= P
n
ef
o t
" "! [lei/an] (1.3)
Dac" se consider" urm"toarele date:
M
t
= 100000 buc"!i $=15% t
n
= 8 ani
V
o
= 100000000 lei t
ef
= 4 ani
atunci: P=75!10
11
lei/an = 750 miliarde lei/an, adic" pierderi impresionante,
care ilustreaz" necesitatea repar"rii utilajelor n mod corespunz"tor.
Din punct de vedere economic rezult" necesitatea repara!iilor #i
canalizarea eforturilor celor chema!i s" ndeplineasc" aceste cerin!e, spre
realizarea unor repara!ii de bun" calitate #i la pre!uri de cost ct mai sc"zute.

1.2. Siguran$a n func$ionare

Siguran!a n func!ionare reprezint" un indicator cantitativ, prin care se
n!elege capacitatea unei piese sau a unui produs, de a func!iona potrivit
destina!iei pentru care au fost fabricate, cu cheltuieli minime, n perioada #i
n condi!iile de exploatare date.
Ma#inile lucrnd n condi!iile grele de exploatare, au siguran!a n
func!ionare n strns" leg"tur" cu uniformitatea uzurii principalelor elemente
componente #i cu modificarea n timp a structurii #i propriet"!ilor fizico-
chimice ale materialelor, mai ales n zona stratului superficial al suprafe!elor.
Evaluarea siguran!ei n func!ionare se face pe cale statistic", pe baza
observa!iilor din timpul ncerc"rii prototipului, sau n procesul exploat"rii
ma#inii #i este n strns" leg"tur" cu destina!ia acesteia, condi!iile ei de
func!ionare #i o perioad" de timp determinat".
Evolu!ia no!iunii de calitate c"tre cea de siguran!" n func!ionare #i
cumularea lor cu elementul timp, n no!iunea complex" de fiabilitate, pe baza
calculului probabilit"!ilor #i a statisticii matematice, diminuiaz" influen!a
factorilor aleatori n favoarea celor cer!i, n construc!ia #i exploatarea
ma#inilor.

1.2.1. Siguran$a n func$ionare a produsului %i a elementelor
sale componente

Leg"tura ntre elemente depinde de modul n care sunt mbinate acestea

9
n produs. Deosebim legarea n serie #i paralel.
a. Legarea n serie. Se consider" elementele legate n serie, atunci cnd
c"derea unuia atrage dup" sine c"derea produsului. Produsul func!ioneaz"
deci, att ct func!ioneaz" elementul cu probabilitatea cea mai mic" de
func!ionare f"r" c"deri. Dac" se consider" un produs cu k elemente, ce au
probabilit"!ile P
i
, de func!ionare f"r" c"deri, probabilitatea total" a
produsului este dat" de rela!ia (1.4):

P
...
P P
=
P k 2 1 p
" (1.4)
adic":

P
<
P i p
(1.5)
b. Legarea n paralel. Se consider" acest tip de leg"tur" la produsele la
care, dac" unul din elemente a c"zut, func!ia acestuia este preluat" de un alt
element de acela#i tip, iar produsul nu mai func!ioneaz", cnd cad toate
elementele de acela#i tip legate n paralel. Dac" se consider" dou" elemente
legate n paralel, probabilitatea ca cel pu!in unul din elemente s" func!ioneze
este dat" de rela!ia (1.6):

P
)
P
- (1 + )
P
- (1
P
+
P P
=
P 1 2 1 2 2 1 12
(1.6)

n care: P
1
este probabilitatea f"r" c"deri a elementului 1; P
2
- probabilitatea
func!ion"rii f"r" c"deri pentru elementul 2.
Pentru cazul concret cnd:
P
1
= 0,9 #i P
2
=0,8

se ob!ine: P
12
= 0,98 (1.7)

adic" siguran!a total" este mai mare dect a oric"reia dintre elementele sale
componente.

1.2.2. Procentul mediu de c#deri ale elementelor

Indicatorul se define#te ca raportul ntre num"rul de elemente tip cu
c"deri ntr-un interval de timp T #i num"rul total de elemente de tipul dat,
incluse n produs:
100%
n
n
=
K
t
c
t
1.8)
n care: n
c
este num"rul de elemente cu c"deri n timpul T; n
t
- num"rul total
de elemente ale produsului.

1.2.3. Coeficientul de nc#rcare a elementelor

Acest coeficient depinde de regimul de lucru al elementelor #i este dat de

10

rela!ia (1.9):

N
N
=
K
t
f
i
(1.9)
n care: N
f
este nc"rcarea elementului n procesul func!ion"rii, %; N
t
-
nc"rcarea nominal", %.
Dac" K
i
>1, durata
respectiv siguran!a n
func!ionare scade. n fig.1.1
sunt date curbele tipice ale
frecven!ei c"derilor pentru
cazul func!ion"rii n regim de
subnc"rcare (K
i
<1) #i regim
de lucru nc"rcat (K
i
>1). Din
grafic rezult" valori diferite
pentru cele trei perioade
caracteristice acestui gen de
curbe.
Fig.1.1. Curbele tipice ale frecven!ei c"derilor

1.2.4. Aprecierea uz#rii ma%inilor %i determinarea duratei lor optime
de func$ionare

n timpul exploat"rii, ma#inile sunt supuse uzurii, ce poate fi, fizic" #i
moral".
Uzura fizic" reprezint" uzura mecanic" a pieselor componente ale
ma#inii, f"cnd ca aceasta s" nu-#i mai men!in" capacitatea de utilizare cu
randamentul #i siguran!a n func!ionare stabilite ini!ial. Gradul de uzur"
fizic" se determin" cu rela!ia (1.10):

t
t
=
u
u
=
u
r r
f
max max
(1.10)

n care: u
r
este uzura real" m"surat" a piesei; u
max
- uzura maxim" admisibil";
t
r
, t
max
- durata real" #i maxim" de serviciu a piesei.
Deoarece uzarea organelor de ma#ini se face diferit, gradul de uzur"
fizic" se poate stabili mai precis, recurgndu-se la indicatori economici
(1.11):

# $ t V
R
V
R
u
R o o
o
f
" %
& &
! 1
1
(1.11)

n care: R
o
#i R
1
sunt valorile repara!iilor n momentul determin"rii uzurii
f"r", respectiv !innd seama de progresul tehnic din ramura repara!iilor; $
R
-

11
reducerea medie anual" a pre!ului de cost n ramura de repara!ii; V
o
-
valoarea ini!ial" a ma#inii; t - timpul de exploatare a ma#inii.
Gradul de uzur" face posibil" aprecierea st"rii tehnice a organelor de
ma#ini, pe cnd intensitatea uzurii, apreciaz" durata de serviciu a acestora.
Uzura moral" este un parametru economic pentru aprecierea duratei de
folosin!" a unei ma#ini, func!ie de progresul tehnic n domeniul respectiv. Ea
poate fi de dou" feluri:
a. uzur# moral# de genul I, #i reprezint" deprecierea ma#inii n func!iune,
n cazul n care ma#inile de aceea#i construc!ie ncep s" fie reproduse mai
ieftin. Ea se poate calcula cu rela!ia (1.12):

t =
V
V
-
V
=
u F
o
1 o
mI
"
!
(1.12)

n care: V
1
este valoarea de reproducere a utilajului n momentul analizat
calculat" cu rela!ia (1.13); $
F
- reducerea medie anual" a pre!ului de cost al
fabrica!iei:
t) - (1
V
=
V F o 1
"
!
(1.13)

b. uzur# moral# de genul II, #i reprezint" deprecierea ma#inii n urma
apari!iei unor tipuri mai perfec!ionate. Ea se manifest" prin cre#terea
productivit"!ii noilor ma#ini #i mic#orarea cheltuielilor specifice pentru
exploatarea acestora. Expresia de calcul este (1.14):

V
R
-
R
-
C
C
q
q
V
V
- 1 =
u
o
1 o
o
1
1
o
o
1
mII
" " (1.14)

n care: q
o
, q
1
sunt productivit"!ile ma#inilor de acela#i fel, de tip vechi #i
nou; C
o
, C
1
- idem pentru cheltuielile de ntre!inere n exploatare pe unitatea
de produc!ie; R
o
, R
1
- idem pentru valoarea repara!iilor, ca urmare a
progresului tehnic n domeniu.
Uzura total" a ma#inilor agricole se determin" cu o rela!ie de forma
(1.15):

C
C
q
q
V
V
-
V
R
+ 1 = )
u
- )(1
u
- (1 - 1 =
u
o
1
1
o
o
1
o
1
m f t
" " (1.15)

Uzura total" are loc naintea uzurii fizice, cnd este satisf"cut" rela!ia:

C
C
q
q
V
=
R
o
1
1
o
1 1
" (1.16)

12

Rezult" deci, c" durata tehnico-economic" de serviciu trebuie analizat" n
primul rnd din punct de vedere tehnic.
n general, repararea ma#inilor se reduce la nlocuirea pieselor uzate, cu
piese noi sau recondi!ionate. Solu!ia este economic" dac" prin aplicarea ei se
reface capacitatea de lucru a ma#inii.
Durata de func!ionare economic" se determin" ca fiind minimul curbei ce
reprezint" suma amortiz"rilor #i cheltuielilor pentru repara!ii (fig.1.2). Pre!ul
de cost depinde de urm"toarele cheltuieli:
- amortizarea ma#inilor, care scade cu cre#terea timpului de serviciu;
- repara!iile capitale, cu valori cresc"toare odat" cu prelungirea duratei de
func!ionare; dintre acestea, cheltuielile pentru demontare-montare r"mn
constante, fiind variabile numai cheltuielile
pentru piese de schimb;
- reviziile tehnice #i repara!iile curente,
fiind formate din opera!ii periodice #i
obligatorii, au valori constante n timp;
- combustibilii #i lubrifian!ii nu variaz"
valoric, n condi!iile p"str"rii consumului n
limite admisibile;
- salariile muncitorilor, care de ase-
menea nu sunt influen!ate de durata de
Fig.1.2. Varia!ia cheltuielilor n timp func!ionare.

Se constat" c" din totalul cheltuielilor prezentate mai sus, cheltuielile
pentru piese de schimb, cresc propor!ional cu durata de serviciu a utilajului.
Repara!iile capitale avnd un anumit ciclu, este normal, ca la fiecare
repara!ie urm"toare, s" se nlocuiasc" suplimentar, nc" un grup de piese cu
durabilitate dubl" fa!" de cele nlocuite la repara!ia anterioar". Pe baza
acestor considerente, cheltuielile cu piesele de schimb, folosite n cursul
ntregii durate de serviciu a ma#inii se pot exprima cu rela!ia (1.17):

1) + n(n
2
K
= nK ...+ + 2K + K =
Cp
(1.17)

n care: K este costul mediu al fiec"rui grup nou de piese nlocuite la
repara!ia respectiv"; n - num"rul curent al repara!iei.
Dac" se consider" n, ca valoarea raportului dintre durata total" #i durata
de serviciu ntre dou" repara!ii consecutive:

t
t
= n
r
atunci:
'
'
(
)
*
*
+
,
-
"
1
r r
p
t
t
t
2
t K
=
C
(1.18)


13
Totalul cheltuielilor specifice variabile, func!ie de durata de func!ionare a
ma#inii, este dat de rela!ia (1.19):

'
'
(
)
*
*
+
,
- " 1
r r
t p t
s
t
t
t
2
K
+
t
C
=
t
C
+
t
C
=
C
(1.19)
n care: C
t
este costul ma#inii, exclusiv valoarea de casare.
Durata optim" de serviciu este durata care asigur" cheltuielile specifice
minime n unitatea de timp. Se ob!ine prin anularea derivatei rela!iei (1.19):
0 =
t
2
K
+
t
C
- =
dt
dC
r
2
t s

K
C
2
t
=
t
t
r opt
" (1.20)

1.3. Metode de prevenire %i nl#turare a defectelor

1.3.1. M#suri de prevenire a uz#rilor %i de m#rire a duratei
de func$ionare

Piesele #i ansamblurile ma#inilor se uzeaz" n procesul de lucru ceea ce
face s"-#i modifice dimensiunile geometrice, forma, greutatea #i propriet"!ile
straturilor superficiale, iar n unele cazuri apar fisuri, ncovoieri, torsion"ri,
deform"ri sau ruperi. Datorit" uz"rii jocul dintre piese cre#te, iar cnd
dep"#e#te valoarea maxim" admisibil" apar b"t"i #i se m"re#te viteza de
uzare. Uzarea pieselor din mbin"rile nedemontabile face s" apar" joc n
locul strngerii ini!iale de la montare #i se mic#oreaz" rezisten!a mbin"rii,
iar condi!iile de func!ionare a ma#inii se nr"ut"!esc.
Viteza de uzare este influen!at" de un num"r de factori de care trebuie s"
se !in" seama la proiectarea, construirea, repararea #i exploatarea utilajelor.
Prevenirea uz"rii rapide a pieselor #i m"rirea duratei de func!ionare a ma#inii
se realizeaz" dac" sunt luate urm"toarele m"suri:
- prelucrarea suprafe!elor s" fie la un grad de netezime optim;
- depunerea unor straturi rezistente la uzare se ob!in prin cromare sau
nc"rcare prin sudare cu aliaje dure;
- aplicarea unor tratamente termice, termo-chimice sau electrice etc.
Limita de uzare sau exploatare a unor piese sau ansamble este
reprezentat" prin timpul ct acestea func!ioneaz" pe utilaj n condi!ii normale
de lucru, adic" pn" la apari!ia jocurilor maxime admisibile. Func!ionarea n
continuare a pieselor sau ansamblelor care au jocuri maxime, determin"
nr"ut"!irea condi!iilor de lucru pentru ntregul mecanism #i conduce la
apari!ia uz"rii de avarie.

14

1.3.2. Procedee de m#rire a rezisten$ei suprafe$elor la uzare normal#

Repara!ia capital" a unei ma#ini are ca scop s"-i asigure o durat" de
func!ionare ntre dou" repara!ii ct mai apropiat" de aceea a unei ma#ini n
stare nou". Acest lucru este posibil numai dac" se aplic" procedee de
recondi!ionare care s" asigure pieselor o m"rire a rezisten!ei la uzarea
normal" produs" de func!ionarea ma#inii.
Astfel, la recondi!ionarea pieselor prin nc"rcare automat" cu arc electric
sub strat de flux, se ob!ine o calitate superioar" a cus"turii datorit" protej"rii
bune a metalului topit fa!" de ac!iunea azotului #i oxigenului din aer, ct #i
datorit" r"cirii moderate a suprafe!elor nc"rcate. Calitatea srmei electrod #i
a fluxului folosit se alege n func!ie de compozi!ia chimic" a metalului de
baz" #i de propriet"!ile pe care trebuie s" le aib" metalul depus. Duritatea #i
rezisten!a la uzare a metalului depus sunt condi!ionate #i de natura metalului
de baz".
La recondi!ionarea pieselor prin nc"rcare electric" cu electrod vibrator,
prin folosirea unei srme cu un con!inut mare de carbon (0,6 - 0,86% C), se
ob!ine un strat cu o duritate ridicat". Acest procedeu se folose#te pentru
recondi!ionarea pieselor cu diametru mic ntre 10 #i 40 mm, care nu pot fi
nc"rcate prin sudare sub strat de flux datorit" c"derii fluxului de pe
suprafa!a lor. n timpul recondi!ion"rii, materialul de baz" se nc"lze#te pu!in
ceea ce face posibil" nc"rcarea pieselor din o!eluri aliate, care nu pot fi
recondi!ionate prin alte metode, deoarece materialul de baz" #i modific"
structura datorit" temperaturii ridicate dezvoltat" n timpul recondi!ion"rii la
nivelul suprafe!elor.
Recondi!ionarea prin nc"rcare cu arc electric n mediu de gaz protector
este recomandabil" n special cnd nu este posibil" sau este greu de executat
nc"rcarea piesei sub strat de flux. La nc"rcarea pieselor supuse unei uz"ri
puternice sunt folosite srme aliate. Pentru o!elurile puternic aliate,
nc"rcarea se efectueaz" cu electrozi tubulari care au n interior substan!e de
aliere sub form" de pulbere, iar printre acestea 1-2% titan, care mic#oreaz"
mpro#carea metalului topit #i reduce mult arderea cromului, wolframului #i
vanadiului.
nc"rcarea cu aliaje dure m"re#te rezisten!a la uzare #i durata de
func!ionare a pieselor. Acest procedeu se aplic" nu numai la reparare ci #i la
fabricarea unor piese care se livreaz" nc"rcate cu aliaje dure.
La durificarea organelor de ma#ini prin scntei electrice, datorit"
transportului pe pies" a materialului de la electrodul de durificare, aceast"
opera!ie este nso!it" #i de cre#terea dimensiunii piesei. Chiar dac" electrodul
este din o!el cu con!inut redus de carbon, stratul depus datorit" difuziunii
ader" foarte bine la metalul de baz" #i are o duritate cu mult mai mare dect
materialul piesei.

15
Metalizarea const" n pulverizarea metalului topit pe suprafa!a de acoperit
preg"tit" n prealabil, folosind un curent puternic de aer sau gaze. Straturile
rezultate prin pulverizare sunt poroase #i re!in uleiul iar rezisten!a la uzur" a
stratului depus dep"#e#te pe cea a piesei.
Pentru recondi!ionarea prin acoperiri electrolitice a pieselor uzate,
cromarea se folose#te pe scar" mai larg" #i const" n acoperirea piesei direct
cu un strat de crom sau prin intermediul unui alt metal care mbun"t"!e#te
aderen!a.
La alegerea unuia din procedeele de m"rire a rezisten!ei pieselor la uzare
normal" trebuie s" se !in" seama att de criteriul tehnic ct #i de cel
economic.

1.3.3. Sistemul preventiv de executare a ntre$inerilor tehnice
%i repara$iilor periodice

1.3.3.1. Rolul ntre$inerilor tehnice n prelungirea duratei
de func$ionare

ntre!inerile #i reviziile tehnice sunt formate din opera!ii obligatorii, care
trebuie s" se execute la ma#ini n procesul de produc!ie, dup" un anumit timp
de func!ionare, pe ntreaga durat" de exploatare a ma#inilor. Aplicarea lor
are ca scop prevenirea defec!iunilor #i a uz"rilor anormale ntre dou"
repara!ii, asigurndu-se astfel prelungirea duratei de func!ionare #i reducerea
pre!ului de cost a lucr"rilor executate.
n func!ie de complexitatea #i perioadele la care se execut", ntre!inerile
tehnice se clasific" n: ntre!ineri tehnice zilnice I
z
; ntre!ineri tehnice
periodice I
p1
#i I
p2
.
ntre!inerea tehnic" zilnic" I
z
la utilaje const", n general, din cur"!irea
exterioar", controlul #i strngerea mbin"rilor, verificarea st"rii tehnice a
ma#inii, reglare, ungere #i alimentare, ceea ce asigur" buna func!ionare a
ma#inilor pe durata unui schimb de lucru. ntre!inerea la fiecare schimb #i
efectuarea corect" a opera!iilor necesare, asigur" func!ionarea ma#inilor f"r"
opriri n timpul campaniilor de lucr"ri agricole.
ntre!inerea tehnic" periodic" I
p1
se caracterizeaz" prin schimbarea
filtrelor de la sistemul de ungere #i verificarea general" a instala!iei electrice.
ntre!inerea tehnic" periodic" I
p2
se caracterizeaz" prin schimbarea
uleiului din carterul motorului #i nlocuirea elementului filtrant grosier de la
sistemul de alimentare.
Revizia tehnic" R
T
este o ntre!inere tehnic" periodic" complex" #i
obligatorie care reprezint" totalitatea opera!iunilor referitoare la schimbarea
lubrifian!ilor din carterele transmisiilor, verificarea st"rii tehnice #i reglarea
sistemelor #i mecanismelor pentru a se asigura func!ionarea ma#inii cu
indicii calitativi #i de exploatare optimi.

16

Termenul de control t
c
pentru efectuarea verific"rii st"rii pieselor #i
ansamblelor ma#inii trebuie s" satisfac" inegalitatea.

t
<
t
<
t med c min
(1.21)

unde: t
min
#i t
med
este timpul minim #i mediu de func!ionare a pieselor ob!inut
pe baz" de date statistice.
Dac" se adopt" t
c
= t
med
atunci controlul executat este prea trziu deoarece
n 50% din cazuri piesele se vor uza pn" la limit". Cnd se consider" t
c
=
t
min
, opririle ma#inilor pentru executarea controlului sunt prea dese. De aceea
se recomand" ca termenul de control s" aib" valoarea:

. -
t
=
t med c
(1.22)

unde % este abaterea medie p"tratic" a perioadei de func!ionare a pieselor.
n acest caz numai 15-16% din ma#ini sunt supuse controlului dup" uzura
limit" admisibil" a pieselor, iar intervalul dintre controale este destul de
mare.
ntre!inerile tehnice executate corect #i respectarea periodicit"!ilor
prev"zute n normativ, asigur" func!ionarea nentrerupt" a ma#inilor,
contribuie la reducerea defec!iunilor accidentale n timpul exploat"rii #i la
sc"derea pre!ului de cost al repara!iilor utilajului agricol.

1.3.3.2. Metoda de elaborare a sistemului de ntre$ineri tehnice
%i repara$ii

Criteriul folosit la ntocmirea sistemului de ntre!ineri tehnice #i repara!ii
l constituie datele referitoare la limite de uzare a principalelor piese #i
ansambluri ale ma#inii. Astfel n timpul func!ion"rii normale a ma#inilor
construite corect, uzarea mbin"rilor principale trebuie s" creasc"
propor!ional cu timpul de exploatare pn" la atingerea jocurilor maxime
calculate. De aceea, ma#inile nainte de a fi introduse n produc!ie, sunt
ncercate n vederea omolog"rii. n acest scop utilajele sunt experimentate
pn" la 2000 de ore iar ma#inile agricole un timp care corespunde cel pu!in
cu o campanie agricol".
Tehnica de alc#tuire a sistemului de repara"ii planificate se reduce la
gruparea mbin#rilor pentru care termenul dintre repara"ii are aproximativ
aceea!i durat#. n scopul reducerii num"rului de repara!ii trebuie rotunjite
unele termene dintre repara!ii. Pe baza determin"rii timpilor de exploatare
normale t
en
, pentru toate mbin"rile unei ma#ini, se ntocme#te un tabel cu
mbin"rile aranjate pe grupe, la care timpii de func!ionare normal" pn" la
limita de uzare au valori apropiate. Termenul de exploatare al mbin"rii mai
pu!in rezistente dintr-o grup" oarecare, se consider" ca termen la care trebuie

17
f"cut" o repara!ie pentru mbin"rile cuprinse n aceast" grup", precum #i
pentru mbin"rile din grupele de ordin inferior.
Dup" introducerea n exploatare a ma#inilor, sistemul preventiv planificat
de repara!ii stabilit se verific" #i se definitiveaz" cu ajutorul metodei
statistico-matematic" pe baz" de date ob!inute de la unit"!i, n urma
examin"rii unui num"r mare de ma#ini care lucreaz" n diferite condi!ii de
exploatare.
Termenul normat t
n
, de executare a repara!iilor trebuie planificat dup"
normele medii progresive calculate cu rela!ia:
.
3
2
-
t
=
t med n
(1.23)
Sistemul de ntre!inere tehnic" se construie#te dup" acela#i principiu
folosit la sistemul de repara!ii planificatee. ntre!inerea tehnic" zilnic" #i
opera!iile legate de schimbarea uleiului #i a filtrelor se pot determina n
suficient" m"sur". Celelalte opera!ii de control #i de reglare pot fi ncadrate
ntr-un termen fix cu destul" greutate, fapt ce explic" tendin!a modern" de
reducere a num"rului de ntre!ineri tehnice. Aceast" reducere poate fi
condi!ionat" numai de particularit"!ile constructive ale ma#inii #i de
condi!iile concrete de exploatare.

1.3.3.3. Sistemul de repara$ii dup# necesitate

Acest sistem se caracterizeaz" prin aceea c" utilajele se repar" cnd,
datorit" st"rii tehnice, nu mai pot fi men!inute n exploatare. Deoarece nu
sunt termene periodice stabilite pentru executarea repara!iilor, nu se poate
efectua planificarea lucr"rilor #i aprecierea volumului de munc" necesar, iar
ie#irea neprev"zut" a unei ma#ini din exploatare poate avea influen!"
negativ" asupra produc!iei.

1.3.3.4. Sistemul de repara$ii la termene fixe

La acest sistem se stabile#te perioada de func!ionare dup" care ma#ina se
scoate din exploatare #i se repar", indiferent de starea tehnic" pe care o are.
Termenele de executare a repara!iilor #i volumul de lucr"ri necesare fiind
bine precizate, se pot planifica opririle din lucru ale ma#inilor, cantit"!ile de
piese, materialele #i volumul de munc" care sunt necesare repara!iilor ct #i
pre!ul lor de cost. Acest sistem se poate aplica la unit"!ile la care toate
utilajele sunt exploatate n condi!ii identice. Cnd n regimul de exploatare al
ma#inilor sunt varia!ii mari, aplicarea acestui sistem prezint" dezavantaje
care constau n cre#terea volumului de lucr"ri de repara!ii #i a consumului de
materiale #i piese de schimb sau ntreruperea func!ion"rii unor ma#ini
datorit" uz"rilor care apar nainte de termenul planificat.

18

1.3.3.5. Sistemul de repara$ii executate dup# controlul st#rii tehnice
a ma%inilor

Acest sistem nu prevede planificarea repara!iilor ci numai a reviziilor
tehnice. Ma#ina se introduce n repara!ie atunci cnd la executarea reviziei
tehnice se stabile#te c" nu va putea func!iona pn" la revizia tehnic"
urm"toare. De#i este simplu #i evit" scoaterea neprev"zut" a ma#inii din
exploatare, acest sistem nu este recomandat deoarece termenele de executare
a repara!iilor nu sunt normate, ceea ce face ca men!inerea ma#inilor n stare
bun" de func!ionare s" nu fie stimulat".

1.3.3.6. Sistemul preventiv de executare a repara$iilor periodice
planificate

Acest sistem se bazeaz" pe executarea repara!iei la ma#in" dup" o numit"
perioad" de func!ionare stabilit" prin studierea uz"rilor produse la piese.
Ma#ina se supune unui control tehnic am"nun!it la termenul fixat #i dac" se
constat" c" nu este necesar s" se introduc" n repara!ie, se ntocme#te un
proces-verbal din care s" rezulte ct timp mai poate lucra utilajul n
continuare pn" la executarea repara!iilor. Repara!ia se consider" necesar"
atunci cnd piesa analizat" a ajuns la limita de uzare admis" iar folosirea
acestui criteriu evit" scoaterea neprev"zut" a utilajelor din func!iune. Ciclul
de func!ionare a unei ma#ini cuprinde intervalul dintre dou" repara!ii capitale
sau din momentul intr"rii n exploatare a ma#inii noi pn" la prima repara!ie
capital".

1.4. Preg#tirea suprafe$elor pentru procesare

1.4.1. Cur#$irea %i sp#larea pieselor

Pentru efectuarea controlului #i sort"rii, dup" demontare, piesele sunt
supuse procesului de degresare #i sp"lare.
Degresarea #i sp"larea se face cu ajutorul unor solven!i pentru dizolvare
#i nl"turarea gr"similor, pentru c" numai n acest fel se pot constata mai
bine fisurile, cr"p"turile, uzurile, etc.
Pentru degresare #i sp"larea pieselor de mare precizie, cum ar fi elemen!ii
pompei de injec!ie, injectoare, rulmen!i etc. se folosesc produsele petroliere
ca: petrol, motorin", benzin", whitespirt. Pentru celelalte piese se folosesc
diferite solu!ii pe baz" de hidroxid de sodiu (NaOH) #i hidroxid de potasiu
(KOH).
Cu aceste substan!e se pot forma urm"toarele solu!ii:
- hidroxid de sodiu 1...2% - sod" calcinat" (CaCO
3
) - 4%;
- fosfat trisodic 4% - silicat de Na sau K - 1,5%

19
- azotat de sodiu 1,5...2,5% - emulsie - 3,5%
- ap" 93,5% - ap" - 59,5%
- hidroxid de potasiu - 25 gr
- carbonat de sodiu - 6,3 gr
- praf de s"pun - 2 gr
- ap" - 1000 gr.
Pentru degresarea pieselor din aluminiu se pot folosi:
- silicat de sodiu 1,5% - carbonat dde sodiu - 4,5 gr
- s"pun o,2% - hidroxid de sodiu - 1,3%
- ap" 98,3% - fosfat acid de sodiu - 1,45 gr
- praf de s"pun - 1,0 gr
- ap" - 1000 gr.
nl"turarea depunerilor din corpul pistoanelor (calamina), de pe chiulase,
de pe supapele de admisie #i evacuare, se face folosindu-se anumite solu!ii n
func!ie de natura materialului:
- pentru piese din o!el sau font":
- sod" calcinat" - 35,0 gr
- sod" caustic" - 25,0 gr
- silicat de sodiu - 1,5 gr
- s"pun - 25,0 gr
- ap" - 1000 gr
- pentru piese din aluminiu:
- sod" calcinat" - 10,0 gr
- silicat de sodiu - 10,0 gr
- s"pun - 10,0 gr
- bicromat de potasiu - 1 gr
- ap" - 1000 gr.
Degresarea n aceste solu!ii se face prin fierberea pieselor timp de cca. 6
minute, la temperatura de 95...100"C, dup" care cur"!irea stratului de
calamin" depus se face cu ajutorul unor perii de p"r, sau se utilizeaz"
cur"!itoare de lemn. Se interzice folosirea periilor de srm".
Dup" ce se face cur"!irea depunerilor, urmeaz" sp"larea pieselor prin
introducerea n b"i cu solu!ie format" din: sod" calcinat" 2%, silicat de sodiu
0,2%, bicarbonat de potasiu 0,1% timp de 10-15 minute, urmat" de r"cire
prin suflarea unui jet de aer sub presiune.
n unit"!ile mai mici de repara!ie, pentru degresarea #i sp"larea pieselor se
folose#te o solu!ie pe baz" de sod" calcinat", piesele fiind introduse ntr-o
instala!ie de forma celei din fig.1.3, n care: 1-serpentin"; 2-gr"tar; 3-
conducte; 4-compartiment de fierbere #i agitare; 5-capac; 6-compartiment de
degresare, sp"lare; 7-conducte; 8-electropomp"; 9-robinet.
Instala!ia este format" din dou" compartimente prev"zute n partea
inferioar" cu o serpentin" din !eav" pe care se trimite abur pentru nc"lzirea
solu!iei de sp"lare.

20

Fig.1.3. Instala!ie pentru degresare #i sp"lare

Primul compartiment este folosit pentru degro#area pieselor care au un
strat de ulei ars #i impurit"!i. Piesele sunt a#ezate pe un gr"tar special,
introdus complet n solu!ia de degresare. Opera!ia de degresare se face prin
nc"lzirea solu!iei la temperatura de 90...95%, timp de 1,5...2 ore. Pentru
urgentarea procesului, ct #i pentru o degresare mai bun", se introduce aer
sub presiune pentru agitarea solu!iei.
Al doilea compartiment se folose#te pentru sp"larea pieselor degresate n
primul compartiment sau a celor care nu au nevoie de degresarre. Dup"
a#ezarea pieselor pe gr"tar, se supun unor jeturi puternice de solu!ie cu 3%
sod" caustic", din toate p"r!ile, nc"lzit" la 90...95%, timp de 20...30 minute.

1.4.2. Controlul %i sortarea pieselor procesate

n vederea stabilirii gradului de uzur" pe baza c"ruia s" se precizeze care
piese se recondi!ioneaz", piesele sunt supuse opera!iei de control #i sortare.
n tehnologia de repara!ie, sub form" de fi#" tehnologic" sau plan de
opera!ii, sunt indicate condi!iile tehnice pe care s" le ndeplineasc" piesa
recondi!ionat". De asemenea, sunt precizate, pe baz" de date statistice,
suprafe!ele de uzur" #i metodele de determinare a uzurilor.
Uzurile limit" ale pieselor #i corespunz"tor diametrele maxime admise
f"r" recondi!ionare, se stabilesc fie prin calcule, fie pe baza datelor
experimentale, ridicndu-se pentru fiecare ajustaj curba uzurii.
Pe baza indica!iilor din tehnologia de recondi!ionare, se procedeaz" la
controlul tuturor pieselor utilajul introdus n repara!ie. Controlul se poate
efectua fie centralizat, fie la posturile de lucru specializate repararea
anumitor subansamble sau ansamble. Indiferent de forma de organizare a
controlului, personalul de control trebuie s" fie calificat pentru a putea stabili
cu precizie piesele bune, recondi!ionabile #i rebut.
n procesul de control #i sortare a pieselor se folosesc urm"toarele
metode:

21
- control vizual pentru constatarea cr"p"turilor, rupturilor #i alte defecte
care pot fi depistate n acest mod;
- control cu aparate sau metode speciale pentru determinarea fisurilor;
- controlul dimensional n vederea stabilirii uzurilor;
- folosirea de dispozitive speciale pentru determinarea ncovoierii,
tersion"rii etc.;
- controlul cu dispozitive speciale a etan#eit"!ii mbin"rilor ntre diferite
organe;
- controlul elasticit"!ii arcurilor etc.
Metodele enumerate mai sus reprezint" fie par!ial, fie n totalitate, etape
n controlul fiec"rei piese, n vederea preciz"rrii gradului de concordan!"
ntre valorile m"sur"torilor efectuate cu condi!iile tehnice.
Controlul vizual se face tuturor pieselor pentru a determina prezen!a unor
defec!iuni grosolane cum ar fi: zgrieturi accentuate care ar face imposibil"
func!ionarea piesei (suprafa!a interioar" a cilindrului), cr"p"turi (n blocul
motor, pe rulmen!i etc.), rupturi #i alte defecte de acest gen.
n func!ie de specialit"!ile din tehnologia de recondi!ionare, pentru
anumite organe asemenea defec!iuni se pot recondi!iona printr-o metod" de
la caz la caz, pentru alte organe prezen!a unui asemenea defect conduce la
rebutarea lor, a#a nct personalul de control trebuie s" cunoasc" precizia,
pentru fiecare pies", a acestei posibilit"!i.
Controlul pieselor de tipul axe, arbori, biele, supape etc. dup" etapa de
determinare a fisurilor, continu" cu determinarea ncovoierii sau a
torsion"rii, utilizndu-se dispozitive speciale asupra c"rora se va insista n
cadrul prezent"rii tehnologiei de recondi!ionare a acestor tipuri de piese.
n func!ie de forma piesei #i condi!iile n care lucreaz", pe lng" aparatura
#i metodele folosite prezentate, se mai folosesc fie sub form" de dispozitive,
fie sub form" de bancuri de prob", metode pentru verificarea etan#eit"!ii, a
jocurilor radiale #i axiale, elasticitatea arcurilor etc.
Dup" verificarea tuturor pieselor #i dup" stabilirea uzurilor acestora, se
determin" piesele care nu necesit" recondi!ion"ri putndu-se folosi n
continuare, piesele care se recondi!ioneaz" #i pentru care se ntocme#te
traseul tehnologic #i piesele care nu mai corespund #i se rebuteaz". n locul
acestora din urm" fie c" sunt piese de rezerv" n stoc, fie se confec!ioneaz"
din nou.
Piesele care au o uzur" mai mic" dect uzura maxim" admis" se pot folosi
n continuare, f"r" recondi!ionare, numai n situa!ia n care n perioada pn"
la urm"toarea repara!ie asigur" func!ionarea normal" a ma#inii. n func!ie de
intensitatea uzurii dat" de curba de uzur" caracteristic" fiec"rei asambl"ri, se
stabile#te dac", #i n ce condi!ii, piesa se men!ine sub forma n care s-a scos
de pe ma#in".
Rebutarea pieselor se face !innd seama de anumi!i indici tehnico-
economice.

22

Piesele se rebuteaz" din punct de vedere tehnic n cazul n care
recondi!ionarea nu este posibil", n scopul c", fie c" siguran!a n func!ionarre
a organului nu permite recondi!ionarea, fie c" nu exist" o metod" optim" de
recondi!ionare. Se mai rebuteaz" #i atunci cnd din condi!ii de rezisten!"
dimensiunile piesei au ajuns la limit" (n general cnd s-a ajuns la
dimensiunea ultimei trepte de repara!ie).
Rebutarea din punct de vedere economic se face atunci cnd, chiar dac"
metodele de recondi!ionare asigur" func!ionarea normal", aplicarea acestora
ar conduce la un pre! de cost al piesei recondi!ionate care dep"#e#te pre!ul de
cost al piesei noi. Din acest motiv ntotdeauna adoptarea metodelor de
recondi!ionare trebuie s" se fac" dup" un prealabil calcul economic.
Dup" controlul #i trierea pieselor n bune, recondi!ionabile #i rebut, se pot
stabili coeficien!i care s" arate, fa!" de totalul pieselor controlate, care este
procentul de piese care se refolosesc, deci piese bune, (
b
), procentul de
piese care se recondi!ioneaz" (
r
) #i procentul de piese care se nlocuiesc,
deci a pieselor care s-au rebutat (
i
).

1.5. Principii generale privind elaborarea proceslor tehnologice
de procedare

1.5.1. Considera$ii generale

Toate caracteristicile care concur" la ob!inerea unui produs de calitate,
formeaz" a#a-numitele condi!ii tehnice ale pieselor ce se execut", care de
obicei se prescriu pe desenele de execu!ie ale acestora.
n cazul unei analize temeinice a desenului pieselor privind forma,
precizia #i celelalte condi!ii tehnice impuse, urmat" de alegerea metodelor de
prelucrare care pot s" le asigure, natural, se ob!in piese ce vor garanta
func!ionarea corect" a ansamblului.
n timpul func!ion"rii, caracteristicile ini!iale ale pieselor se modific"
datorit" defectelor care apar, fie de natur" accidental", fie chiar ca urmare a
unei exploat"ri #i func!ion"ri normale. i ntr-un caz #i-n cel"lalt,
func!ionarea produsului se nr"ut"!e#te ap"rnd necesitatea repar"rii lui, ca
urmare mai ales a uzurii pieselor.
Datorit" unei practici ndelungate institutele de cercet"ri #i proiect"ri au
reu#it s" elaboreze, pentru o anumit" etap", tehnologii tipizate de repara!ii pe
grupuri de piese sau pentru piese separate.
Prin aceste tehnologii recondi!ionarea unei anumite piese se stabile#te a
se face ntr-o anumit" variant", care cuprinde anumite metode de prelucrare.
Condi!iile concrete ale unit"!ilor de reparat nu sunt ntotdeauna
corespunz"toare prescrip!iilor din tehnologie tip stabilit", nct, aceste unit"!i
se v"d n imposibilitatea folosirii recomand"rilor. n acest caz se ntocme#te
de unitatea n cauz" o variant" tehnologic" de recondi!ionare func!ie de

23
condi!iile de care dispun, care s" asigure totu#i condi!iile tehnice ini!iale
impuse la fabricarea piesei.
Procesele tehnologice de recondi!ionare se ntocmesc n scopul de a
stabili metoda de repara!ie privind demontarea, recondi!ionarea #i
asamblarea, care s" asigure condi!iile tehnice impuse, iar pe de alt" parte s"
fie #i cea mai productiv" (dintre metodele posibile de aplicare), s" permit"
stabilirea normelor de timp pe baza c"rora s" se poat" face calculul pentru
necesarul de materiale, piese de schimb, scule #i dispozitive #i n final s"
permit" calcularea pre!ului de cost al repar"rii.

1.5.2. Metode de restabilire a jocurilor ntre suprafe$e

1.5.2.1. Metoda dimensiunilor de repara$ii

Metoda de restabilire a jocului n mbin"ri prin folosirea pieselor la
dimensiuni de repara!ie const" n aceea c", la una din piesele mbin"rii uzate
se reface forma geometric" prin prelucrare la o anumit" dimensiune, iar
piesa conjugat" se nlocuie#te. La baza alegerii pieselor care trebuie p"strate
stau considerente economice. Astfel, piesa mai scump" se prelucreaz" pentru
refacerea formei geometrice, iar piesa mai ieftin" se nlocuie#te.
Dimensiunile de repara!ie pot fi standardizate, stabilite pe baz" de norme
interne sau pot avea dimensiunile libere.
La mbin"rile arbore-lag"r, fusurile arborelui se prelucreaz" prin
rectificare la o dimensiune mai mic" pentru a se readuce la forma cilindric",
iar cuzine!ii se nlocuiesc cu al!ii noi, care au diametrul mic#orat
corespunz"tor. Num"rul dimensiunilor de repara!ie ale fusurilor arborelui
cotit este dat de rela!ia:

h
d
-
d
= n
n min
(1.24)
n care: n este num"rul dimensiunilor de repara!ie; d
n
- diametrul nominal al
fusului arborelui; d
min
- diametrul minim admis pentru ultima dimensiune de
repara!ie; h - n"l!imea stratului de material m"surat pe diametrul fusului,
care trebuie ndep"rtat prin prelucrare mecanic" pentru restabilirea formei
geometrice corecte.
n principiu, intervalul dintre dimensiunile de repara!ie nu se schimb",
adic" m"rimea h r"mne constant". n acest caz dimensiunile de repara!ie ale
fusurilor sunt date de urm"toarele rela!ii:

2h;... -
d
=
d
h; -
d
=
d n r n r 2 1
(1.25)

La mbin"rile cilindru-piston, prin uzare cilindrul #i m"re#te diametrul,
se ovalizeaz" #i devine conic. Repararea mbin"rilor const" n men!inerea

24

cilindrului care se alezeaz" iar pistonul se nlocuie#te cu altul nou, avnd
diametrul majorat corespunz"tor. Num"rul dimensiunilor de repara!ie ale
alezajului este dat de rela!ia:

h
D
-
D
= n
n max
(1.26)
n care: d
max
este diametrul maxim admis pentru alezaj; D
n
- diametrul
nominal al alezajului; h - dimensiunea cu care trebuie m"rit diametrul
alezajului uzat pentru a se restabili forma geometric" corect".
Dimensiunile de repara!ie ale alezajelor se calculeaz" cu rela!iile:

2h;... +
D
=
D
: h +
D
=
D n r n r 2 1
(1.27)

Metodele dimensiunilor de repara!ii este simpl" #i accesibil" iar prin
aplicarea ei se realizeaz" economii nsemnate.

1.5.2.2. Metoda restabilirii formei %i dimensiunilor ini$iale

Restabilirea dimensiunilor ini!iale ofer" o rezolvare corespunz"toare
pentru repararea mbin"rilor deoarece nu se limiteaz" interschimbabilitatea
pieselor, iar siguran!a func!ion"rii n exploatare este men!inut". n procesul
de reparare a ma#inilor, restabilirea formei #i dimensiunilor ini!iale ale
pieselor se realizeaz" prin sudare, metalizare, acoperire electrolitic" sau
deformare plastic".
nc"rcarea prin sudare cu material de adaos a pieselor uzate constituie cea
mai r"spndit" metod" folosit" n procesul de repara!ie. La refacerea pieselor
prin sudare se pot depune straturi de grosimi apreciabile.
Metalizarea prin pulverizare este o alt" metod" care se folose#te la
refacerea pieselor uzate. Metalul topit este pulverizat de aerul comprimat,
ceea ce face ca piesa s" nu se nc"lzeasc" prea mult, iar materialul de baz"
nu sufer" modific"ri.
Acoperirea electrolitic" a pieselor uzate se aplic" la mbin"rile utilajelor
care nu pot fi ref"cute prin metoda dimensiunilor de repara!ie sau prin
nc"rcarea materialului de adaos cu arc electric sau cu flac"r" de gaze. Prin
folosirea acestei metode materialul pieselor supuse recondi!ion"rii se
nc"lze#te la o temperatur" sc"zut" care nu modific" propriet"!ile sale.
Prelucrarea prin deformare plastic" const" n refacerea suprafe!elor uzate
prin redistribuirea materialului piesei. n practica repara!iilor acest procedeu
se realizeaz" prin ntindere, comprimare sau refulare, datorit" plasticit"!ii pe
care o au metalele n stare nc"lzit", iar unele chiar la rece.
Aplicarea n procesul de repara!ie a metodei de restabilire a formei #i
dimensiunilor ini!iale ale pieselor este mai indicat" deoarece d" posibilitatea
s" se p"streze valoarea jocului optim #i a jocului admis.

25

CAPITOLUL 2

PROCESAREA TERMIC" A SUPRAFE!ELOR

2.1. Procesarea prin sudare

2.1.1. Considera$ii generale

La recondi!ionarea pieselor privind mbinarea sau sudarea fisurilor #i
cr"p"turilor, precum #i pentru nc"rcarea cu material a p"r!ilor uzate de la
organele mobile se folose#te sudarea oxiacetilenic" sau electric".
De obicei, sudarea oxiacetilenic" se folose#te pentru recondi!ionarea
pieselor din font" #i metale neferoase, iar sudarea electric" pentru nc"rcarea
suprafe!elor uzate ale pieselor din o!el.
Ca metode mai noi pentru nc"rcarea cu metal a pieselor uzate se
folose#te nc"rcarea sub strat de flux #i prin vibrocontact.
Pentru a aprecia posibilit"!ile de sudare a fiec"rui material trebuie s" se
!in" seama de urm"toarele nsu#iri ale lor:
- cu ct conductivitateea termic" este mai mare, cu att necesit" un
consum mai mare de c"ldur" #i o metod" mai rapid" de sudare;
- coeficientul de dilatare determin" (mai ales la font") producerea de
tensiuni interne, fisuri etc.;
- dac" temperatura de topire a aliajului este apropiat" de temperatura de
fierbere a unuia din componentele sale, se ngreuiaz" sudarea;
- metalele n stare topit" absorb gazele;
- rezisten!a electric" a metalelor e mult mai mare la temperatur" ridicat";
- con!inutul de carbon #i elementele de aliere ngreuiaz" realizarea unei
bune suduri.
Pentru prevenirea form"rii oxizilor #i nl"turarea celor forma!i, se
folosesc fluxuri care au compozi!ia func!ie de materialul de prelucrat.
n func!ie de temperatura dezvoltat" n zona de sudare, se ob!in diferite
structuri n metalul de baz" (fig.2.1).
Se observ" o zon" de topire complet" (O) #i o zon" de dimensiuni mici,
tranzitorie, numit" zon" de topire incomplet" (1). Zona de supranc"lzire (2)
are structur" cu granula!ie mare #i propriet"!i plastice reduse. Zona de
normalizare (3) are structur" fin" de perlit" #i ferit" #i propriet"!i mecanice
superioare. Zona de recristalizare incomplet" (4), prezint" pe lng" cristale
fine de perlit" #i ferit" #i cristale mari de ferit" care n-au suferit
recristalizarea. Zonele de recristalizare #i fragilitate la albastru (5 #i 6) au

26

structura metalului de baz".
Eventualele fisuri pot
apare n zonele de
supranc"lzire #i de
fragilitate, n special n
cazul sud"rii fontelor #i
o!elurilor aliate. Din
acest motiv materialele
mai sus men!ionate se
sudeaz" cu prenc"lzire
#i r"cire lent".

Fig.2.1. Zonele de influen!" termic" a unei mbin"ri sudate

2.1.2. Procesarea prin sudare oxiacetilenic#

Gazul cel mai utilizat pentru acest gen de sudur" este acetilena, care
degaj" cea mai mare cantitate de c"ldur" n compara!ie cu hidrogenul, gazele
de !itei etc. El se ob!ine cu ajutorul unei generatoare ce pot fi: cu carbid n
ap", cu ap" peste carbid #i prin contact.
Arderea acetilenei se realizeaz" n curent de oxigen, diuza suflaiului fiind
astfel construit" nct temperatura flac"rii difer" func!ie de zona de sudare.
Sudarea se execut" cu flac"r" secundar" (zona II), deoarece aici temperatura
este maxim".
Ca material de adaos se folosesc srme #i vergele turnate, care vor fi
lipsite de gr"simi, oxizi, zgur" #i vopsea.
Fluxurile de sudur", dizolv" oxizii din baie #i trebuie s" formeze zguri
u#or fuzibile.
Pentru sudarea pieselor de recondi!ionat se folosesc dou" procedee: pe
stnga #i pe dreapta. Primul se aplic" la piese cu pere!i sub!iri, sub 3 mm, cu
deplasarea arz"torului n linie dreapt", iar al doilea la piese cu pere!i gro#i cu
deplasarea arz"torului n zig-zag sau spiral". nclina!ia arz"torului fa!" de
axa cus"turii este cu att mai mare cu ct grosimea piesei este mai mare. La
nceperea unei cus"turi, unghiul $ va avea valori maxime, 80-90", iar dup"
formarea b"ii, valoarea lui va sc"dea treptat pn" la o valoare
corespunz"toare grosimii pieselor de sudat.
Cnd se sudeaz" piese cu grosimi diferite, debitul arz"torului se stabile#te
n func!ie de grosimea cea mai mare. El are valorile maxime, pentru fiecare
milimetru din grosimea piesei, de 150 l/h la sudarea pe dreapta #i de 120 l/h
pe stnga.
Viteza de sudare se calculeaz" cu rela!ia:

27

g
K
= v [mm/min] (2.1)
n care: g este grosimea pieselor de sudat, n mm; K - coeficient cu valoarea
K = 12, la sudarea pe stnga #i K = 15 la sudarea pe dreapta.
Diametrul srmei de adaos se stabile#te conform rela!iei:
a +
2
g
= d [mm] (2.2)
n care: a este coeficient egal cu 1 mm pentru sudarea pe stnga #i cu 2 mm,
pentru sudarea pe dreapta.
a. Sudarea pieselor din font# cenu!ie. Aceste piese care nu sunt supuse n
exploatare la sarcini mari #i au o grosime uniform", f"r" treceri bru#te de la o
sec!iune la alta se pot suda la rece. Pentru a mpiedica ns" producerea de
tensiuni interne #i fisuri n cus"tur", piesele din font" se sudeaz" cu
prenc"lzire #i r"cire lent".
Prenc"lzirea se face la temperatura de 600-700"C cu c"r-bune de lemn,
sau n cuptoare speciale a#eznd pozi!ia de sudat orizontal n sus.
Pentru piesele complicate (blocuri chiulase, carcasele ma#inilor agricole)
sudarea se execut" n termostate.
Pentru a nu se decarbura fonta, se folose#te o flac"r" cu exces mic de
acetilen". Debitul de acetilen" s" fie de 100-120 l/h pentru fiecare milimetru
de grosime a piesei sudate. Ca material de adaos se folosesc vergele de font"
silico-manganoase, pentru c" n timpul sud"rii are loc arderea carbonului,
siliciului #i manganului, iar ca fluxuri se folosesc boraxul, bicarbonatul de
sodiu sau carbonatul de potasiu.
b. Sudarea pieselor din o"el. Sudabilitatea o!elului depinde de procentul
de carbon precum #i de elementele de aliere. Cu ct procentul de carbon
cre#te cu att sudarea pieselor din o!el devine mai dificil", datorit"
supranc"lzirii mai u#oare la temperaturi relativ joase mai ales la o!elurile cu
peste 0,45% C.
n cazul sud"rii pieselor din o!el aliat, datorit" tensiunilor mari de
construc!ie #i tendin!ei de autoc"lire, duritatea cre#te, apar tensiuni interne #i
se pot produce fisuri.
Piesele tratate termic, dup" sudur" trebuie supuse unui nou tratament
termic, ntruct din cauza temperaturilor nalte dezvoltate n timpul sudurii
#i pierd calit"!ile.
c. Sudarea aluminiului !i aliajelor lui. Sudarea acestora este destul de
dificil" datorit" conductivit"!ii termice ridicate #i a unui coeficient de
dilatare foarte mare. Temperatura de topire a lui #i aliajelor este joas" (575-
655"C, se oxideaz" u#or formnd oxizi cu temperatur" foarte ridicat" de
topire (2050"C) pentru Al
2
C
3
, iar densitatea zgurei ob!inute din reac!ia
substan!elor decapante cu ace#ti oxizi este apropiat" de a materialului de
baz", existnd pericolul apari!iei incluziunilor.

28

Cea mai bun" metod" de sudare este sudarea oxiacetilenic" cu srm" de
adaos din aceea#i compozi!ie cu materialul de baz" sau dintr-un aliaj de 92%
Al #i 8% Cu. Ca decapant (flux) se folosesc amestecuri speciale, de
exemplu:
1. 83% cianur" de potasiu #i 17% clorur" de sodiu;
2. 48% clorur" de potasiu #i 30% clorur" de sodiu; 15% clorur" de litiu #i
7% fluorur" de potasiu.
Flac"ra se realizeaz" cu un exces mic de acetilen", pentru a mic#ora
oxidarea aluminiului. n prealabil se execut" cur"!irea piesei prin degresare,
frecare cu peria de srm", polizare sau pilire pn" la luciu metalic. n
vederea sud"rii se execut" o prenc"lzire pn" la 200-250"C, iar dup" sudare
piesa se r"ce#te lent.
Pentru a reduce tensiunile, piesele mai importante se supun unui
tratament de recoacere cu nc"lzire pn" la 300-350"C #i apoi se r"cesc lent.
d. Sudarea oxiacetilenic# a cuprului. Sudarea se face cu o flac"r" neutr"
cu un consum destul de ridicat de gaze. Sudarea se face f"r" ntreruperea #i
f"r" preg"tirea ini!ial" a pieselor. Flac"ra nu se ndep"rteaz" de baia de metal
topit, pentru a evita oxidarea puternic" a cus"turii.
Vergeaua de adaos este din cupru electrolitic cu o grosime de (1/2 - 3/4)
fa!" de grosimea tablei de sudat. Mai indicat este cuprul con!innd fosfor
(0,15-0,2%) #i siliciu (0,3%) pentru c" este dezoxidant.
Ca amestec decapant se folose#te borax #i acid boric n propor!ie de 1 la 1
#i sticl" solubil", aplicate pe vergeaua de adaos sau pe locul sudurii. Dup"
sudur" se renc"lze#te piesa la 500-550"C #i se r"ce#te repede n ap" pentru a
da materialului plasticitate.
e. Sudarea bronzului. Se face dup" prenc"lzirea pn" la 450"C. Se
lucreaz" cu flac"r" neutr" pu!in ndep"rtat" de baia topit" (7-10 mm).
Vergeaua de adaos se ia din bronz cu 95-96% Cu, 3-4% Pb #i 0,25-0,4% P.
Pentru evitarea supranc"lzirii materialului (o condi!ie esen!ial" la sudarea
bronzului), sudarea se execut" repede, folosind ca amestec decapant borax #i
acid boric n propor!ie de 1 la 1 #i sticl" solubil".
Dup" sudare piesele din bronz se supun recoacerii la 500"C, cu r"cire n
aer. Nu se admite cioc"nirea cus"turii la bronzul turnat.
f. Sudarea alamei. Sudarea alamei se face cu flac"r" oxidant" pentru a
forma la suprafa!a b"ii o pelicul" de ZnO care mpiedic" evaporarea
zincului. Fluxul folosit este boraxul #i acidul boric n propor!ie de 1:1.
Ajutajul arz"torului (becul) trebuie s" asigure un debit de acetilen" de 100
l/h pentru 1 mm grosime a tablei, flac"ra fiind !inut" la distan!a de 5-7 mm,
ndreptat" spre vergeaua de adaos din acela#i material (de preferat alam" de
siliciu #i aluminiu ca fiind dezoxidan!i). Se sudeaz" foarte repede
introducnd din cnd n cnd vergeaua n flux.
Dup" sudare se cioc"ne#te cus"tura nivelndu-se, apoi se recoace la 600-
650"C #i se r"ce#te ncet, pentru a ob!ine o granula!ie fin".

29
g. Sudarea aliajelor de magneziu. n vederea sud"rii, piesele se
prenc"lzesc la 300"C. Pentru c" sudarea este ngreuiat" de temperatura
joas" de topire #i formarea oxidului de magneziu greu fuzibil, se lucreaz"
repede cu flac"r" neutr", cu un mic exces de acetilen". Sudarea se face spre
stnga cu becul nclinat la 35-40"C #i flac"r" la 2-3 mm de baie. Nu se admit
mai multe treceri. Vergeaua de adaos se ia din acela#i material, iar ca flux se
folosesc amestecuri avnd fluorur" de litiu, magneziu etc.
Dup" sudare cus"tura se cioc"ne#te #i se ndep"rteaz" resturile de flux
(pentru a nu ataca materialul) prin sp"lare cu solu!ie de 10% acid azotic #i
10% bicarbonat de potasiu dup" care se usuc" bine.

2.1.3. Procesarea suprafe$elor prin sudare electric#

Recondi!ionarea pieselor uzate prin sudare electric" este un procedeu
aplicat larg #i pe scar" industrial" n ntreprinderile, sec!iile #i atelierele de
repara!ii. Acest procedeu de recondi!ionare are o mare productivitate, iar
zona de influen!" termic" este mult mai mic" (cu grosimea de numai 2-6
mm), ceea ce face ca att materialul de adaos, ct #i piesa s" aib" propriet"!i
mecanice superioare.
nainte de recondi!ionare, piesa se cur"!" prin sp"lare-degresare, i se
ndep"rteaz" oxizii sau vopseaua de pe suprafa!a care urmeaz" a fi nc"rcat".
Sudarea electric" se poate efectua la rece sau la cald. Dac" sudarea se
face la cald atunci piesa se prenc"lze#te la temperaturi diferite, n func!ie de
materialul din care a fost fabricat" (tabelul 2.1).

Tabelul 2.1. Temperatura de prenc"lzire

Materialul de fabrica!ie

Temperatura de prenc"lzire
"C

O!eluri aliate (grosimi mai mari de 30 mm)

100-150

O!eluri aliate #i cu con!inut mare de carbon

150-350

Fonta

600-650

Sudarea electric" la cald a fontei se face dup" acelea#i reguli ca #i sudarea
cu gaze. Materialul de adaos se prezint" sub form" de electrozi; n interior,
electrodul con!ine o vergea dintr-un material similar cu cel din care este
fabricat" piesa, iar la exterior este acoperit cu o manta constituit" dintr-un
flux corespunz"tor. Pentru a ob!ine o acoperire rezistent" la uzur" se pot
ntrebuin!a #i electrozi confec!iona!i din materiale mai dure dect metalul
piesei de baz". Ace#ti electrozi au un mare con!inut de carbon #i elemente de

30

aliere.
Sudarea electric" cu arc continuu permite realizarea unor straturi de
acoperiri cu grosimi mari, de 10 mm, #i chiar mai mult. Ca surse de curent
continuu se ntrebuin!eaz" grupurile electrogene de sudur" sau redresoarele
de sudur", iar ca surse de curent alternativ se folosesc trasformatoarele de
sudur".
Sudarea pieselor cu grosimi pn" la 3 mm se face f"r" te#irea prealabil" a
muchiilor. n acela#i fel se sudeaz" #i piesele cu grosimi cuprinse ntre 3 #i 5
mm, dar, dac" este posibil, pe ambele fe!e. Piesele care au grosimi peste 5
mm se sudeaz" dup" ce, n prealabil, s-a executat te#irea muchiilor, ca n
fig.2.2.
Straturile de sudur" se aplic" prin metoda n trepte inverse, pe lungimi de
60-80 mm (fig.2.3 ).

Regimul de sudare electric" depinde de grosimea stratului de material
care trebuie depus. n tabelul 2.2 se arat" grosimea electrodului #i
intensitatea curentului de sudare n func!ie de grosimea stratului de
nc"rcare.

Tabelul 2.2. Regimuri de sudare electric"

Grosimea piesei de sudat (mm)
Elementele de baz"
ale regimului de
sudare electric"
2-3

3-4

4-5

6-7

8-10

Diametrul
electrodului (n
mm)

3

4

5

6

8

M"rimea
curentului (n A)

80-100

120-140

160-180

200-250

250-300
Fig.2.2. Te#irea muchiilor la
sudare: a-piesa preg"tit" nainte
de sudare; b-piesa sudat"
Fig.2.3. Ordinaea aplic"rii
straturilor de sudur" la pl"cile
groase.

31
a. Sudarea electric# a pieselor din font#
Materialul de adaos folosit este identic cu cel din care este fabricat" piesa.
Sudarea electric" se poate executa:
- la rece, se !ine seama ca: adncimea zonei topite din metalul de sudat s"
fie mai mic" - de maximum 2/3 din grosimea cordonului de sudur";
depunerea s" se fac" pe por!iuni scurte (astfel nct contrac!iile s" fie ct mai
mici); electrozii folosi!i s" aib" diametrul de 4 mm, iar curentul s" fie ct mai
slab;
- la cald, cnd piesa de sudat se prenc"lze#te n cuptor pn" la o
temperatur" de 650"-750"C, iar ca material de adaos se utilizeaz" vergele de
font" cu un con!inut sporit de siliciu (pe timpul sud"rii piesa se men!ine ntr-
un cuptor special).
Electrozii ntrebuin!a!i pentru sudarea fontei sunt indica!i n tabelul 2.3.
Tabelul 2.3. Regimuri la sudarea fontei

Tipul
electrodului
din font"

EF-M

EF-B

Diametrul
(n mm)

2,5

3,25

4

5

3.25

4

5

Intensitatea
curentului
(n A)

80-90

100-120

130-150

170-190

110-150

140-170

190-250

Regimul de
sudare

Curent continuu cu polul pozitiv (+) la
electrod sau curent alternativ de
minimum 50 V

Curent continuu cu polul
pozitiv (+) la electrod

Electrozii de tip EF-M se folosesc pentru sudarea la rece sau la clasa
pieselor din font" cenu#ie, n scopul ob!inerii unui strat care s" poat" fi u#or
prelucrat mecanic. Oricum, chiar cnd se sudeaz" la rece se recomand" o
prenc"lzire la 100-200"C.
Electrozii de tip EF-B se utilizeaz" pentru sudarea la cald a fontei cenu#ii;
ntruct stratul depus este foarte dur el se va prelucra numai prin rectificare.
Cu aceia#i electrozi se poate suda #i la rece, dar se prefer" totu#i
prenc"lzirea la 300-600"C.
Pentru sudarea la rece a unor piese deosebite se utilizeaz" electrozi care
asigur" propriet"!ile plastice necesare metalului n zona de depunere. Un
astfel de electrod este cel confec!ionat dintr-un aliaj de metal monel (63% Ni
#i 37% Cu), dar mai scump. Cu mult succes se folosesc electrozi bimetalici
cu miez din cupru nf"#urat n tabl" neagr" (groas" de 0,3-0,8 mm) #i
acoperi!i cu un nveli# de flux compus din 70-75% cret" #i 25-30% sticl"
solubil".

32

La electrozii cu diametrul de 6-8 mm grosimea stratului de flux este de
0,2-0,3 mm. Metalul depus se compune dintr-un aliaj de fier #i cupru (pn"
la 80% Cu) care ofer" bune propriet"!i de plasticitate #i rezisten!". Prin
topirea nveli#ului de tabl" n stratul de sudur" se realizeaz" propriet"!ile de
dezoxidare necesare.
b. Sudarea electric# a pieselor din o"el
La executarea acestei opera!ii se folosesc electrozi care au un nveli#
special de flux, pentru a putea proteja metalul topit mpotriva ac!iunii
oxigenului #i a azotului din aer.
Electrozii cu nveli# sub!ire (0,15-0,35 mm) se utilizeaz" pentru sudarea
pieselor mai pu!in solicitate, supuse la sarcini statice. Cei cu nveli# gros
(care reprezint" 25-30% din diametrul total al electrodului) se ntrebuin!eaz"
la sudarea pieselor importante din o!el carbon #i o!eluri aliate care sunt
supuse unor regimuri grele de lucru, la sarcini dinamice, la frec"ri intense
etc. nveli#ul con!ine substan!e care formeaz" gaze (amidon, f"in"
comestibil", rumegu#ul de lemn, celuloz" etc.), zgur" (feldspat, nisip cuar!os,
marmur" etc.) cu propriet"!i dezoxidante (feromangan, ferosiliciu etc.), toate
legate printr-un liant (sticl" solubil", ulei organic, dextrin" etc.). Substan!ele
din prima categorie realizeaz" un strat gazos care protejeaz" metalul topit
contra ac!iunii aerului, iar stratul de zgur" ncetine#te r"cirea #i permite
compactizarea sudurii. Pentru sudarea o!elurilor aliate, n stratul de flux se
introduc #i elemente de aliere (crom, molibden, mangan etc.).
Regimul de sudare pentru diferitele categorii de electrozi ntrebuin!a!i la
sudarea electric" este dat n tabelul 2.4.
Principalii parametri ai regimului de sudare electric" sunt:
- intensitatea curentului, I;
- coeficientul de depunere, C
d
;
- greutatea metalului depus, G
d
;
- cantitatea de electrozi consumat", G
el
;
- viteza de depunere a metalului, V
d
;
- viteza de naintare a electrodului, V
el
;
- tura!ia piesei de recondi!ionat, n
p
;
- timpul de depunere, t
d
;
- consumul de energie electric", W.
Intensitatea curentului, I, se calculeaz" n func!ie de grosimea, g (n mm),
a piesei, diametrul electrodului, d (n mm), folosind urm"toarele rela!ii de
calcul:
- pentru piese cu grosimea g > 3d:
10) + 2,3d(3d = I [A] (2.3)

- pentru piese cu grosimea 1,5d < g < 3d:
10) + 2d(3d = I [A] (2.4)

33
Tabelul 2.4.Electrozi #i regimuri pentru sudarea o!elului
Tipul
electrodului
pentru
sudarea
o!elului
Diametrul
(mm)
Intensitatea
curentului
(A)
Regimul de
sudare din
o!el
Indica!ii de
utilizare
EL-38 A
EL-42 A
2
2,5
3,25
4
5
6
50-70
80-100
120-150
160-190
200-240
250-290
Curent
continuu cu
polul negativ
(-) la electrod
sau curent
alternativ de
min.50V
Sudarea
o!elurilor
carbon
necalmate
EL-38 T
EL-44 T
EL-46 T
2
2,5
3,25
4
5
6
50-70
80-100
110-140
150-180
200-230
240-280
Curent
continuu cu
polul negativ
(-) la electrod
sau curent
alternativ de
min. 50V
Sudarea
o!elurilor
carbon calmate
#i necalmate
EL-44 C 2,5
3,25
4
5
70-90
100-120
130-150
160-180
Curent
continuu cu
polul pozitiv
(+) la electrod
sau curent
alternativ de
min. 50V
Pentru sudarea
n pozi!ii
speciale
EL-42 B
EL-46 B
2,5
3,25
4
5
70-90
110-130
140-170
180-210
Curent
continuu cu
polul pozitiv
(+) la electrod
sau curent
alternativ de
min. 50V
Pentru sudarea
o!elurilor
calmate #i slab
aliate cu Mn #i
Mn+Si
EL-50 B
EL-55 B
2,5
3,25
4
5
70-90
110-130
140-170
180-210
Curent
continuu cu
polul pozitiv
(+) la
electrod. Nu
se recomand"
curent
alternativ.
O!elurile
c"lite se
prenc"lzesc
Pentru sudarea
o!elurilor
carbon calmate
#i slab aliate cu
Mn #i Mn+Si


34

Tabelul 2.4. (continuare)
EL-Mo B
EL-Mo-Cr
2
B
2,5
3,25
4
5
70-90
110-130
140-170
180-210
Curent
continuu cu
polul pozitiv
(+) la
electrod. Nu
se recomand"
curent
alternativ.
Piesele groase
#i cele din
o!eluri greu
sudabile se
prenc"lzesc
la 200-300"C
Pentru sudarea
o!elurilor
termorezistente.
Electrozii sunt
alia!i cu Mo #i
Cr+Mo

- pentru piese cu grosimea g < 1,5d:
10) + 1,7d(3d = I [A] (2.5)

Coeficientul de depunere arat" cantitatea de metal ce s-a depus n func!ie
de m"rimea curentului folosit. Cu ct acest coeficient este mai mare, cu att
productivitatea procesului este mai mare. El se calculeaz" cu rela!ia:

d
0,04I + 7
=
Cd
[g/Ah] (2.6)
Pentru un anumit timp de depunere, t
d
(n h) #i un anumit curent,
greutatea metalului depus va fi:

t
I
C
=
C d d d
" " [g] (2.7)
Admi!ndu-se o pierdere de 6-20% din cantitatea de electrozi folosi!i,
aceasta va fi:
0,2) - 0,06 - (1
G
=
G d el
[g] (2.8)

Viteza de depunere pe o lungime l (n mm) se calculeaz" cu rela!ia:

G
C
l
=
V
d
d
d
"
[m/h] (2.9)
Viteza de naintare a electrodului, cnd se cunoa#te greutatea specific" g
s

(dN/cm
3
) #i diametrul electrodului n cm este:

g d
I
C
4
=
V
s
d
el
" "
"
/
[cm/h] (2.10)
Dac" D (n mm) este diametrul piesei de procesat, tura!ia acesteia pe
timpul acoperirii prin sudare electric" va fi:

35

60D
V
=
n
p
p
[rot/min] (2.11)

Timpul de depunere a stratului de sudur" depinde de viteza de depunere
#i se calculeaz" cu formula:

V
60l
=
t
d
d
[min] (2.12)
Dac" T este durata (n h) de func!ionare a sursei de curent; U - tensiunea
(n V) a arcului de sudur"; 0 - randamentul sursei; iar P
o
- puterea acesteia
(n kW) la mersul n gol, atunci energia consumat" n procesul de sudare va
fi;
# $
d o
d
t T P
t I U
W % -
"
" "
&
0 1000
[kWh] (2.13)

c. Sudarea aluminiului !i aliajele lui
n special aliajele de turnare ale aluminiului se sudeaz" electric n curent
continuu cu electrod metalic sau de c"rbune, legat la anod. Electrodul din
srm" de aluminiu se acoper" cu un nveli# compus din5% clorur" de potasiu
#i 5% florur" de K. Electrodul trebuie s" aib" diametrul aproximativ egal cu
grosimea tablei. Intensitatea curentului se recomand" I = (30-35)d, pentru
electrod metalic, iar tensiunea U = (20-28)V. Dup" sudare se aplic" acela#i
regim ca #i la sudarea oxiacetilenic" a aluminiului.
d. Sudarea electric# a cuprului
Se face n curent continuu cu electrod de c"rbune.
Curentul trebuie s" aib" intensitate #i tensiune mare (U = 40-55 V).
Vergeaua de adaos este din cupru electrolitic sau bronz fosforos. Se
lucreaz" repede, iar pentru nl"turarea oxizilor se folose#te adaos decapant
avnd 5-70% borax, restul fiind fosfat acid de sodiu 15%, SiO
2
15% #i
mangal 15%.
e. Sudarea electric# a bronzului
Se poate face cu curent continuu cu polaritate invers" sau cu curent alter-
nativ cu electrozi de c"rbune sau metalici (bronz cu staniu sau aluminiu).
Intensitatea curentului se ia 40 A pentru 1 mm & electrod, pentru curent
continuu; 80 A pentru 1 mm & electrod pentru curent alternativ.
Se sudeaz" repede #i f"r" ntreruperi, nveli#ul electrozilor fiind din zgur"
de borax sau din clorur" de potasiu.

2.1.4. Procesarea suprafe$elor prin sudur# sub strat de flux

Principiul de baz" este urm"torul: electrodul #i metalul de baz" topit
formeaz" o baie de metal topit care se deplaseaz" n sens invers direc!iei

36

sud"rii, deplasarea sub ac!iunea jetului de gaze
emanate de arcul electric. Fluxul topit izoleaz"
de aer zona de sudur" #i coloana arcului.
Electrodul se deplaseaz" n sensul s"ge!ii
(spre stnga) timp n care se umple cavitatea
creat" de arcul electric (fig.2.4) n care: 1-
metalul topit; 2-zgur" lichid"; 3-zgur" solid"; 4-
metalul solidificat al cus"turii; 5-flux sub form"
de pulbere; 6-metalul de baz"; 7-electrod.
Fluxul care acoper" partea superioar" a
piesei ncetine#te r"cirea metalului supranc"lzit, influen!nd asupra
structurii zonei sudate.
Sudarea sub strat de flux se poate efectua semiautomat #i automat,
putndu-se recondi!iona fusurile pentru rulmen!i, semiarbori planetari, arbori
canela!i etc.
Se pot suda piese cu diametrul minim de 35 mm. Mai avantajos - datorit"
scurgerii metalului topit - se poate aplica la piese cu diametrul mai mare de
50 mm. Instala!ia folosit" n uzinele de repara!ii se compune din
urm"toarele:
- grup de sudur" electric";
- strung paralel;
- aparatul de nc"rcare montat pe c"ruciorul strungului.
Aparatul de nc"rcare folose#te o srm" electrod care trece prin dou" role
de tragere #i printr-un ghidaj, de la care
prime#te curentul electric. Fluxul se afl" ntr-
un bunc"r care ajunge la pies" prin acela#i
ghidaj cu srma (fig.2.5) unde: 1-boin"
pentru srma electrod; 2-electromotor; 3-ro!i
din!ate; 4-angrenaj melcat; 5-role pentru
avansul srmei; 6-conduct" cu ajutaj; 7-
bunc"r pentru flux; 8-diuz".
Procesul tehnologic de nc"rcare
automat" cu sudur" sub strat de flux, care
se folose#te la recondi!ionarea semiaxelor
de tractor n uzinele de repara!ii este:
- degresarea #i sp"larea pieselor;
- montarea piesei n dispozitiv;
- reglarea distan!ei electrodului (15-20 mm);
- reglarea n"l!imii dozatorului de flux (5-8 mm) fa!" de pies";
- pornirea grupului de sudur" #i reglarea curentului;
- pornirea strungului;
- punerea n func!iune a automatului de sudur" prin cuplarea c"ruciorului
Fig.2.4.Schema procesului
de nc"rcare sub strat de flux
Fig.2.5. Aparat de nc"rcare cu
sudur" sub strat de flux

37
pornirea electromotorului #i deschiderea dozatorului de flux;
- oprirea procesului dup" efectuarea sudurii (se face dup" ntreruperea
avansului srmei electrod #i oprirea fluxului).
Srma electrod trebuie s" fie tras" #i curat" (s" nu prezinte ulei, coroziuni
etc.). Fluxul rezultat dup" folosire (zgura) se macin" #i se refolose#te cu flux
nou n propor!ie de 50%.

2.1.5. Procesarea suprafe$elor prin sudare electric# cu arc vibrator
(acoperirea prin vibrocontact)

Acest procedeu de recondi!ionare se caracterizeaz" prin faptul c"
electrodul vibreaz" n timpul procesului de nc"rcare. Pentru r"cirea piesei
care se sudeaz", pentru c"lirea stratului de metal depus, ct #i pentru
protejarea acestuia mpotriva ac!iunii oxidante a mediului nconjur"tor se
ntrebuin!eaz" o emulsie de r"cire. Procedeul se aplic" pentru
recondi!ionarea pieselor importante, fabricate din o!eluri aliate cu diametru
mic, avnd n vedere urm"toarele avantaje:
- stratul depus cu grosimea de 1,5-3 mm are propriet"!i antifric!iune
superioare, o mare rezisten!" la uzur" #i o bun" aderen!" la piesa de baz";
- piesa de recondi!ionat se nc"lze#te pu!in (sub 100"C) n timpul
lucrului, ceea ce face s" nu mai apar" tensiuni interne (deform"ri) #i nici
modific"ri n structura metalografic" (zona de influen!" termic" este de
numai 0,5 pn" la 1,5 mm);
- electrozii folosi!i pot avea un bogat con!inut n carbon sau aliaje, ceea
ce permite ob!inerea unor straturi dure care nu mai fac necesar ulterior
tratamentul termic al piesei;
- productivitatea procesului de acoperire este mare;
- procedeul nu impune o preg"tire special" a piesei de recondi!ionat.
Instala!iile de sudare cu arc vibrator sunt alimentate de generatoare de
curent continuu cu o tensiune de 15-25 V. Nu se ntrebuin!eaz" tensiuni mai
mari, pentru c" la tensiuni mari, arderea elementelor de aliere este intens" #i
conduce la sc"derea durit"!ii stratului depus, la cre#terea pierderilor de
metal, oxidarea puternic" a materialului, supranc"lzirea piesei etc. Sudarea
la tensiuni mai mici de 15-25 V scade substan!ial productivitatea #i se
nr"ut"!esc calit"!ile mecanice ale stratului depus. Intensitatea curentului
variaz" ntre 100 #i 180 A. Se folose#te polaritatea invers": piesa de prelucrat
este polul negativ, catodul, iar electrodul pentru adaos, polul pozitiv, anodul.
Sudarea electric" prin vibrocontact folose#te vibratoare (electromagnetice
sau mecanice) pentru electrozi care realizeaz" o frecven!" de 50-100 Hz #i o
amplitudine aproximativ egal" cu grosimea stratului depus (1-3 mm).
Dispozitivul de sudare se monteaz" pe un strung. Regimul de sudare
recomandat este urm"torul:
- viteza de depunere (viteza periferic" a piesei) trebuie s" fie de 20-60

38

m//h (valori mari pentru straturi de acoperire sub!iri #i invers);
- diametrul srmei de acoperire de 1,5-2 mm;
- avansul longitudinal al capului vibrator este de 1,5-2,2 mm/rot
(avansurile mari sporesc productivitatea, dar diminuiaz" calitatea depunerii;
avansurile mici m"resc uniformitatea depunerii, dar scad productivitatea);
-lichidul de r"cire const" fie dintr-o solu!ie 4-6% sod" calcinat" n ap", fie
dintr-o solu!ie de glicerin" tehnic" (15-20%) n ap".
Dac" nainte de acoperire, b"taia axial" a piesei de recondi!ionat era mai
mare de 0,5 mm, pentru a asigura arcului electric stabilitatea necesar", se
reocomand" strunjirea sau rectificarea ei.
Stabilitatea arcului electric, precum #i grosimea #i calitatea stratului
depus depind direct de viteza de rota!ie a piesei de recondi!ionat. n tabelul
2.5 sunt prezentate vitezele de rota!ie func!ie de diametrul piesei de
recondi!ionat.

Tabelul 2.5. Regimuri de lucru la nc"rcarea prin vibrocontact
Regimul tura!iei piesei de recondi!ionat
Tura!ia piesei (rot//min) Durata unei rota!ii (s)
Grosimea depunerii (mm) Grosimea depunerii (mm)
Diametrul
piesei de
recondi!ionat
(mm)
1,5-2,0 2,0-3,5 1,5-2,0 2,0-3,5
10 23,0-22,3 22,3-11,0 3 3,6
20 11,0-8,0 8,0-5,4 6-7 7-12
30 8,0-6,0 6,0-3,5 8-9 9-11
40 5,5-5,0 5,0-2,5 11-12 12-23
50 4,5-4,0 4,0-2,1 13-15 15-28
60 4,0-3,5 3,5-1,8 15-17 17-34
70 3,5-3,0 3,0-1,6 17-20 20-38
80 3,0-2,5 2,5-1,4 20-24 24-45
90 2,6-2,4 2,4-1,25 23-25 25-30
100 2,4-2,2 2,2-1,1 25-30 30-56
120 2,0-1,7 1,7-0,9 30-35 35-69
140 1,7-1,5 1,5-0,8 35-40 40-78
160 1,5-1,2 1,2-0,7 40-45 50-89
180 1,3-1,2 1,2-0,6 46-50 50-100
200 1,2-1,1 1,1-0,5 50-54 54-115

2.1.6. Procesarea suprafe$elor prin nc#rcare cu aliaje dure rezistente
la uzur#

Aliajele dure se aplic" n special la organele active ale diferitelor ma#ini
terasiere care se uzeaz" n contact cu materialul de prelucrat. Ele con!in
particule dure, carburi, uniform repartizate ntr-o materie de baz" plastic".
Natura aliajului #i modul lui de aplicare se aleg n func!ie de solicit"rile la

39
care este supus" piesa.
Depunerea aliajelor dure are ca scop cre#terea durabilit"!ii organelor
active ale ma#inilor. Materialele de nc"rcare se g"sesc sub form" de pulbere,
granule, bare turnate, tubulare, sinterizate, sub form" de pl"ci etc. Aliajele
sunt de tip stelit, relit, sormait #i feroaliaje. La noi se fabric" feroaliajul FA-3
(granule) formate din amestecuri de 5% ferocrom, 14% feromangan, 2%
ferovanadiu, 3% ferosiliciu, 70% pilituri de font", 6% grafit fulgi #i sticl"
solubil" n propor!ie de 120 g/kg, folosit ca liant.
1. nc"rcarea cu flac"r" oxiacetilenic" este folosit" la durificarea pieselor
cu sormait, stelit, relit #i feroaliaje cu carburi de wolfram sub form" de
granule sau pulbere.
2. nc"rcarea cu arc electric se poate face folosind electrozi duri nveli!i
cu o compozi!ie format" din marmor" 54%, fluorur" de calciu 34%, ferotitan
8% #i grafit 4% iar ca liant silicat de sodiu n propor!ie de 30%. Curentul
este continuu cu polaritate direct", arcul ct mai scurt posibil #i electrodul
foarte pu!in nclinat fa!" de vertical".
Pentru depunerea aliajului dur sub form" de granule, se utilizeaz"
electrozi de c"rbune cu diametre ntre 8 #i 25 mm. Se pot folosi de
asemenea, electrozi din srm" cu introducerea granulelor direct n baia topit"
(fig.2.6).
n unele situa!ii, se folose#te procedeul de protejare a b"ii topite cu argon
(argonare) sau cu hidrogen atomic (arc-atom) (fig.2.7).

2.1.7. Procesarea suprafe$elor prin nc#rcare prin sudare cu plasm#

Sub form" de plasm" materia se caracterizeaz", nu numai prin
temperaturi nalte, dar #i printr-o mare densitate de energie, putnd fi folosit"
cu succes n procesul de prelucrare a aliajelor metalice care, fie c" se
prelucreaz" greu, fie c" nu pot fi prelucrate prin alte procedee.

Fig.2.6. nc"rcarea cu arc #i
introducerea carburilor direct n
baia topit": 1-electrod srm"; 2-
tubul cu carburi; 3-baia de sudare
Fig.2.7. nc"rcarea cu baia protejat":
1-portelectrod; 2-electrod cu
wolfram; 3-gaz de protec!ie; 4-
vergea de aliaj dur.

40

Plasma rece se poate ob!ine n practic" prin urm"toarele procedee:
- cu ajutorul arcului electric, avnd temperaturi de 6000-15000"K #i
presiuni de ordinul celei atmosferice; arcul electric se poate ob!ine din curent
continuu (pentru puteri de pn" la 100 kW) (fig.2.8 unde: 1-electrod de
wolfram; 2-ajutaj din cupru; 3-gaz plasmogen sub presiune; 4-arc electric; 5-
ap" de r"cire; 6-jetul de plasm"; G-generatorul electric), sau din curent
alternativ (pentru puteri mai mari de 100 kW , fig.2.9, unde: 1-electrozi din
wolfram; 2-gaz plasmogen sub presiune; 3-ajutaj din cupru; 4-arc electric; 5-
ap" de r"cire; 6-jetul de plasm";
- cu ajutorul curentului de nalt" frecven!", la temperaturi de 6000"K #i
presiuni inferioare celei atmosferice; acest procedeu este mai economic,
puterea maxim" a generatorului fiind pn" la c!iva kilowa!i.

Exist" unele deosebiri ntre procedeul de recondi!ionare prin sudare cu
arc electric #i cel de recondi!ionare cu jet de plasm". Astfel, la arcul electric
mediul ionizat l constituie aerul, pe cnd plasma se dezvolt" ntr-un mediu
format dintr-un gaz numit plasmogen), care se injecteaz" din spatele
electrodului. Aerul ionizat, precum #i gazele dezvoltate la arcul electric de
sudur" se g"sesc la presiunea atmosferic", n timp ce la plasm" gazul
plasmogen se introduce sub presiune, ceea ce determin" viteze mari de
curgere. Coloana arcului electric de sudur" se dezvolt" liber, pe ct" vreme
jetul de plasm" este puternic #trangulat att mecanic - prin existen!a unei
diuze la ajutaj - ct #i termic - din cauza unei mari diferen!e de temperaturi
ntre plasm" #i pere!ii duzei ajutajului care sunt r"ci!i cu ap", dar #i
electromagnetic, ca urmare a atrac!iei dintre curen!ii electrici paraleli. Avnd
n vedere forma coloanei, la arcul electric de sudare aceasta este tronconic",
iar la jetul de plasm" este cilindric". n sfr#it, temperatura arcului electric de
sudare este considerabil mai mic" dect cea a plasmei.
Att cercet"rile ct #i practica au demonstrat c" electrozii trebuie fabrica!i
din wolfram aliat, pentru a asigura o ardere stabil" a plasmei, precum #i
Fig.2.8. Generarea plasmei cu
ajutorul arcului electric de
curent continuu
Fig.2.9. Generarea plasmei cu
ajutorul arcului electric de
curent alternativ

41
pentru o intensificare a emisiunii termoelectrice. De asemenea, tot n
practic" se demonstreaz" c" uzura electrodului pentru generarea plasmei
depinde nu numai de materialul din care este confec!ionat ci #i de: gazul
plasmogen folosit, temperatura electrodului, regimul de lucru etc.
Debitul gazului plasmogen are o mare importan!" n realizarea
recondi!ion"rii pieselor prin sudare cu plasm". Astfel, cnd aceasta este prea
mare atunci este ndep"rtat" baia de metal topit care se formeaz". Cnd,
dimpotriv", debitul gazului plasmogen se mic#oreaz", atunci apare un
fenomen nedorit, respectiv arcul electric secundar, care deterioreaz" att
ajutajul ct #i dispozitivul portelectrod. Arcul electric secundar se anihileaz"
prin aplicarea unui cmp magnetic exterior #i prin folosirea unui gaz de
focalizare. Din practic" s-au determinat valorile optime ale parametrilor
generatorului de plasm" pentru sudare, respectnd debitul gazului plasmogen
de 600 l/or", curentul de sudare de 80-140 A, iar pentru focalizare - folosirea
hidrogenului.
Sudarea cu plasm" este un procedeu modern care ofer" certe avantaje n
compara!ie cu alte procedee. Durata efectu"rii sud"rii este mult mai mic" (de
circa 4-5 ori) din cauza vitezelor sporite de sudare care se pot ob!ine. De
asemenea, scade #i durata ciclului de sudare de aproape dou" ori (timpul
scurs de la prima opera!ie preg"titoare #i pn" la ultima opera!ie final"). Prin
acest procedeu se realizeaz" importan!a reduceri de consumuri de gaze
(aproape de dou" ori), de material de adaos (de dou" ori #i jum"tate), precum
#i de personal pentru deservire (de peste trei ori).
Principalele caracteristici tehnice ale instala!iei I.T.S.P. - 15 sunt:
tensiunea circuitelor de comand" de 24 V n curent continuu; puterea
generatoarelor de plasm" de 59 kW (regim automat) #i 45 kW (regim
manual); tensiunea de mers n gol a generatoarelor de 260 V; diametrul
electrodului de wolfram are 6 mm; tensiunea gazelor plasmogene la 60 V
pentru argon, la 180 V pentru azot #i la 100 V pentru amestec argon+azot;
curentul de lucru este de 350 A pentru regim automat #i 260 A pentru regim
manual; presiunea gazelor la amorsare: 0,5-1,2 daN/cm
2
pentru azot; 1,5-4,5
daN//cm
2
pentru argon #i 1,2-3,5 daN/cm
2
pentru amestec de argon+azot;
presiunea gazelor la sudare; 4,5-5,2 daN/cm
2
pentru azot; 3,2-5,0 daN/cm
2

pentru argon #i 3,5-4,5 daN/cm
2
pentru amestec argon+azot; focalizarea
jetului se poate realiza cu aer la presiunea de 1,8-3 daN/cm
2
sau cu amestec
de azot #i hidrogen la presiunea de 2,0-3,5 daN//cm
2
.
nc"rcarea prin sudare cu plasm" a pieselor de recondi!ionat const" n
acoperirea suprafe!elor uzate cu metale sau aliaje de adaos care au
performan!e superioare metalului de baz" (fig.2.10). Jetul de plasm" tope#te
rapid #i concomitent att metalul de adaos ct #i un strat din cel de baz",
fenomenul putnd fi condus, reglat #i controlat cu u#urin!". Zona de metal
topit (baia de metal constituit" din metalul de adaos #i cel de baz") se
nume#te zon" de aliere. Aceasta trebuie s" fie de o grosime ct mai mic" dar

42

s" asigure o bun" leg"tur" ntre cele dou" metale (de adaos #i de baz") astfel
nct atunci cnd piesa recondi!ionat" va fi supus" unei solicit"ri mari (#ocuri
mecanice #i termice, frec"ri intense etc.) stratul depus s" nu se desprind".
Pentru o nc"rcare de calitate superioar" trebuie ca stratul depus s" fie
compact #i ct mai uniform (ob!inut dintr-o singur" trecere), iar metalul de
baz" s" fie ct mai pu!in afectat termic n adncime (zona de influen!"
termic" s" fie minim"). Presiunea jetului de plasm" va fi astfel aleas" nct
s" se evite tendin!ele de escavare
a metalului de baz", precum #i
pierderile de metal topit. n
sfr#it, o ultim" condi!ie impus"
unei nc"rc"ri corespunz"toare
prin sudare cu jet de plasm" este
realizarea unei bune protec!ii cu
gaze neutre a b"ii de metal topit
pentru a se evita oxid"rile.
Toate aceste condi!ii se pot
realiza utiliznd diferite instala!ii
de sudare cu jet de plasm".
Temperaturile ridicate ale
acestuia permit folosirea unei
largi game de metale #i aliaje pentru nc"rcare ob!inndu-se, n final,
suprafe!e cu propriet"!i mecanice superioare ale unor piese de recondi!ionat
deosebit de preten!ioase #i care lucreaz" la intense solicit"ri mecanice #i
termice (arbori, supape, bol!uri, segmen!i, came etc.).

2.2. Procesarea suprafe$elor prin metalizare

Recondi!ionarea pieselor prin metalizare const" n nc"rcarea (acoperirea)
suprafe!elor uzate cu un material de adaos topit - cu flac"r" (gaze) sau arc
electric - #i pulverizat de un jet de aer comprimat.
Acest procedeu de recondi!ionare prezint" urm"toarele avantaje:
- ofer" posibilitatea de a acoperi piese fabricate din orice material,
inclusiv din lemn sau sticl", deoarece temperaturile de lucru sunt foarte
sc"zute;
- permite nc"rcarea unor suprafe!e mari care, practic, pot avea orice
configura!ie geometric";
- se pot depune straturi cu grosimi ce variaz" de la 0,01 pn" la 5 mm #i
chiar mai mult;
- stratul depus prin acoperire are o mare rezisten!" la uzur" #i bune
propriet"!i de lubrifica!ie;
- nu afecteaz" structura materialului de baz" din care este fabricat" piesa
de recondi!ionat, ntruct temperaturile de nc"lzire nu dep"#esc 100"C;
Fig.2.10. Schema de principiu a
nc"rc"rii prin sudare cu plasm"

43
- permite depunerea unor straturi de orice metal - inclusiv aluminiul,
cuprul, plumbul etc. - #i formarea unor pseudoaliaje care nu se pot ob!ine n
stare lichid" (de exemplu de plumb #i aluminiu);
- are productivitate mare #i pre! de cost sc"zut.
Recondi!ionarea prin metalizare prezint" ns" #i unele dezavantaje.
Astfel, aderen!a stratului depus prin metalizare la materialul de baz" al piesei
este slab"; pentru a o spori, este necesar s" se execute opera!iuni speciale de
preg"tire. n afar" de aceasta, datorit" pulveriz"rii o parte din materialul de
aport (circa 5%) se risipe#te. Piesele metalizate nu pot fi prelucrate prin
deform"ri plastice. Suprafe!ele acoperite nu suport" sarcini dinamice sau
frec"ri uscate #i, pe ele, nu se pot executa filete sau canale.
Regimul de depunere a stratului de acoperire prin metalizare determin"
aderen!a particulelor, densitatea stratului de nc"rcare #i deci #i structura #i
propriet"!ile lui mecanice. Temperatura mai ridicat" a particulelor de metal
pulverizat favorizeaz" aderen!a acestora, dar jetul con!ine la exterior
particule cu temperaturi mai sc"zute care ader" mai pu!in la pies". Aparatele
moderne sunt prev"zute cu dispozitiv de reglare a m"rimii jetului, care
permite depunerea particulelor din zona central" a acestuia, asigurndu-se
astfel o bun" aderen!". Pe traiectorie, particula topit" de metal se oxideaz" la
exterior, ceea ce scade iar"#i aderen!a. Gradul de oxidare depinde de natura
gazului folosit la pulverizare; oxidarea este maxim" cnd pentru pulverizare
se utilizeaz" aerul comprimat, #i aproape nul" cnd se ntrebuin!eaz" gaze
inerte.
Aderen!a stratului depus prin metalizare depinde, de asemenea, de
temperatura piesei care trebuie nc"rcat", distan!a de pulverizare, precum #i
de grosimea stratului depus. Cu ct temperatura piesei de baz" este mai mare
cu att aderen!a este mai bun", a#a cum rezult" #i din tabelul 2.6.

Tabelul 2.6. Aderen!a la metalizare
Starea piesei de rectificat
Rece nc"lzit" la 250"C Materialul de
adaos
Grosimea
stratului
(mm)
Aderen!a
(daN/cm
2
)
Grosimea
stratului
(mm)
Aderen!a
(daN/cm
2
)

O!el cu 0,1%C
Aluminiu
Zinc
Cupru
Staniu
Bronz
Alam"

0,195
0,320
0,145
0,147
0,147
0,155
0,155

60,5
31,5
42,9
35,9
37,3
47,8
41,5

0,462
0,234
0,137
0,137
0,147
0,137
0,104

95,0
81,0
104,0
105,0
59,8
100,0

Cu ct traiectoria particulei topite - de la formarea ei #i pn" la depunere -
este mai scurt", cu att cre#te aderen!a acesteia. Din acest motiv primele

44

straturi se depun de la distan!a de 80-90 mm, iar straturile urm"toare, de la
minimum 120 mm. n fig.2.11 este ar"tat" dependen!a aderen!ei de distan!a
de pulverizare.

Fig.2.11. Dependen!a aderen!ei stratului
depus prin metalizare, de distan!a de
pulverizare

Grosimea stratului depus influen!eaz" substan!ial aderen!a care cre#te pe
m"sur" ce nc"rcarea este mai mare (tabelul 2.7).

Tabelul 2.7. Aderen!a straturilor metalizate
Valoarea aproximativ" a aderen!ei (daN/cm
2
)
Material de adaos Grosimea stratului
de metalizare
(n mm)

O!el

Aluminiu

Zinc

Alam"

0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5

120
240
360
480
570
570
570

80
140
200
280
330
400
460

-
120
180
254
300
360
430

-
95
145
205
260
320
360

Compactitatea materialului depus cre#te propor!ional cu presiunea
gazului de pulverizare. Porozitatea stratului m"re#te rezisten!a sa electric", i
mic#oreaz" conductibilitatea termic" #i-i cre#te propriet"!ile de antifric!iune,
favoriznd procesul de ungere prin p"trunderea #i men!inerea lubrifiantului
n porii stratului.
Datorit" temperaturii ridicate a arcului electric (flac"rii), n procesul de
metalizare are loc arderea unei nsemnate cantit"!i din materialul de adaos
(mai ales a elementelor de aliere ale acestuia), care poate fi de 30% pentru
carbon, 30-40% pentru siliciu, 36% pentru mangan #i 25% pentru sulf.
Arderea acestor elemente se poate diminua prin utilizarea unor dezoxidan!i
introdu#i n materialul de adaos, prin mic#orarea traiectoriei particulelor
topite, precum #i prin ntrebuin!area pentru pulverizare a gazelor inerte.
Coeziunea dintre particulele depunerii este de natur" mecanic" - de

45
contact, precum #i de mpletire - care, mpreun" cu suprafa!a de contact,
determin" rezisten!a la rupere a stratului. Aceast" rezisten!" variaz" n
func!ie de procedeul metaliz"rii, procentul de carbon din materialul de adaos
#i natura gazelor combustibile utilizate, a#a cum rezult" din tabelele 2.8 #i
2.9.

Tabelul 2.8. Rezisten!a la rupere a straturilor metalizate
Procedeul de
metalizare
Procentul de carbon n
srma de adaos (n %)
Rezisten!a la rupere (n
daN/cm
2
)

Cu gaze
0,10
0,12
0,60-0,90
1020
1080
710-720

Electric
0,40
0,71
1,20
750-850
1200
1950-2000

Tabelul 2.9. Rezisten!a la rupere n func!ie de natura gazelor combustibile
Rezisten!a la rupere (daN/cm
2
)
Gaze combustibile Material de adaos
Acetilena Propan Hidrogen
O!el cu 0,35% C
O!el cu 1,00% C
Aluminiu
Zinc
Cupru
Alam"
1630
1150
820
530
850
730
1460
1100
280
450
490
580
1680
1210
800
820
980
1010

Experimental, s-a constatat c" rezisten!a stratului depus prin metalizare
cu particule fine este mai mare dect a celui constituit din particule mari. De
asemenea, stratul ob!inut prin metalizare are o duritate mai mare dect aceea
a materialului de adaos, ca urmare a r"cirii rapide #i a fenomenului de
ecruisare produs prin lovirea particulelor pulverizate de jet. Duritatea
stratului cre#te odat" cu sporirea presiunii jetului pulverizat, precum #i cu
con!inutul de carbon din materialul de adaos.
Culoarea stratului depus prin metalizare este neagr"-ruginie; dup"
prelucrare ea devine mat"-cenu#ie, cu mici puncte negre produse de
incluziunile de oxizi. Fragilitatea depunerii este mare ca urmare a slabei
coeziuni dintre particule; de aceea piesele supuse solicit"rilor dinamice #i
frec"rilor uscate nu se recondi!ioneaz" prin acest procedeu. n cazul
frec"rilor lichide, ca urmare a p"trunderii lubrifiantului n porii stratului,
propriet"!ile antifric!iune sunt net superioare altor procedee de
recondi!ionare prin acoperire.
Procesul tehnologic const" n preg"tirea piesei n vederea acoperirii,

46

metalizarea #i prelucrarea mecanic".
Preg#tirea pieselor de recondi!ionat are o mare importan!" pentru
realizarea de calitate a metaliz"rii. Suprafe!ele care trebuie metalizate sunt,
n general, acoperite cu un strat din oxizi (cu grosimea de 20-30 microni),
care trebuie ndep"rtat pentru a evita exfolierea ulterioar" a depunerii
metalice. De asemenea este necesar ca suprafe!ele s" fie bine cur"!ate,
ndep"rtndu-se orice urme de murd"rie, gr"simi, uleiuri, unsori etc.
Principalele opera!ii care se execut" n vederea preg"tirii suprafe!elor
pentru metalizare sunt: degresarea, sablarea, strunjirea, filetarea.
Cur"!irea mecanic" prin sablare este avantajoas" deoarece conduce att la
ndep"rtarea stratului superficial mbibat cu murd"rii #i cu oxizi, ct #i la
realizarea unei rugozit"!i care va permite particulelor metalice topite
pulverizate s" se fixeze mai bine de suprafa!a piesei (ndeosebi cnd la
metalizare se folose#te ca material de adaos srma). n cazul cnd, ca
material de adaos se utilizeaz" pulberile nu mai este necesar" realizarea
rugozit"!ii, ntruct se urm"re#te ob!inerea unui strat de difuziune al
pulberilor cu metalul de baz" al piesei, de fapt un strat de leg"tur" cu cel de
acoperire.
Stratul de depunere se exfoliaz" la capete; pentru a preveni acest lucru n
zona extremit"!ilor se strunjesc n aceast" zon" canale n form" de
"
coad" de
rndunic"" cu l"!imea de 1,5-2 mm #i adncimea de 1,5 mm.
Preg"tirea prin filetare se execut" n cazul suprafe!elor cilindrice n ideea
ob!inerii unor bavuri pronun!ate care sporesc aderen!a stratului metalizat.
Filetul va avea pasul de 1-1,5 mm #i adncimea de 0,5-0,6 mm, iar pentru a
m"ri aderen!a stratului metalizat el va fi ncruci#at, executndu-se att filet
dreapta, ct #i filet stnga.
M"rirea aderen!ei la piesele ce trebuie s" aib" o rezisten!" ridicat" la
oboseal" se realizeaz" prin nf"#urarea unei srme de cupru cu diametrul de
0,5-0,7 mm; pasul nf"#ur"rii trebuie s" fie de 3-4 ori mai mare dect
diametrul srmei. nf"#urarea se va executa numai dup" ce piesa a fost
sablat" pe suprafa!a care trebuie metalizat".
Suprafa!a se mai poate preg"ti #i prin nc"rcarea ei cu un strat de sudur"
electric" cu n"l!imea de 0,8 mm #i care p"trunde n metalul de baz" la o
adncime de 0,15 mm pentru a putea forma un bun strat de leg"tur".
Un procedeu modern de preg"tire a suprafe!elor n vederea metaliz"rii
const" n aplicarea ntre metalul de baz" #i stratul de adaos a unui strat
intermediar de molibden, cu grosimea de 0,03-0,5 mm; dep"#irea acestei
grosimi determin" cre#terea piesei, care poate produce modific"ri n
structura metalului. Procedeul de preg"tire a suprafe!elor prin depunerea
unui strat intermediar din molibden se poate aplica numai cnd se
recondi!ioneaz" piese care, n procesul de func!ionare, nu dep"#esc
temperatura de 300"C, cunoscut fiind c" la temperatura de 340"C aliajul de
molibden se dezagreg".

47
Cnd metalizarea se execut" cu pulberi, n vederea asigur"rii aderen!ei
piesa de recondi!ionat se prenc"lze#te la temperatura de 300-350"C.
ntre opera!ia de preg"tire #i cea de metalizare propriu-zis" nu trebuie s"
treac" mai mult de 3 ore, deoarece pe suprafa!a preg"tit" pot ap"rea urme de
oxizi #i impurit"!i.
Metalizarea propriu-zis" presupune topirea metalului de adaos,
pulverizarea acestuia sub form" de particule fine #i depunerea lor, prin
proiectare, pe suprafe!ele de acoperit.
Topirea metalului de adaos se poate face cu flac"r" (gaze), cu arc electric
sau cu ajutorul curen!ilor de nalt" frecven!". Procedeul cu flac"r" folose#te,
de regul", drept combustibil acetilena.
Un procedeu mai modern de topire a stratului de adaos este topirea cu arc
electric. n acest caz materialul de adaos se prezint" sub forma a dou" srme,
legate fiecare la polii unui generator de curent (continuu sau alternativ),
srmele avanseaz" una spre alta prin ghidajele curbate. n momentul n care
capetele celor dou" srme se ating, ia na#tere arcul electric care tope#te
srmele. Avansul continuu al srmelor asigur" continuitatea arcului electric.
Tensiunea de lucru a generatorului este de 30-40 V, intensitatea curentului
de 100-200 A, iar distan!a dintre arcul electric #i suprafa!a care trebuie
acoperit" de 150-200 mm; n cazul cnd suprafa!a a fost preg"tit" prin
filetare, distan!a este de numai 60-80 mm.
Topirea prin curen!i de nalt" frecven!" se face la o tensiune a tubului
oscilator de 8-9,5 kV, corespunz"tor unui curent de gril" de 0,20-0,25 A.
Distan!a de la punctul de topire la suprafa!a piesei variaz" ntre 75 #i 100
mm.
Metalul topit este pulverizat cu ajutorul unui jet de gaze la presiuni ce
variaz" ntre 4 #i 6 daN/cm
2
. Aceste presiuni asigur" pulverizarea unor
particule de dimensiuni mai mici care parcurg traiectoria ntr-un timp foarte
scurt, prevenindu-se astfel formarea oxizilor. Jetul se realizeaz" cu aer
comprimat, bioxid de carbon sau alte gaze inerte.
Depunerea particulelor topite #i pulverizate se face prin izbirea,
deformarea #i lipirea lor pe suprafa!a de nc"rcat. Din cauza vitezei mari
(150-250 m/s), precum #i a distan!ei mici de parcurs, particulele pulverizate
se r"cesc foarte pu!in, ceea ce asigur" o bun" aderen!". Dup" depunere,
particulele se r"cesc rapid, ca urmare, temperatura piesei recondi!ionate nu
cre#te prea mult.
Dac" se noteaz" cu D
n
diametrul nominal al piesei de recondi!ionat, cu D,
diametrul efectiv al piesei uzate, iar cu a, adaosul de prelucrare, atunci
grosimea stratului depunerii prin metalizare, h, se calculeaz" cu rela!ia:

2
D) -
D
( + a
= h
n
[mm] (2.14)
Valorile adaosului de prelucrare sunt indicate n tabelul 2.10.

48

Tabelul 2.10. Adaosul de prelucrare, a, mm
Adaosul de prelucrare (n mm)
Cnd se execut" strunjirea #i rectificarea Diametrul piesei
(n min)
Strunjire Rectificare Total
Cnd se
execut" numai
rectificarea
Pn" la 25
25-30
50-75
75-100
100-125
125-150
150-200
200-250
250-300
300-400
400-500
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,5
2,8
3,0
3,5
4,0
0,3
0,4
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
1,3
1,6
1,9
2,1
2,3
2,5
3,0
3,3
3,5
4,0
4,5
0,5
0,7
0,9
1,1
1,3
1,5
1,6
1,8
2,0
2,5
3,0

2.2.1. Metalizarea cu pulberi metalice
Instala!ia de metalizare cu
pulberi metalice este de tipul
cu flac"r" (gaze) #i se compune
din:
- aparatura de metalizare,
alc"tuit" din: pistol de
metalizare, set duze arz"tor, set
complet de pulberi metalice (cu
durit"!i ntre 20-65 HRC),
redutoare de presiune, past"
izolant" (fig.2.12);
- sursa de combustie
format" din recipien!i de
acetilen" #i oxigen;
- sursa de aer comprimat
pentru pulverizare;
- instala!iile auxiliare (de
r"cire, de control etc.).
Presiunea de lucru a gazelor
de combustie este de 0,4-0,5
daN/cm
2
cnd se folose#te
oxigen #i de 2 daN/cm
2
cnd se
utilizeaz" acetilena.
Pulberile metalice folosite ca materiale de adaos sunt amestec de metale -
nichel, cobalt, fier, crom, cupru, aluminiu, molibden etc. - cu fondan!i n
propor!ii riguros stabilite pe cale experimental".
Fig.2.12. Instala!ie de metalizare cu
pulberi: a-instala!ia ansamblu; b-pistol de
metalizare

49
n tabelul 2.11 se arat" compozi!ia chimic" a unor pulberi metalice
ntrebuin!ate la Institutul de Studii #i Cercet"ri n Transporturi.

Tabelul 2.11. Pulberi pentru metalizare
Componente, n %
Tipul
pulberilor
Carburi
de
wolfram
#i cobald

O!el

Ni

Cr

C

Si

Bo

Cu

Mo

Co
12 C
14E-14F
15E-15F
16 C
18 C
31 C
32 C
34F-34FB
-
-
-
-
-
35
50
50
2,5
4
4
2,5
2,5
2,5
8
3,5
77,5
74
73,5
61,5
27
34,5
14
34
-
10
14
17
16
18
11
3,5
15
6
1
5
2
5
1
5
2,5
3,5
4
4
3,5
2,5
8
2
2,5
2,5
3,5
4
3
2,5
8
2
-
-
-
3
-
-
-
-
-
-
-
3
6
-
-
-
-
-
-
-
40
-
-
-

2.2.2. Metalizare cu srm#

Acest procedeu de metalizare se poate executa cu flac"r" (gaze) cu arc
electric #i cu curen!i de nalt" frecven!".
Instala!ia cu srm" #i cu flac"r" se compune din: pistolul de metalizare,
bobine cu srm", butelii de acetilen" #i
oxigen, compresor cu aer usc"tor #i
butelie; reductoare de presiune, debitmetru
pentru gaze.
De la pistolul de metalizare se poate
modifica viteza de alimentare (avansul
srmei de adaos) printr-o turbin" cu aer
care lucreaz" combinat cu un mecanism
magnetic (fig. 2.13).
Srma de adaos este fabricat" din diferite
metale - o!el carbon, o!el aliat, crom, o!el
inoxidabil, o!el special cu mangan - sau
aliaje (nichel #i crom, molibden, cupru
etc.).
Instala!ia de metalizare cu arc electric se compune din: pistol de
metalizare, bobine cu srm", generator de curent (continuu sau alternativ),
transformator #i redresor, compresor de aer comprimat cu usc"tor, butelie #i
regulator de presiune (fig. 2.14).

Fig.2.13. Pistol de metalizare cu
srm"

50

Fig.2.14. Instala!ie de metalizare cu srm" montat" pe strung

n tabelul 2.12 se arat" principalele caracteristici ale unor instala!ii
de metalizare

Tabelul 2.12. Aparate pentru metalizare
Tipul
aparatului
de
metalizare
Marca Greutate
a
(daN)
Tipul
mecanismului
de avans al
srmei
Viteza de
avans a
srmei
(m/min)
Diametrul
srmei
(mm)
Intensitatea
curentului
(A)

Cu gaze
Electric

Electric

AD-1
EM-6

IOR

1,2
2,1

3,5

-
Motor electric
7,5W
Turbin"
pneumatic"
20000-38000
rot/min

1,5

0,7-4,5

2,5-3

2,5

1,5-2,5

1,2-1,5

-

300

90-100


51

CAPITOLUL 3

PROCESAREA SUPRAFE!ELOR PRIN GALVANIZARE

3.1. Generalit#$i

Galvanizarea este un proces de depunere electrolitic" a unor metale pe
suprafa!a pieselor. Ea este utilizat" att n fabrica!ie, ct mai ales n procesul
de recondi!ionare a pieselor, agregatelor #i subansamblurilor. Avantajele
acestui procedeu sunt elocvente: suprafe!ele acoperite prin galvanizare au
duritate mare, rezisten!" la uzur" sporit", iar stratul depus pe cale
electrolitic" este uniform #i precis controlat, evitndu-se astfel adaosurile
mari de prelucrare; n plus, la recondi!ionarea prin galvanizare nu se
modific" propriet"!ile mecanice #i structura materialului pieselor.
Stratul depus prin galvanizare are propriet"!i diferite de cele ale
acoperirilor metalice realizate prin alte procedee (sudare #i metalizare); ele
sunt determinate de modul specific de cristalizare, de existen!a unor
incluziuni de oxizi, de dimensiunile mult mai mici ale gr"un!ilor de cristal,
toate conducnd la sporirea substan!ial" a tenacit"!ii, rezisten!ei la uzur" #i,
mai ales, a durit"!ii. n tabelul 3.1 se prezint" comparativ duritatea unor
straturi galvanice cu acelea ob!inute pe cale metalurgic" (laminare, turnare
etc.).

Tabelul 13
Duritatea (HB)
Metalul din compunerea
stratului
Strat ob!inut prin
galvanizare
Strat ob!inut
metalurgic
Nichel
Radiu #i platin"
Crom
600
700
1000
300
150-200
350-400

Dup" natura metalului depus pe suprafa!a piesei de recondi!ionat,
galvanizarea poart" numele de: cromare, nichelare, cuprare (ar"mire), o!elire
(fierare), cositorire, plumbuire etc.
Procedeul de recondi!ionat prin galvanizare are doi parametri de baz";
timpul (durata) de nc"rcare #i densitatea de curent, a c"ror reglare permite
ob!inerea grosimii dorite a stratului depus. Pentru o bun" aderare cu stratul
de metal depus pe cale electrolitic", suprafa!a piesei de recondi!ionat trebuie
preg"tit" corespunz"tor.

52

Galvanizarea are #i unele dezavantaje legate ndeosebi de durata mare a
procesului de depunere, precum #i de pre!ul de cost ridicat al utilajelor,
instala!iilor #i al utilajelor, instala!iilor #i al materialelor. De aceea, procedeul
este recomandabil numai pentru recondi!ionarea pieselor de mare
importan!", sau a acelora cu uzuri mici.
Dup" galvanizare suprafe!ele recondi!ionate se prelucreaz" mecanic
pentru a fi aduse la dimensiunile necesare.

3.1.1. Fenomenul de galvanizare

Se cunoa#te c" elementul galvanic este format dintr-o baie - ce con!ine un
lichid bun conduc"tor de electricitate, numit electrolit - #i doi electrozi, bine
izola!i ntre ei #i lega!i la o surs" de curent continuu. Catodul este electrodul
legat la polul negativ, iar anodul, cel legat la polul pozitiv al sursei. n baie
electrodul se disociaz" n ioni. Diferen!a de poten!ial dintre cei doi electrozi
d" na#tere unui curent electric care face ca ionii pozitivi s" fie atra#i de catod
(anioni) iar cei negativi s" se depun" pe anod (cationi).
La depunerile electrolitice, metalul cu care urmeaz" a se face acoperirea
se prezint" fie sub form" de s"ruri, fie de bare metalice #i s"ruri. S"rurile se
dizolv" n electrolit (ap", acid sulfuric etc.), iar piesa de recondi!ionat se
leag" la catod. Anozii sunt solibili (cnd anionii intr" n reac!ie cu anodul iar
acesta se consum") #i insolubili.
Cantitatea de metal depus" la catod (pe piesa de recondi!ionat) se
calculeaz" cu rela!ia lui Faraday:

0 " " " t I K = m [grame] (3.1)
n care: m este cantitatea de metal depus" (n grame sau N); k - echivalentul
electrochimic al metalului care se depune (g/Ah sau N/Ah); I - intensitatea
curentului (n A); t - timpul ct se face depunerea (h); - randamentul
curentului (determinat experimental pentru fiecare electrolit #i reprezint"
raportul dintre cantitatea de metal depus real #i cea teoretic" posibil").
n tabelul 3.2 sse dau cteva valori pentru echivalentul electrochimic, K #i
randamentul curentului .

Tabelul 3.2. Echivalentul electrochimic K #i randamentul 0
Procedeul de galvanizare S"rurile din electrolit K(g/Ah)
Nichelare sulfat de nichel (NiSO
4
)
clorur" de nichel (NiCl
2
)

1,095

0,85-0,95
Cromare anhidrid" cromic" (CrO
3
) 0,323 0,12-0,18
Cuprare sulfat de cupru (CuSO
4
) 1,186 0,95-0,98
Cuprare cianur" de cupru (CuCN) 2,372 0,60-0,80
Fierare sulfat de fier (FeSO
4
) 1,042 0,90-0,95

53
3.2. Cromarea

Cromul depus pe cale electrolitic" are culoare argintie-opac" #i este foarte
dur (600-1200 HB). El se poate depune pe suprafe!ele pieselor de
recondi!ionat fabricate din o!el, font", cupru, alam", aliaje de aluminiu etc.
Stratul de crom are rezisten!" la coroziune mare, un coeficient de frecare
mic, precum #i duritate #i rezisten!" la uzur"
mari. Rezisten!a la rupere a stratului scade
odat" cu cre#terea grosimii lui. Odat" cu
cre#terea grosimii stratului scade #i rezisten!a la
oboseal", care poate fi restabilit" dac" piesei i
se aplic" un tratament termic de revenire (la
150-250"C timp de trei ore). Umectarea cu ulei
a suprafe!ei stratului de crom se face greu; din
aceast" cauz" frecarea este semiuscat",
dezavantaj eliminat la cromarea poroas".
Electrolitul folosit la cromare este o solu!ie
apoas" de anhidrid" cromic" (CrO
3
) cu adaos
de acid sulfuric (SO
4
H
2
). Anozii b"ii de
cromare sunt insolubili #i se confec!iona!i din
plumb pur sau aliaj de plumb #i stibiu (fig.3.1).
Tensiunea aplicat" la electrozii b"ii este de 6-10 V. Depunerea continu"
de crom pe pies" duce la sc"derea concentra!iei de anhidrid" cromic", ceea
ce face necesar" completarea sistematic" a b"ii cu electrolit. La anod se
degaj" o mare cantitate de oxigen, care oxidnd plumbul, scade randamentul
de depunere a stratului de crom. Pentru a preveni o astfel de situa!ie,
periodic, anozii trebuie cur"!a!i de peroxidul de plumb cu ajutorul unor
solu!ii de acid sulfuric #i de hidroxid de sodiu. Pentru o bun" cromare, este
necesar ca raportul dintre anhidrida cromic" #i acidul sulfuric din electrolit
s" se men!in" constant, optim fiind de 90-120. Mic#orarea acestui raport
duce la sc"derea capacit"!ii de difuziune a electrolitului, precum #i a
randamentului. M"rirea lui peste limita admis" spore#te cantitatea de gaze
degajat" (hidrogen #i oxigen) #i favorizeaz" apari!ia fisurilor n stratul de
crom depus. Concentra!ia de anhidrid" cromic" #i acid sulfuric determin" trei
categorii de electrolit care conduc la randamente diferite #i propriet"!i
specifice (tabelul 3.3).
Regimul electrolizei influen!eaz" structura, propriet"!ile #i aspectul
exterior a stratului de crom depus. Densitatea de curent variaz" n limite largi
ntre 10 #i 100 A/dm
2
#i chiar pn" la 200 A/dm
2
. Dac" densitatea de curent
este mai mare, durata opera!iunii se mic#oreaz", iar randamentul cre#te. La
densit"!i mai mici de 5 A/dm
2
cromul nu se mai depune la catod (fig.3.3).
Temperatura b"ii de cromare variaz" ntre 45" #i 75"C. Mic#orarea
temperaturii favorizeaz" cre#terea randamentului curentului. Dac" se

Fig.3.1. Cromarea bol!ului
de piston: 1-bol!; 2-anod;
3-plac" izolatoare; 4-con
filetat; 5-tija filet"

54

lucreaz" la temperaturi prea mici stratul de crom devine fragil, se fisureaz"
sau chiar se exfoliaz". Cre#terea temperaturii electrolitului favorizeaz"
cristalizarea cromului n propor!ie mai mare n re!ea cubic" dect n re!ea
hexagonal"; acest fapt previne apari!ia fisurilor din stratul depus.

Tabelul 3.3. B"i pentru cromare
Concentra!ie Tipul
electrolitului
de cromare
CrO
3
H
2
SO
4

Randament Propriet"!i

slab

140-160

1,4-1,6

0,16
Duritate mare. Procesul este
greoi din cauza sc"derii rapide
a cantit"!ii de anhidrid"
cromic" fiind necesare
frecvente complet"ri

mediu

200-250

2,0-2,5

0,13-0,15

Cromare dur",rezistent" la
uzur". Cromare decorativ" #i
protectoare

tare

300-300

3-4

0,10-0,12

Stratul de crom depus ofer" o
mare stabilitate n exploatare

Straturile de crom ob!inute pot fi: lucioase #i l"ptoase, n func!ie de
temperaturile b"ii de electroliz". Cromarea mat" se ob!ine la temperaturi
mici ale b"ii, de 35-40", iar pelicula de metal este foarte dur" (pn" la 1200
unit"!i Brinell) dar fragil"; din aceast" cauz" cromarea mat" nu se recomand"
pentru recondi!ionare. Cromarea lucioas" se ob!ine la temperaturi medii de
45-65"C; stratul ob!inut are duritatea cuprins" ntre 650 #i 900 HB, o bun"
aderen!", fragilitate redus" #i propriet"!i anticorozive satisf"c"toare. n acest
caz suprafa!a stratului are o re!ea foarte fin" #i deas" de fisuri; cromarea
lucioas" se recomand" la recondi!ionarea pieselor care lucreaz" la solicit"ri
mici #i mijlocii. Cromarea l"ptoas" (alburie) se face la temperaturi de peste
65" C; stratul ob!inut are duritatea relativ mic", de peste 400 pn" la 600
HB, are bune propriet"!i de plasticitate #i anticorozive, suficient" rezisten!"
la uzur", iar ungerea se poate face n condi!ii satisf"c"toare (fig.3.2).n raport
cu propriet"!ile ce urmeaz" s" le aib" stratul depus, cromarea poate fi: dur"
(neted"), poroas" #i decorativ-protectoare.
Cromarea dur" este cromarea lucioas" #i l"ptoas"; stratul depus are
duritatea cuprins" ntre 500 #i 800 HB, o bun" tenacitate, iar ungerea se face
n condi!ii satisf"c"toare oferind o bun" rezisten!" la uzur".
Pentru piesele care sunt intens solicitate se folose#te cromarea poroas".
Ea realizeaz" un strat cu o re!ea fin" de fisuri, favoriznd umectarea cu ulei
#i m"rind astfel rezisten!a la uzare a pieselor care lucreaz" n condi!ii grele
de frecare, la temperaturi #i solicit"ri mari. Se ob!ine din cromarea lucioas"

55
corodarea electrolitic", tot n baia de cromare, inversnd polaritatea.
Corodarea anodic" dizolv"
particulele de crom de pe marginea
fisurilor, ceea ce are ca urmare
transformarea suprafe!ei netede ntr-
una poroas", cu bune propriet"!i de
ungere (fig.3.3).

Fig.3.2. Dependen!a calit"!ii depozitului
de crom de temperatur" #i densitate de
curent

Cromarea decorativ-protectoare, se ntrebuin!eaz" pe scar" larg", ca
urmare a rezisten!ei chimice ridicate #i men!inerii ndelungate a luciului
stratului depus. Se aplic" pieselor
din o!el, cupru, alam", aluminiu,
aliaje de aluminiu care lucreaz" n
medii puternic oxidante sau care
trebuie s" prezinte un aspect pl"cut.
Luciul se ob!ine prin asigurarea
unei temperaturi a b"ii #i a unei
densit"!i de curent corespunz"toare.
Din cauza re!elei de fisuri fine la
suprafa!", cromarea lucioas" nu
constituie o protec!ie sigur"
mpotriva corod"rii pieselor din
o!el. De aceea, ini!ial ele se
ar"mesc sau se nicheleaz", dup"
care li se aplic" un strat de crom
lucios. n acest caz electrolitului i
se mai adaug" acid boric, 10 g/l,
care favorizeaz" depunerile n
adncime la piesele cu forme
complicate.

3.3. Cuprarea (ar#mirea)

Peliculele electrolitice de cupru depuse prin galvanizare #i culoare roz
(ar"mie), dau piesei un aspect frumos. n prezen!a compu#ilor de sulf,
umezelei #i bioxidului de carbon din atmosfer" pelicula de cupru se oxideaz"
Fig.3.3. Influen!a regimului de lucru
asupra form"rii re!elei de fisuri (a-
diagrama; b-porozit"!i punctiforme;
c-porozit"!i liniare 50
0
C

56

#i se nchide la culoare. Stratul superficial de oxid de cupru joac" un rol
protector, ntruct opre#te procesul de oxidare n adncimea stratului de
cupru depus pe piesa recondi!ionat".
Duritatea peliculelor de cupru electrolitic este mic", de numai 60-150
HB, din aceast" cauz" procedeul de cuprare se aplic" la recondi!ionarea
buc#elor din bronz, alam" etc. Stratul depus are bune calit"!i de antifric!iune
#i de aceea este utilizat la recondi!ionarea suprafe!elor de frecare ale
pieselor.
Pentru cuprare se folosesc electroli!i pe baz" de acizi sau cianuri.
Electroli!ii acizi se ob!in mai simplu #i au un pre! de cost mai redus; ei
prezint" ns" dezavantajul c" stratul depus este neuniform, gr"un!ii de metal
sunt mai mari, iar aderen!a lui la piesele din o!el este foarte slab". Ei sunt
forma!i dintr-o solu!ie apoas" de sulfat de cupru (piatr" vn"t"), 200-250 g/l
#i acid sulfuric, 50-70 g/l. Regimul de cuprare impune o temperatur" de 15-
20"C #i o densitate de curent de 2-8 A/dm
2
, piesa de recondi!ionat fiind
legat" la catod; anodul, din cupru electrolitic, este solubil. Prin agitarea
electrolitului se spore#te productivitatea procesului.
Pentru ob!inerea unor suprafe!e netede #i lucioase, precum #i pentru
m"rirea productivit"!ii se ntrebuin!eaz" electroli!ii pe baz" de acid fluoboric
- fluoborat de cupru 220-280 g/l; acid boric 15-16 g/l #i acid fluoboric 2-3 g/l
- care se agit" continuu cu aer comprimat sau cu un agitator mecanic.
Electroli!ii pe baz" de cianuri au o mare capacitate de dispersie, iar
cristalele depuse sunt foarte fine; de asemenea ei permit depunerea direct" a
cuprului pe piesa din o!el. Au #i unele dezavantaje; astfel, sunt toxici,
densit"!ile de curent folosite sunt mai mici #i deci productivitatea este redus"
#i necesit" corectarea continu" a compozi!iei pe timpul procesului.
Electroli!ii cei mai des utiliza!i sunt cianura de cupru (CuCN) #i sarea
complex" de sodiu #i cianur", respectiv NaCu(CN)
2
. De regul", cuprarea cu
electroli!i pe baz" de cianur" se aplic" numai pentru ob!inerea unui strat
intermediar la piesele din o!el.

3.4. Nichelarea

Este un procedeu de galvanizare care se folose#te mai ales pentru scopuri
decorativ-protectoarre. Stratul de nichel are plasticitate redus", duritatea lui o
poate atinge pe aceea a o!elului c"lit, se polizeaz" u#or #i este rezistent la
ac!iunea chimic" a diferi!ilor agen!i. Nichelarea pieselor din o!el reclam" mai
nti aplicarea unui strat de cupru.
n tabelul 3.4 sunt prezentate date privind electroli!ii #i regimurile de
electroliz" pentru nichelare.
La nichelare procesul de electroliz" este foarte sensibil; el reclam" un
mare grad de puritate #i respectarea strict" (continu") a regimului de lucru;
orice abatere de la regimul de lucru conducnd la exfolierea stratului depus.

57
Tabelul 3.4. Electroli!ii pentru nichelare
Tipul electrolitului Compozi!ia electrolitului
pentru nichelare #i regimul de
electroliz"
1 2 3 4
Sulfat de nichel (n g/l)
Sulfat de sodiu (n g/l)
Sulfat de magneziu (n g/l)
Acid boric (n g/l)
Clorur" de sodiu (n g/l)
Fluorur" de sodiu (n g/l)
Temperatura b"ii (n "C)
Densitatea curentului (A/dm
2
)
Randamentul curentului (%)
70-75
40-50
-
20-25
5-7
-
15-25
0,5-1
95
140-150
40-50
25-30
20-25
5-10
-
30-35
0,8-2
90-95
280-300
50-60
25-30
3-5
2-3
30-40
2-4
90
400-420
-
25-30
-
2-3
50-60
5-10
85-90

3.5. Fierarea (o$elirea)

Procedeul conduce la ob!inerea unui strat cu o mare puritate chimic" #i n
consecin!", la o rezisten!" la coroziune mai mare dect a o!elului cu un
con!inut redus de carbon. Rezisten!a la rupere a stratului de fier este de 350-
400 N/mm
2
, iar duritatea de 200-300 HB, ea putnd fi m"rit" prin cementare,
cianurare sau cromare.
Avantajele procedeului constau n viteza mare a depunerii (0,5 mm/or"),
randament mare al curentului (80-90%), densitate de curent suficient de
mare (10-20 A/dm
2
), pre! de cost redus #i o bun" aderen!" a stratului depus.
Fierarea se poate folosi ca opera!iune intermediar" la cromare (cnd
acoperirea trebuie s" fie de grosime mare) sau independent".
Dac" suprafa!a pe care s-a depus un strat de fier pe cale electrolitic",
urmeaz" a fi solicitat" la uzur", atunci piesa recondi!ionat" se supune unui
tratament termic corespunz"tor - cementare, cianurare etc.
Fierarea are #i unele dezavantaje: astfel, ea comport" o serie de opera!ii
preg"titoare a piesei de recondi!ionat - rectificare, izolarea suprafe!elor care
nu trebuie acoperite, degresarea electrolitic", sp"larea, decaparea anodic" #i
iar sp"larea. De asemenea, ca #i la nichelare, electrolitul b"ii trebuie
sistematic completat #i filtrat.
Electrolitul folosit la fierare este o solu!ie apoas" cu s"ruri de fier.
Procesul se poate desf"#ura la rece, f"r" nc"lzirea electrolitului. Depuneri de
fier electrolitic la rece se fac cu o vitez" foarte mic", productivitatea fiind
necorespunz"toare. De aceea, frecvent se folose#te procedeul de fierare la
cald, atunci cnd electrolitul se nc"lze#te la temperaturi de 95-100"C; se
utilizeaz" densit"!i mari de curent de 10 pn" la 20 A/dm
2
, care asigur"
viteze mari de depunere.
Electroli!ii care se ntrebuin!eaz" la fierare sunt sulfa!i de fier #i de
magneziu sau cloruri - clorura feroas" #i clorura de sodiu. Fierarea cu

58

electroli!i pe baz" de sulfa!i, de#i asigur" depunerea unor straturi cu durit"!i
mari - 200-300 HB - nu se ntrebuin!eaz" la recondi!ion"ri, datorit"
gr"un!ilor mari de metal care rezult" #i a tenacit"!ii sc"zute a peliculei.
Aceste dezavantaje se pot ameliora dac" depunerea se face la rece.
Fierarea cu electroli!ii pe baz" de clorur" se folose#te ns" frecvent la
recondi!ionarea pieselor, ntruct stratul depus are o structur" cristalin" ce-i
confer" o bun" plasticitate.
Compozi!ia stratului depus depinde foarte mult de cea a anodului formei,
de regul", din bare de o!el care au: 0,27% carbon, 0,2% mangan, 0,04%
siliciu, 0,04% sulf, iar restul fier. Stratul depus prin electroliz" cu astfel de
anozi are compozi!ia: 0,16% carbon, 0,04% siliciu, manganul #i sulful
lipsesc, iar restul este fier. Con!inutul de carbon poate fi sporit prin
ad"ugarea de zah"r #i glicerin" n electrolit. n acest caz, con!inutul de
carbon cre#te pn" la 0,5-0,6%, iar suprafa!a devine lucioas", duritatea #i
fragilitatea ei cresc #i piesa poate fi supus" tratamentelor termice de c"lire.

3.6. Utilaje %i instala$ii de galvanizare

Pentru recondi!ionarea pieselor prin galvanizare sunt necesare
urm"toarele utilaje #i instala!ii: surse de curent, b"i de galvanizare, b"i
pentru degresare (decapare) #i instala!ii anexe (de ridicat #i manipulat, de
ventila!ie, de protec!ie a muncii etc.).
Sursele de curent sunt formate din grupuri convertizoare (ansamblu motor
curent alternativ - generator de curent continuu) care furnizeaaz" energie
electric" de curent continuu de joas" tensiune (6-12 V). Intensitatea
curentului debitat de grupul convertizor poate ajunge pn" la 10000 A #i
chiar mai mult. B"ile de galvanizare se racordeaz" la sursa de curent n
paralel (cnd este nevoie de aceia#i tensiune, dar de curen!i diferi!i), sau n
serie (cnd toate b"ile solicit" aceia#i cantitate de curent). Ca surse de curent
continuu se pot utiliza #i redresoare cu seleniu, cu cuproxid, cu vapori de
mercur, electronice etc.
Baia de galvanizare este un recipient n care se g"se#te electrolitul #i
electrozii instala!iei. Ea se confec!ioneaz" din tabl" de o!el #i se c"ptu#e#te la
interior cu diferite materiale rezistente la ac!iunea chimic" a electroli!ilor -
pl"ci de plumb, pl"ci de mase plastice, emailuri rezistente la acizi etc. La
b"ile reci c"ptu#eala este din pl"ci de faian!" prinse pe ciment; b"ile cu
electroli!i pe baz" de cianuri sau compu#i alcalini nu se c"ptu#esc.
Dimensiunile orientative ale b"ilor de galvanizare sunt date n tabelul 3.5.
B"ile de galvanizare sunt prev"zute cu fante laterale pentru aspira!ia
gazelor toxice degajate n timpul procesului; att baia ct #i nc"perea se
ventileaz". B"ile pentru electroli!i calzi au pere!ii dubli; prin spa!iul dintre
ace#tia circul", n permanen!", ap" cald" sau abur. Agitarea electrolitului se

59
face cu aer comprimat sau cu dispozitive electromecanice (mai pu!in la b"ile
cu cianuri sau compu#i alcalini la care electrolitul nu se agit").

Tabelul 3.5. Dimensiuni ale b"ilor de galvanizare
Dimensiuni interioare ale b"ii de
galvanizare (n mm)
Lungime L"!ime n"l!ime
Grosimea
tablei
(n mm)
Volum util
(dm
3
)
600
1000
1500
2000
500
600
800
800
600
600
800
800
4
4
5
6
150
300
800
1000

Alimentarea cu curent a b"ilor se face prin bare anodice #i catodice.
Catodul este constituit dintr-un sistem de prindere a pieselor de recondi!ionat
care asigur" realizarea unui bun contact electric. Anozii (solibili sau
insolubili) se confec!ioneaz" din bare; pentru o distribu!ie uniform" aa
depunerilor ei se dispun n form" de stea (catodul la interior), de cruce
(catodul la interior) sau n form" circular" (anodul la interior).
B"ile pentru degresarre #i decapare se deosebesc de cele de galvanizare
prin faptul c" nu sunt c"ptu#ite la interior. Pot avea fante pentru aerisire,
precum #i pere!i dubli pentru nc"lzire.


60


61

CAPITOLUL 4

PROCESAREA SUPRAFE!ELOR PRIN COMPENSARE (PIESE)

4.1. Generalit#$i

Acest procedeu const" n introducerea unei piese suplimentare care s"
compenseze uzura rezultat" n timpul func!ion"rii, s" acopere fisurile sau
spargerile, s" nlocuiasc" unele por!iuni ale organului de ma#in" uzat #i s"
asigure materialul de adaos necesar prelucr"rilor mecanice n vederea
restabilirii formei geometrice a piesei #i a dimensiunilor nominale.
Compensatoarele se folosesc la recondi!ionarea cilindrilor, scaunelor de
supape, axelor, fusurilor de lag"re, arborilor, orificiilor filetate, ro!ilor
din!ate etc.
Montarea pieselor compensatoare pe organele de ma#ini se poate face
prin presare (strngere), filetare, sudare, lipire etc. Procedeul de montare este
determinat de configura!ia organelor de ma#ini ce trebuie recondi!ionate #i
de solicit"rile care apar n compensatoare pe timpul func!ion"rii.
Buc#ele de suplimentare trebuie s" aib" grosimea mai mare dect suma
valorii uzurii #i a materialului care se elimin" la prelucrarea ulterioar".
Grosimea minim" impus" de fenomenul de strivire ce are loc prin presare
este de 2-2,5 mm. Pentru asigurarea unei pres"ri corecte este absolut necesar
ca orificiul sau axul pe care se preseaz" compensatorul s" fie prelucrat prin
#lefuire, asigurndu-se o suprafa!" ct mai fin". Dac" rizurile de prelucrare
sunt mari pe suprafe!ele de contact, n timpul pres"rii acestea se rup,
strngerea se mic#oreaz", iar mbinarea este necorespunz"toare. Suprafe!ele
uzate sau deteriorate se prelucreaz" prin diferite metode, n func!ie de
materialul #i tratamentul termic aplicat piesei, precum #i de destina!ia
ansamblului. Piesele c"lite se supun mai nti unui tratament termic de
recoacere local" sau general", dup" care se prelucreaz" prin strunjire sau
alezare, iar apoi eventual se rectific".
La executarea pieselor suplimentare se !ine seama de materialul din care
este f"cut" #i de dimensiunile la care trebuie recondi!ionat" piesa de baz", de
caracterul ajustajului, precum #i de adaosul de material necesar finis"rii. De
regul", piesa compensatoare se execut" din acela#i material din care este
confec!ionat" piesa de baz". n situa!ia n care se folosesc alte materiale, este
necesar s" asigure buna func!ionare a asambl"rii. Astfel, la cratere #i la
butucii ro!ilor din font" orificiile uzate se recondi!ioneaz" cu buc#e din o!el.
Procesul tehnologic de recondi!ionare prin compensare presupun

62

efectuarea urm"toarelor opera!ii:
- preg"tirea piesei uzate;
- confec!ionarea compensatorului;
- montarea compensatorului;
- prelucrarea ansamblului pies"-compensator la dimensiunile finale.
Avantajele procedeului de recondi!ionare prin compensare (suplimentare)
constau n faptul c" d" posibilitatea recondi!ion"rii pieselor cu uzur" mare,
f"r" a fi nevoie de utilaje de atelier speciale #i refolosirea pieselor
costisitoare. Desigur, procedeul nu poate fi extins la toate piesele, ntruct la
unele rezisten!a la oboseal" scade, transmiterea c"ldurii se nr"ut"!e#te, din
cauza spa!iilor de aer ce se formeaz" ntre suprafe!ele de contact, iar costul
repara!iei cre#te, deoarece sunt necesare prelucr"ri ale suprafe!elor de
contact la o clas" de precizie ridicat" (0,8-1,25 microni).
n func!ie de natura defec!iunii ce trebuie remediat", de forma pieselor de
suplimentare #i de procedeul de montare a acestora exist" urm"toarele
posibilit"!i de recondi!ionare prin compensare: prin buc#are, prin nlocuirea
unei por!iuni din pies", prin montarea unor garnituri suplimentare #i prin
aplicarea unor petice.

4.2. Procesarea pieselor prin buc%are

Procedeul se utilizeaz" pentru eliminarea uzurii suprafe!elor cilindrice -
blocuri de cilindri, alezaje pentru rulmen!i, fusuri de arbori etc.
Fusul de cap"t al unui arbore uzat (fig.4.1) se prelucreaz" la un diametru
mai mic pentru a fi adus la forma geometric" ini!ial", presnd apoi pe el o
buc#" confec!ionat", de regul", din acela#i material ca #i arborele. Dup"
presare, buc#a este prelucrat" la exterior la diametrul nominal al arborelui.
Pentru a evita rotirea ei pe arbore, se puncteaz" sau se sudeaz" pe partea
frontal" (fig.4.2).

Fig.4.1. Buc#area fusului de cap al unui
arbore: 1-fusul de cap al arborelui; 2-
buc#a suplimentar"
Fig.4.2. Fixarea buc#ei pe fusul de cap al
arborelui; 2-buc#a suplimentar"


63
Dup" ultima treapt" de repara!ie cilindrul blocului motor mai poate fi
recondi!ionat prin presarea unei buc#e. n acest scop cilindrul se alezeaz"
pentru corectarea formei geometrice, i se preseaz" o buc#" din font" sau din
o!el care se prelucreaz" la dimensiunea nominal" a cilindrului.
Grosimea pere!ilor buc#elor este determinat" de gradul de uzur" al piesei
de recondi!ionat, de adaosul de prelucrare necesar pentru corectarea formei
geometrice a acestuia #i de solicit"rile la care este supus" buc#a.
De obicei, piesele de compensare se monteaz" prin strngere. For!a necesar"
pres"rii la rece a buc#elor se calculeaz" cu rela!ia:

P L D f = F " " " [daN] (4.1)

n care: f este coeficientul de frecare dintre cele dou" piese; D - diametrul
pieselor n contact (n mm); L - lungimea de presare (n mm); P - presiunea
de strivire de pe suprafe!ele de contact (n daN/mm
2
).
Coeficientul de frecare depinde de natura materialelor din care sunt
realizate cele dou" piese #i are valorile indicate n tabelul 4.2.
Presiunea de strivire se determin" cu rela!ia:

d
E
K
+
E
K
S
= P
2
2
1
1
3
'
(
)
*
+
,
"
10
(4.2)

Tabelul 4.1. Valorile coeficientului de frecare, f
Materiale Valoarea lui f
O!el pe o!el
O!el pe font"
O!el pe alam"
0,6-0,22
0,06-0,14
0,05-0,10

n care: S este strngerea, calculat" conform standardului de ajustare (n
microni); E
1
, E
2
- modulele de elasticitate ale materialelor piesei #i
compensatorului (n daN/mm
2
); K
1
, K
2
- coeficien!i defini!i de rela!iile:

1 1
2
2
1
2
2
2
1
2
2
2
1
2
1
2
o
2
1
2
o
+
d
-
d
d
+
d
=
K
; -
d
-
d
d
+
d
= K (4.3)

n care: d
o
este diametrul exterior al compensatorului ce se preseaz" (n mm);
d
1
-diametrul interior al compensatorului (n mm); !
1
, !
2
- coeficien!ii lui
Poisson pentru pies" #i compensator (pentru o!el ! = 0,3, iar pentru font" ! =
0,25); d
2
-diametrul exterior al piesei (n mm).
Opera!ia de presare a pieselor compensatoare necesit" utilizarea unor
prese hidraulice. Pentru a facilita presarea la rece, suprafe!ele de contact se

64

ung cu ulei.
Presarea cu strngere mare a pieselor compensatoare trebuie f"cut" prin
nc"lzirea piesei curpinz"toare sau prin r"cirea piesei cuprinse. mbinarea
pieselor prin strngere, prin nc"lzire sau r"cire este mult mai rezistent"
dect prin presarea la rece, deoarece asperit"!ile de pe suprafe!ele pieselor nu
se distrug #i valoarea strngerii nu se mic#oreaz". Dac" celelalte condi!ii nu
se schimb", rezisten!a ajustajelor realizate prin nc"lzire (r"cire) este de trei
ori mai mare dect rezisten!a ajustajelor presate la rece, iar valoarea medie a
strngerilor este de dou" ori mai mare, datorit" ntrep"trunderii rugozit"!ilor
suprafe!elor n contact.
Piesele se nc"lzesc la 100-150"C n b"i de ulei sau cu dispozitive
electrice care asigur" o nc"lzire uniform". Cnd sunt necesare temperaturi
mai mari se folosesc cuptoare electrice sau arz"toare cu flac"r".
Temperatura de nc"lzire a piesei cuprinz"toare se determin" cu rela!ia:

t
+
10
d
J + S
= t
m
3
" !
[
0
C] (4.4)

n care: S este valoarea strngerii maxime a ajustajelor (mm); J - jocul minim
necesar la montaj (n mm); $ - coeficientul de dilatare; d - diametrul
asambl"rii (n mm); t
m
- temperatura mediului ambiant (n "C).
R"cirea pieselor interioare n vederea pres"rii se realizeaz" b"i n care se
g"sesc substan!e cu punct de fierbere foarte sc"zut. Temperaturile de fierbere
la presiunea normal" ale substan!elor folosite pentru r"cire sunt ar"tate n
tabelul 4.2.

Tabelul 4.2. Temperaturi de fierbere
Substan!a Temperatura de fierbere la presiunea normal"
("C)
Acid carbonic solid
Oxigen lichid
Aer lichid
Azot lichid
-78,5
-182,5
-190
-195

Temperatura pn" la care trebuie r"cit" piesa cuprins" se determin" cu
formula:

t
+
10
d
J + S
= t
m
3
" 2
[
0
C] (4.5)
n care ' este coeficientul de contractare a piesei.
Pentru a u#ura centrarea buc#ei n timpul pres"rii #i pentru a evita
formarea rizurilor, muchiile arborelui #i alezajului trebuie s" aib" o nclinare
(#anfren) de 30"-45"C.

65
Uneori, pentru centrarea buc#ei se folosesc dispozitive ajut"toare, numite
dornuri de centrare (fig.4.3). Partea inferioar" a ghidajului 1 serve#te la
centrarea buc#ei 3 n alezajul piesei, 2. nainte de presare, buc#a 3 se a#eaz"
ntre ghidajul 1 #i capul dornului 4, cu ajutorul piuli!ei 5.
Presarea trebuie executat" cu aten!ie, ncet, la nceput cu for!" mic" - dac"
presarea se execut" la pres" - sau cu lovituri u#oare de ciocan - dac" presarea
se face manual. n ambele situa!ii trebuie evitate dezax"rile.
Dac" buc#a trebuie s" aib" duritate mare, de presare, ea este supus"
tratamentului termic corespunz"tor.
nainte de buc#are, fusurile interioare ale arborilor (fig.4.4) se prelucreaz"
prin rectificare sau strunjire la un diametru mic. Apoi pe fus se monteaz" o
buc#" din dou" jum"t"!i, care, din cele mai multe ori, se sudeaz" ntre ele pe
generatoare, iar apoi sunt prelucrate mecanic la diametrul nominal. C"lirea
lor se face numai dup" montare, prin curen!i de nalt" frecven!". n ultimul
timp, jum"t"!ile de buc#" sunt lipite la rece cu past" epoxidic" special".
Dup" nt"rire, cus"tura cu aceast" past" devine rezistent" la vibra!ii #i
c"ldur", stabil" la ac!iunea apei, a benzinei, a uleiurilor #i a altor produse
petroliere.

Fig.4.3. Dorn de centrare: 1-ghidajul; 2-
piesa de recondi!ionat; 3-buc#"
suplimentar"; 4-capul dornului; 5-piuli!a
de strngere; F-for!a de ap"sare
Fig.4.4. Recondi!ionarea fusurilor
interioare a arborilor folosind
semibuc#e: 1 #i 2-semibuc#e; 3-fusul
anterior

Recondi!ionarea orificiilor cu filete deteriorate se face de regul", prin
prelucrare la cote de repara!ie, folosindu-se un #urub cu diametru m"rit. Sunt
situa!ii cnd piesa conjugat" nu permite utilizarea unui #urub sau a unui
prezon cu diametru m"rit. n acest caz recondi!ionarea orificiului cu filetul
deteriorat se execut" prin buc#are. Orificiul se alezeaz" la un diametru m"rit
#i se fileteaz", apoi se confec!ioneaz" o buc#" cu filet exterior #i se
n#urubeaz" n orificul cu diametrul sporit. n#urubarea buc#ei trebuie s" se
fac" f"r" joc, u#or for!at" #i, pentru a nu se de#uruba, se asigur" cu #tifturi de
siguran!" sau prin sudur". Ulterior suprafa!a frontal" a buc#ei se aduce la
nivelul suprafe!ei piesei de baz", filetndu-se apoi la interior (fig.4.5).

66

Recondi!ionarea pieselor prin buc#are
este un procedeu destul de complicat, de
aceea, se recomand" a fi aplicat atunci cnd
recondi!ionarea piesei la cota de repara!ie nu
mai este posibil". El asigur" totu#i calitatea
necesar" pieselor recondi!ionate #i nu
necesit" nc"lzire (care anuleaz"
caracteristicile mecanice induse prin
tratamentele termice).

4.3. Procesarea pieselor prin nlocuirea p#r$ilor uzate

Datorit" condi!iilor de lucru, multe piese se uzeaz" neuniform. Sunt
ntlnite frecvent situa!ii cnd o parte a piesei este att de uzat" nct nu mai
poate func!iona, iar alt" parte este neuzat" sau foarte pu!in uzat".
Pentru a putea refolosi piesele costisitoare, partea uzat" se taie #i se
nlocuie#te cu alta special confec!ionat" care apoi se mbin" prin presare sau
sudare cu partea bun" a piesei.
Vom ilustra acest procedeu de recondi!ionare prin cteva exemple.
La arborii cu ro!i din!ate confec!iona!i monobloc, se uzeaz" foarte des
din!ii pinioanelor mai solicitate sau mai des folosite; celelalte pinioane fiind,
de obicei, n stare bun". O astfel de pies" (fig.4.6) poate fi recondi!ionat"
prin nlocuirea coroanei din!ate uzate sau
deteriorate dup" urm"torul proces tehnologic:

- se dec"le#te coroana prin curen!i de nalt"
frecven!";
- se strunje#te coroana din!at" deteriorat";
- se confec!ioneaz" o coroan" din!at" nou"
din acela#i material cu arborele;
- se trateaz" termic coroana din!at"
nou";
- se preseaz" coroana din!at" nou" pe
arbore #i se fixeaz" prin sudur" sau cu
#tifturi de fixare.

Fig.4.5. Buc#area unui orificiu filetat:
1-piesa de recondi!ionat; 2-buc#a
suplimentar"; 3-#tift de siguran!"
Fig.4.6. Recondi!ionarea unui
grup de ro!i din!ate
confec!ionate dintr-o buc#"

67
n fig. 4.7 se arat" modul de recondi-!ionare a unui capac de schimb"tor
de viteze care prezint" un grad de uzur" avansat" a suprafe!ei sferice a
loca#ului n care func!ioneaz" nuca manetei de schimbare a vitezelor. Pentru
acest caz recondi!ionarea comport":
- t"ierea la strung, a
capacului loca#ului de la
capac la cota a;
- alezarea capacului la
diametrul d;
- executarea, din
acela#i material cu
capacul, a unui nou loca#,
care se preseaz" n
capacul schimb"torului de
viteze;
- rigidizarea loca#ului la
capac printr-un cordon de
sudur".

Cotele a #i d se determin" n func!ie de m"rimea uzurii. Sudura pentru
rigidizare se face cu flac"r" oxiacetilenic", dup" ce n prealabil capacul #i
loca#ul nou au fost nc"lzite la o temperatur" cuprins" ntre 600 #i 650"C.
n fig.4.8 este prezentat modul de recondi!ionare a unui lonjeron, prin
nlocuirea unei por!iuni din acesta. Tehnologia se execut" prin urm"toarele
opera!ii:
- se taie por!iunea de lonjeron defect";
- se confec!ioneaz", din acela#i material cu lonjeronul, tronsonul t"iat;
- se ajusteaz" cu grij" partea nou", 1, cu cea a lonjeronului, 3;
- se confec!ioneaz" dou" dubluri, 2, din tabl" de grosime egal" cu aceea a
materialului lonjeronului, de 2L=200 mm lungime; n"l!imea H, #i l"!imea F,
a noii piese sunt egale cu acelea ale lonjeronului;
- se sudeaz" electric prin puncte jum"tate din dublura, 2, pe elementul
nou. Opera!ia se face la ambele capete ale elementului nou;
- se a#eaz" elementul nou n lonjeron, se sudeaz" electric prin puncte #i se
racordeaz" cele dou" elemente prin sudare oxiacetilenic".

Fig.4.7. Recondi!ionarea capacului unui
schimb"tor de viteze: a-cota la care se taie capacul
uzat: b-diametrul capacului nou

68

Fig.4.8. Recondi!ionarea lonjeroanelor: 1- tronsonul de lonjeron nou; 2-elementul de
mbinare; 3-tronsosnul de lonjeron bun; F-l"!imea lonjeronului; H-n"l!imea
lonjeronului; L-jum"tate din lungimea elementului de mbinare

4.4. Procesarea pieselor prin montarea unor garnituri suplimentare

Procedeul se utilizeaz" pentru remedierea defectelor de uzur" ale
suprafe!elor plane din mbin"rile fixe. Uzura suprafe!elor n contact este
compensat" cu ajutorul unor garnituri sau #aibe prelucrate n acest scop.
Buc#ele de cilindri ale motoarelor se monteaz" n bloc (fig.4.9) astfel
nct bordura "2" s" ias" cu dimensiunea "a" deasupra suprafe!ei frontale a
blocurilor pentru a asigura etan#eitatea garniturii la chiulas". Cota "a" difer"
de la motor la motor.

Fig.4.9. Recondi!ionarea loca#ului buc#ei de cilindru din blocul motor

n figur": 1- gulerul buc#ei de cilindru; 2-bordura buc#ei de cilindru; 3-
suprafa!a de reazem a buc#ei de cilindru; 4-#aiba de com-pensare; "a"-cota
bordurei buc#ei de cilindru deasupra blocului motor.

69
n procesul de exploatare a motoarelor, gulerul buc#ei de cilin-dru 1,
precum #i suprafa!a de rea-zem, 3 din blocul se traseaz", ceea ce duce la
ngroparea bordurii 2 #i la compromiterea etan#eit"!ii. Remedierea acestei
defec!iuni se exe-cut" prin montarea unei #aibe de compensare, 4, sub
gulerul buc#ei de cilindru, 1.
Procesul tehnologic de recondi!ionare cuprinde urm"toarele etape:
- se determin" grosimea #aibei de compensare, 4, avnd n vedere cota
"a" pe care trebuie s-o aib" bordura, 2, deasupra blocului de cilindri;
- se confec!ioneaz" #aiba de compensare, 4;
- se #lefuie#te gulerul 1, #i suprafa!a de reazem, 3, din blocul de cilindri
cu past" de #lefuit;
- se #lefuie#te, de asemenea, cu past", #aiba de compensare la gulerul
buc#ei de cilindru #i la bloc;
- se preseaz" buc#a de cilindru #i se verific" n"l!imea deasupra blocului
motor;
- se verific" etan#eitatea.

4.5. Procesarea pieselor prin aplicarea de petice %i eclise

n procesul de repara!ii, acest procedeu este utilizat frecvent la
recondi!ionarea pieselor cu fisuri #i sp"rturi. Aceste defecte se ntlnesc
frecvent la piesele turnate - cartere, cazane, cadre de autovehicule etc.
n func!ie de rolul piesei #i de pozi!ia defec!iunii ce trebuie remediat",
aplicarea peticelor #i ecliselor poate avea rol de etan#are, de nt"rire sau de
etan#are-nt"rire. Prinderea lor se realizeaz" prin sudare, nituire sau prin
#uruburi #i depinde de natura defectului, de pozi!ia lui #i de rolul func!ional
al pietrei recondi!ionate.
Vom ilustra utilizarea procedeului prin cteva exemple.
1. Sp"rtura produs" de un accident n carcasa unui autovehicul se
recondi!ioneaz" prin peticire (fig.4.10). Procesul tehnologic va cuprinde
urm"toarele opera!ii:
- cur"!irea marginilor sp"rturii cu ajutorul unui polizor portabil;
- confec!ionarea unui petic, din acela#i material #i cu aceea#i grosime ca
cel de baz", astfel nct s" acopere sp"rtura pe o por!iune de aproximativ 30
mm din fiecare parte a sp"rturii;
- cur"!irea suprafe!ei de acoperire cu ajutorul unei perii de srm", cu pile
sau cu polizorul;
- aplicarea peticului #i fixarea lui cu un cordon de sudur" pe
circumferin!".


70

Fig.4.10. Recondi!ionarea sp"rturilor:
a-prin suprapunere; b-prin decupare; 1-pies"; 2-petic

2. Recondi!ionarea unui lonjeron (travers") fisurat se realizeaz" cu eclise
de nt"rire (fig.4.11), care se prind de piesa de baz" printr-un cordon de
sudur". Marginile exterioare ale cordonului de sudur" trebuie s" se afle la o
distan!" de cel pu!in 4-5 mm de marginile lonjeronului (traversal), iar
grosimea eliselor nu trebuie s" dep"#easc" grosimea piesei de recondi!ionat.

Fig.4.11. nt"rirea cu eclise a lonjeronului: 1-lonjeronul; 2-eclis" interioar"; 3-eclis"
exterioar"; SE-puncte de sudur" electric"; SOA-cordon de sudur" oxiacetilenic"

Procesul tehnologic const" n:
- confec!ionarea ecliselor, 1 #i 3, din tabl" de o!el, nu mai groase dect
grosimea lonjeronului;
- cur"!irea lonjeronului pe suprafe!ele de contact cu eclisele;
- executarea g"urilor pentru nituri (dac" prinderea se realizeaz" prin

71
nituire);
- prinderea ecliselor prin sudare sau nituire.
3. Recondi!ionarea carterelor fisurate se poate executa #i prin aplicarea
unor petice (fig.4.12). Fixarea peticelor se poate face cu #uruburi, nituri sau
prin lipre.

Fig.4.12. Recondi!ionarea carterelor fisurate:
a-cu petic fixat cu #uruburi; b-cu petic fixat cu nituri

Procesul tehnologic cuprinde:
- executarea a dou" g"uri la capetele fisurii pentru a mpiedica naintatea
acesteia;
- confec!ionarea peticului din tabl" de alam" sau de o!el moale, cu
grosimea nu mai mare de 5 mm, astfel nct s" acopere fisura n fiecare parte
pe o por!iune de 25-30 mm;
- cur"!irea suprafe!ei ce se acoper";
- mularea peticului pe suprafa!a ce se acoper";
- confec!ionarea unei garnituri de postav dup" dimensiunile peticului;
- trasarea axelor g"urilor pentru fixare astfel nct ele s" fie situate la 20-
30 mm unul de altul #i la cel pu!in 10 mm de marginea fisurii;
- executarea g"urilor de prindere n petic, garnituri #i carter, cu un
diametru de cel pu!in 3 mm;
- filetarea orificiilor din carter (dac" prinderea peticului se face cu
#uruburi);
- mbibarea garniturii de postav n minium de plumb sau #erlac;
- montarea garniturii #i peticului pe carter;
- verificarea etan#eit"!ii cu ap" cald" la 70-75"C, timp de 5 minute, la
presiunea de 25 daN/cm
2
.
n cazul prinderii peticelor cu #uruburi, acestea se confec!ioneaz" din
materiale moi (cupru, aluminiu etc.). Confec!ionarea #uruburilor #i niturilor,
precum #i prinderea lor necesit" manoper" sporit"; de aceea, n prezent, se
recurge frecvent la lipirea peticelor cu adezivi.
Recondi!ionarea pieselor prin aplicarea peticelor #i ecliselor nu necesit"
folosirea unor utilaje complicate, de aceea, procedeul este mult utilizat n
toate atelierele de repara!ii.

72


73

CAPITOLUL 5

PROCESAREA SUPRAFE!ELOR PRIN DEFORMARE PLASTIC"

5.1. Generalit#$i

Procedeul de recondi!ionare a pieselor prin deformare plastic" se bazeaz"
pe proprietatea materialelor de a-#i schimba sub ac!iunea unor for!e
exterioare forma #i dimensiunile geometrice (deforma!ii remanente sau
plastice) f"r" a se rupe. Prin utilizarea acestui procedeu volumul piesei
recondi!ionate r"mne constant: se schimb" ns" forma, structura
#ipropriet"!ile mecanice ale materialului din care este confec!ionat" piesa. n
esen!" are loc redistribuirea materialului din zonele inactive n zonele active,
n acest fel, piesele uzate fiind aduse la dimensiuni nominale.
Procesul tehnologic presupune efectuarea a dou" opera!ii: schimbarea
formei #i dimensiunilor prin deformare plastic" #i prelucrarea piesei la
dimensiunile finale. Cele mai r"spndite moduri de prelucrare prin
deformare plastic" sunt: refularea, restrngerea, ntinderea, mandrinarea,
ndreptarea, molestarea.
Procedeul de recondi!ionare prin deformare plastic" prezint" avantajul c"
prelucr"rile de finisare se fac cu adaosuri mici, iar costul este, n cele mai
multe cazuri, redus. El are ns" #i unele dezavantaje. Astfel, n timpul
procesului de deformare are loc o rea#ezare a unor straturi de material, prin
alunecarea cristalelor dup" planurile de minim" rezisten!", ceea ce determin"
deformarea re!elei cristaline. Totodat", materialul se durific" (se ecruiseaz")
pe anumite suprafe!e, iar fragilitatea materialului cre#te. Ecruisarea #i
fragilitatea pot fi ns" atenuate au chiar anulate prin nc"lzire, dar aceasta
anuleaz" tratamentele termice anterioare ale piesei, fiind necesar" refacerea
lor, ceea ce, evident, ridic" pre!ul de cost al recondi!ion"rii.

5.2. Procesarea pieselor prin refulare

ntr-o accep!ie mai simpl" refularea reprezint" modul de prelucrare prin
deformare plastic", care vizeaz" m"rirea diametrului exterior al pieselor
pline sau mic#orarea diametrului interior al pieselor tubulare. Procedeul se
caracterizeaz" prin faptul c" direc!ia for!ei F
d
care ac!ioneaz" pe pies" nu
coincide cu direc!ia deforma!iei acesteia ' (fig.5.1).
n procesul de repara!ii, refularea este folosit" frecvent la recondi!ionarea
buc#elor de bronz, a buloanelor cu cap sferic, a supapelor, a tache!ilor etc.

74

Recondi!ionarea prin refulare a supapelor cu talerul uzat peste limita
admisibil" comport" urm"toarele opera!ii tehnologice (fig.5.2):
- nc"lzirea talerului supapei la o temperatur" de 800-900"C;
- refularea talerului supapei ntr-o matri!" special" (fig. 39);
- r"cirea supapei n nisip;
- verificarea b"t"ii talerului #i, la nevoie, ndreptarea;
- verificarea suprafe!ei de lucru a talerului;
- c"lirea supapei, urmat" de o revenire la temperatur" nalt";
- rectificarea final" a talerului de supap".

Fig.5.1. Recondi!ionarea prin refu-lare a
unei piese pline: F
d
for!a de ap"sare; '
deforma!ia piesei
Fig.5.2. Matri!" pentru recondi!ionarea
prin deformare a talerului supapei

Prin refulare, grosimea talerului de supap" se mic#oreaz" n favoarea
cre#terii diametrului (fig.5.3). Linia continu" reprezint" supapa dup"
recondi!ionare, iar linia punctat" reprezint" supapa nainte de recondi!ionare.
Recondi!ionarea prin refulare a buc#elor de bronz se poate face chiar n
locul unde sunt montate. Se #tie c" prin uzur", diametrul interior al buc#ei
dep"#e#te valorile admisibile. Recondi!ionarea buc#ei prin refulare
presupune executarea urm"toarelor opera!ii (fig.5.4):
- montarea dornurilor 2 #i 2 n buc#a de bronz;
- presarea dornurilor cu ajutorul unei prese hidraulice pn" cnd capetele
lor se ating. n timpul pres"rii, n"l!imea #i diametrul interior al buc#ei scad,
iar grosimea ei cre#te;
- alezarea la interior a buc#ei pn" la cota nominal".
n mod similar se pot recondi!iona buc#ele al c"ror diametru exterior este
sub dimensiunile nominale.
Studiul macro #i microstructurii bronzului dup" aplicarea procedeului de
refulare a demonstrat c" prin aceast" deformare nu se produc modific"ri
calitative n material #i c" el nu se fisureaz". n"l!imea buc#ei se mic#oreaz"
foarte pu!in, ceea ce nu conduce la o cre#tere esen!ial" a presiunii specifice
pe timpul func!ion"rii.


75

Fig.5.3. Modificarea prin refulare a
dimensiunilor talerului supapei (linia
continu")-supape dup" refulare; linia
ntrerupt"-supapa nainte de refulare
Fig.5.4. Recondi!ionarea prin refulare a
buc#elor de bronz: 1 #i 2-dornuri; 3-
buc#a de recon-di!ionare; 4-piesa
buc#at"

Recondi!ionarea prin refulare a unor piese complexe #i cu regim de
func!ionare special impune executarea unor procese tehnologice complicate
#i scumpe. n general, se evit" recondi!ionarea prin refulare, din cauza
rentabilit"!ii economice sc"zute.
Restrngerea #i ntinderea sunt cazuri particulare ale reful"rii.
Restrngerea este procedeul prin care diametrul interior al unei piese
tubulare se mic#oreaz" prin reducerea diametrului ei exterior. De regul",
restrngerea se execut" la cald, n cazul pieselor confec!ionate din metale
moi se poate executa #i la rece. Prin restrngere se recondi!ioneaz" buc#ele
uzate.
Supuse ntinderii pieselor tubulare #i ngustesteaz" local sec!iunea #i se
alungesc. Opera!ia se efectueaz" cu ajutorul unor dispozitive speciale #i se
folose#te pentru recondi!ionarea tiran!ilor, cozilor de supap",
mping"toarelor etc.

5.3. Procesarea pieselor prin mandrinare

Mandrinarea const" n deformarea plastic" prin care dimensiunile
exterioare ale pieselor tubulare se m"resc. Caracteristic este faptul c" direc!ia
for!ei care ac!ioneaz" asupra piesei coincide cu direc!ia deforma!iei. Din
fig.5.5 rezult" c" mandrinarea provoac" mic#orarea grosimii peretului piesei
tubulare, f"r" a modifica n"l!imea ei. Opera!ia se poate face la rece sau la
cald #i se utilizeaz" frecvent la recondi!ionarea bol!urilor tubulare (fig.5.6).


76

Fig.5.5. Mandrinarea
unei piese tubulare
Fig.5.6. Dispozitive pentru mandrinare: a #i b-mandrine
sferice; c -mandrine conice

n cazul mandrin"rii la cald, procesul tehnologic cuprinde urm"toarele
opera!ii:
- cementarea suprafe!ei bol!ului la temperatura de 900-1000"C, timp de
2-3 ore (numai cazul cnd stratul cementat al bol!ului are un grad mare de
uzur");
- mandrinarea bol!ului la temperatura de 900-1000"C;
- c"lirea bol!ului, apoi aplicarea unui tratament de revenire la temperatur"
joas";
- rectificarea #i lustruirea bol!ului la dimensiunea final".
Mandrinarea la rece este mai simpl" #i poate fi realizat" cu un grad de
precizie mai ridicat dect cea la cald. ncerc"rile au ar"tat c" rezisten!a la
oboseal" a bol!urilor mandrinate la rece este mai mare dect rezisten!a
bol!urilor noi, datorit" ecruis"rii g"urii bol!ului.

5.4. Procesarea pieselor prin ndreptare

n timpul func!ion"rii agregatelor, ansamblurilor #i subansamblurilor
piesele suprasolicitate nregistreaz" deforma!ii remanente. Cele mai
frecvente deforma!ii de ncovoiere #i de r"sucire. Remedierea acestor defecte
se realizeaz" prin ndreptarea pieselor, opera!ie ce se bazeaz" pe proprietatea
de deformare plastic" a metalelor.
n func!ie de gradul de deformare a piesei ndreptarea se poate face la
rece sau la cald. Pentru a putea p"stra propriet"!ile mecanice induse pieselor
prin tratamentele termice anterioare, se recomand" ca deform"rile mici s" fie
remediate prin ndreptare la rece. n unele situa!ii, ndreptarea la rece este
urmat" de o nc"lzire de stabilizare a piesei, care se men!ine timp de 0,5-1,5
ore la temperatura maxim" care nu afecteaz" ultimul tratament termic. Dac"
ncovoierile #i r"sucirile pieselor sunt mari, ndreptarea trebuie f"cut" la

77
cald. n acest caz stabilirea temperaturii de prelucrare la cald #i a timpului de
nc"lzire are o mare importan!" pentru reducerea la minimum a decarbur"rii
superficiale #i a pierderilor de metal prin oxidare. Piesele se nc"lzesc ntr-un
mediu neutru, iar durata de nc"lzire trebuie redus" la minimum. Dup"
ndreptarea lor la cald, piesele se trateaz" termic pentru restabilirea
propriet"!ilor mecanice ini!iale.
Piesele se ndreapt", de regul", la prese sau cu ajutorul unor dispozitive
speciale. n fig.5.7 este prezentat" schema ndrept"rii pieselor torsionate
(r"sucite) #i ncovoite, iar n fig.5.8 modul de ndreptare a unei biele
torsionate.

Fig.5.7. ndreptarea arborilor: a-arbore
ncovioiat; b-arbore torsionat; F-for!a de
ap"sare; M-momentul de r"sucire
Fig.5.8. ndreptarea unei biele r"sucite:
1-biela; 2-dispozitivul de prindere; F-
for!a de r"sucire

Pe timpul recondi!ion"rii prin ndreptare, piesele cu deforma!ii mari
fisureaz" frecvent. De aceea, dup" executarea acestei opera!ii piesele se
controleaz" cu ajutorul aparatelor cu flux electromagnetic.
Piesele u#or ncovoiate (fig.5.8) se pot ndrepta la rece; n acest caz se
utilizeaz" un ciocan de mn" cu cap sferic sau cu ciocan pneumatic.
Loviturile se aplic" pe suprafa!a bombat" (convex") a piesei nvocoiate. Se
recomand" ca num"rul loviturilor repetate n acela#i loc s" nu fie mai mare
de 4-5. Eficien!a procesului de ndreptare prin lovire spore#te odat" cu
cre#terea for!ei ce se aplic". ndreptarea prin lovire nu produce fisurarea
materialului de baz" al piesei. De aceea, procedeul se utilizeaz" pe scar"
larg" n toate atelierele de repara!ii.


78

5.5. Procesarea pieselor prin moletare

Moletarea constituie un procedeu de recondi!ionare a pieselor care se
bazeaz" de asemenea pe propriet"!ile de deformare plastic" a metalelor. n
cazul molet"rii ns", direc!ia for!ei care ac!ioneaz" asupra piesei nu coincide
cu direc!ia de deformare. La moletarea canelurilor de exemplu (fig.5.7.a) #i a
din!ilor ro!ilor din!ate (fig.5.7.b), direc!ia de deformare a materialului este
perpendicular" pe direc!ia for!ei exterioare, n timp ce la moletarea fusurilor
de arbori, deformarea materialului este opus" for!ei ce ac!ioneaz" din
exterior (fig.5.7).
Procedeul este utilizat la recondi!ionarea canelurilor, a danturii ro!ilor
din!ate, a fusurilor de arbori pe care se monteaz" inelele rulmen!ilor etc. El
se poate executa la cald sau la rece.
Procedeul asigur" m"rirea l"!imii canelurilor #i din!ilor cu 0,15-0,20 mm
fa!" de dimensiunea nominal", ceea ce permite rectificarea lor la
dimensiunile ini!iale. n cazul fusurilor de arbori, prin moletare se poate m"ri
diametrul exteiror cu 0,10-0,20 mm fa!" de diametrul nominal.
Procesul tehnologic pentru recondi!ionare prin moletare este condi!ionat
de natura materialului #i de tratamente termice ale piesei de recondi!ionat.
nainte de moletare la rece piesele de o!el tratate termic trebuie supuse unei
recoaceri. Recoacerea se face la temperaturi de 600-900"C, n cuptoare
electrice cu mediu neutru sau reduc"tor. Dup" atingerea temperaturii de
recoacere, piesa nu trebuie l"sat" n cuptor mai mult de 6 minute; ea trebuie
r"cit" lent, n cuptorul de nc"lzire sau b"i cu nisip. Dup" recoacerea piesei
se execut" moletarea - manual cu ciocanul #i moletoarele indicate n fig.5.9.

Fig.5.9. Schema de principiu a molet"rii: a-arbore canelat; b-roat" din!at";
c-arbore plin; E-for!a de ap"sare; '-deforma!ia piesei

La recondi!ionarea arborilor canela!i #i a ro!ilor din!ate canalele rezultate
prin moletare se ncarc" prin sudare, iar la recondi!ionarea fusurilor de
arbori, pe care se monteaz" inelele rulmen!ilor, acestea pot r"mne
nenc"rcate.
S" urm"rim n continuare cteva exemple de recondi!ionare a pieselor
prin moletare.
Procesul tehnologic pentru recondi!ionarea prin moletare a unei ro!i

79
din!ate, confec!ionat" din o!el de mbun"t"!ire, cuprinde urm"toarele
opera!ii:
- recoacerea ro!ii la temperatura de 850-900"C;
- moletarea din!ilor n dispozitive (prese) speciale, care nu permit
deformarea plastic" a restului ro!ii;
- nc"rcarea prin sudur" electric" a canalelor rezultate prin moletare;
- rectificarea profilului danturii cu un adaos de prelucrare de 0,05 mm
pentru rectificarea final";
- c"lirea danturii prin curen!i de nalt" frecven!";
- rectificarea final" a danturii la dimensiunile nominale.
Arborele canelat al unui schimb"tor de viteze poate fi confec!ionat din
o!el aliat de cementare. La fabricare i s-au executat: cementarea la 900"C,
c"lirea la 860"C #i revenirea la
200"C. pe timpul exploat"rii se
produc frecvent uzura suprafe!elor
laterale ale canelurilor. Procesul
tehnologic de recondi!ionare prin
moletare a arborelui cuprinde:
- recoacerea arborelui la 750-
850"C;
- moletarea canelurilor la cald n
dispozitive speciale sau manual;
- nc"rcarea canalelor rezultate
prin moletare cu sudur" electric";
- strunjirea diametrului exterior al
canelurilor cu un adaos de prelucrare
de 0,05 mm pentru rectificare;
- c"lirea arborelui la 860"C, cu
r"cire n ulei;
- revenirea arborelui la 200"C;
- verificarea durit"!ii #i, dac" este
cazul, ndreptarea arborelui;
- rectificarea canelurilor la dimensiunile nominale.

5.6. Procesarea pieselor prin deformare la cald

Pentru m"rirea plasticit"!ii #i evitarea ecruis"rii se folosesc temperaturi de
cristalizare ridicate necesitnd eforturi mai mici de deformare #i scade
pericolul apari!iei fisurilor n timpul deform"rii. Temperatura maxim" de
nc"lzire trebuie s" nu ating" valori de supranc"lzire sau de ardere a
materialului. De asemenea, terminarea lucr"rii trebuie s" aib" loc la
temperatura optim" necesar" pentru evitarea ecruis"rii.
nc"lzirea poate fi general" sau local" sau n medii neutre ori de carburare
Fig.5.10. Capul sculelor pentru mole-
tare: 2$-unghiul la vrf al sculei; r-
raza de racordare a capului sculei

80

(n cutii) pentru evitarea decarbur"rii stratului superficial.
Durata nc"lzirii T se poate determina cu expresia:

D kD = T 3 " [min] (5.1)

n care: D este diametrul sau dimensiunea maxim" a piesei; K - coeficient (k
= 12,5 pentru o!el carbon #i K = 25 pentru o!eluri aliate).
Dup" prelucr"rile prin presare la cald, piesele vor fi din nou tratate
termic, n vederea ob!inerii condi!iilor de duritate, respectiv de structur"
cerute.


81

CAPITOLUL 6

PROCESAREA SUPRAFE!ELOR PRIN LIPIRE

6.1. Generalit#$i. Importan$a lipirii

Eficien!a economic" reprezint" criteriul esen!ial ce st" la baza proceselor
de recondi!ionare a pieselor n toate ramurile economiei na!ionale. Ea se
impune cu att mai mult n procesul de recondi!ionare a pieselor metalice
mici #i mijlocii, la care chiar #i cea mai mic" economie de materiale #i
manoper" pe bucat" poate aduce pe ansamblu economii mari. Procedeul la
care ne referim are sub acest aspect avantaje deosebite, ntruct el reprezint"
unul dintre cele mai simple #i este potrivit n special pentru recondi!ionarea
n serie. El este utilizat pentru recondi!ionarea pieselor din compunerea
autovehiculelor, ma#inilor grele #i ma#inilor unelte, a produselor
electrotehnice #i electronice #i a multor altora.
De asemenea, se poate aplica la recondi!ionarea pieselor turnate defecte #i
nc"rcarea suprafe!elor cu materiale rezis-tente la uzur", domeniu care n
ultimii ani a cunoscut o dezvoltare deosebit".
n compara!ie cu metodele de
mbinare - cu filetarea, nituirea #i
sudarea - lipirea are o serie de
avantaje. De exemplu, fa!" de
recondi!ionarea prin sudare,
procedeul prin lipire (fig.6.1)
necesit" temperaturi de lucru mai
joase #i, n consecin!", asigur" o
vitez" mai mare de execu!ie a
opera!iunilor #i economii de
energie; de asemenea, n piesele
lipite se nasc tensiuni mai reduse #i
deform"ri mai mici dect n piesele sudate, iar n unele cazuri aceast"
opera!ie nu mai necesit" ulterior prelucrarea mecanic" a pieselor. Cu toate c"
materialele de adaos folosite la lipire sunt de obicei mai scumpe dect cele
utilizate la sudare, totu#i, n ansamblu, procedeul este mai ieftin, ntruct se
utilizeaz" cantit"!i mai mici de material de adaos, iar manopera este mai
redus".
Opera!ia de lipire poate fi executat" cu mijloace simple, cu dispozitive
semiautomatizate sau cu instala!ii automatizate. n prezent, folosindu-se
Fig.6.1. mbinarea n T a dou" !evi:
a-prin lipire; b-prin sudare

82

materiale de adaos speciale #i solu!ii constructive adecvate, rezisten!a
lipiturilor o poate atinge pe aceea a sudurilor. De altfel, n majoritatea
cazurilor nu este absolut necesar ca mbinarea s" asigure o rezisten!"
mecanic" ridicat", ntruct pot predomina alte calit"!i func!ionale cum ar fi:
etan#eitatea, conductibilitatea electric" sau termic", netezimea suprafe!ei
pentru acoperiri galvanice, precizia piesei, sau posibilitatea de mbinare
nesudabile (cazul pl"cu!elor din carburi metalice ale sculelor).
n practic", se utilizeaz" dou" categorii de lipituri: cu aliaje #i cu
materiale plastice.

6.2. Procesarea pieselor prin lipire cu aliaje

6.2.1. Considera$ii teoretice

Lipirea const" n mbinarea a dou" piese metalice folosind un metal sau
aliaj de adaos topit, diferit de acela al pieselor de mbinat, a c"rui
temperatur" de rotire este mai joas" dect aceea a materialului de baz".
Lipitura este mbinarea rezultat" dup" aplicarea unui procedeu de lipire,
mbinare care se realizeaz" prin procese de difuziune la suprafa!a de contact
ntre materialul de adaos topit #i materialul de baz" netopit.
Rezult" c" spre deosebire de sudare, lipirea nu presupune topirea
materialului de baz"; este suficient" doar o nc"lzire a acestuia sub
temperatura de topire. De asemenea remarc"m faptul c" metalul sau aliajul
folosit ca material de adaos nu trebuie s" aib" compozi!ia chimic" identic" #i
nici m"car asem"n"toare cu cea a materialului de baz".
Ca material de adaos poate fi folosit un metal sau un aliaj care n stare
topit" umecteaz" (ud") suprafa!a materialului de baz" #i formeaz" cu acesta o
leg"tur" prin difiziune.
Procedeele de lipire se clasific", func!ie de mai multe criterii, dintre care
cele mai importante sunt:
- natura mbin"rii, dup" acest criteriu lipirea poate fi prin depunere #i
capilar". La prima, materialul de adaos se introduce n rostul mbin"rii
(cus"turii) prin topire, iar la a doua el p"trunde singur n rostul mbin"rii sub
ac!iunea for!elor capilare;
- temperatura de topire a materialului de adaos; cnd ea este sub 450"C se
spune c" se execut" o lipire moale, iar cnd aceasta dep"#e#te 450"C, se
efectueaz" o lipire tare;
- modul de nc"lzire a pieselor mparte lipirea n lipire cu nc"lzire local",
n jurul mbin"rii - procedeu utilizat ndeosebi la piesele mari - #i lipire cu
nc"lzire total" a pieselor, aplicat cu prec"dere la piesele mici.
Clasificarea procedeelor #i metodelor de lipire cu aliaje este prezentat"
mai jos:

83
- prin depunere - moale - cu ciocan
- cu flac"r"
- prin frecare
- tare - cu ultrasunete
- moale - cu ciocan de lipit
- prin reac!ie chimic"
- cu flac"r"
- prin imersie - n baie metalic"
- capilare - n baie de s"ruri
- n baie de flux
- prin rezisten!" electric"
- prin induc!ie
- tare - cu vid
- n cuptor - cu atmosfer" normal"
- cu atmosfer" protectoare
- cu atmosfer" reduc"toare
Aliajele de lipit trebuie s" satisfac" urm"toarele cerin!e tehnice generale:
temperatura lor de topire s" fie mai joas" dect a materialului de baz";
intervalul de topire a componentelor s" fie mai mic, pentru a evita separarea
acestora; n stare topit" s" aib" tensiune superficial" #i vscozitate reduse;
propriet"!ile s" fie ct mai ridicate; s" aib" form" #i dimensiuni
corespunz"toare.
n procesul de recondi!ionare se folosesc aliaje pentru lipire moale #i
aliaje pentru lipire tare:
- aliajele pentru lipire moale, n afar" de temperatura joas" de topire, se
caracterizeaz" prin rezisten!a mecanic" mic". De aceea ele se utilizeaz"
numai la piese mai pu!in solicitate #i care nu se nc"lzesc puternic n
func!ionare. Cele mai cunoscute sunt aliajele cu staniu #i plumb. Aliajele
staniu-plumb (Sn-Pb) cu interval mare de topire sunt indicate ndeosebi
pentru lucr"rile de tinichigerie, iar cele cu interval mic de topire, pentru
lucr"ri fine electrotehnice #i lipirea pieselor din sine.
Aliajele staniu-argint (Sn-Ag) se folosesc n special pentru
recondi!ionarea recipien!ilor destina!i conserv"rii alimentelor.
Aliajele staniu-zinc (Sn-Zg) se utilizeaz" pentru recondi!ionarea pieselor
din aluminiu sau aliaje ale acestuia; ele sunt rezistente la coroziune.
Aliajele plumb-argint (Pb-Ag) sunt rezistente la ac!iunea coroziv" #i au o
bun" rezisten!" mecanic" la temperaturi mari. Se ntrebuin!eaz" la
recondi!ionarea rotoarelor de motoare electrice cu tura!ie mare, care se
nc"lzesc n func!ionare #i sunt puternice solicitate din cauz" for!elor
centrifuge.
Aliajele cadmiu-zinc (Ca-Zn) sunt destinate n special lipirii aluminiului
pentru mbin"ri cu o rezisten!" la coroziune.

84

Aliajele pentru lipire tare se caracterizeaz" prin temperaturi ridicate de
topire #i rezisten!" mecanic" bun".
Aliajele de aluminiu-siliciu (Al-Si) se folosesc pentru recondi!ionarea
pieselor din aluminiu #i aliajele acestuia iar n combina!ie cu cuprul se aplic"
#i se la lipirea o!elurilor.
Aliajele de magneziu se ntrebuin!eaz" la lipirea pieselor din aliaje u#oare
de magneziu.
Aliajele de cupru se utilizeaaz" la lipirea majorit"!ii materialelor feroase
#i neferoase cu temperaturi de topire ridicate. Principalele categorii dde
aliaje de cupru sunt urm"toarele: cu fosfor, folosite la lipirea cuprului #i
aliajelor sale; cu aur, ntrebuin!ate ndeosebi n electrotehnic"; cu zinc
(alam"), utilizate pentru lipirea metalelor feorase #i a aliajelor de cupru #i
nichel.
Aliajele de argint sunt folosite pe scar" larg" n practica
rrecondi!ion"rilor, pentru liupirea metalelor feroase #i neferoase, a
contactelor electrice, a o!elurilor inoxidabile, a argintului #i a cuprului.
Aliajele de nichel sunt destinate lipirii o!elurilor inoxidabile #i refractare.
Se folosesc la recondi!ionarea recipien!ilor #i conductelor n industria
chimic", a o!elurilor pentru turbine cu aburi, motoare de avioane #i constru!ii
aerospa!iale.
n ultimii ani, s-au r"spndit tot mai mult aliajele de lipit sub form" de
past". Ele sunt alc"tuite din pulberi metalice, ob!inute prin pulverizare direct
n topitura aliajului de lipit, #i dintr-o mas" p"stoas" cu rol de liant. Pastele
de lipit se folosesc cu prec"dere la lipirea pieselor mici cu forme geometrice
complicate, precum #i la depuneri de aliaje cu propriet"!i speciale (rezistente
la uzur", straturi de protec!ie etc.).

6.2.2. Tipuri de mbin#ri lipite

Cu toate c" lipirea este considerat" ca o opera!ie conex" a sud"rii, ea se
deosebe#te esen!ial de aceasta prin modul cum ese efectueaz" mbin"rile.
Dup" cum se observ" n fig.6.2, lipirea reclam" mbin"ri mai complicate,
cu piese suprapuse, iar capatele #i suprafe!ele ce urmeaz" s" fie unite
comport" o preg"tire mai atent", mai precis". Cnd se lipesc dou" piese,
suprafa!a lor de contact este, de regul", mult mai mare dect aceea cnd se
sudeaz".
Principalele tipuri de mbin"ri folosite pentru recondi!ionarea pieselor
prin lipire sunt urm"toarele:
mbinarea cap la cap, uti-lizat" n cazurile n care nu se pot folosi
mbin"ri suprapuse, respectiv cnd piesa nu poate fi ngro#at" n dreptul
mbin"rii.

85

Fig.6.2. Deosebirile dintre mbin"rile lipite #i cele sudate

n practic" se execut" mai multe feluri de mbin"ri cap la cap. n afar" de
variantele ar"tate n fig.6.3.a, fig.6.3.b. #i fig.6.3.c. se utilizeaz" unele
asem"n"toare mbin"rilor sudate (n A, V, X, Y, K, W etc.), c"rora li se fac,
de regul", rosturi mai mari dect la sudare. La mbin"rile n V #i Y unghiul
de deschi-dere poate ajunge pn" la 90".
mbinarea cap la cap oblic" (fig.6.3.a) este superioar" mbin"rii n I
(fig.6.3.c) sau in V, att din punctul de vedere al rezisten!ei mecanice, ct #i
al conductibilit"!ii termice #i electrice. Unghiul de suprapunere a capetelor
pieselor este de 45"C. Cu toate c" preg"tirea marginilor pieselor pentru
mbinare cap la cap este mai dificil" dect la mbin"rile n sau n V, ele se
utilizeaz" destul de des pentru recondi!ionarea pieselor care n timpul
func!ion"rii sunt suprapuse la solicit"ri puternice sau care ulterior urmeaz"
s" fie prelucrate prin deformare plastic" (forjare, laminare, ambutisare).
mbin#ri suprapuse (fig.6.3.d) sunt cele mai folosite la recondi!ionarea
pieselor prin lipire. Reezisten!a mbin"rii este propor!ional" cu diferen!a pe
care se realizeaz" suprapunerea, care la rndul ei, depinde de grosimea #i
rezisten!a materialului de baz" #i de adaos, precum #i de coeficientul de
suguran!" impus mbin"rii.
Lungimea minim" a suprapunerii, (l
min
) trebuie s" fie egal" cu de trei ori
grosimea cea mai mic" a materialului de baz", h
min
. A#adar, l
min
= 3 h
min
. n
practic", la lipire moale l
min
ia valori pn" la 15 h
min
, iar la lipirea tare pn" la
5 h
min
.

86

Piesele solicitate la ncovoiere nu se mbin" dect cu materiale care au
aceea#i grosime cu piesa; n caz contrar n mbinare apare tensiuni
asem"n"toare celor din dreptul crest"turilor, care dup" cteva ndoituri
provoac" ruperea piesei mai sub!iri. n astfel de cazuri este mai avantajos ca
piesa mai groas" s" se degro#eze n apropierea mbin"rii pn" la dimensiunea
piesei mai sub!iri, procedndu-se astfel, ambele piese vor avea aceea#i
rigiditate #i vor prelua n mod egal deforma!ia de ncovoiere.

Fig.6.3. Tipuri de mbin"ri lipite folosite pentru conexiuni electrice: a,b,c-
mbin"ri cap la cap; d-mbinare suprapus"; e #i f-mbin"ri n T

mbin#rile n col" (fig.6.2.b, fig.6.2.c, fig.6.2.d, fig.6.2.e #i fig.6.2.f) se
folosesc de obicei la recondi-!ionarea pieselor care au grosimea mai mare de
2 mm. Dac" piesele sunt din mate-riale sub!iri, piesa suprapus" se ndoaie n
form" de L (fig.6.2.g #i fig.6.3.e).
Calitatea mbin"rilor n form" de T se recunoa#te dup" modul de
racordare a aliajului depus n col!urile mbin"rii (fig.6.3.f). Chiar dac" acesta
se adaug" numai dintr-o parte a mbin"rii, metalul topit trebuie s" p"trund"
pn" n cealalt " parte, formnd o racordare lin", concav" m ambele p"r!i.
mbin#ri combinate. n afara celor trei tipuri de baz" ale mbin"rilor lipite
- cap la cpa, suprapuse #i n col! - se practic" un num"r foarte mare de
mbin"ri, care de fapt !in seama de geometria pieselor metalice #i de natura
materialelor - tabl", !evi, profile etc. n lucr"rile de tinichigerie sunt folosite
numeroase tipuri de mbin"ri; mai utilizate sunt cele ar"tat n fig.6.4, n
special pentru lipire moale. n cazul lipirii tari a organelor de ma#ini cu aliaje
foarte fluide, mbin"rile se prezint" n fig.6.5. Ele se caracterizeaz" prin
rosturi capilare mici, adic" asambl"ri cu jocuri !inute n toleran!e strnse (sib
0,08 mm).
O condi!ie esen!ial" din punct de vedere constructiv este amplasarea
corect" a aliajului de lipit. Forma geometric" a mbin"rii trebuie s" asigure
ad"ugarea comod" #i eficient" a aliajului de lipit, astfel nct odat" topit,
aceasta s" poat" p"trunde la locul mbin"rii prin capilaritate #i prin greutatea
proprie. n fig.6.6, n partea stng" a fiec"rei piese se arat" modul cum
trebuie a#ezat aliajul pentru a realiza corect mbinarea, iar n dreapta, modul
cum trebuie s" arate lipitura. Dac" piesa are o configura!ie gre#it", aliajul

87
topit se va scurge pe lng" mbinare, iar lipitura va fi incomplet". n cazul
formelor geometrice bine alese ale pieselor rezult" #i mbin"ri corecte, aliajul
p"trunznd complet n rostul prev"zut pentru lipitur".

Fig.6.4. mbin"ri prin lipire moale a tablelor sub!iri

Fig.6.5. Organe de ma#ini mbinate prin lipire

Dac" se mbin" piesa care urmeaz" s" delimiteze un spa!iu nchis, iar
aerul din interior nu poate fi evacuat, se impune practicarea unor orificii de
aerisire, astfel nc"lzirea piesei va produce dilatarea aerului #i va crea o
suprapresiune care nu va l"sa aliajul s" se scurg" n l"ca#ul de mbinare,
afectnd astfel rezisten!a leg"turii. n fig.6.7 sunt ar"tate cteva piese cu
orificii de aerisire. Dac" dup" lipire piesa trebuie s" fie etan#", cum este
cazul plutitorului din fig.6.7.b, orificiul de aerisire se lipe#te, sau dac"
func!ionarea piesei impune, se nchide cu un #urub.

88

Fig.6.6. A#ezarea aliajului de lipit

Fig.6.7. mbinarea pieselor nchise

O alt" condi!ie esen!ial" privind a#ezarea corect" a aliajului de lipit pe
mbinare o constituie pozi!ia relativ" a pieselor ce se mbin". n func!ie de
forma geometric", de dimensiunile pieselor #i de tipul mbin"rii, pozi!ia
rela!iv" a pieselor se asigur" prin: um"r de centrare strunjit (fig. 58 a);
mandrinare (fig.6.8.b); #urub (fig.6.8.e); randalinare (fig.6.8.d); bordurarea
marginilor uneia din piese (fig.6.8.e); bulon nituit la capete (fig.6.8.f);
dispozitive de fixare speciale.

6.2.3. Tehnologia proces#rii pieselor prin lipire cu aliaje

Independent de felul metalului #i de dimensiunile pieselor, lipirea
reclam" urm"torul traseu tehnologic:
Cur#"irea prealabil# a pieselor. ntruct lipirea nu se efectueaz" la
temperatura de topire a metalului de baz"; iar mbinarea se realizeaz" ntre
suprafe!e care sunt numai umectate de material de adaos topit, piesele
trebuie cur"!ite #i degresate, pentru a asigura o unire trainic".
Gr"simile se ndep"rteaz" cu ajutorul solu!iilor chimice, tetraclorur" de
carbon, tetracloretilen", aceton", neofalin" etc. Suprafe!ele oxidate se cur"!"
mecanic, cele mai eficiente procedee fiind sablarea, polizarea, #lefuirea,
cur"!irea cu peria de srm" etc. Anumi!i oxizi se pot cur"!a #i prin decapare

89
chimic". Opera!ia se execut" totdeauna numai n vase ceramice sau din
lemn; dup" decaparea piesele se neutralizeaz" ntr-o solu!ie de sod" #i se
spal" bine cu ap". Pentru a evita o nou" oxidare, imediat dup" sp"lare piesele
se usuc" prin tamponare cu hrtie de filtru #i suflarea lor cu aer cald.

Fig.6.8. Asigurarea pozi!iei pieselor pentru lipire: a-cu um"r de centrare strunjit;
b-prin mandrinare; c-cu #urub; d-prin randalinare; e-prin rebordurarea marginilor
unei piese; f-cu bulon nituit la capete

Pentru decaparea pieselor din cupru #i aliaje de cupru se recomand" o
solu!ie 10-15% din acid sulfuric; pentru o!eluri nealiate #i aliaje de nichel, o
solu!ie 10-15% acid clorhidric; pentru o!eluri neoxidabile, o solu!iee 10-15%
acid azotic; pentru aluminiu #i aliaje de aluminiu o solu!ie 10-20% de sod"
caustic", nc"lzit" la 50-80"C. Dup" decapare, aluminiul #i aliajele lui se
spal" sub curent de ap" neutralizat" cu o solu!ie 20-30% de acid azotic, se
spal" din nou cu ap" #i, n final, se vor usca cu aer cald sau cu hrtie de
filtru. Piesele din magneziu #i aliajele de magneziu se decapeaz" timp de 1-2
minute ntr-o solu!ie apoas" din 50 g bicarbonat de potasiu #i 40 cm
3
de acid
azotic la un litru de ap", nc"lzit" la 50-80"C; dup" decapare piesele din
magneziu sau din aliajele acestuia se spal" sub curent de ap", se
neutralizeaz" prin fierbere timp de o or" ntr-o solu!ie de 5% bicarbonat de
potasiu, se spal" din nou cu ap", iar n final se usuc".
Alegerea aliajului de lipit depinde de condi!iile impuse mbin"rii sub
raportul propriet"!ilor mecanice, electrice #i chimice. O aten!ie deosebit"
trebuie acordat" n cazul lipirii capilare. Pentru mbin"ri de acest gen se aleg,
de regul" aliaje cu interval mic de topire, ntruct, caz contrar, pot ap"rea
dificult"!i n procesul de lipire.

90

Preg#tirea mbin#rii. Calitatea unei lipituri depinde de forma geometric"
a mbin"rii, de cantitatea de aliaj depus #i de modalitatea prin care se asigur"
pozi!ia relativ" a pieselor cursul opera!iei de lipire.
Rostul mbin"rii trebuie umplut complet cu material de adaos. Depunerea
unor can tit"!i excesive de aliaj de lipit conduce la risip" de material #i for!"
de munc"; acoperirea cu cantit"!i mari de aliaj nu spore#te rezisten!a
mecanic" a mbin"rii; n plus se ngreuneaz" opera!ia de ndep"rtare a
materialului excendentar.
Stabilirea temperaturii de lipire. La realizarea unei mbin"ri de bun"
calitate temperatura de lipire are un rol hot"rtor. M"rimea ei depinde de
aliajul de lipit folosit #i, de regul", are valori superioare cu 10 pn" la 50"C
temperaturii sale de topire. Cu toate c" ac!iunea capilar" este favorizat" de
temperaturile ridicate, totu#, pentru a reduce la minimum durata de lipire, #i
odat" cu aceasta influen!a termic" negativ" asupra materialului de baz",
pentru a evita evaporarea componentelor mai u#or fuzibile din aliaj, care s-ar
repercuta asupra calit"!ii mbin"rii #i pentru a preveni consumul initul de
energie - ea trebuie men!inut" la valorile men!ionate mai sus.
Sc"derea temperaturii de lipire sub valoarea optim" are de asemenea
repercursiuni negative. Ea conduce la cre#terea vscozit"!ii aliajului #i la
solidificarea par!ial" a lipiturii nainte de a se realiza complet mbinarea.
Stabilirea duratei de lipire. Aceast" durat" influen!eaz" hot"rtor
eficien!a economic" a opera!iei de recondi!ionare. Studiile ntreprinse
eviden!iaz" c" n pre!ul de cost al recondi!ion"rii ponderea principal" o are
valoarea energiei consumate pe timpul efectu"rii lipirii; cu ct durata lipirii
este mai mare, cu att pre!ul opera!iei #i deci al recondi!ion"rii este mai
ridicat. Pentru a n!elege importan!a acestui factor, este suficient s" amintim
c" numai n cazul folosirii unor aliaje foarte scumpe care con!in peeste 25%
argint valoarea energiei este mai mic" dect cea a materialului de adaos.
n afara tipului de aliaj folosit, durata optim" de lipire depinde de
m"rimea piesei recondi!ionate, de natura materialului de baz", de
dimensiunile mbin"rii #i de metoda de nc"lzire utilizat".
Alegerea procedeului de lipire. Din punct de vedere al eficien!ei
economice n general #i al productivit"!ii muncii n special, sunt mai
avantajoase procedele de lipire moale, care se execut" cu aliaje mai ieftine #i
cu durata de lipire mai mici. De aceea, acestor procedee li se acord"
prioritate n toate cazurile de recondi!ionare a pieselorr. Procedeele de lipire
tare trebuie folosite numai atunci cnd lipirea moale nu satisface
caracteristicile mecanice, electrice #i chimice impuse pieselor recondi!ionate.
Pentru alegerea corect" a metodei de lipire, n cazul recondi!ion"rii
pieselor n serie, se recomand" utilizarea tabelului 6.1.

91
Tabelul6.1. Alegerea metodelor de procesare prin lipire
Metoda de
lipire
Avantaje Dezavantaje
Lipirea cu
flac"r"
-cost redus al instala!iei
-sursa de nc"lzire poate fi
deplasat"
-procesul poate fi
automatizat
-temperatura se regleaz" greu
-necesit" muncitori cu o nalt"
calificare
-posibilitatea de oxidare a pieselor
recondi!ionate

Lipirea prin
rezisten!"
electric"

-piesele de recondi!ionat
pot fi nc"lzite repede
-se poate controla la
pozi!ia reciproc" a
pieselor

-lucrarea este limitat" de gabaritul
pieselor de recondi!ionat
- posibilitatea de oxidare #i deformare
a pieselor de recondi!ionat

Lipirea prin
induc!ie

-costul redus al manoperei
-piesele de recondi!ionat
se nc"lzesc repede
-procesul poate fi u#or
supravegheat

-costul ridicat al instala!iei
-posibilitate ca piesele de
recondi!ionat s" se oxideze

Lipirea n
cuptor:
-n atmosfer"
controlat"
- n vid

-temperatura poate fi
reglat" cu precizie
-nc"lzirea uniform"
reduce la minimum
num"rul pieselor
reformate prin deformare
-permite executarea
simultan" a lipiturilor n
cteva locuri
-poate fi mecanizat"

-n majoritatea cazurilor sunt necesare
dispozitive pentru fixarea pieselor
-costul ridicat al instala!iilor
-procesul de lipire nu poate fi
supravegheat
-ultimele dou" metode necesit"
instala!ii auxiliare complexe

Lipirea prin
imersiune:
-n b"i de s"ruri
-n b"i de flux
-n b"i metalice

-nc"lzirea rapid" #i
uniform" a pieselor de
recondi!ionat
-temperatura se poate
regla precis
-nu necesit" muncitori cu
nalt" calificare
-n majoritatea cazurilor
nu necesit" fluxuri

-instala!iile sunt scumpe
-s"rurile pot fi aruncate afar"
-consum mare de flux #i aliajele de
lipit
-consum mare de enrgie al pornire #i
gol de produc!ie

Fixarea tratamentelor !i a eventualelor prelucr#ri de lipire. Dup"
opera!ia propriu-zis" de lipire, piesa recondi!ionat" se supune r"cirii, i se
ndep"rteaz" resturile de flux, eventual se trateaz" termic sau termochimic #i,
la nevoie, se prelucreaz" mecanic pentru finisare #i se acoper" cu straturi de
protec!ie.

92

R"cirea pieselor are loc de obicei n aer liber. Numai n cazul pieselor
recondi!ionate prin lipire la temperaturi ridicate, la care apare pericolul de
c"lire sau de oxidare n timpul r"cirii se iau m"suri de r"cire controlate.
ndep"rtarea resturilor de flux care con!in fluoruri #i cloruri, ale
elementelor alcaline se face cu o solu!ie 10-20% de acid azotic, dup" care
piesele recondi!ionate se cl"tesc cu ap" fierbinte #i, final, n ap" rece.
resturile fluxurilor pe baz" dde borax, sticloase #i foarte aderente, se
ndep"rteaz" pe cale mecanic" (cioc"nire, sablare, polizare, #lefuire etc.) sau
prin decapare cu acizi (solu!ie 10% de acid sulfuric). Urmeaz" neutralizarea
n ap" amoniacal", sp"larea final" cu ap" #i uscarea piesei recondi!ionate.
Durata de decapare este cu att mai mic" cu ct este mai sub!ire pelicula de
flux r"mas" pe pies" #i cu ct temperatura b"ii de decapare este mai ridicat"
(50-80"C).
Tratamente termice se pot aplica numai cazul n care aliajele au
temperatura de topire mai nalt" dect cea la care se execut" tratamentul
termic respectiv; n caz contrar, mbinarea s-ar distruge.
Piesele recondi!ionate prin lipire se controleaz" pe timpul ntregului
proces de recondi!ionare. Astfel, se controleaz": materiile prime - material
de baz", aliajul de lipit, flux etc.; preg"tirea pieselor nainte de lipire -
cur"!irea suprafe!elor, dimensiunile mbin"rii #i pozi!ia relativ" a pieselor
componente; durata opera!iei de lipire; produsul finit, prin ncerc"ri
needistructive #i chiar distructive n cazul recondi!ion"rii pieselor n serie.

6.3. Procesarea pieselor confec$ionate din metale feroase

Piesele din o"eluri nealiate !i slab aliate pot fi recondi!ionaate prin lipire
moale sau tare. Comportarea la lipire a pieselor din o!el depinde de:
con!inutul de carbon, materialul de adaos, metoda de nc"lzire #i procedeul
de lipire. Cu ct con !inutul de carbon este mai redus, cu att piesa se
comport" mai bine la lipire. La piesele din o!el cu con!inut ridicat de carbon
(peste 0,27%) apare ten din!a de durificare a zonei de influen!" termic" #i
sensibilitatea la formarea porilor n mbinare.
Lipirea tare se face cu clame de lipit, cupru pur #i aliaje cu con!inut de
argint n cuptoare cu atmosfer" reduc"toare, n b"i de s"ruri, cu flac"r" #i
prin induc!ie. Fluxurile uzuale sunt boraxul, acidul boric au amestecurile
acestora, precum #i fluxurile cu fluoruri ale metalelor alcaline.
Lipirea moale se face cu aliaje de staniu cu plumb #i staniu cu zinc.
Procedeele cele mai r"spndite de lipire sunt: cu ciocanul de lipit, cu flac"r",
cuptor, prin imersie n baie metalic", prin rezisten!" #i prin induc!ie. n
majoritatea cazurilor nainte de mbinare suprafe!ele trebuie cositorite.
Prin lipire se pot recondi!iona o gam" larg" dde piese confec!ionate din
o!el nealiat sau slab aliat cum ar fi: caroserii auto, cadre de tip tubular,

93
motorete #i biciclete, tmpl"rie #i
mobil" metalic", elemente ale
vagoanelor de cale ferat", ambalaje
#i vase metalice etc.
n fig.6.9 este prezentat modul
de recondi!ionare a unui cadru de
motociclet", folosind lipirea prin
induc!ie cu alame de lipit.
Recondi"ionarea prin lipire a
pieselor din o"el inoxidabil nu
prezint" greut"!i deosebite; aliajele
ce con!in pn" la 24% crom #i pn"
la 25% nichel se lipesc u#or, att
ntre ele, ct #i cu alte metode, cu
excep!ia aliajelor de aluminiu #i magneziu. Este necesar s" se !in" seama de
faptul c" unele o!eluri inoxidabile, n special cele cu crom #i nichel, #i pierd
rezisten!a la coroziune atunci cnd sunt nc"lzite la 800-1000"C, deoarece
cromul #i nichelul se separ" sub form" de carburi ce se depun la marginea
gr"un!ilor de o!el. Gradul de separare depinde de durata procesului de lipire.
Pentru a evita acest fenomen, n o!el se adaug" titan, ssau, dup" lipire, se
aplic" un tratament termic suplimentar. Separarea carburilor de crom #i
nichel poate fi prevenit" dac" se utilizeaz" aliaje cu temperaturi de lipire
sc"zute, sub 750"C.
Alegerea aliajului de lipit depinde de condi!iile de lucru ale piesei ce se
recondi!ioneaz" #i de compozi!ia o!elului. de regul", piesa se lipe#te n
cuptor cu atmosfer" reduc"toare. Pentru alte procedee de lipire, f"r"
atmosfer" de protec!ie (lipire cu flac"r", prin induc!ie etc.), se
utilizeaz"fluxuri active compuse din acid boric, s"ruri halogene, fluoruri #i
cloruri. Resturile de flux se nl"tur" prin sp"larea piesei n ap" fierbinte sua
prin sablare. Se va evita cur"!irea cu acid azotic sau sulfuric, deoarece
ace#tia corodeaz" att metalul de baz", ct #i aliajul de lipit.
Procedeul se aplic" la recondi!ionarea paletelor de turbine, instrumentelor
medicale confec!ionate din o!el inoxidabil, ct #i a containerelor folosite n
industria alimentar".
Recondi"ionarea prin lipire a pieselor din font# se face de regul", cu
flac"r" sau cu ciocanul de lipit. n principiu, se pot lipi toate tipurile de
font"; n practic" se supun acestui procedeu de recondi!ionare doar fontele
cenu#ii. Comportarea la lipire a fontelor este influen!at" puternic de prezen!a
grafitului pe suprafa!a pieselor. Acesta se poate ndep"rta prin polizare,
sablare, frecare cu peria, decapare cu acizi sau prin decarburare cu adaosuri
de pulbere de fier n fluxul folosit la lipire.
Dintre aliajele de lipit, cele mai folosite sunt alamele cu 60% cupru #i cu
con!inut de siliciu #i staniu. Fluxul adecvat este boraxul sau acidul boric.
Fig.6.9. Recondi!ionarea cadrului de
tip tubular: 1, 2 - elementele cadrului;
3, 4 -elementele de mbinare

94

Comparativ cu sudarea, lipirea are unele avantaje: astfel mbin"rile lipite
nu reclam" nc"lzirea pieselor pn" la temperaturi nalte #i nu induce riscul
unor tensiuni #i deforma!ii mari. Exemple de aplicare avantajoas" a lipirii n
locul sud"rii sunt recondi!ion"rile vanelor turnate din font", a blocurilor #i
chiulaselor de motoare fisurate etc.
nc#rcarea metalelor feroase cu aliaje de lipit rezistente la uzur" este un
procedeu care s-a dezvoltat n mod deosebit n ultimii ani. nc"rcarea se
poate efectua cu flac"r" oxiacetilenic" #i cu aliaje de lipit sub form" de
vergele #i paste sau cu arz"toare speciale cu pulbere.
n continuare vom prezenta cteva exemple de recondi!ionare prin acest
procedeu:
- nc"rcarea din!ilor uza!i sau rup!i ai ro!ilor din!ate (fig.6.10) se face cu
un aliaj rezistent la #ocuri #i la uzur", avnd temperatura de lipire de
aproximativ 750"C, duritatea de 180-210 HB #i rezisten!a la rupere de 50-60
daN/mm
2
. Se lucreaz" cu o flac"r" u#or oxidan!", cu prenc"zirea piesei la
circa 300"C #i cu nc"lzirea ei local" pn" la 750"C;
- nc"rcarea cu flac"r" a axelor uzate ale electromotoarelor #i
generatoarelor electrice (fig.6.11) se realizeaz" cu aliajul de lipit men!ionat
n exemplul precedent;
- nc"rcarea cu pulbere a scaunelor de supape uzate din chiulasele de
font" cenu#ie (fig.6.12) se face cu un aliaj pe baz" de nichel; piesa se
prenc"lze#te n cuptor la 600"C. Duritatea depunerii este de (220 + 20) HB;
- recondi!ionarea ro!ilor din!ate cu din!i rup!i sau uza!i (fig.6.13) realizat"
cu ajutorul unui arz"tor cu pulbere.
Procedeul se poate folosi la recondi!ionare multor altor piese, cum ar fi:
suprafe!ele de glisare uzate ale tijelor de comand" din diferite mecanisme,
rotoarele unor pompe etc.

6.4. Procesarea pieselor confec$ionate din metale neferoase grele

Recondi!ionarea prin lipire a pieselor din cupru #i aliaje de cupru se poate
executa prin orice procedeu #i aproape din toate aliajele a c"ror temperaturi
de topire sunt sub cea a materialului de baz". Din cele mai multe ori se
folosesc aliajele de lipit pe baz" de argint, de cupru cu zinc, de cupru cu
fosfor #i de plumb cu staniu. Nu ntotdeauna piesele de cupru se decapeaz",
a#a cum se procedeaz" la lipirea pieselor din o!el. n majoritatea cazurilor,
preg"tirea suprafe!elor pentru lipit se reduce la ndep"rtarea oxizilor #i a
murd"riei. De regul", pentru lipirea pieselor de cupru se folosesc fluxuri care
nl"tur" oxizii. Dac" mbinarea nu trebuie s" aib" rezisten!" mecanic"
ridicat", ci numai conductibilitate electric" bun", se pot utiliza aliaje de lipit

95
cu fosfor, f"r" a mai fi necesare fluxuri; rezultate foarte bune se ob!in
ndeosebi la lipirea prin rezisten!" electric".

Fig.6.10. Recondi!ionarea ro!ilor din!ate
prin lipire cu flac"r": a-nceputul
opera!iei de lipire; b-dintele nc"rcat,
nainte de rectificare
Fig.6.11. Recondi!ionarea prin lipire cu
flac"r" a axului unui motor: a-partea
nc"rcat", nainte de rectificare

Fig.6.12. Recondi!ionarea ro!ilor din!ate,
prin lipire cu ajutorul arz"torului cu
pulbere; a-din!ii uza!i; b-din!i nc"rca!i,
nainte de rectificare
Fig.6.13. Recondi!ionarea scaunelor de
supapa", prin lipire cu ajutorul
arz"torului cu pulbere

Procedeul cel mai r"spndit pentru lipirea pieselor din cupru este cel cu
flac"r" oxiacetilenic". Pot fi utilizate ns" #i alte procedee de lipire cum ar fi:
prin induc!ie, prin rezisten!" electric", prin imersiune, n cuptor etc. Datorit"
ns" marii conductibilit"!i termice a cuprului, nc"lzirea local" a piesei de
lipit se realizeaz" mai greu dect la lipirea o!elului.
Piesele de alam" pot fi lipite prin toate procedeele amintite, cu excep!ia
aceleia efectuate n cuptor cu atmosfer" de protec!ie, deoarece nu ntmpin"
dificult"!i datorate evapor"rii zincului. Mai r"spndite sunt lipirea n condi!ii
bune #i cu flac"r", dar trebuie avut n vedere ca aceasta s" fie corect reglat".
Pentru lipirea pieselor din alam" se folosesc aliaje pe baz" de cupru cu
fosfor, de argint #i de plumb cu staniu, cu temperatura de topire mult mai
sc"zut" ca a alamei.
Piesele confec!ionate din bronzuri se lipesc cu aliaje pe baz" de plumb cu
staniu, de cupru cu fosfor, de argint #i de cupru cu zinc. Cnd con!inutul de
staniu n bronz este mare, nu se recomand" utilizarea aliajului de cupru cu
zinc, datorit" temperaturii sale ridicate de topire. Piesele din bronzuri se pot
lipi prin orice procedeu, cu condi!ia ca viteza de nc"lzire s" fie mic",

96

metalul de baz" avnd tendin!a de fisurare cnd este nc"lzit repede la
temperaturi nalte.
Piesele din aliaje pe baz" de cupru cu nichel pot fi recondi!ionate prin
lipire folosind orice procedeu #i cu orice aliaj de lipit pe baz" de cupru,
inclusiv cupru pur. Lipirea cu cupru n cuptoare cu atmosfer" controlat" se
va executa rapid, deoarece n cazul unui proces de lung" durat" metalul de
baz" se dizolv" n aliajul de lipit, mic#orndu-se rezisten!a n zona de
mbinare.
Recondi"ionarea prin lipire a pieselor din nichel !i aliaje de nichel se
poate executa aplicnd toate procedeele de lipire, dac" se asigur" nc"lzirea
uniform" a pieselor, precum #i cur"!irea perfect" a suprafe!elor. Se folosesc
aliaje care con!in argint, cupru, precum #i aliaje termorezistente pe baz" de
nichel.
La recondi!ionarea aparatelor cu nc"lzire electric" (radiatoare cu
rezisten!" electric" etc.), capete r"sucite ale srmei din aliaje pe baz" de
crom #i nichel se lipesc cu cele de cupru prin cufundare n aliajul de lipit pe
baz" de argint, topit ntr-un creuzet de grafit sub un strat de borax. nainte de
lipire, capetele srmelor se acoper" cu un flux sub form" de past"; pasta este
format" dintr-o parte borax, o parte acid boric peste care se adaug" o solu!ie
apoas" de clorur" de zinc, pn" se ob!ine pasta. Dup" tratarea cu flux,
capetele srmelor se usuc" aer, se introduc n creuzet unde se !in pn" la
atingerea temperaturii de topire a aliajului de lipit. Capetele lipite se scot din
creuzet #i se cur"!" de flux.
Recondi"ionarea prin lipire a pieselor confec"ionate din zinc se poate fac
cu toate aliajele de cositor care con!in pn" la 40% staniu. Ca flux se
folose#te acidul clorhidric diluat, cu excep!ia cazului cnd se utilizeaz" aliaje
cu con!inut redus de staniu, pentru care se recomand" amestecul de clorur"
de zinc #i clorur" de amoniu. Nu se folosesc aliaje care con!in peste 1%
aluminiu, ntruct oxidul de aluminiu nefiind solubil n clorur" de zinc,
influen!eaz" negativ procesul de lipire. nainte de opera!ia propriu-zis"
piesele trebuie s" fie foarte bine cur"!ate, ndeosebi n cazul pieselor turnate
care au pojghi!e groase de oxizi. Procedeul mai des utilizat este lipirea cu
ciocanul de lipit.
Recondi"ionarea prin lipire a pieselor din plumb se practic" n mod
curent n instala!iile sanitare #i chimice. Ca aliaje de lipit se folosesc cele cu
plumb #i pu!in cositor, iar ca flux !ipirigul sau seul; procedeul cel mai
r"spndit este lipirea cu flac"r". Cur"!irea perfect" a suprafe!elor ce se
mbin" este deosebit de important", ntruct fluxurile folosite au ac!iune
decapant" foarte slab". Este de dorit ca lipirea pieselor din plumb s" se

97
execute n mediu reduc"tor; n acest scop se ntrebuin!eaz" arz"toare de gaze
cu hidrogen n exces, care contribuie la nl"turarea peliculei de oxizi.

6.5. Procesarea pieselor confec$ionatte din aluminiu %i aliaje
de aluminiu

Aluminiul #i aliajele sale au o mare afinitate pentru oxigen, cu care
formeaz" o pelicul" sub!ire, compact", foarte dens" #i rezistent" de oxid de
aluminiu, ce izoleaz" metalul, mpiedicnd continuarea procesului de
oxidare. Acest oxid ader" puternic la suprafa!a pieselor, este greu fuzibil #i
relativ stabil din punct de vedere chimic, influen!nd negativ asupra lipirii
pieselor.
Pentru a ndep"rta stratul de oxid de aluminiu piesa trebuie nc"lzit". La
nceput, nc"lzirea conduce la cre#terea grosimii stratului de oxid, care se
stabilizeaz" la o anumit" valoare. Acest strat poate fi ndep"rtat relativ u#or
dac" piesa se nc"lze#te la temperaturi mai mari de 500"C #i dac" se folosesc
fluxuri corespunz"toare. De aceea recondi!ionarea pieselor de aluminiu este
mai avantajoas" prin lipire tare dect prin lipire moale. Ultima, n plus, este
pu!in rezistent" la coroziune n special cnd piesa lucreaz" n medii acide,
alcaline sau n solu!iile de s"ruri. De aceea se aplic" numai pentru leg"turi
electrice, la piese care vin n contact cu medii neecorozive, ca de exemplu
uleiurile, benzina, petrolul etc. Piesele recondi!ionate prin lipire moale
expuse ac!iunii atmosferei trebuie s" fie protejate prin vopsire.
Recondi!ionarea pieselor prin lipire moale se execut" cu metode speciale:
prin reac!ie, prin frecare #i cu ultrasunete, folosind temperaturi de
aproximativ 250"C.
Rezultate relativ bune se ob!in dac" se ntrebuin!eaz" zinc pur sau un aliaj
pe baz" de zinc, ce con!ine mici cantit"!i de aluminiu, argint, cupru sau
nichel. Aceste adaosuri mbun"t"!esc capacitatea de umectare #i rezisten!a la
coroziune a aliajului de lipit. Adaosurile de staniu, cadmiu #i bismut reduc
temperatura de topire a aliajelor de lipit pe baz" de zinc, dar n acela#i timp
se diminueaz" rezisten!a lor la coroziune.
Fluxurile utilizate pentru lipirea moale a aluminiului con!in de obicei
cloruri #i fluoruri dizolvate n ap" sau n solu!ii organice. Mai des folosit"
este clorura de zinc care reac!ioneaz" ca aluminiul la o anumit" temperatur".
Resturile de flux r"mase pe piesele lipite sunt higroscopice #i, de aceea, ele
trebuie ndep"rtate prin sp"lare cu ap" fierbinte. Dup" aceast" opera!ie nu
este eficient", resturile de flux trebuie ndep"rtate prin imersiunea pieselor
ntr-o baie de hidroxid de sodiu diluat, urmat" de o nou" sp"lare cu ap". O

98

decapare #i mai bun" se ob!ine n acid clorhidric diluat, urmat" de o sp"lare
final" cu ap".
La recondi!ionarea pieselor prin lipire tare se ntrebuin!eaz" ca materiale
de adaos aliaje pe baz" de aluminiu cu zinc, aluminiu cu siliciu #i cupru, care
au temperatura de topire de aproximativ 500"C. Fluxul utilizat con!ine s"ruri
halogene: cloruri de sodiu, de potasiu, de zinc, de bariu, de litiu, precum #i
floruri de sodiu #i de potasiu. Acestea se pot dilua cu alcool elitic sau
metilic, n loc de ap", pentru ca n timpul lipirii s" nu se porduc" degaj"ri de
hidrogen.
Recondi!ionarea pieselor din aluminiu sau din aliaje ale acestuia prin
lipire tare se efectueaz" cu flac"r", n cuptor #i n baie de s"ruri. O condi!ie
important" este reglarea eexact" a temperaturii de lucru, cu o abatere
maxim" de #5"C.
nainte de lipire, piesele trebuie decapate ntr-o baie ce con!ine o solu!ie
apoas" de hidroxid de sodiu 5% nc"lzit" la aproximativ 65"C, care se
men!in circa 60 secunde. Rezultate bune se ob!in dac" se efectueaz"
urm"toarele opera!ii:
- sp"larea piesei cu perii, n ap" la 75#5"C, timp de aproximativ 20
minute;
- sp"larea ei timp de 25 minute sub un jet de ap" rece;
- tratarea piesei cu o solu!ie apoas" de anhidrid" cromic";
- sp"larea n ap" rece;
- uscarea timp de 25 minute la temperatura de circa 100"C;
- lipirea pieselor prin aplicarea unuia din procedele men!ionate mai sus.
Rezisten!a mbin"rior realizate prin lipire tare se ridic" la nivelul
rezisten!ei materialului de baz". Piesele din aliaje dure de aluminiu care au
fost tratate termic, nainte de recondi!ionare, li se reface tratamentul termic
dup" efectuarea lipiturii; apoi se c"lesc n ap".

6.6. Procesarea prin lipire a sculelor armate cu pl#cu$e din carburi
sinterizate

Pe timpul lucrului, sculele dure - cu!itele de strung, burghiele, frezele
circulare, sculele de rabotare #i mortezare, sfredele pentru foraj eetc. - se
uzeaz" sau se deterioreaz" frecvent, au loc desprinderea #i spargerea
pl"cu!elor dure sau uzura avansat" a acestora.
Cum s-a ar"tat, sculele armate cu pl"cu!e dure sunt compuse dintr-un
corp de o!el de nalt" rezisten!" #i pl"cu!" dur", confec!ionat" prin sinterizare
din carburi de wolfram, de cobalt, de titan etc.
La lipirea pl"cu!elopr dure pe supor!ii sculelor trebuie avute n vedere o
serie de particularit"!i ale mbin"rilor. La temperatura mediului ambiant,

99
pl"cu!ele din carburi metalice sinterizate au tendin!a de a bsorbi gaze, care la
nc"lzire oxideaz" carburile metalice.
nainte de recondi!ionarea prin lipire att corpul sculei, ct #i pl"cu!a dur"
trebuie preg"tit" minu!ios.
Pl"cu!ele se cur"!" prin rectificare sau prin degresare. Uneori, pentru a
ajuta umectarea pl"cu!ei de c"tre aliajul de lipit, suprafe!ele care vin n
contact cu suportul de o!el se cositoresc sau se cupreaz".
Corpului sculei i se cur"!" loca#ul pl"cu!ei - prin frezare, rabotarre,
rectificare - #i apoi se degreseaz" minu!ios prin una din metodele amintite.
Pentru a evita c"derea, n timpul opera!iei de lipire, pl"cu!a se fixeaz" de
suport cu srm", pene, prin #temuire, cu garnituri din aliaje de fier cu nichel,
cu ajutorul pere!ilor tehnologici etc.
Uneori, la lipirea pl"cu!elor dure pe o!el apar fisuri. Acestea se pot
produce att n corpul sculei, n pl"cu!", ct #i mbinare, pe timpul execut"rii
lipiturii, finis"rii cus"turii sau n timpul ntrebuin!"rii sculei. Fisurile pot fi
generate de: dilat"rile #i contrac!iile termice mai reduse ale pl"cu!ei n raport
cu corpul de o!el (tensiuni interne): viteza de nc"lzire necorespunz"toare a
ansamblului (prea mare); nc"lzirea neuniform" a ansamblului; r"cirea prea
rapid" a sculei; rosturile capilare prea mici; dimensiunea necorespunzatoare
a suportului fa!" de cele ale pl"cu!ei etc.
Cum s-a ar"tat mai sus, tensiunile de
ntindere #i cele de forfecare pot provoca
fisurarea pl"cu!elor; tensiuni de ntindere
apar ndeosebi cnd corpul de o!el al sculei
este prea sub!ire; n timpul r"cirii el
deofrmeaz" pl"cu!a prin ncovoiere. n
principiu, suportul trebuie s" aib" grosimea
de 4 ori mai mare dect aceea a pl"cu!ei.
Cnd suportul este rigid, la contrac!ie n
pl"cu!" apar tensiuni de compresiune. Aceste
for!e sunt ns" mai u#or suportate de
carburile metalice sinterizate, deoarece
rezisten!a lor la compresiune este de 400
dN/mm
2
, fa!" de numai 60-140 daN/mm
2
ct
este rexisten!a lor la trac!iune.
Tensiunile de forfecare n mbinare sunt cu att mai mari cu ct supor!ii
din o!el au grosimea mai mare dect aceea a pl"cu!elor, respectiv cu ct
suprafa!ele mbinate prin lipire sunt mai mari. Din aceast" cauz", acolo unde
este posibil, pl"cu!a se fixeaz" numai pe o singur" fa!"; de exemplu, la unele
cu!ite de strung (fig. 6.14.a).
Tensiunile de forfecare se pot reduce #i prin m"rirea rostului dintre
pl"cu!" #i corpul sculei (peste 0,15 mm). Cu ct rostul este mai mare, cu att
Fig.6.14. Cu!ite de strung
recondi!ionate prin lipirea
pl"cu!elor dure: a-pe o
singur" fa!"; b-pe dou" fe!e

100

perna relativ moale din aliaj de lipit dintre pl"cu!" #i corp va fi mai groas",
tensiunile de contrac!ie transmise de la corp la pl"cu!" vor fi mai mici.
M"rimea optim" a rosturilor dintre pl"cu!" #i corpul sculei se asigur" prin
folii distan!iere formate din nsu#i aliajul de lipit (fig.6.15) sau dintr-un alt
metal relativ moale care joac" rol de strat intermediar ntre materialul de
baz" #i cel de adaos.
De regul", la lipirea pl"cu!elor dure pe
corpurile de o!el ale sculelor se
ntrebuin!eaz" ca flux boraxul. Rezultate
bune se ob!in #i cu fluxuri active avnd
urm"toarele compozi!ii:
- 60% borax, 30% fluorur" de potasiu,
10% acid boric;
- 70% borax, 30% fluorur" de potasiu.
Acestea se prezint" sub form" de paste.
Ca material de lipit se utilizeaz" cuprul,
alama #i aliajele de argint sub form" de
folii, srme, inele etc., adaptate n func!ie de
geometria #i dimensiunile mbin"rilor ce se
vor realiza n timpul recondi!ion"rii
sculelor.
n principiu, se pot aplica aproape toate
procedeele de lipre. Pentru lucr"rile de
ntre!inere a sculelor se recomand" folosirea
procedeului de lipire cu flac"r" care, n
acest caz, presupune ca mai nti s" se
nc"lzeasc" corpul din o!el al sculei cu o
flac"r" oxiacetilenic" neutr". Dup" ce
aliajul topit a fost depus pe mbinare, se
nc"lze#te u#or pl"cu!a, reglnd flac"ra cu un mic exces de acetilen".
Totodat" se adaug" #i o anumit" cantitate de aliaj de lipit dintr-o vergea.
Pentru a elimina eventualele resturi de flux #i oxizi din mbinare, n
momentul cnd aliajul de lipit nconjoar" pl"cu!a #i este nc" n stare topit",
aceasta se mi#c" de cteva ori ntr-o parte #i n alta (cu zecimi de milimetru);
apoi se las" totul s" se r"ceasc" ncet pn" la solidificarea lipiturii #i
uniformizarea temperaturii ntregii scule.
Datorit" rezisten!ei relativ sc"zute a aliajelor cu punct de topire sub
750"C ele nu pot fi utilizate pentru lipirea pl"cu!elor sculelor puternic
solicitate. Pentru a le putea totu#i lipi se folosesc folii combinate (cupru-
nichel-cupru) sau arm"turi din plas" din o!el combinat" cu alam" de lipit.
Fig.6.15. Montarea pl"cu!elor
dure pe corpul sculei cu aliaj
de lipit sub form" de folii

101
Cre#terea temperaturii de lipire peste 750"C
conduce la m"rirea duratei de nc"lzire cu
aproximativ 25% #i sporirea corespunz"toare
a consumului de energie. n fig.6.16 este
prezentat modul cum se execut" mbinarea
cnd se utilizeaz" plas" de srm" #i vergele
din alam" de lipit. Plasa de srm" are rolul de
a mpiedica expulzarea vergelelor de alam"
n timpul nc"lzirii ansamblului, prin
induc!ie la temperaturi de peste 900"C.

6.7. Procesarea pieselor prin lipire cu materiale plastice

Aderen!a bun" #i rezisten!a mecanic" superioar" a materialelor plastice au
condus la utilizarea lor pe scar" larg" la recondi!ionarea pieselor uzate.
Asem"n"toare cu lipirea moale folosind aliaje metalice, mbinarea cu adezivi
a pieselor #i organelor de ma#ini se poate efectua la rece sau la cald, cu sau
f"r" presiune.
Ini!ial, lipirea cu materiale plastice a fost utilizat" n industria
aeronautic". Datorit" rezisten!ei excep!ionale a mbin"rilor, metoda a fost
extins" #i n construc!iile metalice, precum #i la recondi!ionarea pieselor
uzate. Ea prezint" o serie de avantaje. Astfel:
- tensiunile interne, deforma!iile sau schimb"rile structurale n metalele
de baz" sunt prentmpinate;
- for!ele se distribuie uniform pe ntreaga mbinare, datorit" contactului
continuu ntre piese;
- mbinarea este complet etan#" #i rezistent" din punct de vedere chimic;
- corodarea pieselor pe suprafe!ele de contact nu se mai produce, iar
cuplurile galvanice nu mai apar;
- mbin"rile au rezisten!" mai mare la nghe! dect cele realizate prin
nituire, sudare prin puncte sau cu #uruburi;
- rezisten!a la oboseal" a mbin"rii spore#te;
- se realizeaz" economie de metal #i aliaje pentru lipit;
- timpul de recondi!ionare #i pre!ul de cost se reduc;
- procesul tehnologic de recondi!ionare #i de ntre!inere ulterioar" a piesei
se simplific".
Metoda prezint" ns" #i unele dezavantaje:
- la temperaturi ridicate (200-300"C) masele plastice se nmoaie,
compromi!nd mbinarea;
Fig.6.16. Montarea pl"cu!elor
dure pe corpul sculei cu arm"tur"
din plas" de o!el #i alam" de lipit

102

- la temperaturi sc"zutee ddevin fragile, de#i n unele cazuri rezisten!a
mbin"rii nu este afectat";
- controlul mbin"rilor cu mase plastice este dificil; nu sunt nc" puse la
punct metode nedistructive de verificare a mbin"rilor realizate cu adezivi.
Pentru a putea fi folosit la lipirea metalelor, adezivul plastic trebuie s"
ndeplineasc" urm"toarele condi!ii:
- s" poat" fi folosit printr-un procedeu de lipire ct mai simplu;
- s"-#i men!in" propriet"!ile adezive n timp;
- s" reziste la ac!iunea #i la varia!iile de temperatur" sau de umiditate;
- s" se nt"reasc" rapid la cald sau prin uscare la temperaturi #i presiuni
ct mai reduse.
Studiile ntreprinse au atestat faptul c" mbin"rile realizate cu adezivi au o
rezisten!" de cteva ori mai ridicat" dect aceea a mbin"rilor executate prin
sudare #i nituire.
Procedeul tehnologic de realizare a mbin"rilor cu adezivi comport"
executarea urm"toarelor opera!ii:
- prepararea suprafe!elor;
- aplicarea adezivului plastic pe suprafe!ele de contact;
- men!inerea mbin"rii la presiunea #i temperatura stabilite pe durata
corespunz"toare de nt"rire a adezivului plastic folosit;
- r"cirea #i cur"!irea mbin"rii;
- verificarea mbin"rii.
Pentru a realiza o mbinare cu adezivi plastic ct mai rezistent" eeste
necesar ca suprafe!ele de contact s" fie perfect curate. Dintre metodele de
cur"!ire, cea mai bun" s-a dovedit a fi sablarea cu nisip fin de cuar! pur.
Rezultate bune s-au ob!inut #i prin cur"!irrea cu solven!i, n special cu
tricloetilen, tetraclormetan, etanul #i aceton". n general, se folose#te
etanolul, obiectele sp"lndu-se apoi suplimentar cu un jet dde ap" sub
presiune.
Modul cum se aplic" adezivul pe suprafe!ele de mbinat depinde de forma
sub care acesta a fost livrat - dde pulbere, buc"!i, solu!ie n solvent volatil,
past", pelicul" sub!ire cu diferite grosimi etc. Dup" aplicarea adezivului,
suprafe!ele se mbin" imediat sau se a#teapt" uscarea acestuia, n func!ie de
natura lui chimic". Temperaturile la care se realizeaz" mbinarea variaz"
ntre 20"C - la mbin"rile executatte la rece - #i 250"C - la mbin"rile
executate la cald. Presiunile de lipire sunt cuprinse ntre 0,5 #i 40 daN/cm
2
,
iar duratele de men!inere sub presiune la temperatura prexcris", ntre 10
minute #i 50 ore.
La recondi!ionarea pieselor se folosesc n mod deosebit cleiurile plastice
sau organice, r"#inile epoxidice sau poliesterice. Ele se utilizeaz" frecvent la

103
recondi!ionarea fisurilor, astuparea porilor, lipirea a dou" piese metalice sau
a unei piese metalice cu una din material plastic.
Cleiurile permit ca diferitele materiale s" se mbine prin straturi sub!iri,
f"r" a mai fi necesare g"urireaa pieselor; de asemenea, ele asigur" o dispersie
uniform" a tensiunilor n mbinare #i ermeticitate, iar suprafe!ele r"mn
netede.
n compara!ie cu sudarea sau nituirea, aderen!a #i durata de men!inere a
caracteristicilor mbin"rilor cu cleiuri sunt mai reduse.
n general, se folosesc cleiuri universale pe baz" de carbinol, smoal"
modificat" etc.
Cleiul pe baz" de carbinol con!ine sirop de carbinol, la care se adaug" un
catalizator: 3% peroxid de benzoil sau 2% acid azotic concentrat.
Cleiul BF se preg"te#te dintr-o solu!ie alcoolic" ce con!ine n diferite
propor!ii smoal" fenoloformoaldehidic" #i smoal" poilivinilbutiral.
Cleiul pe baz" de celuloid se ob!ine prin dizolvarea celuloidului ntr-un
solvent adecvat n propor!ie de 1:3-4. El se utilizeaz" la recondi!ionarea
pieselor din materiale plastice sau a celor din piele.
Cleiul din sticl" organic" este o solu!ie rezultat" din dizolvarea unei p"r!i
de sticl" organic" n 5 pn" la 10 p"r!i dicloretan.
n ultima vreme sunt din ce n ce mai utilizate r"#inile epoxidice. Acestea
sunt produse prin concentrarea fenol epiclorhidritului sau diclorhidritului n
mediu alcalin. R"#inile, lichide, se nt"rresc sub ac!iuneea c"ldurii #i a unui
agent de nt"rire, care poate fi o r"#in" ureic" sau fenoloformaldehidic", un
acid gras sau o anhidrid" acid". Unii agen!i dde nt"rire - cum ar fi compu#ii
organici ai azotului, n special aminele #i amidele - permit nt"rirea r"#inilor
la temperatura mediului ambiant.
R"#inile poliesterice sunt un amestec de polialcooli - de pild",
propilenglicolul - cu acizi dibazici nesatura!i sau satura!i, cum este, de
exemplu, acidul maleicftalic. Dup" amestecarea cu anumi!i compu#i
nesatura!i ca stirenul #i un catalizator peroxidic, r"#inile lichide se nt"rresc
la temperaturi ridicate; folosind ns" un accelerator, de obicei o sare de
cobalt, r"#ina se nt"re#te la temperatura mediului ambiant.
Recent, pentru a extinde intervalul temperaturilor de utilizare, s-a realizat
un amestec adeziv, a c"rui elasticitate superioar" se ob!ine prin utilizarea
r"#inilor epoxidice #i a tiocolului. Acestt adeziv are propriet"!i fizice optime
cnd raportul ntre r"#ina epoxidic" #i tiocol este de 80/20, iar agentul de
nt"rire, respectiv polietenpoiliamida, este n propor!ie de 8-9%. Datorit"
fluidit"!ii adezivului #i a capacit"!ii lui de a umple intersti!iile, lipirea se
poate executa la presiuni sc"zute. ncerc"rile eefectuate cu acest amestec
aadeziv au ar"tat c" la ridicarea temperaturii de nt"rire de la 140" la 180"C

104

rezisten!a la forfecare #i rezisten!a
termic" a mbin"rilor cresc. Modul
cum variaz" rezisten!a mbin"rilor
lipite n func!ie de temperatura de
r"cire este prezentat n fig.6.17.
Adezivii epoxidici au o bun"
rezisten!" la ap" #i sunt stabili n
prezen!a produselor petroliere. Din
punct de vedere al aderen!ei, r"#inile
epoxidice sunt adezivi de excep!ie
pentru lipirea aluminiului,
materialelor ceramice, fontei,
cauciucului #i lemnului. Cuprul,
alama #i plumbul nu pot fi lipite dect cu ajutorul unui ciment epoxidic;
nt"rirea la cald, confer" o rezisten!" mai ridicat" dect nt"rirea la rece a
cimentului.
Cu r"#inile #i cimenturile poliestetrice se ob!in mbin"ri mai pu!in
rezistente dect cele realizate cu r"#ini epoxidice, n multe situa!ii totu#i
rezisten!a mbin"rii este satisf"c"toare.
Metodele de recondi!ionare a pieselor difer" n func!ie de tipul lucr"rii,
ns" cuprind totdeauna amestecare r"#inii epoxidice sau poliesterice cu
agen!i de nt"rire corespunz"tori, ob!inndu-se un lichid limpede, care poate
fi folosit ca adeziv sau pentru umplerea micilor fisuri #i zone poroase.
Amestecnd r"#inile cu materiale de umplutur", sub form" de pulberi sau de
fire, precum #i cu agen!i de nt"rire se ob!in cimenturi suficient de fluide
pentru a putea fi aplicate cu pensula sau cu o vscozitate care s" aib"
rezisten!a unui chit. Cimenturile aplicate pentru umplerea fisurilor, a zonelor
poroase sau a g"urilor mici, pentru care r"#inile f"r" umplutur" au o
consisten!" suficient". Cimenturile mai consistente sunt folosite pentru
umplerea g"urilor mari #i pentru acoperirea suprafe!elor intens corodate. Ele
sunt deosebit de utile pentru recondi!ionarea pieselor din font" turnat".
Cele mai importante propriet"!i ale r"#inilor ssintetice care prezint"
interes n procesul de recondi!ionare aa pieselor constau n faptul c":
- se nt"resc la temperatura mediului nconjur"tor #i la presiune normal";
- se pot ob!ine compozi!ii cu diferite vscozit"!i #i plasticit"!i;
- ader" bine la diverse materiale;
- rezist" la produse petroliere, la ap", la solu!ii de s"ruri #i alcalii;
- au propriet"!i dielectrice foarte bune #i propriet"!i mecanice
satisf"c"toare;
- dup" nt"rire, pot fi prelucrate mecanic n bune condi!ii.
Fig.6.17. Varia!ia rezisten!ei mbin"-
rilor lipite n func!ie de temperatura de
r"cire

105
Dintre propriet"!ile men!ionate, n cazul utiliz"rii r"#inilor epoxidice, cea
mai mare importan!" o au aderen!a #i rezisten!a mbin"rii la ac!iunea
diver#ilor factori.
Adezivii plastici permit recondi!ionarea rapid" #i sigur" a numeroase
organe de ma#ini, nddeosebi cnd acestea devin inapte pentru exploatare din
urm"toarele cauze: corodare, fisurare, dezetan#eizare, erori la prelucrarea
mecanic" a pieselor.
Materialele de umplutur" #i plastifian!ii, care, de obicei scad rezisten!a
r"#inilor epoxidice de aproape 1,5 ori, m"resc totdeauna rezisten!a mbin"rii
dintre compozi!iile epoxidice #i metale de 5 pn" la 7 ori. Astfel,
introducnd pulbere de font" n r"#ina epoxidic" se poate reduce considera!ii
diferen!a dintre aderen!" #i rezisten!a mbin"rii. Aderen!a se m"re#te de dou"
ori #i cnd n r"#in" se introduce 20% tiocol lichid, dar n acest caz rezisten!a
mbin"rii se mic#oreaz". Explica!ia const" faptul c", spre deosebire de
pelicula sub!ire de adeziv, n r"#ina fixat" pe metal exist" for!e de contrac!ie
mari, care determin" sc"derea brusc" a acesteia la metal. Materialele de
umplutur" #i plastifian!ii mic#oreaz" contrac!ia la nt"rire, precum #i modulul
de elasticitate. Plecnd de la acest fenomen, n practic", ori de cte ori se
recondi!ioneaz" piese la care grosimea cus"turii dep"#e#te 0,2 mm trebuie s"
se utilizeze r"#ini epoxidice cu materiale de umplutur" #i plastifian!i.
Materialele de umplutur" ad"ugate n pastele utilizate pentru recondi!ion"ri
regleaaz" vscozitatea acestora, apropie coeficientul de dilatare termic" al
r"#inii de acela al metalului, m"resc durabilitatea superficial" a compozi!iei
(pn" la 450 daN/mm
2
), mic#oreaz" inflamabilitatea #i pre!ul de cost al
pastelor. Pulberile metalice m"resc mult conductibilitatea termic" a
compozi!iilor epoxidice.
Adaosurile dde dibutilftalat sau tiocol lichid cu vscozitate dde 10-70
Paise (Na/m
2
) reduc vscozitatea #i m"resc elasticitatea compozi!iilor #i le
mbun"t"!eesc capacitatea de umplere a defectelor mici de metal. Plastifian!ii
m"resc #i rezisten!a mbin"rii la #ocuri termice.
Cu ajutorul compozi!iilor eepoxidice se etan#eaz" fisurile formate sub
ac!iunea tensiunilor mecanice n blocurile motoarelor #i n carterele
diferitelor agregate. Fisura se cur"!" bine #i se etan#eaz" cu compozi!ie
lichid" aplicat" pe suprafa!a nc"lzit", dup" care pe ambele p"r!i ale piesei se
aplic" un petic dintr-o !es"tur" din fibr" de sticl" #i compozi!ie epoxidic".
Cnd fisurile sunt foarte fine, pe locul lor se practic" n prealabil un #an!, iar
cnd piesele lucreaz" sub presiune, nainte de lipire, la capetele fisurilor se
execut" g"uri #i se prev"d suplimentar nt"rituri mecanice sau bandaje.
Cu ajutorul pastelor epoxidice se pot etan#a n bune condi!ii diferite
mbin"ri - sudate, nituite, cu flan#e etc. - pot remedia defecte de turnare -

106

sufluri, por!iuni incomplet umplute, fisuri, pori etc. - ale pieselor turnate din
metale feroase sau neferoase, se pot remedia defecte datorate erorilor de
prelucrare mecanic" etc.
Recondi!ionarea cu ajutorul r"#inilor eepozidice este simpl" din punct de
vedere tehnologic #i are mare eficien!" economic". Metoda este utilizat"
frecvent pentru recondi!ionarea caroseriilor, fixarea garniturilor de etan#are
n loca#urile lor, montarea buc#eelor, lipirea ferodourilor (n loc de nituire)
etc. n cazul folosirii r"#inilor sintetice, se realizeaz" o eeconomie de
manoper" calificat", energie #i timp.

6.8. Procesarea pieselor prin lipire cu compozi$ii plastice

Pentru asigurarea unei aderen!e bune ntre piesele care se recondi!ioneaz"
cu ajutorul diferitelor compozi!ii plastice trebuie respectat" tehnologia de
lipire. ndiferent de compozi!ia plastic" utilizat" opera!iile ce trebuie
efectuate sunt:
- preg"tirea suprafe!elor pieselor, prin sp"lare, cur"!ire, ajustare, limitare
a cr"p"turilro #i degro#are;
- preg"tirea peticelor executate din diferite materiale - o!el, material
plastic, materiale textile etc. - !innd seama c" ele trebuie s" fie cu 20-30 mm
mai mari, n toate direc!iile, dect cr"p"tura pe care o astup";
- aplicarea compozi!iei plastice - att pe suprafa!a piesei de baz", ct #i pe
petic - n straturi ssub!iri de 0,1 mm;- uscarea compozi!iei plastice, de obicei,
la temperaturi ale mediului ambiant;
- aplicarea peticului, dup" uscarea compozi!iei de lipit #i presarea cu
ajutorul unui dispozitiv cu role de presare;
- nc"lzirea mbin"rii, n scopul cre#terii aderen!ei pieselor. Piesele care
se mbin" se pot nc"lzi total sau par!ial, folosindu-se cuptoare, gaze
nc"lzite, reflectoare #i rezisten!e electrice, l"mpi cu flac"r" etc.;
- r"cirea lent" a pieselor, astfel nct s" nu sse dep"#easc" 1"C/min; se
recomand" ca piesele s" fie r"cite n cuptor;
- demontarea dispozitivelor de presare;
- verificarea calit"!ii mbin"rii, vizual, cu ajutorul lupei sau presei
hidraulice;
- prelucrarea pieselor #i a cus"turii pentru nl"turarea bavurilor #i a
rugozit"!ii, n special de pe marginile peticelor.

6.9. Procesarea pieselor prin lipire cu clei pe baz# de carbinol

Cleiul pe baz" de carbinol trebuie s" fie preg"tit cu pu!in nainte de
executarea opera!iei de lipire. Cantitatea de clei ce trebuie preg"tit" se

107
calculeaz" !inndu-se seama de faptul c" pentru lipirea unei suprafe!e de 1
cm
2
sunt necesare 0,1 g. ntre momentul prepar"rii cleiului #i cel al folosirii
nu trebuie s" se scurg" un interval de timp mai mare de 3 pn" la 5 ore, n
func!ie de re!eta utilizat".
Cleiul se aplic" pe suprafe!ele pieselor preg"tite n prealabil. Cr"p"turile
se limiteaz" cu g"uri avnd diametrul de 1-1,5 mm, iar marginile ei se
#temuiesc pe a adncime de 3 mm, sub un unghi de 90"C. preg"tirea const"
din cur"!irea #i degresarea suprafe!elor de lipit.
Piesele care se lipesc se preseaz" una peste alta #i se men!in la
temperatura camerei timp de 48 ore. Dac" lipirea se face la cald, timpul de
men!inere a pieselor n stare presat" se reduce. Astel la 25"C, timpul de
presare este de 20-25 ore; la 45"C - l0-12 ore; iar la 60"C - 4-5 ore.
Cnd se lipesc piese de o!el, limita superioar" de rezisten!" a mbin"rrii
poate atinge 300 daN/cm
2
dac" acestea lucreaz" n limitele de temperatur" de
#70"C. Cnd se lipe#tte o!elul pe font" sau duraluminiul pe duraluminiu
aderen!a variaz" ntre 200 #i 350 daN/cm
2
. La cuplul o!el-textolit, aderen!a
are valori ntre 100 #i 190 daN/cm
2
, iar la cel textolit-textolit, ntre 120 #i
250 daN/cm
2
. Pentru a proteja mbinarea la ac!iunea apei, piesa se acoper"
cu un strat de vopsea rezistent" la ap".
ntruct cleiul pe baz" de carbinol #i peroxid de benzoil este un material
explozibil, el trebuie s" se p"streze n vase uscate de sticl", por!elan sau
ceramic", iar n timpul lucrului va fi ferit de flac"r".

6.10. Procesarea pieselor prin lipire cu r#%ini epoxidice

Piesele metalice cu defec!iuni - cr"p"turi, sp"rturi etc. pot fi recon
di!ionate n bune condi!ii cu ajutorul r"#inilor epoxidice, dac" este respectat"
tehnologia de lipire. nainte de a le lipi se cur"!" n jurul defec!iunii, folosind
n acest scop pilele, pietrele abrazive, r"zuitoarele etc.
Cnd recondi!ionarea a impus confec!ionarea unei piese noi sau numai a
unei p"r!i ddin aceasta, n vederea asigur"rii unei suprafe!e plane #i curate,
ele se prelucreaz" la strung, rabotez" sau alte ma#ini-unelte. Indiferent de
metoda de prelucrare, se recomand" ca pe suprafe!ele care urmeaz" s" se
aplice adezivul s" se creeze asperit"!i care ajut" la m"rirea aderen!ei
mecanice dintre r"#ina epoxidic" #i piesa metalic". Calitatea preg"tirii
suprafe!elor pieselor poate fi verificat" cu ajutorul apei; dac" aceasta se
ntinde #i umecteaz" (ud") toat" suprafa!a, atunci adezivul va avea o aderen!"
bun"; n caz contrar suprafe!ele trebuie din nou prelucrate cu hrtie abraziv".
Cr"p"turile cu lungimea pn" la 150 mm se limiteaz" prin practicarea
unor g"uri, iar marginile ei se #ttemuiesc pe o adncime de 2-3 mm sub un
unghi de 60-70". n cazul cnd cr"p"turile sunt n zone ce nu pot fi
#ttemuite, atunci suprafe!ele se cur"!" bine pe o lungime de 5-10 mm n
fiecare parte a cr"p"turii. Fisurile cu lungimi cuprinse ntre 150 #i 700 mm,

108

n afar" de faptul c" se limiteaz" la capete prin introducerea de #tifturi, li se
practic" g"uri, cu diametrul de 2-4 mm, la distan!a de 10 mm de marginea
fisurii, din 25 n 25 mm. n cazul sp"rturilor, se #temuiesc marginile
acestora, iar n jurul lor se practic" g"uri de dimensiuni #i la distan!e egale cu
cele prev"zute pentru recondi!ionarea cr"p"turilor.
Peticele care urmeaz" a fi aplicate se confec!ioneaz" din tabl" de o!el
moale, cu grosimea de 0,5-0,8 mm.
Piesa astfel preg"tit" se degreseaz" cu ajutorul acetonei. Nu se reocmand"
folosirea benzinei, deoarece aceasta con!ine gr"simi. Dup" 3-5 minute de la
degresare, pe suprafe!ele preg"tite se plic" c leiul pe baz" de r"#in"
epoxidic". Acesta se preg"te#te la locul de recondi!ionare numai cu 20-30
minute nainte de folosire, deoarece se nt"re#te foarte repede. Cleiul poate fi
utilizat #i peste acest interval de timp dac" imeidat dup" preg"tire a fost
p"strat la temperaturi cuprinse ntre 0 #i 4"C.
n cazul cnd piesa se recondi!ioneaz" prin aplicarea unui petic exterior,
suprafa!a din jurul g"urii se cur"!" bine, marginile acesteia se #temuiesc, n
jurul g"urii se practic", la distan!e egale, orificii cu diametrul de 2-4 mm.
Dep"rtarea g"urilor de marginea sp"rturii este egal" cu distan!a cu care
peticul dep"#e#te marginile sp"rturii.
Pe suprafe!ele preg"tite se aplic" un strat sub!ire de clei (0,08-0,15 mm),
umplndu-se #i orifciile practicate n jurul sp"rturii. Se a#eaz" peticul metalic
#i apoi se preseaz" u#or. Deasupra se aplic" 2-3 petice de pnz", iar peste
ultimul se depune cu pensula un strat de clei.
n cazul n care piesa se recondi!ioneaz" prin astuparea sp"rturii #i
suprafe!ei trebuie s" i se p"streze planeitatea, la partea inferioar" se fixeaz" o
plac" metalic", care se sus!ine cu ajutorul unei srme; apoi se aplic" succesiv
mai nti un strat de clei #i dup" aceea unul din pnz" pn" cnd grosimea
piesei. Dup" ce aceste straturi s-au fixat, placa metalic" suport se desprinde,
t"indu-se capetele srmei de sus!inere.
Piesele recondi!ionate cu ajutorul cleiurilor epoxidice se men!in la
temperatura camerei timp de 24 ore, pn" la nt"rirea complet" a peticului.
Timpul de nt"rire poate fi redus pn" la 1-2 ore, dac" piesa se nc"lze#te la
temperaturi ce variaz" ntre 60 #i 80"C. n acest scop se pot utiliza lampa de
benzin", flac"r" oxiacetilenic", cuptoarele etc.
Cleiurile pe baz" de r"#ini epoxidice pot fi folosite pentru recondi!ionarea
conductelor de nalt" presiune de la sistemul de alimentare, pentru refacerea
izola!iei conductoarelor electrice, pentru acoperirea interioar" a
rezervoarelor de combustibil, a b"ilor galvanice etc. Aceste cleiuri pot fi
utilizate #i pentru recondi!ionarea filtrelor, fixarea pieselor care se monteaz"
cu strngere (buc#e, rulmen!i etc.), izolarea pieselor ce se supun procesului
de galvanizare, astuparea diferi!ilor pori, fixarea unor instrumente abrazive
etc.


109
6.11. Procesarea suprafe$elor folosind copozi$ii plastice ca adezivi
%i ca materiale de cimentare

Procedeul de nituire a garniturilor de fric!iune pe sabo!ii de frne sau pe
discurile de ambreiaj prezint" dezavantajul c" reduce suprafa!a activ" de
fric!iune; totodat" el este neeconomic deoarece n timpul func!ion"rii niturile
se sl"besc, ceea ce conduce la deformarea discurilor #i scoaterea lor din
exploatare. Cnd se nituiesc, garniturile de fric!iune nu pot fi utilizatee
integral, ci numai 40-50% din grosimea lor. Datorit" acestor dezavantaje,
precum #i faptului c" procedeul reclam" un consum mare de for!" de munc",
energie #i materiale, n prezent pentru fixarea garniturilor de frecare se
folosesc cleiuri; utilizarea lor reduce de aproximativ trei ori volumul de
munc" necesar la recondi!ion"ri, iar durata de func!ionare a garniturilor se
m"re#te de aproximativ dou" ori, deoarece pot fi folosite pn" ajung la o
uzur" de 80-85% din dimensiunea ini!ial".
Pentru lipirea garniturilor de fric!iune se folosesc produsele A.M-1, A.M-
2 #i A.M-3 fabricate la noi !ar", precum #i BS-10 T #i BF-2 (U.R.S.S.),
epilox EK-10 #i EGK-19 etc.
Experimental s-a stabilit c" rezisten!a mbin"rii cu adezivi plastici
echivaleaz" #i chiar o dep"#e#te pe aceea a mbin"rilor clasice prin nituire #i
sudare.
Procesul tehnologic de lipire a garniturilor de frecare pe suporturile
metalice comport" cur"!irea #i degresarea suprafe!elor metalice pe care
urmeaz" ss" se lipeasc" garnitura, aplicarea cleiului, fixarea #i strngerea
garniturii de frecare la cel pu!in 3-5 daN/cm
2
, men!inerea la temperatura
prescris", r"cirea la temperatura camerei #i verificarea mbin"rii.
Cur"!irea suporturilor metalice de impurit"!i se face prin nc"lzire pn" la
temperatura de 290#10"C. Dup" r"cire, suprafe!ele se cur"!" cu ajutorul unei
perii de srm", hrtie abraziv" sau la polizor, pn" la ob!inerea luciului
metalic.
Dac" pe timpul exploat"rii suporturile metalice #i-au pierdut forma
geometric", ele se prelucreaz" mecanic (strunjire, polizare etc.), n vederea
refacerii acesteia. Apoi, ele se degreseaz" cu ajutorul acetonei #i se men!in la
temperatura camerei pn" la evaporarea complet" a solventului. Dup" aceea,
cu ajutorul unei pensule, adezivul se ntinde pe suprafa!a de contact ntr-un
strat de 0,1-0,2 mm, care se las" apoi s" se usuce pn" cnd nu se mai ia pe
deget (10-15 minute). Stratul de adeziv trebuie s" fie uniform, f"r" corpuri
str"ine, pori, incluziuni etc.
Dup" uscare, garniturile se fixeaz" pe suporturile metalice, se strng cu
ajutorul unor dispozitive speciale #i, mpreun", se introduc ntr-un cuptor

110

unde se men!in timp de 45 minute la temperatura de 180#5"C. Apoi,
suporturile metalice, mpreun" cu dispozitivele de strngere, se scot din
cuptor #i se men!in, n aceea#i stare de presare pn" ajung la temperatura
mediului ambiant. n continuare, piesele recondi!ionate se degajeaz" din
dispozitivele de strngere, se cur"!" de eventualele scurgeri de adezziv #i li
se verific" calitatea lipirii.
mbinarea prin lipire la rece se realizeaz" la temperaturi de 60-70"C.
rezisten!a la forfecare depinde de temperatura dde lucru. mbin"rile realizate
cu epilox EK-10 au o rezisten!" la forfecare de 30 daN/mm
2
; ea se men!ine
constant" pn" la temperatura de 120"C, dup" care scade brusc. mbin"rrile
efectuate cu epilox EGK-19 au o rezisten!" la forfecare de 12 daN/mm
2
, ce
se men!ine n limitele #50"C, dup" care ea se reduce brusc la 2 daN/mm
2
.
Durata de nt"rire a adezivului este invers propor!ional" cu temperatura.
Pentru adezivul EK-10, durata de uscare la temperatura de 50-60"C, este de
5 ore, iar pen tru adezivul EGK-19, de 6-7 ore.
Lipirea cu adezivi sintetici se mai folose#te pe scar" larg" la fixarea
coroanelor din!ate pe butuci, a pl"cu!elor dure pe scule t"ietoare, la
asigurarea #uruburilor n mbin"ri, la fixarea unor piese adi!ionale din
materiale de calitate superioar" pe suprafe!ele de lucru ale organelor de
ma#ini etc.
Rulmen!ii sau buc#ele care au joc pe fusul arborilor sau n carcas" dde
maximum 0,1 mm se pot fixa prin lipire la rece cu produsul A.M-3.
Pentru preg"tirea adezivului A.M.-3 este recomandat" urm"toarea re!et":
94% r"#in" sintetic" #i 6% etilendiamin" ca nt"ritor. Cei doi componen!i se
amestec" continuu pn" la omogenizare. Adezivul se ntinde pe suprafe!ele
de asamblare ntr-un strat ct mai uniform. Piesele asamblate se las" 24 ore
pentru nt"rirea adezivului, dup" care li se controleaz" calitatea mbin"rii.
Sub influen!a substan!elor de nt"rire, r"#inile epoxidice #i poliesterice se
transform" polimeri nefuzibili, care se utilizeaz" n special pentru umplerea
cr"p"turilor, golurilor sau a zonelor poroase. n afara rezisten!ei mecanice #i
a aderen!ei lor ridicate, r"#inile solidificate au #i o rezisten!" chimic" mare la
acizi, alcalii, ap", benzin" #i al!i solven!i organici.
ntroducerea unui plastifiant, de exemplu, a dibutilftalatului sau a
fosforului tricrezilic, masa r"#inii epoxidice contribuie la reducerea
vscozit"!ii #i la m"rirea rezisten!ei acesteia dup" solidificare.
Materialele de umplutur" m"resc volumul adezivului, rezisten!a mecanic"
#i la temperatura, mic#oreaz" contrac!ia #i apropie coeficientul de dilatare
liniar" a pastei de cel al metalului de baz". Ca materiale de umplutur" se pot
folosi pilitura de font" sau de o!el fin m"cinat", grafitul argintiu, pudra de
aluminiu sau de bronz, azbestul etc.

111
nt"ritorul are rol de accelerator al reac!iei de legare a pastei cu materialul
de baz", dar con!inutul lui n masa de r"#in" epoxidic" trebuie dozat cu
stricte!e. Abaterile de la dozaj nr"ut"!esc propriet"!ile lui mecanice.
Prepararea pastei epoxidice const" din nc"lzirea r"#inii sintetice la
temperatura de 70#5"C #i ad"ugarea solventului corespunz"tor n amestecul
ob!inut se introduce materialul de umplutur", agitnd continuu timp de 5
minute. Pasta se conserv" timp ndelungat dac" se p"streaz" ntr-un vas
nchis ermetic. nt"ritorul se introduce cu 20 de minute nainte de a utiliza
pasta.
nainte de a aplica pasta, suprafa!a materialului de baz" se cur"!" de
impurit"!i #i oxizi, dup" care se degreseaz" cu white-spirt, aceton" sau
benzin" u#oar". Preg"tirea suprafe!ei are o influen!" considerabil" asupra
rezisten!ei mbin"rii pastei cu materialul de baz".
Suprafa!a din jurul fisurii sau sp"rturii se cur"!" cu pila sau cu hrtia
abraziv" pe o l"!ime de 20-30 mm. La capetele fisurii se practic" orificii cu
diametrul de 2-4 mm, pentru a preveni extinderea acesteia. Pe toat" lungimea
fisurii se execut" un #an! sub un unghi de 90-120", pe o adncime de 3-4
mm. Dup" preg"tirea mecanic" a fisurii, suprafa!a se sableaz", care pe de o
parte, asigur" cur"!irea, iar pe de alta induce rugozitatea necesar" unei bune
aderen!e a pastei. Pentru umplerea integral" a fisurii cu past" epoxidic",
por!iunile preg"tite se nc"lzesc cu aer cald sau cu raze infraro#ii pn" la o
temperatur" de 75#5"C.
Dup" efectuarea tuturor opera!iilor de preg"tire, pe por!iunea respectiv"
se aplic", cu #paclul, un strat de past" epoxidic". Excesul de past" trebuie
ndep"rtat imediat dup" aplicare. Piesele recondi!ionate se las" n repaus
pentru nt"rirea pastei; timpul de solidificare (tabelul 6.2) depinde de
temperatura mediului ambiant.

Tabelul 6.2. Lipirea cu paste expodice

Temperatura mediului ambiant (n "C)

20

40

60

80

100

Timpul necesar de nt"rire (ore)

90-160

20-25

4-5

3-4

1-2

Pentru finisarea suprafe!ei recondi!ionate pasta nt"ritoare poate fi
prelucrat" cu pila sau cu discul abraziv.
Exist" un num"r mare de re!ete pentru pastele cu r"#ini utilizate la
recondi!ionarea pieselor fisurate, aparte, corodate etc. Cele mai mult sunt pe
baz" de poliesteri. Pentru recondi!ionarea pieselor masive din font" #i o!el se
recomand" pastele pe baz" de r"#ini epoxidice, care au ca material de

112

umplutur" pulberi metalice. n tabelul 6.3 sunt prezentate dou" re!ete pentru
paste cu consisten!" medie.

Tabelul 6.3. Lipirea cu paste #i pulberi

Compozi!ia

Propor!ia (p"r!i n greutate)

r"#in" epoxidic"
agent de nt"rire
pulbere de umplutur"

100
10
100-250

r"#in" poliesteric"
past" catalizator
accelerator
pulbere de umplutur"

100
4
3
100-250

Consisten!a ambelor poate fi modificat" prin cantitatea dde material de
umplutur" ad"ugat".
La recondi!ionarea pieselor mari din font", cum sunt de exemplu
blocurile de motor #i carterele, se ntmpin" greut"!i, pe de o parte datorate
faptului c" opera!ia trebuie executat" la cald, iar pe de alt" parte faptului c"
fiind neomogene #i avnd compozi!ii foarte variate se fisureaz".
Pentru a elimina aceste dificult"!i, s-a elaborat un proces tehnologic de
recondi!ionare prin lipirea la rece, care const" din urm"toarele opera!ii:
- controlul hidraulic al pieselor, pentru a identifica pozi!ia, forma #i
m"rimea fisurii sau cr"p"turii, care nu trebuie s" aib" lungimea mai mare de
100 mm;
- practicarea la capetele fisurii sau cr"p"turii de orificii cu diametrul de 2-
4 mm;
- cur"!irea prin polizare sau d"ltuire, a unei suprafe!e cu l"!imea de 25-30
mm, pe ambele laturi ale fisurii sau cr"p"turii;
- practicarea un ui canal n form" de V, pe toat" suprafa!a fisurii sau
cr"p"turii, astfel ca aceasta s" fie ct mai rugoas"; canalul se realizeaz" prin
polizare sau d"ltuire;
- prepararea adezivului. Pentru cr"p"turile adnci #i str"punse se folosesc
adezivi A.M-1 #i A.M-2. Adezivul A.M-1 se preg"te#te prin amestecarea
pn" la omogenizare a 93 p"r!i (n greutate) de r"#in" cu 7 p"r!i de
etilendinamid", ca nt"ritor. Addezivul A.M-2 se ob!ine prin amestecarea a
98,7 p"r!i (greutate) de r"#in" cu 1,5 p"r!i de etilendiamin";
- aplicarea adezivului - m ai nti un strat de adeziv A.M-1 peste care se
preseaz" apoi adezivul A.M-2, astfel nct s" astupe uniform toat" cr"p"tura;
dup" aceea se aplic" un nou strat de adeziv. Pentru fisurile #i cr"p"turile mai
pu!in p"trunse, cazul majorit"!ii pieselor, se folose#te adezivul A.M-3;

113
- controlul hidraulic al pieselor recondi!ionate pentru a constata calitatea
lipiturii.
Din cele ar"tate rezult" c" procesul tehnologic de recondi!ionare a
pieselor fisurate sau cr"pate prin folosirea r"#inilor sintetice este mai simplu
dectt cazul recondi!ion"rii acestora prin sudare.
n procesul de exploatare se va !ine seama ns" c" piesele s" fie
ntrebuin!ate numai n intervalul dde temperatur" indicat pentru r"#inile
folosite.


114


115

CAPITOLUL 7

DURIFICAREA SUPRAFE!ELOR PRIN NITRURARE IONIC"

Cercet"ri sistematice asupra nitrur"rii s-au efectuat nc" din anii
1905-1923. n perioada 1905-1908 s-a stabilit posibilitatea interac!iunii
fierului cu amoniacul, constatndu-se cre#terea durit"!ii superficiale #i a
rezisten!ei la coroziune a o!elurilor nitrurate ntr-o atmosfer" format" din
amoniac.
Nitrurarea ionic" a fost brevetat" pentru prima dat" de Berghaus
prin mai multe patente. De#i nitrurarea ionic" a fost propus" acum 60 de ani,
interesul pentru aplicarea acestei metode n domeniu a crescut n ultimii 10-
15 ani.
Nitrurarea ionic" a devenit azi un procedeu larg utilizat n industrie
datorit" numeroaselor avantaje pe care le prezint" comparativ cu nitrurarea
clasic" n gaz, dintre care se men!ioneaz":
- posibilit"!i largi de reglare a compozi!iei fazice a structurii stratului
nitrurat, precum #i uniformitatea crescut" a acestuia;
- consumul de energie electric" mai redus de 2 pn" la 4 ori;
- consumul de gaze pentru formarea mediului de lucru este mai
redus de 5 pn" la 20 ori;
- piesele nitrurate ionic prezint" stabilitate dimensional" #i de form"
crescute, deforma!iile avnd valori minime; ca urmare nu sunt necesare
prelucr"ri mecanice ulterioare;
- posibilitatea opririi #i relu"rii ciclului de nitrurare pe parcursul
tratamentului (iner!ie termic" redus");
- durata total" a ciclului se reduce de 2-4 ori, ca rezultat al mic#or"rii
timpului de nc"lzire #i de r"cire a #arjei, datorit" elimin"rii unor opera!ii
tehnologice intermediare precum #i a unor particularit"!i ale form"rii
stratului nitrurat;
- intervalul de temperatur" n care se poate efectua tratamentul este
mai larg;
- posibilit"!i mari de automatizare #i conducere a procesului cu
ajutorul calculatorului.
Dintre dezavantaje se por enumera:
- instala!iile de nitrurare ionic" sunt mai scumpe;
- utilizarea spa!iului de lucru se face cu un grad mai redus, fiind
necesar" evitarea ecran"rii reciproce a sculelor;
- dificult"!i mai mari la m"surarea temperaturii sculelor;

116

- dificult"!i la nitrurarea simultan" a pieselor de dimensiuni #i
configura!ii diferite;
- personal de nalt" calificare pentru exploatarea #i ntre!inerea
instala!iilor.

7.1. Principiul nitrur#rii ionice

Nitrurarea ionic" are la baz" fenomenele fizico-chimice care au loc
la desc"rcarea n gaze.
Daca se consider" un tub de sticl" con!innd gaz la o presiune ce
poate fi variat" #i prev"zut la capete cu doi electrozi, ntre care se stabile#te
un poten!ial de cteva sute de vol!i, sub presiunea atmosferic", gazul fiind
izolator, curentul nu va trece prin tub. Dac" se reduce presiunea pn" spre
1 mm coloan" de Hg, atunci curentul trece #i se produce o desc"rcare
luminescent" caracterizat" prin domenii sau zone luminoase #i obscure
(fig.7.1). Curentul electric care apare n tub poart" denumirea de curent de
desc"rcare, caracteristicile sale intensitatea #i tensiunea variind n timp.

Fig.7.1. Desc"rcarea n gaze

Parametri fizici de care depinde desc"rcarea sunt: tensiunea aplicat"
ntre electrozi, presiunea gazului, distan!a anod-catod #i natura gazului n
care se realizeaz" desc"rcarea. n func!ie de aceia#i parametri pot apare mai
multe tipuri de desc"rc"ri: desc"rcarea luminescent" normal"; desc"rcarea
luminiscent" anormal" #i desc"rcarea n aer (fig.7.2).
Nitrurarea ionic" are loc n regimul de desc"rcare luminescent"
anormal", n general ntr-o atmosfer" format" din gaze active din punct de
vedere chimic #i gaze inerte. Gazele inerte duc doar la nc"lzirea suprafe!ei
catodului, n timp ce gazele active (azotul) duc la modificarea compozi!iei

117
chimice a suprafe!ei acestuia.

Fig.7.2. Tipuri de desc"rc"ri n gaze

Desc"rcarea luminiscent" anormal" este un fenomen fizic instabil n
anumite condi!ii (de exemplu degajarea unei cantit"!i de gaz adsorbite la
suprafa!a sculei), putndu-se transforma n desc"rcare n arc. Rezisten!a
electric" a intervalului de desc"rcare scade astfel brusc #i ntreaga energie a
desc"rc"rii se concentreaz", scade astfel brusc #i ntreaga energie a
desc"rc"rii se concentreaz" n punctul unde a ap"rut degajarea de gaz,
nc"lzindu-l la temperaturi mult superioare fa!" de temperatura medie a
suprafe!ei. Acest efect contribuie la ntre!inerea #i stabilirea arcului, cre#te
tensiunea curentului, iar piesa este puternic nc"lzit" #i topit" local. Pentru a
evita distrugerea piesei, este necesar" ntreruperea tensiunii de alimentare
ntr-un timp mai scurt dect timpul de apari!ie a supranc"lzirii locale (de
ordinul milisecundelor). Aceast" opera!ie este asigurat" de un circuit electric
de stingere rapid".
n apropierea catodului are loc o sc"dere considerabil" a tensiunii de
desc"rcare (fig.7.3). Aplicarea unor cmpuri electrostatice puternice este
nso!it" de formarea ionilor pozitivi de amoniac #i azot. Ionii de azot, sub
ac!iunea energiei cmpului electrostatic, cap"t" o vitez" al c"rei vector este
diirijat normal pe suprafa!a catodului (suprafe!ei fig.7.4). Energia cinematic"
de bombardare a catodului se consum" pe seama nc"lzirii suprafe!ei pn" la
temperatura de nitrurare #i a desprinderii electronilor #i atomilor de fier
(pulverizare catodic").


118

Fig.7.3. Sc"derea tensiunii de desc"rcare la catod

Existen!a desc"rc"rilor electrice n gaze implic" trei grupe de
fenomene: formarea de purt"tori de sarcin" (electroni #i ioni pozitivi),
mi#carea purt"torilor n circuitul electric aplicat #i neutralizara acestora prin
recombinare.
Diferen!a mare ntre
mobilit"!ile ionilor #i cele ale
electronilor, precum #i modul
diferit n care ace#tia particip" la
producerea de purt"tori de sarcin",
conduce la formarea unor zone cu
sarcini spa!iale importante,
specifice desc"rc"rii luminescente,
care modific" contribu!ia
poten!ialului; astfel, apar zone
ntunecate #i zone luminoase, ca n
figura 7.1.
Bombardarea catodului de c"tre ionii pozitivi #i atomii neutri rapizi
proveni!i din desc"rc"re, determin", pe lng" emisia de electroni secundari #i
un proces de emisie a unor particule din componen!a catodului (atomi neutri,
Fig.7.4. Vectorul vitez" al ionilor de azot

119
ioni #.a.), avnd loc o erodare a suprafe!ei catodului. Acest fenomen poart"
denumirea de pulverizare catodic" #i este un proces caracteristic nitrur"rii
ionice. Pulverizarea catodic" poate fi de natur" fizic" sau chimic".
Pulverizarea fizic" presupune eliberarea de atomi din suprafa!a catodului
prin transferul de impuls de la particulele incidente. Pulverizarea chimic" are
loc atunci cnd exist" posibilitatea ca ionii pozitivi #i atomii inciden!i s"
reac!ioneze chimic cu materialul bombardat (sau cu componen!i ai acestuia).
Rolul pulveriz"rii catodice, ca prim stadiu al procesului de nitrurare
ionic", este producerea unei suprafe!e metalice curate prin ndep"rtarea
impurit"!ilor, reducerea oxizilor #i activarea suprafe!ei printr-un atac general,
att n limitele de gr"un!i ct #i la suprafa!a lor. Pulverizarea catodic"
ac!ioneaz" mai puternic asupra atomilor u#ori, nl"turarea oxigenului fiind
att de intens" nct prin acest proces se distruge #i pelicula pasiv" de oxizi
la o!elurile inoxidabile. Odat" cu oxigenul sunt ndep"rtate #i alte elemente
u#oare ca azotul #i carbonul. n urma pulveriz"rii catodice se formeaz" un
num"r mare de imperfec!iuni, mai ales sub form" de disloca!ii marginale.
Pulverizarea catodic" ac!ioneaz" n tot cursul tratamentului cu o intensitate
care depinde de regimul de desc"rcare, influen!nd formarea stratului alb #i a
celui de difuzie (fig.7.5), precum #i varia!iile dimensionale ale pieselor.

Fig.7.5. Influen!a pulveriz"rii catodice

La nitrurarea ionic" ca #i la nitrurarea n gaz, stratul nitrurat se
compune n general din dou" zone: zona de combina!ie (zona stratului alb) #i
zona de difuzie. Formare zonei de combina!ie are loc astfel: atomii de Fe se
combin" n plasma desc"rc"rii luminescente cu azotul care se afl" n diferite
stadii de excita!ie, formndu-se pe aceast" cale nitrura de Fe care se adsoarbe
sub forma unui strat uniform pe suprafa!a catodului. Concentra!ia azotului n
stratul de nitruri poate varia de la 5,9-17% n greutate. Formarea stratului de
combina!ie se realizeaz" practic instantaneu datorit" intensit"!ii ridicate a

120

curentului ionic incident. Se pare c" formarea stratului de combina!ie ncepe
dup" pasivizarea catodic", la nceputul perioadei de nc"lzire, astfel c"
piesele ajung la temperatura de regim cu strat de combina!ie deja format #i
care, de#i este sub!ire, reprezint" o surs" sta!ionar" de azot pentru formarea
stratului de difuzie. Timpul de formare fiind scurt iar temperatura la care are
loc procesul fiind redus", procesul electrochimic de formare a stratului este
preponderent fa!" de procesul de difuzie.
Cinetica form"rii stratului de combina!ie este influen!at" de
urm"torii factori: intensitatea pulveriz"rii catodice (determinat" de regimul
de desc"rcare), compozi!ia gazului, compozi!ia chimic" a piesei #i
temperatura de regim care determin" coeficientul de difuzie al azotului.
Formarea stratului de difuzie la nitrurarea ionic" prezint" unele
particularit"!i fa!" de formarea stratului la nitrurare n gaz. Ca urmare a
bombardamentului ionic, suprafa!a piesei este puternic activat" #i atinge o
concentra!ie mare de azot, practic odat" cu atingerea temperaturii de regim.
Concentra!ia de azot este n tot timpul procesului de nc"lzire foarte
apropiat" de concentra!ia de echilibru. Acest fapt are dou" consecin!e:
difuzia azotului are un caracter intercristalin de la nceputul procesului, iar
interfa!a, zon" de combina!ie zon" de difuzie, formeaz" un gradient de
concentra!ie cu cteva ordine de m"rime mai mare dect n cazul nitrur"rii
gazoase.
Un fenomen caracteristic nitrur"rii ionice, n absen!a atomilor de
carbon n gazul de lucru, l constituie decarburarea suprafe!ei. n acest caz,
carbonul ndep"rtat din suprafa!" prin pulverizare catodic" nu este nlocuit,
crendu-se un gradient de concentra!ie al acestuia (cu concentra!ia minim" la
suprafa!"). Astfel, carbonul va difuza spre suprafa!" n tot timpul
tratamentului, rezultnd un strat decarburat a c"rui grosime este comparabil"
cu grosimea stratului nitrurat. nl"turarea carbonului m"re#te coeficientul de
difuzie al azotului #i ciocnirilor elastice ntre atomii de azot #i atomii re!elei
cristaline, cre#te densitatea de imperfec!iuni n straturile superficiale (apari!ia
imperfec!iunilor de tipul disloca!iilor s-a eviden!iat experimental pe folii de
Fe tehnic cu ajutorul microscopiei electronice, densitatea m"rit" de disloca!ii
constnd ntr-o zon" cu adncimea de cca 0,05 mm. Cre#terea densit"!ii
disloca!iilor duce la cre#terea ponderii difuziei n volum, ceea ce determin"
global o vitez" m"rit" de difuzie, comparativ cu nitrurarea n gaz. Este astfel
posibil" nitrurarea chiar la men!ineri de scurt" durat" (de la cteva minute la
cteva ore).

7.2. Tehnologia nitrur#rii ionice

n cazul suprafe!elor din o!el care urmeaz" a fi nitrurate se execut"
cu un adaos de prelucrare de 0,5-1,0 mm #i apoi se supun unei recoaceri de
detensioanre pentru a mic#ora tensiunile interne. Temperatura de recoacere

121
trebuie s" fie cu 40-60
0
C mai mare dect temperatura de nitrurare. nainte de
nitrurare, rugozitatea suprafe!ei nu trebuie s" dep"#easc" 2 !m.
Deoarece, n general, cre#terea dimensiunilor geometrice n urma
nitrur"rii ionice reprezint" 5-15 !m pe latur" (10-30 !m pe diametru)
dimensiunile suprafe!elor se vor executa, nainte de nitrurare, corespunz"tor
mai mici.
Pentru a mbun"t"!i duritatea superficial" #i adncimea stratului se
poate efectua, nainte de nitrurare, o c"lire superficial" prin induc!ie, la o
adncime ceva mai mare dect cea a stratului nitrurat.
Protec"ia suprafe"elor mpotriva nitrur#rii se poate face prin:
acoperiri galvanice (de exemplu prin depunerea unui strat de nichel cu
gorsimea de 10-15 !m), folosirea unor paste speciale cu con!inut de metal #i
prin folosirea ecranelor. Pastele se prepar" pe baza unor suspensii metalice
n solu!ii organice #i se aplic" prin scufundare sau pulverizare pe por!iunile
de protejat. Dup" evaporarea componentelor volatile se formeaz" un strat de
protec!ie, caracterizat printr-o bun" aderen!" la suprafa!".
O protec!ie caracteristic" nitrur"rii ionice, se realizeaz" prin
ecranarea suprafe!elor care nu trebuie s" fie nitrurate. Deoarece ntr-un
spa!iu mai mic de 1 mm nu se produc desc"rc"ri luminescente, este suficient
s" se utilizeze ecrane metalice sau dielectrice neermetizate, cu l"!imea
spa!iului la limita de ecranare (sub 1 mm). Ecranarea se asigur" prin
folosirea unor mijloace suplimentare #i prin nc"rcarea sistematizat" a
pieselor n recipient, n a#a fel nc"t acestea s" se ecraneze reciproc pe
suprafe!ele de protejat.
Nitrurarea numai pe anumite suprafe!e strict necesare permite s" se
mic#oreze deforma!iile piesei, crearea de zone cu plasticitate ridicat" (partea
de prindere a piesei), posibilitatea prelucr"rii ulterioare prin a#chiere sau
efectuarea unor opera!ii de ajustare.
Piesele preg"tite pentru nitrurare (dup" ce n prealabil au fost
degresate) se ncarc" pe dispozitive astfel nct s" se asigure deforma!ii
minime #i caracteristici mecanice corespunz"toare. Piesele lungi se suspend"
n pozi!ie vertical", piesele cu dimensiuni mici se a#eaz" pe dornuri !inndu-
se seama de ecranarea reciproc", pe dispozitive aflate n partea inferioar" a
spa!iului de lucru sau se suspend" de capacul cuptorului.
n continuare urmeaz" introducerea pieselor n recipientul instala!iei,
a termocuplului #i a probelor martor pentru controlul realiz"rii nitrur"rii.
Etapa urm"toare a tehnologiei o constituie cur"!area suprafe!elor
prin pulverizare catodic". Aceasta dureaz" 15-40 minute la tensiunea de 800-
1000 V. Pentru nc"lzirea pieselor la 300-400
0
C (care asigur" o pulverizare
catodic" eficient" a suprafe!ei de tratat) presiunea este de cca 133 Pa (1 mm
Hg) n cazul #arjelor mici #i 13,3 Pa (0,1 mm Hg) n cazul #arjelor mari.

122

Dup" nc"lzirea suprafe!elor, piesele se nc"lzesc la temperatura
prescris" pentru nitrurare #i se men!in un timp determinat de gorsimea
prestabilit" a stratului. n timpul nitrur"rii presiunea se men!ine la nivelul
400-650 Pa (1,5-4,8 mm Hg) #i tensiunea de lucru la 350-550 V.
Urmeaz" r"cirea pieselor n recipient, pn" la cca 150-200
0
C, la
presiunea de 13-75 Pa (0,1-0,4 mm Hg). R"cirea dureaz" 1 2 ore.
Dup" r"cire, piesele se scot din instala!ie, se depun pe dispozitive #i
se supun controlului.
Calitatea stratului nitrurat se determin" fie pe epruvete martor, fie
direct pe piese. Pentru a avea o privire de ansamblu asupra stratului nitrurat
se controleaz": aspectul exterior al pieselor, duritatea la suprafa!" #i n
adncime a stratului (gradientul durit"!ii), adncimea stratului, structura
metalografic"; fragilitatea (tenacitatea stratului) #i porozitatea sa.
Aspectul exterior al sculelor se examineaz" vizual sau cu ajutorul
unei lupe #i se face n propor!ie de 100% n ceea ce prive#te lipsa
exfolierilor, a fisurilor #i cr"p"turilor. Culoarea sculelor trebuie s" fie
cenu#ie, de nuan!" mat".
Duritatea se determin" prin metoda Vickers cu sarcini mici (5...0,5
daN) #i cu microsarcini sub 0,5 daN (microduritatea) pe suprafe!e lustruite.
Adncimea stratului se poate determina prin metoda macroscopic"
dup" ruptura probei la fel ca #i la controlul stratului carburat, prin metoda
microscopic" sau pe baza curbei de varia!ie a durit"!ii sau microdurit"!ii n
adncimea stratului. La noi n !ar" adncimea stratului se determin" conform
STAS 12160-84. n acest standard se define#te conven!ional adncimea de
nitrurare ca fiind cea la care duritatea este egal" cu cea a miezului, plus 50
unit"!i Vikers.
Structura metalografic" se pune n eviden!" pe probe preg"tite n
mod corespunz"tor #i atacate cu reactivi metalografici.
Pentru aprecierea fragilit"!ii, cea mai utilizat" este metoda
amprentelor de duritate Vickers.
Porozitatea se pune n eviden!" fie prin observare macroscopic", fie
prin atac cu diferite solu!ii.
Principalele defecte care pot apare la nitrurare, datorate nerespect"rii
tehnologiei, sunt: strat cu duritate sc"zut", adncimea mic" a stratului,
schimbarea culorii pieselor nitrurate, fragilitatea #i exfolierea stratului, strat
alb (de combina!ie) mai gros dect cel permis #.a.

7.3. Parametrii regimului de lucru la nitrurarea ionic#

Nitrurarea ionic" este un procedeu tehnologic complex n care
intervin un num"r mare de parametri. Exploatarea unei instala!ii de nitrurare
ionic" pune probleme complexe datorit" faptului c" se apeleaz" la tehnici, nu
demult proprii doar laboratoarelor, ca desc"rcarea n gaze #i tehnica vidului.

123
Num"rul mare de parametri ce trebuie regla!i, multiplele posibilit"!i de
variere #i combinare a acestora, fac deseori avantajoas" prezen!a
calculatorului n conducerea procesului de nitrurare ionic".
Datorit" modului special de nc"lzire folosit la nitrurare ionic"
(bombardamentul ionic n gaze rarefiate), componen!a grupului de parametri
de baz", care caracterizeaz" procesul, este diferit fa!" de cazul nitrur"rii
clasice. Mai mult, modul de reglare al parametrilor #i rezultatul tehnologic al
varia!iei lor prezint" de asemenea diferen!e.
Conducerea adecvat" a procesului de nitrurare ionic", implic"
cunoa#trerea parametrilor #i a diverselor posibilit"!i de alegere a valorilor
acestora n func!ie de rezultatul tehnologic dorit.
Parametrii principali ai tehnologiei de nitrurare ionic" sunt:
- tensiunea electric" ntre anod #i catod;
- presiunea mediului gazos;
- compozi!ia mediului gazos;
- temperatura #arjei #i timpul de men!inere la temperatur".

7.3.1. Tensiunea electric# ntre anod %i catod

ntre anod (recipient) #i catod (scule), la nitrurarea ionic" se
folose#te n general o tensiune cuprins" ntre 300-1100 V.
n privin!a parametrilor electrici, procesul nitrur"rii ionice trebuie s"
ndeplineasc" condi!iile func!ion"rii n regimul de desc"rcare anormal"
(por!iunea F-C din caracteristica curent-tensiune din figura 7.6). Din figur"
se observ" c" tensiunea minim" necesar" trebuie s" fie cu pu!in superioar"
valorii punctului F, pentru ca desc"rcarea s" acopere toat" suprafa!a #arjei
(catodului), iar tensiunea maxim" trebuie s" fie inferioar" punctului G pentru
a nu se ajunge n domeniul de trecere c"tre desc"rcarea n arc. La lucrul n
domeniul desc"rc"rii anormale slabe (cu pu!in desupra punctului F) sc"derea
intensit"!ii curentului, din anumite cauze exterioare, poate conduce la
sc"derea densit"!ii superificiale de curent sub valoarea minim" necesar" unei
acoperiri complete a suprafe!ei #i la trecerea n regim de desc"rcare normal,
ceea ce conduce la neuniformitatea nitrur"rii. La lucrul n domeniul
desc"rc"rii anormale puternice (cu pu!in naintea punctului G) este suficient
ca, din motive exterioare sau interioare, s" se produc" o cre#tere local" a
densit"!ii de curent pentru ca desc"rcarea s" se concentreze n jurul acestui
punct #i s" treac" n regim de arc. Desigur, exist" azi sisteme electronice
moderne de decuplare rapid", ns" regimul fiind instabil nu este indicat s" se
lucreze prea aproape de punctul G. Pozi!ia punctului F, punctul din
caracteristica curent-tensiune la care se atinge acoperirea complet", depinde
de compozi!ia mediului gazos, presiune, distan!a desc"rc"rii, forma,
materialul #i temperatura catodului #.a.
Influen!a temperaturii asupra caracteristicii curent-tensiune se

124

observ" din figura 7.6 unde se prezint" dou" caracteristici pentru o
desc"rcare n amestec hidrogen #i azot, la dou" temperaturi ale catodului, 50
#i 500
0
C. Distan!a ntre anod #i catod influen!eaz" parametrii electrici, n
sensul prezentat n figura 7.7.

Fig.7.6. Caracteristici de desc"rcare n amestec hidrogen-azot

Fig.7.7. Distan!a ntre anod #i catod la nitrurare

M"rirea distan!ei ntre anod #i catod n limitele 1-45 mm duce la
m"rirea grosimii stratului nitrurat #i din acest punct de vedere aceast"
distan!" nu trebuie s" fie sub 40 mm.
Varietatea tensiunii, men!innd constan!i parametrii cei mai
importan!i pentru structura #i compozi!ia fazic" a straturilor nitrurate ionic,
nu influen!eaz" direct #i n mod esen!ial aceste propriet"!i ale straturilor.

125
Datorit" consumului energetic mai mic este ns" preferabil lucrul cu o
tensiune mai sc"zut".
Un alt efect al tensiunii este m"rirea intensit"!ii pulveriz"rii catodice,
odat" cu cre#terea acestui parametru, datorit" cre#terii energiei ionilor care
bombardeaz" catodul, fenomen prezentat n figura 7.8, curba f
(u)
.

Fig.7.8. Cre#terea intensit"!ii pulveriz"rii catodice

7.3.2. Presiunea mediului gazos

La nitrurarea ionic" se folosesc presiuni ale mediului gazos cuprinse
ntre 0,1 #i 10 torri, mai precis, ntre 0,1 #i 0,3 torri se face cur"!irea #arjei
prin pulverizare catodic", iar ntre 1 #i 10 torri se alege presiunea de regim a
nitrur"rii propriu-zise. Presiunea gazelor n spa!iul de lucru este un
parametru foarte important al nitrur"rii ionice. Importan!a acestui parametru
deriv" din particularit"!ile desc"rc"rii n gaze rarefiate. Astfel, la presiuni
sub 1 torr, energia total" a ionilor este insuficient" pentru nc"lzirea #arjei la
temperatura de regim (energia individual" a ionilor este ridicat" datorit"
drumului liber mediu mare, ns" num"rul lor este redus. Cu cre#trerea
presiunii, energia total" cre#te n modul ar"tat de curba f
(p)
din figura 7.9,
curb" care a fost ridicat" n limitele de presiune 0,1 #i 6 torri. [2]
Temperatura fiind direct legat" de energia ionilor inciden!i, urm"re#te
aceea#i varia!ie n func!ie de presiune. Pe baza acestui fenomen presiunea
poate deveni mijloc de reglare a temperaturii.
Cercet"rile au stabilit c" n condi!iile date exist" o limit" admisibil"
a presiunii amestecului gazos peste care se produce transformarea desc"rc"rii
liminiscente anormale n desc"rcare normal". n cazul func!ion"rii n regim
de desc"rcare normal" se produc defecte de nitrurare ca urmare a faptului c"
nu toat" suprafa!a de nitrurat este acoperit" de liminiscen!". Valoarea
presiunii la care se produce transformarea desc"rc"rii depinde de construc!ia

126

camerei de lucru, de dimensiunile #i configura!ia pieselor, de parametri
electrici ai procesului.
Influen!a presiunii asupra unor parametri ai procesului de nitrurare
ionic" este reprezentat" n figura 7.9.

Fig.7.9. Influen!a presiunii la nitrurarea ionic"

O particularitate foarte important" a desc"rc"rii luminiscente,
influen!at" de presiune, este grosimea c"derii catodice. Pentru o desc"rcare
luminiscent" normal", n azot #i cu electrozi de fier, grosimea c"derii
catodice d
n
, distan!a dintre catod #i lumina negativ" (fig.7.10) este dat" de
rela!ia:
d
n
= 4,2 / p [mm], (7.1)

unde p este presiunea n torri. n desc"rcarea luminiscent" anormal",
grosimea c"derii catodice se mic#oreaz" cu cre#terea presiunii #i a densit"!ii
curentului i, dup" legea empiric" dat" de Aston [1,3,4,6]:

d
an
= a/i
1/2
+ bd
n
/p, (7.2)

unde a #i b sunt constante, dependente de natura catodului #i a gazului.
C"derea catodic" normal", pentru Fe-N
2
este [1,2,5,7]:

U
n
= 215 V (7.3)
independent" de presiune, n domeniul de presiuni al nitrur"rii ionice.

127

Fig.7.10. Grosimea c"derii catodice

C"derea catodic" anormal" U
an
cre#te ns" cu densitatea curentului #i scade
cu presiunea, dup" legea empiric":

U
an
= U
n
+ (i-i
n
)
1/2
k/p, (7.4)

n care i este densitatea curentului n desc"rcarea normal" #i k este o
constant".[20] Pentru desc"rc"rile f"r" coloan" pozitiv" (cazul nitrur"rii
ionice) distan!a dintre lumina negativ" #i catod este aproximativ d
n
d
an
.
Dac" la o anumit" presiune de lucru p catodul prezint" por!iuni cu
suprafe!e aflate n fa!" la distan!a:

d $ 2 3 d
n
4 8,4 / p 12,6 / p (7.5)

atunci n timpul nitrur"rii ionice apare fenomenul de catod dublu n
pro!iunile respective. [33] Acest fenomen poate produce nc"lzirea local" a
sculei cu sute de grade peste valoarea de regim. Fenomenul de catod dublu
este cauzat de mi#carea pendular" a electronilor n drumul lor spre anod pe
por!iunea de traiectorie cuprins" ntre suprafe!ele aflate fa!" n fa!" (fig.7.11).

128

Fig.7.11. Fenomenul de catod dublu

Pendularea apare ca urmare a acceler"rii electronilor de c"tre una din
c"derile catodice, deceler"rii #i apoi retroacceler"rii de c"tre cealalt" c"dere
#.a.m.d. Aceast" pendulare multipl" a electronilor secundari ntre suprafe!ele
opozante, distan!ate n limitele valorilor d din rela!ia (7.5), conduce la
crearea unui num"r sporit de ioni care produc supranc"lzirea local".
Din rela!ia (7.2) se observ" c", cre#terea presiunii de regim conduce
la mic#orarea grosimii c"derii catodice, fapt ce este de mare importan!"
pentru o bun" mulare a desc"rc"rii pe suprafa!a #arjei #i evitarea apari!iei
catodului dublu. Dac" presiunea este bine aleas", c"derea catodic" urm"re#te
exact profilul pieselor #i nitrurarea este uniform" pe toat" suprafa!a acestora.
nc" o particularitate a desc"rc"rii luminiscente, legat" de presiune,
este pulverizarea catodic" #i retrodifuziunea particulelor pulverizate
(depunerea n vid), acestea putnd fi reglate prin densitatea particulelor din
mediul gazos. La presiunea joas" probabilitatea coliziunilor ntre particule
este redus", drumul liber mediu devine mare, impactul ionilor cu suprafa!a
catodului este mai puternic, retrompr"#tierea particulelor este ridicat" #i
probabilitatea retrodifuziunii este mic". Aceste presiuni sunt favorabile fazei
de cur"!enie catodic" a pieselor de stratul de oxizi #i unor situa!ii n care se
urm"re#te ob!inerea unei zone de combina!ii de grosime redus". La presiuni
mari pulverizarea catodic" este mic" #i retrodifuziunea este mare. Situa!ia
este favorabil" ob!inerii unui strat nitrurat cu o grosime mare a zonei de
combina!ii.
Din punctul de vedere energetic, presiunile joase sunt defavorabile
deoarece ob!inerea temperaturii de nitrurare necesit", n aceast" situa!ie,
cre#terea puterii electrice [2,13].

129
7.3.3. Compozi$ia mediului gazos

Problema alegerii potrivite a atmosferei de tratament pentru a ob!ine
structura #i compozi!ia fazic", dorite, a straturilor formeaz" ast"zi una din
problemele cele mai importante din domeniul nitrur"rii ionice.
Ini!ial, nitrurarea ionic" s-a realizat numai pe baza unui mediu gazos
format din azot #i hidorgen. Amestecul de azot #i hidrogen se ob!ine prin
disocierea amoniacului sau prin dozarea potrivit" a azotului cu hidrogen. Cea
mai utilizat" compozi!ie este #i n prezent, azot #i hidrogen raportul 1 la 3,
deoarece acest raport rezult" din disocierea complet" a amoniacului. Prin
folosirea amoniacului disociat ca mediu de nitrurare s-a evitat dotarea
instala!iilor de nitrurare ionic" cu aparatur" de dozare a gazelor.
Propor!ia gazelor din atmosfera de tratament, poate influen!a
structura #i compozi!ia fizic" a stratului nitrurat ionic pe dou" c"i: prin
modificarea poten!ialului de ac!iune a elementelor active ale amestecului de
gaze #i prin modificarea intensit"!ii pulveriz"ri catodice. Poten!ialul de
ac!iune a elementelor active se manifest" prin schimbarea concentra!iilor
acestor elemente n amestecul introdus n retorta de nitrurare. Intensitatea
pulveriz"rii catodice se poate modifica fie prin cre#terea intensit"!ii
curentului ionic (datorit" propriet"!ilor diferite de ionizare a gazelor
introduse), fie datorit" m"ririi impactului ionic asupra #arjei prin ad"ug"rea
de gaze cu mas" atomic" mare.
O calitate deosebit" a nitrur"rii ionice, prin care aceasta se ridic"
deasupra tratamentelor termochimice gazoase clasice, const" n aceea c"
poten!ialele elementelor active ale atmosferei se pot regla total independent
de temperatur" sau presiune. Aceasta face ca parametrul, concentra!ia
gazelor s" fie un mijloc preferat de ac!iune asupra structurii #i compozi!iei
fizice a stratului nitrurat.
Desc"rc"rile n amestecul de gaze, conduc la rezultate specifice
amestecului, neaditive fa!" de cele ob!inute n desc"rc"rile din fiecare gaz n
parte.
n figura 7.12 este prezentat" influen!a compozi!iei procentuale a
amestecului N
2
+ H
2
asupra densit"!ii de curent #i a grosimii c"derii catodice
la nitrurarea ionic". Datele ob!inute n diferite cazuri concrete pot diferi chiar
dac" lucr"m cu parametrii electrici #i de gaz identici, datorit" st"rii suprafe!ei
catodului. [1]
Cercet"rile efectuate [26] cu amestec azot-hidrogen n rapoartele x =
4/1; 3/2; 1/1; 2/3; 1/4 au eviden!iat faptul c" pentru amestecuri bogate n
azot, stratul nitrurat este mai mare (fig.7.13) #i are o vitez" mai mare de
cre#tere dect n cazul amestecurilor bogate n hidrogen (fig.7.14). Aceste
rezultate conduc la concluzia c" amestecurile bogate n hidrogen cum este
cazul, de pild", a celui ob!inut prin disocierea amoniacului, nu sunt cele mai
potrivite.

130

Fig.7.12. Influen!a amestecului N
2
+H
2
asupra densit"!ii de curent #i grosimii
c"derii catodice

n aceste cazuri vitezele de nitrurare sunt mici #i a#a cum se arat" n
lucrarea [3], consumul energetic este m"rit.
Introducerea carbonului n atmosfera de nitrurare, prin adaos de gaze
cu carbon (CH
4
, C
3
H
8
etc.) sau nsu#i carbonul din o!el dac" acesta l posed"
n concentra!ie suficient", favorizeaz" apari!ia carbonitrurii (Fe
3-2
N
x
C
y
). n
aceste condi!ii formarea stratului nitrurat are loc dup" sistemul Fe-N-C.
Tabelul 7.1 prezint" caracteristicile straturilor ob!inute pe dou" o!eluri aliate,
de compozi!ie chimic" conform tabelului 7.2, nitrurate ntr-un amestec gazos
cu adaos de hidrocarbur", n condi!iile regimului T = 570
0
C, t = 4 ore,
p
NH3
= 6 mbar, p
ArCH4
= 1,7 mbar, p
total
= 7,7 mbar. Dup" indica!iile firmei
Klkner Ionon, cantitatea de CH
4
care se adaug" amestecului azot-hidrogen
este de maxim 10%, de regul" ns" se practic" un adaos de 2%. Carbonul din
o!el care particip" la formarea carbonitrurilor poate proveni din indiferent ce
form" de carburi (cementit" sau carburi de revenire). Azotul substituie
carbonul din carburi, iar carbonul substituit difuzeaz" #i formeaz" alte
carbonitruri.[24]

Tabelul 7.1. Tipurile de o!el #i rezultatele nitrur"rii [21]
O!elul Strat nitrurat Grosimea zonei de
combina!ii, !m
Duritatea zonei de
combina!ii HV
0,1

40Cr10
21TiMnCr12
100%(
100%(
18
24
675
747

Tabelul 7.2. Compozi!ia chimic" a o!elurilor din tabelul 7.1
O!elul C% Si% Mn% Cr% Ti%
40Cr10
21TiMnCr12
0,42
0,19
0,16
0,22
0,68
0,9
0,93
1,1
-
0,08

131

Fig.7.13. Grosimea stratului nitrurat n func!ie de % de N
2

n cazul n care lipsesc atomii de carbon din gazul de lucru are loc o
ndep"rtare a carbonului din suprafa!a metalului. nl"turarea carbonului din
stratul superficial m"re#te coeficientul de difuziune a azotului #i mpiedic"
formarea carbonitrurilor ntr-o zon" apropiat" de suprafa!"; n acest fel,
compozi!ia gazelor poate ac!iona #i asupra zonei de difuziune a stratului
nitrurat.
Din cele prezentate reiese c" parametrul compozi"ia mediului gazos
de nitrurare ofer" multiple posibilit"!i de a ac!iona asupra structurii #i
compozi!iei fizice a straturilor nitrurate ionic. Aplicarea acestor posibilit"!i
n practica industrial" este nc" pu!in r"spndit" att datorit" lipsei unor
indica!ii tehnologice precise asupra condi!iilor de nitrurare a diferitelor tipuri
de o!eluri pentru ob!inerea stratului dorit, ct #i datorit" lipsei din compozi!ia
utilajelor de nitrurare ionic" a unor instala!ii complexe de amestecare a
gazelor.

132

Fig.7.14. Viteza la nitrurare

7.3.4. Temperatura

Temperatura este unul din cei mai importan!i parametri ai nitrur"rii
ionice. n general, influen!a temperaturii asupra rezultatelor tratamentului de
nitrurare ionic" este asem"n"toare cu cea cunoscut" de la nitrurarea clasic".
Spre deosebire de nitrurarea clasic", n cazul nitrur"rii ionice
poten!ialul de azot al atmosferei nu depinde de temeperatur", fapt ce face
posibil" coborrea temperaturii de nitrurare pn" la 350
0
C. Temperatura
minim" de tratament a nitrur"rii ionice este limitat" la 350
0
C de c"tre
coeficientul de difuziune al azotului n metal care, sub aceast" temperatur"
devine mult prea mic pentru realizarea unei viteze de difuziune de
importan!" practic". Temperatura maxim" de tratare este limitat" de
temperatura eutectoid" a aliajului (591
0
C pentru sistemul Fe-N) care dac"
este dep"#it" sub zona de combina!ii, duce la formarea austenitei ce dizolv"
azotul n cantitate mai mare dect ferita. Ca urmare, structura fizic" a
stratului nitrurat se schimb" formndu-se un substrat de baynit" #i un
substrat marginal poros. Domeniul de temperatur" cel mai utilizat la
nitrurarea ionic" este ns" cuprins ntre 450600
0
C. La cre#terea temperaturii
peste 600
0
C este posibil" mic#orarea adncimii stratului nitrurat datorit"
apari!iei unei emisii termoelectrice pe catod. n acest caz, rolul predominant
n curentul total de desc"rcare revine curentului electronic, iar ponderea
curentului ionic se mic#oreaz", fapt ce duce la mic#orarea num"rului de ioni
de azot adu#i spre catod #i la mic#orarea gradientului de concentra!ie al
azotului n stratul nitrurat. Realizarea unor temperaturi #i mai ridicate

133
(1000
0
C) la o aceia#i tensiune, necesit" o densitate de curent de 2,5-4 ori mai
mare. Acest fapt mic#oreaz" importan!a procesului termoelectric de emisie,
dar ridic" o problem" nou" cu privire la presiunea gazului, care trebuie s" fie
neobi#nuit de mare (de pild" 20 torri) pentru a putea asigura densitatea de
curent cerut". [15]
Temperatura de tratament este important" pentru gradul de dizolvare
a azotului n Fe % #i de aceea trebuie fixat" att de sus, pe ct se poate.
Viteza de cre#tere a stratului nitrurat este de asemenea favorizat" de
temperaturile ridicate. Intensitatea #i cinetica separ"rii nitrurilor speciale (a
elementelor de aliere formatoare de nitruri disperse) depind #i ele de
temperatur" ns", numai la o anumit" temperatur" determin" durificarea
maxim". Dep"#irea acestei temperaturi are ca urmare mic#orarea durit"!ii
datorit" separ"rii unor nitruri disperse mai grosiere.

7.3.5. Durata de men$inere

Durata de men!inere la temperatura de nitrurare este un parametru
important al nitrur"rii ionice. n primul rnd, aceasta influen!eaz", ca orice
tratament termochimic clasic, adncimea de difuziune, grosimea zonelor de
combina!ie, cantitatea de precipitate, m"rimea precipitatelor. Prin toate
acestea, durata ac!ioneaz" n final asupra propriet"!ilor stratului nitrurat.
Obi#nuit, durata de men!inere la nitrurarea ionic" se alege ntre 20
minute #i 30 ore, n func!ie de material #i propriet"!ile dorite pentru stratul
nitrurat.
La nitrurarea ionic", durata de men!inere la temperatura de tratament
are o influen!" mai mare asupra adncimii stratului nitrurat dect la
nitrurarea clasic" n gaz, datorit" cineticii accelerate de producere a
fenomenului de nitrurare n condi!iile desc"rc"rii luminiscente.
Durata de nitrurare are influen!" #i asupra durit"!ii maxime a zonei
de difuziune.
n figura 7.15 se prezint" influen!a duratei de nitrurare asupra
microdurit"!ii maxime a zonei de difuziune al un o!el aliat nitrurat ionic la
diferite temperaturi. Principial, mersul curbelor este similar pentru toate
temperaturile: la nceputul nitrur"rii duritatea cre#te pn" la un anumit timp
cnd se atinge un maxim, dup" care scade odat" cu cre#terea duratei de
nitrurare. Pozi!ia #i n"l!imea maximului de duritate sunt influen!ate de
temperatura de nitrurare: cu cre#terea temperaturii de nitrurare, maximul de
duritate scade #i se deplaseaz" spre timpii mai scur!i de nitrurare. Att
valoarea durit"!ii maxime ct #i locul ei sunt greu de determinat datorit"
dificult"!ilor de m"surare a microdurit"!ii stratului nitrurat, n imediata
apropiere a suprafe!ei. De aceea, s-a considerat c" este mai comod s" se
nlocuiasc" determinarea valorii maxime a microdurit"!ii cu duritatea
superficial" m"surat" pe straturi de o anumit" grosime. [9] n acest scop, se

134

poate utiliza o form" de ap"sare a piramidei Vickers, egal" sau mai mare de
100 N, influen!a zonei de combina!ii asupra valorii m"surate fiind astfel mai
redus" #i rezultatul apropiindu-se mai mult de duritatea real" a stratului de
margine a zonei de difuziune.

Fig.7.15. Durata de nitrurare #i microduritatea zonei de difuziune

La o!elurile aliate duritatea ridicat" a zonei de difuziune se bazeaz"
pe formarea unui num"r mare de precipitate de nitruri speciale. Duritatea
maxim" la 400 #i 450
0
C se bazeaz" pe formarea de precipitate coerente. Cu
cre#terea temperaturii #i a timpului de nitrurare, duritatea stratului nitrurat
scade din cauza mic#or"rii cantit"!ii de precipitate coerente #i cre#terii
cantit"!ilor de precipitate par!ial coerente #i necoerente.

Fig.7.16. Grosimea zonei de combina!ii

135
n figura 7.16 se prezint" dependen!a grosimii zonei de combina!ii
de durata tratamentului la diferite temperaturi de nitrurare.
O alt" infleun!" a duratei de nitrurare se manifest" asupra
dimensiunilor pieselor nitrurate. n timpul nitrur"rii are loc o schimbare
dimensional" determinat" de dou" procese:
- cre#terea de volum specific n stratul nitrurat care cauzeaz" o
cre#tere dimensional" parabolic" n func!ie de timp;
- pulverizarea catodic", care cauzeaz" mic#orarea dimensional"
liniar" n timp, panta fiind propor!ional" cu intensitatea pulveriz"rii.

7.4. Defecte ap#rute la nitrurare ionic#

Defectele care pot apare la nitrurarea ionic" sunt: strat cu duritate
sc"zut": adncimea mic" a stratului; schimbarea culorii pieselor nitrurate;
schimb"ri dimensionale; fisurarea suprafe!elor nitrurate; fragilitatea #i
exfolierea stratului; varia!ii mari ale gradului de disociere; strat alb (de
combina!ii) mai gros dect cel permis.
Strat cu duritate sc#zut#. Duritatea sc"zut" a stratului poate fi
cauzat" de caracteristicile o!elului (compozi!ie chimic" necorespunz"toare,
c"libilitate redus", pasivizarea suprafe!ei datorit" a#chierii #.a.) #i de gre#eli
n tehnologie (temperatura prea nalt", grad nalt de disociere a amoniacului,
ntreruperea aliment"rii cu amoniac, debit de amoniac insuficient, circula!ia
gazului #i temperatur", neuniforme n cuptor.
Por!iunile de granula!ie fin" prezint" o duritate mai mare dect
por!iunile cu granula!ie grosolan". M"rimea gr"untelui influen!eaz" #i asupra
rugozit"!ii suprafe!ei.
Adncimea mic# a stratului poate fi cauzat" de temperatura
sc"zut", de cre#terea gradului de disociere #i de reducerea duratei de
men!inere.
Defectele care conduc la adncimea prea sc"zut" se pot nl"tura prin
repetarea nitrur"rii. Pentru o!elurile aliate, durata men!inerii la repetarea
nitrur"rii se stabile#te socotind 0,10 mm n 10 ore.
Schimbarea culorii suprafe$elor nitrurate poate fi cauzat" de
tratamentele preliminare ale suprafe!ei (decapare, sp"lare, degresare,
fosfatare) improprii sau necorespunz"toare (cur"!irea necorespunz"toare a
pieselor, mai ales a celor cu g"uri adnci), de pierderi de presiune prin
etan#"ri sau supranc"lzirea straturilor de etan#are, de scurgeri de amoniac la
nivelul capacului cuptorului sau n alte p"r!i ale instala!iei, de prezen!a
vaporilor de ap" n spa!iul de lucru (scurgeri din camera de r"cire, absorb!ia
din rezervorul de ap", din cauza debitului necorespunz"tor de gaz n timpul
r"cirii rapide), de prezen!a aerului n retort" (etan#area necorespunz"toare,
scurgerii n jurul tuburilor #i termocuplelor din cauza etan#"rii
necorespunz"toare), de ntoarcerea aerului pentru sp"larea cuptorului de

136

amoniac la temperaturi prea nalte (peste 180
0
C).
Schimb#ri dimensionale. n timpul nitrur"rii ionice se constat"
deforma!ii ale sculelor. Cu ct temperatura este mai mare, stratul mai adnc
#i cu ct scula este mai complex", cu att deforma!iile sunt mai mari.
Deforma!iile sunt condi!ionate de natura stratului nitrurat, de construc!ia
sculelor, de protec!ia asimetric" #i calitativ necorespunz"toare a suprafe!elor
care nu trebuie nitrurate, de nerespectarea tehnologiilor de tratament termic
preliminar, ct #i de a#ezarea necorespunz"toare a sculelor n procesul
termic. mbog"!irea cu azot a produselor este nso!it" de cre#terea volumului
#i de mic#orarea coeficientului de dilatare liniar", ceea ce conduce la
formarea tensiunilor de compresiune n strat #i a tensiunilor de ntindere n
miez. Dimensiunile piesei se m"resc n medie cu 4-6% n func!ie de
adncimea stratului nitrurat (fig.7.17).

Fig.7.17. Modificarea dimensiunilor la nitrurare

Deformarea n procesul de nitrurare ionic" mai este influen!at" #i de
compozi!ia o!elului. Cre#terea concentra!iei elementelor de aliere care
formeaz" nitruri, duce la cre#terea deforma!iilor. La a#ezarea pieselor n
cuptor trebuie s" se exclud" ncovoierea acestora sub ac!iunea greut"!ii
proprii (sau sub ac!iunea sculelor nvecinate).
Fisurarea suprafe$elor nitrurate ionic se poate datora prezen!ei
unui grad de disociere de peste 85% a formei piesei (complicat", col!uri #i
margini ascu!ite), prezen!ei stratului alb cu grosimi mari, decarbur"rii
suprafe!elor nainte de nitrurare, tratamentelor termice anterioare nitrur"rii,
necorespunz"toare.
Fragilitatea %i exfolierea stratului sunt determinate de cele mai
multe ori de suprasaturarea cu azot a stratului superficial. Ele pot fi
provocate #i de nerespectarea regimurilor de tratament termic preliminar, de
rectificare #.a.

137
n locurile cu defecte ini!iale ale pieselor (incluziuni nemetalice,
suprapuneri de material, cr"p"turi, sulfuri, structuri n benzi etc.), se constat"
umflarea stratului, determinat" de concentra!ia mare a azotului #i de
formarea n cantitate mare a fazei. Un astfel de strat se f"rmi!eaz" la
rectificare.
Dup" rectificarea sau superfinisarea stratului nitrurat pot apare pe
suprafa!a produselor, urm"toarele defecte:
- exfolierea unor pelicule sub!iri de strat n direc!ia deplas"rii pietrei
abrazive;
- existen!a masiv" pe suprafa!" a unei eflorescen!e, a unor f"rmi!"ri
sub form" de pulberi (cu adncimea pn" la 0,05 mm), care apar n cursul
opera!iei de finisare;
- re!ea dens" de fisuri m"runte.
Microstructura stratului nitrurat care prezint" tendin!" de exfoliere n
procesul de rectificare se caracterizeaz" prin existen!a unei re!ele dezvoltate
de nitruri la limitele gr"un!ilor de austenit".
Zona superficial" fragil" poate fi ndep"rtat" prin rectificare pe o
adncime de 10-50 !m f"r" a mic#ora duritatea.
Fragilitatea poate fi determinat" de decarburarea superficial" nainte
de nitrurarea ionic", ct #i de supranc"lzirea la tratamentul termic
preliminar.
Strat alb (de combina$ii) mai gros dect cel necesar apare datorit"
temperaturii de nitrurare prea sc"zut", gradului de disociere prea sc"zut (sub
minimul recomandat la 15%).

7.5. Instala$ii de nitrurare ionic#

Instala!ia utilizat" pentru nitrurare ionic" trebuie s" permit" reglarea
#i men!inerea la valoarea stabilit" a caracteristicilor electrice #i de mediu ale
desc"rc"rii.
Instala!ia pentru nitrurare ionic" const", n principiu, din: recipientul
de lucru n care se introduc sculele (catod); sistemul de alimentare cu energie
electric"; sistemul de vidare; sistemul de alimentare #i dozare cu gaze
tehnologice #i sistemul de reglare automat" a parametrilor procesului
(fig.7.18).
Recipien!ii de nitrurare pot s" fie de tip pu! sau de tip clopot, cu
#arjare suspendat" de capac sau prin a#ezare pe vatr" n primul caz #i
respectiv numai prin a#ezare pe vatr" n cel de-al doilea caz.
n cazul unei instala!ii cu recipient de tip pu! (S), de exemplu,
acesta este un recipient metalic de form" cilindric" n pozi!ie vertical",
confec!ionat dintr-un o!el rezistent la coroziune, r"cit cu ap". Recipientul
poate avea fundul sudat, iar cel"lalt cap"t deschis pe care se a#az", prin

138

intermediul unei garnituri de etan#are, un capac. De capac se suspend", prin
intermediul unor izolatori electrici, piesele care se leag" la polul negativ al
sursei de alimentare. Interiorul recipientului este c"ptu#it cu un ecran de
protec!ie din tabl" sub!ire (1,5 mm), se poate supraveghea vizual procesul de
tratare #i se poate m"sura temperatura real" n orice punct de la suprafa!a
piesei cu ajutorul unui pirometru portabil, cu lumin" modulat" n infraro#u.
Dimensiunile recipientului se aleg n func!ie de dimensiunile pieselor care se
supun nitrur"rii. Drept anod serve#te chiar recipientul. n anumite situa!ii se
pot folosi #i anozi cu profil special; n aceste cazuri anozii se amplaseaz"
deasupra pieselor, n interiorul sau exteriorul lor.

Fig.7.18. Instala!ie de nitrurare ionic"

Alimentarea instala!iei se face cu curent continuu, n regim continuu
sau n regim pulsat, de nalt" tensiune. Puterea electric" a instal!iei este
condi!ionat" de forma #i dimensiunile pieselor de nitrurat. Instala!iile de
laborator au puteri de 2...5 kW, iar cele industriale de 10...500 kW. Sistemul
de alimentare cu energie electric" (R) asigur" tensiunea necesar" n spa!iul
de desc"rcare #i reglarea acestei tensiuni (pentru tensiunea de 220/1000 V).
Tensiunea de pe nf"#urarea secundar" a transformatorului de nalt" tensiune
este redresat". Tensiunea de la redresor se aplic" catodulului pe care se
amplaseaz" piesele de nitrurat #i respectiv corpului recipientului (anod).
O particularitate interesant" a schemei electrice de alimentare cu
energie o constituie ntrerup"torul rapid (dispozitivul antiarc), realizat cu un
sistem de tiristori comanda!i, diode, condensatoare #i rezisten!e de putere.
Acest ntrerup"tor are rolul de a transfera rapid, n intervalul de cca 4...30 !s,
energia dintre anod #i catod din instala!ia de nitrurare ionic" n
condensatoarele #i rezisten!ele de putere, de unde se evacueaz" prin efect
Joule Lenz. n situa!ii limit", se comand" chiar declan#area (lent" din punct
de vedere al protec!iei instala!iei) a contactului principal de alimentare.
Sistemul de vidare (Pp) con!ine o pomp" n vid legat" prin
intermediul unui drosel la baza recipientului. Pompa evacueaz" n

139
permanen!" atmosfera din recipient printr-o conduct" pus" direct n leg"tur"
cu atmosfera, realiznd n recipient o depresiune cuprins" ntre 1 #i 10 mm
coloan" Hg, n func!ie de #arja de tratat. Pentru a exclude p"trunderea
uleiului din pomp" n sistemul de vidare sunt prev"zute ventile electro-
magnetice, care asigur" introducerea aerului n pompa de vid dup" ncetarea
func!ion"rii acesteia.
Sistemul de alimentare #i dozare cu gaze tehnologice (D) permite
alimentarea recipientului cu: amoniac disociat (25% N
2
+ 75% H
2
); cu
hidrogen; amestec de zot (80-90%) cu amoniac; azot+gaz metan; amoniac
+argon #.a. Presiunea din butelia de gaz este redus" succesiv la 3,5 barri #i
apoi n sistemul de dozare. n cazul nitrur"rii ionice cu amoniac, ntre
sistemul de alimentare #i cel de dozare, se intercaleaz" un cuptor de cracare,
n care amoniacul nc"lzit electric la 950
0
C se disociaz" n azot #i hidrogen
conform formulei:
2 NH
3

5
6 N
2
+ 3H
2
(7.6)

n prezen!a unui catalizator pe baz" de nichel. Gazele tehnologice intr" apoi
separat, printr-un debitmetru rotametric n ventilul de dozare #i admitere,
care regleaz" intrarea gazului n recipient.
Instala!iile de nitrurare ionic" nu necesit" o supraveghere
permanent" #i pot realiza tehnologii de tratament n ciclu automat (f"r"
interven!ia personalului de exploatare). Dotarea instala!iilor cu
microprocesoare permite efectuarea unui num"r mare de tehnologii cu
parametri diferi!i. Parametri tehnologici (temperatura, durata, presiunea,
compozi!ia atmosferei #.a.) sunt regla!i automat #i nregistra!i.
Dup" rezultatele ob!inute se pot p"stra numai acele tehnologii pentru
care se ob!in valorile maxime ale parametrilor ce prezint" interes.

7.6. Nitrurarea ionic# a sculelor a%chietoare

Pentru aprecierea influen!ei nitrur"rii ionice asupra durabilit"!ii
sculelor s-au utilizat dou" criterii: criteriul uzurii (U) !i criteriul for"elor,
(momentelor) de a!chiere (FMA).
Primul criteriu are la baz" faptul c" a#chierea determin" n timp o
uzur" care const" n modificarea formei geometrice a sculei, m"rimea uzurii
respective fiind m"surat" microscopic prin ntreruperea periodic" a
procesului de a#chiere. Deoarece aceste ntreruperi modific" temporar
condi!iile de a#chiere, este preferabil s" se utilizeze cel de-al doilea criteriu
bazat pe stabilirea unei corela!ii ntre nivelul uzurii #i valorile for!elor
(respectiv momentelor) de a#chiere corespunz"toare acestei uzuri. Metoda
bazat" pe criteriul FMA define#te astfel ca durabilitatea sculei durata efectiv"
de lucru pn" la atingerea unei anumite valori a for!ei sau momentului de

140

torsiune la a#chiere, corespunz"toare uzurii admisibile, valoarea determinat"
anterior prin m"suri asociate de for!e (momente) #i uzuri. Deoarece aceast"
metod" impune urm"rirea continu" a m"rimii for!elor (momentelor) de
a#chiere #i orpirea procesului la dep"#irea valorii maxime prestabilite, sunt
necesare dinamometre corespunz"toare proceselor de a#chiere respective
precum #i utilizarea unei instala!ii electronice de urm"rire nregistrare a
for!elor (momentelor) de a#chiere.
La toate categoriile de scule luate n considerare s-au comparat scule
nitrurate ionic (N) cu scule nenitrurate (martor M) provenind dintr-un
acela#i lot de fabrica!ie #i care au fost verificate n prealabil n ceea ce
prive#te similitudinea geometriei func!ionale #i duritatea materialului.
Tarozii #i burghiele vizate n cercetare s-au executat dup" o
tehnologie clasic", sculele apar!innd loturilor N fiind supuse n final #i unei
nitrur"ri ionice n nc"rc"turi (#arje) diferite pentru fiecare tip de scul" n
parte, n atmosfer" de amoniac disociat #i cu o men!inere de 30 minute la
temperatura 773
0
C. Acest regim a fost ales att pentru faptul c" este relativ
frecvent utilizat la nitrurarea sculelor din o!eluri rapide ct #i pentru faptul c"
s-a apreciat c" el mbin" atingerea unei durit"!i superficiale ridicate cu o
p"trundere mai redus", aceasta din urm" fiind necesar" pentru a evita
fragilizarea excesiv" a muchiilor active n cursul solicit"rilor dinamice
specifice a#chierii.
Figura 7.19 prezint" evolu!ia microdurit"!ii stratului superficial n
func!ie de distan!a de la suprafa!", precum #i microstructura acestui strat.

Fig.7.19. Microduritatea tarozilor

141

7.6.1. Cercet#ri privind durabilitatea tarozilor

ncerc"rile de tarodare s-au efectuat pe o ma#in" de g"urit G 40, pe
epruvete din o!el OLC 45 mbun"t"!it la R
m
= 650 Mpa, epruvetele fiind
g"urite #i alezate n prealabil pentru a elimina influen!a unor eventule abateri
dimensionale ale g"urilor asupra valorilor m"surate.
Varia!ia n timp a momentului de torsiune (criteriul FMA) pentru un
tarod N #i respectiv un tarod M este ar"tat" n figura 7.20, care eviden!iaz"
faptul c" tarodul N a prezentat o durabilitate la nivelul 230,2 % comparativ
cu tarodul M. n general, durabilitatea tarozilor N s-a situat la niveluri de
178...239% comparativ cu durabilitatea tarozilor M, pentru acelea#i condi!ii
#i respectiv parametri de a#chiere, cu o medie de 224,6% determinat" pe
loturi compuse din cte 10 buc"!i.

Fig.7.20. Momentele de torsiune ale tarozilor M #i N

Cercetarea efectuat" pe baza criteriului U a confirmat influen!a
favorabil" a tratamentului de nitrurare ionic", respectiv nivelul de
durabilitate determinat de tratamentul efectuat, rezultatele fiind foarte
apropiate de cele oferite pe baza criteriului FMA. Astfel, media valorilor de
durabilitate determinate pe baza criteriului U s-a situat la nivelul 219,5%
pentru tarozii N, comparativ cu tarozii M. Figura 7.21 prezint" durabilitatea
unor tarozi N (curbele 3 #i 4) comparativ cu cea a unor tarozi M (curbele 1 #i
2) determinate pe baza num"rului de g"uri filetate n raport cu uzura pe fa!a
de a#ezare.


142

Fig.7.21. Durabilitatea tarozilor

7.6.2. Cercet#ri privind durabilitatea burghielor

Cercetarea durabilit"!ii burghielor a luat n considerare g"urire
str"puns" n tabl" din o!el OLC 45 mbun"t"!it (R
m
= 650 Mpa), cu o grosime
de 45 mm #i a urmat, n general, aceea#i metodologie ca #i n cazul tarozilor.
Cercetarea a relevat att pe baza criteriului FMA ct #i a celui U
c" pentru aceea#i parametri ai procesului de a#chiere, durabilitatea
burghielor N a crescut la valori de 176...218%, comparativ cu durabilitatea
burghielor M, dar pe baza cre#terii vitezei de a#chiere se reduce treptat att
durabilitatea n sine ct #i diferen!a de durabilitate ntre burghiele N #i cele
M. Aceste constat"ri sunt redate n figura 7.22 care prezint" evolu!ia medie a
uzurii n timp pentru loturi de 8 burghie ncercate la diferite viteze de
a#chiere.
Ca urmare a cercet"rilor efectuate se impun #i dou" observa!ii
valabile pentru toate tipurile de scule prezentate pn" acum: prima se refer"
la importan!a asigur"rii prin procesul primar de fabrica!ie a sculelor
respective a unei repartiz"ri ct mai uniforme a carburilor dure n masa
metalic" de baz", eventualele aglomer"ri de carburi, influen!nd n sens
negativ tenacitatea muchiilor active ale sculelor; cea de a doua observa!ie
vizeaz" importan!a ce trebuie acordat", n condi!iile de atelier, respect"rii
stricte a regimului optim de a#chiere #i utiliz"rii unor dispozitive adecvate de
fixare (rigidizare) a pieselor ce se prelucreaz", nerespectarea acestor cerin!e
elementare constituind deseori cauza principal" ce mpiedic" eviden!ierea
sporului de durabilitate conferit de nitrurarea ionic".

143

Fig.7.22. Durabilitatea burghielor

n urma cercet"rilor se pot trage urm"toarele concluzii:
- pentru condi!iile tehnologice ale cercet"rilor experimentale,
durabilitatea sculelor nitrurate ionic s-a situat la niveluri de cca 1,8-2,5 ori
mai nalte dect n cazul sculelor nenitrurate. Procesul de a#chiere n sine a
fost de asemenea sensibil mbun"t"!it prin nitrurarea ionic" aplicat";
- deoarece att regimul de nitrurare ct #i condi!iile de utilizare a
sculelor pot s" prezinte numeroase variante tehnologice, este necesar ca
pentru fiecare aplica!ie n parte s" se efectueze cercet"ri care s" vizeze att
optimizarea tratamentului de nitrurare ionic", ct #i cea a regimului de
a#chiere aferent sculei nitrurate #i materialului ce se nitrureaz";
- cercet"rile au relevat c" n studiul durabilit"!ii sculelor pot fi
utilizate att metode bazate pe criteriul uzurii ct #i metode bazate pe
criteriul for!elor sau momentelor de a#chiere, rezultatele fiind similare.


144

7.6.3. Cercet#ri privind durabilitatea sculelor din o$el VCW 85

ncerc"rile experimentale s-au efectuat pe probe cilindrice, avnd
dimensiunile 10 mm cu lungimea 15 mm #i compozi!ia chimic": 0,29% C;
0,27% Mn; 0,18% Si; 2,43% Cr; 0,25% Ni; 8,12% W; 0,26% V.
Probele s-au prelevat din bare care, n prealabil, au fost supuse unui
tratament de c"lire la 1100
0
C n ulei, urmat de revenire nalt" la 600
0
C,
men!inerea o or" #i r"cirea n aer, durabilitatea fiind cuprins" n intervalul
38-43 HRC.
Dup" tratamentul preliminar, barele au fost rectificate cilindric
exterior, debitate n probe, iar acestea rectificate plan-paralel #i preg"tite prin
procedee specifice n vederea nitrur"rii ionice.
Regimul de nitrurare ionic" s-a ales n a#a fel nct s" eviden!ieze
influen!a principalilor factori (temperatura #i durata) asupra durit"!ii stratului
superficial, parametrul cel mai important n definirea rezisten!ei la uzare
abraziv", precum #i asupra grosimii stratului nitrurat. Astfel, temperatura de
regim a avut valorile 480; 520 #i 560
0
C, iar duratele de men!inere au fost de
4, 8, 12, 16, 20 #i 24 ore pentru fiecare din cele trei temperaturi alese.
n urma nitrur"rii s-a procedat la preg"tirea probelor n vederea
efectu"rii unor analize microstructurale, ncerc"ri de microduritate pentru
determinarea grosimii stratului nitrurat, precum #i a unor ncerc"ri la uzare
abraziv".
nainte de atacul metalografic, probele au fost rectificate pe
suprafa!a plan" nitrurat" pe o adncime de 0,5 mm pentru ndep"rtarea
stratului nitrurat, dup" care s-a trecut la m"surarea radial" a microdurit"!ii,
folosind o sarcin" de 2 N.
n urma investiga!iilor metalografice efectuate pe probe se desprind
urm"toarele aspecte cu caracter general:
- n miez se observ" carburi fine ale elementelor de aliere pe fond de
sorbit" de revenire;
- n stratul nitrurat apar carbonitruri grosolane la temperatura de
nitrurare de 560
0
C #i durata de men!inere de 16 ore;
- stratul alb (de combina!ie) lipse#te la probele nitrurate la 480
0
C #i
520
0
C sau este foarte mic (1-2 !m) la 560
0
C #i durate de 20-24 ore;
- stratul de difuzie prezint" o grosime dependent" de temperatura #i
durata de nitrurare ionic" crescnd odat" cu aceasta, fenomen explicabil prin
intensitatea difuziei;
- n stratul marginal nu apar defecte de tipul porilor sau
microfisurilor.
Reprezentarea grafic" a varia!iei grosimii stratului n func!ie de
temperatur" #i durat" este redat" n figura 7.23.

145

Fig.7.23. Grosimea stratului de difuzie

Din m"sur"tori se poate observa faptul c" duritatea maxim" s-a
ob!inut la temperatura mai mic" (480
0
C) #i la durata de men!inere de 4 ore.
Aceste observa!ii conduc la ideea potrivit c"reia pentru ob!inerea
unei grosimi mai mari a stratului se m"resc corespunz"tor temperatura #i
durata de nitrurare, iar cnd se dore#te realizarea unei durit"!i ridicate, se
diminueaz" corespunz"tor valorile acestor parametri.
n dorin!a eviden!ierii cre#terii durabilit"!ii sculelor nitrurate ionic
s-a recurs la ncercarea de uzare abraziv" (la rece). Aceasta s-a efectuat
conform STAS 9639-74, utilizndu-se hrtie de #lefuit HE 16, STAS 1581-
61.
Aprecierea comport"rii probelor standard la uzur" abraziv" s-a f"cut
prin metoda gravimetric". Astfel, a fost determinat" uzura masic" nainte de
nitrurare ionic", n stare mbun"t"!it" (U
l
) #i dup" nitrurare (U
n
) cu ajutorul
rela!iei:

146

U = m
0
m
u
, (7.7)

n care: m
0
este masa epruvetei nainte de ncercare, (gr),
m
u
este masa epruvetei dup" ncercare, (gr).
n figura 7.24 se prezint" grafic varia!ia uzurii masice n func!ie de
starea de tratament (mbun"t"!it" #i nitrurat" ionic la diferite regimuri).

Fig.7.24. Varia!ia uzurii masice

Din analiza celor prezentate se desprind urm"toarele observa!ii:
- aplicarea tratamentului termochimic de nitrurare ionic" favorizeaz"
cre#terea n medie cu 110% a rezisten!ei la uzare abraziv" a straturilor
superficiale ale sculelor comparativ cu starea c"lit" #i revenit" nalt;
- ridicarea temperaturii de nitrurare ionic" (de la 480
0
C la 560
0
C)
conduce la o u#oar" sc"dere a rezisten!ei la uzare, lucru ce se explic" prin
reducerea durit"!ii stratului superficial nitrurat;
- durit"!i ridicate se ob!in la temperaturi #i durate de nitrurare mai
sc"zute;
- grosimea stratului nitrurat variaz" direct propor!ional cu factorii
termici #i temporali;
- la o!elul VCW 85 rezisten!a la uzare abraziv", n urma nitrur"rii
ionice, este de 1,5-2,5 ori mai mare dect cea ob!inut" n urma c"lirii #i
revenirii.

147

CAPITOLUL 8

DURIFICAREA SUPRAFE!ELOR PRIN ACOPERIRI CVD &I PVD

n ultima perioad" a crescut interesul pentru tratamentele de
suprafa!", care reduc costul recondi!ion"rii suprafe!elor #i duc la cre#terea
durabilit"!ii lor. Modificarea suprafe!ei, procesele de acoperire ca #i
carburarea, depunerea vaporilor chimici CVD (Chemical Vapour
Desposition), pulverizarea metalic" #i nitrurarea au fost dezvoltate ca s"
prelungeasc" via!a pieselor de uzur". n ultimii ani au fost introduse procese
noi ca: implantarea ionic" #i depunerea de vapori fizici PVD (Physical
Vapour Deposition) (tabelul 8.1).

Tabelul 8.1. Procedee termice de tratament la suprafa!"
Procesul Temperatura Stratul supericial
Depuneri de vapori chimici (CVD) 950
0
C-1050
0
C TiC, TiN, Al
2
O
3

Depuneri de vapori fizici (PVD) 150
0
C-485
0
C TiN
Pulverizare metalic" 150
0
C-200
0
C Co #i Ni

Dou" tratamente eficiente sunt CVD #i PVD ale c"ror principale
acoperiri sunt carbura de titan (TiC) #i nitrura de titan (TiN). CVD a fost
aplicat" cu succes la o!eluri n timp ce PVD aplicat sculelor din o!el rapid a
revolu!ionat industria.
Acoperirile cu TiN #i TiC m"resc durabilitatea sculelor sporind
rezisten!a la coroziune #i ac!ioneaz" ca o barier" chimic" #i termic" contra
difuziei #i fuziunii. Acoperirile sunt foarte dure #i sunt aplicate n straturi
foarte sub!iri 2...8 !m. Acoperirile sunt, de asemenea, foarte lubrefiante,
lucru care serve#te pentru un coeficient de frecare mai redus. O scul" din o!el
rapid acoperit" cu TiN #i TiC are o duritate mare la suprafa!" a#a cum reiese
din tabelul 8.2.

Tabelul 8.2. Durit"!i pentru diferite suprafe!e
Suprafa!a tratat" Duritatea HV
TiC 3500
TiN 3000
Cr 1200
O!el de scule 600

TiN are o culoare aurie aprins", are o duritate cuprins" ntre 2500 #i
3000 HV #i are o excelent" proprietate de ungere. Acoperirile cu TiN sunt

148

folosite de obicei pentru scule a#chietoare, punctatoare #i filiere. TiC este gri
metalic cu o durabilitate de 3000-4000 HV.
TiN #i TiC se oxideaz" n aer la temperaturi mai mari dect 500
0
C,
de aceea nu se pot folosi acolo unde prelucrarea se face la temperaturi mai
mari #i n prezen!a oxigenului. n aplica!iile n care numai piesa este
incandescent" #i sculele sunt expuse doar intermitent la temperaturi nalte,
sculele acoperite sunt foarte bune.
n unele aplica!ii alternarea stratelor de TiC #i TiN ofer" rezultate
mai bune dect un singur strat, combinndu-le efectele.

Tabelul 8.3. Aplica!ii ale acoperirilor CVD #i PVD
CVD PVD
scule cu toleran!e mari scule cu toleran!e mici
scule a#chietoare folosite la degro#are scule a#chietoare folosite la finisare
#tan!e punctatoare cu toleran!e mici
o!eluri superioare toate sculele plus materialele neferoase #i
ceramice

Aplicarea proceselor CVD #i PVD prezint" o serie de avantaje:
- asigur" prelucrarea optim" a pieselor #i sculelor pentru c" procesul
de acoperire CVD este un proces de nalt" temperatur", necesitnd
tratamentul termic al sculelor dup" acoperire. n timpul prelucr"rii sculelor
sau pieselor trebuie compensat" dilatarea au contractarea ce poate s" apar".
Pentru sculele rotunde cu raportul lungime-diameru de 6/1 (bro#e) nu se pot
face acoperiri CVD;
- faptul c" PVD nu cere durificare dup" acoperire este un avantaj,
dar acesta nu-l face potrivit pentru orice aplica!ie;
- stratul de acoperire prezint" propriet"!i lubrifiante;
- acoperirile pot fi folosite #i pentru probleme de design.

8.1. Depunerea vaporilor chimici (CVD)

CVD este un proces de reac!ie chimic" n gaz care are loc la
temperaturi ntre 950 #i 1100
0
C. Sculele trebuie acoperite cu un strat dur,
trebuie bine preg"tite #i cur"!ate.
n cele mai multe aplica!ii, geometria sculei prezint" o form" optim"
#i o finisare a suprafe!ei dup" cteva cicluri de acoperire. La acoperire
trebuie acordat" o mare aten!ie muchiilor sculelor sau pieselor.
Piesele cur"!ite sunt nc"rcate n reactorul CVD pe rafturi.
Arm"turile de grafit sunt utilizate pentru c" sunt ieftine n compara!ie cu
o!elurile inoxidabile sau aliajele pe baz" de Ni #i au o bun" comportare la
compresie n condi!iile unei temperaturi nalte.

149
Piesele sunt aduse la temperatura de acoperire (1050
0
C) ntr-o
atmosfer" inert".
Ciclul de acoperire ncepe prin introducerea vaporilor de tetraclorur"
de titan (TiCl
4
) #i metan (CH
4
), ori azot (N
2
) n reactor. Vaporii de TiCl
4
sunt
transporta!i n reactor printr-un gaz portant cum ar fi hidrogenul.
Reac!iile chimice pentru formarea TiN #i TiC sunt:

TiCl
4
+ CH
4
+ H
2
950
0
C TiC + 4HCl + H
2
(8.1)
TiCl
4
+ N
2
+ H
2
1100
0
C TiN + 4 HCL + N
2

n figura 8.1 se prezint" schema sistemului CVD multiarc.

Fig.8.1. Schema sistemului CVD multiarc

Gazul derivat HCl rezultat din reac!ia chimic" este scos din reactor
ntr-un epurator unde este neutralizat.
La nlocuirea metanului cu azotul se formeaz" azotatul de titan
(TiN). Acoperirea n mai multe straturi cu TiC/TiN se face n acela#i ciclu,
depunndu-se nti TiC prin utilizarea CH
4
dup" care se depune TiN, azotul
fiind reactant.
Depuse prin CVD, TiC #i TiN cresc pe atomii de carburi prezentate
n o!eluri rapide. S-a demonstrat c" un minim de 0,5% carbon, 1,5% crom #i
1% tungusten, vanadiu ori molibden este necesar ca s" asigure o re!ea
continu" pentru o bun" acoperire.
O!elurile inferioare nu fac straturi acceptabile datorit" concentra!iilor
mici de carbon #i faptului c" temperaturile austenitice sunt mult mai joase
dect temperatura de acoperire CVD.

150

Ciclul de acoperire CVD const" n aproximativ 3 ore de nc"lzire, 4
de acoperire #i 6-8 ore de r"cire.
Pentru c" temperatura de acoperire este superioar" temperaturii de
normalizare a o!elurilor rapide este necesar" durificarea sculelor din o!el
dup" acoperirea cu CVD. Durificarea trebuie f"cut" ntr-o incint" astfel ca
acoperirile CVD s" nu se oxideze. Pentru c" tratamentul termic al sculelor
finisate poate atrage deforma!ii, sculele trebuie prelucrate astfel nct s"
suporte dilat"rile sau contract"rile care pot apare. n general sculele din o!el
rapid cu toleran!e mai mici pot fi acoperite CVD, o deosebit" grij" trebuie
avut" n timpul acoperirii #i tratamentelor termice pentru evitarea dilat"rii,
contract"rii sau deforma!iilor excesive.
Parametrul cheie n tratamentul termic al pieselor acoperite CVD
este de a nc"lzi piesele dup" acoperire #i a le c"li rapid de la 1200
0
C la
950
0
C ntr-un minut.

8.2. Depunerea vaporilor fizici (PVD)

PVD este cea mai nou" metod" pentru aplicarea acoperirilor
rezistente. Exist" trei tehnici PVD diferite: pulverizarea, implantarea ionic"
#i evaporarea n arc. Toate se petrec ntr-o incint". Reac!ia atomilor de Ti, a
ionilor genera!i prin pulverizare sau surs" de evaporare, atmosfera par!ial" de
azot care este introdus" n incint", formeaz" o acoperire de TiN pe suprafa!a
sculelor aflate n incint". Diferen!a dintre cele trei procese const" n metoda
prin care materialul de acoperire se transform" dintr-o stare solid" n una
atomic".
n timpul procesului de acoperire PVD piesele #i sculele de acoperit
sunt nc"lzite. Temperatura maxim" depinde de m"rimea lor #i de grosimea
acoperirii. Aceast" temperatur" trebuie controlat" pentru a se evita
modific"rile metalurgice sau dimensionale nedorite. Pentru ob!inerea unei
acoperiri uniforme una sau mai multe surse ale materialului de acoperire pot
fi puse n ncint", iar nc"rc"tura rotit" n timpul procesului.
Procesul de evaporare (fig.8.2) este metoda cea mai nou" de
acoperire PVD. Sursele de evaporare produc un procent mai mare de ioni
dect celelalte tehnici (60% sau 80% ioni pe lng" 1% sau 5%), iar ionii au
un nivel energetic mult mai nalt dect cei produ#i prin pulverizare sau alte
tehnici de evaporare (50-150 eV fa!" de 1-4 eV). Beneficiul acestei energii
mai mari este un control sporit asupra structurii cristalografice a acoperirii #i
o adeziune mai mare.
La procesele PVD, opera!iile de preg"tire #i cur"!ire a sculelor sunt
similare cu cele de la CVD.
Datorit" faptului c" temperatura procesului PVD este mai mic",
adeziunea acoperirii depinde n mare m"sur" de cur"!irea suprafe!ei.

151

Fig.8.2. Procesul de evaporare la acoperiri PVD

8.3. Acoperirea suprafe$elor cu nitrur# de titan prin
procesul PVD

Depunerea unor straturi sub!iri de TiN, ultradure, pe piese n general
#i pe sculele a#chietoare n special, #i g"se#te explica!ia n cre#terea
rezisten!ei la uzur". Reducerea uzurii sculelor este important" att pentru
men!inerea calit"!ii produc!iei ct #i pentru atingerea unor productivit"!i
nalte.
Acoperirile ceramice a sculelor cu TiN au fost folosite nc" din 1960.
Aceste acoperiri au fost realizate prin procedeul de depunere chimic" de
vapori (CVD). Acoperirile prin CVD prezint" dezavantaje n cazul sculelor
din o!eluri rapide. CVD are loc la temperaturi ntre 850-1100
0
C #i de aceea
nu poate fi folosit f"r" s" produc" deforma!ii, nmuieri sau f"r" s" ridice
probleme de tratament termic dup" depunere.
Dezvoltarea depunerilor fizice de vapori (PVD) a permis depunerea
unor straturi pure de ceramici dure pe sculele a#chietoare la temperaturi sub
temperatura de normalizare. Cel mai bun material de depus pentru
temperaturi sau schimb"ri m"surabile de volum.
Nitrura de titan, cnd este depus" prin PVD, are urm"toarele
propriet"!i:
a) duritate mare (2500-3000 HV) n compara!ie cu o!elurile rapide;
b) rezisten!a bun" la abaraziune #i coeficient redus de frecare;

152

c) rezisten!" mare la coroziune #i propriet"!i chimice stabile la
temperaturi mari;
d) solubilitate mic" n o!el chiar sub 1350
0
C;
e) conductibilitate termic" mare #i temperatur" de topire nalt"
(2950
0
C) comparativ cu o!elurile rapide (1250-1300
0
C).
TiN are o structur" cubic" cu fe!e centrate de tipul NaCl n care Ti
ocup" pozi!ia atomilor de clor. Parametrul re!elei, compozi!ia #i duritatea
variaz" n func!ie de temperatura #i tehnica utilizat" n producerea
compusului.
Depunerile inerte reduc uzura prin adeziune prin mic#orarea
lungimii zonei de contact dintre scul" #i a#chie, sc"znd astfel temperatura
sculei #i gradul de deformare plastic" superficial". Uzura abraziv" este
redus" ca urmare a durit"!ii nalte a stratului depus #i a mic#or"rii
temperaturii acestuia.
Procesul are loc ntr-o incint" vidat", prin reac!ia vaporilor de titan
n plasm" sau desc"rc"ri luminiscente. Procedeul a rezultat prin pulverizarea
ionic" #i sistemul diod" DC (fig.8.3). Acest procedeu a fost folosit pentru
depunerea straturilor metalice. Pentru depunerea unor straturi #i adeziuni
superioare este necesar" cre#terea ioniz"rii materialelor evaporate. S-au
dezvoltat astfel sistemele BARE (Based Activated Reaction Evaporation)
#i sistemul triod" (fig.8.4).

Fig.8.3. Sistemul DC Fig.8.4. Sistemul BARE

Se folose#te sistemul ionizare-accelerare cu tun electronic ct #i
sistemul termoionic. Aceast" combina!ie ofer" un control sporit al procesului
asigurnd:
a) varia!ia independent" a parametrilor;
b) controlul desc"rc"rii;
c) prejudicii reduse sculelor;
d) presiuni sc"zute;

153
e) reducerea nc"lzirilor nedorite ale stratului n compara!ie cu
tehnicile tradi!ionale de desc"rcare ale diodei (fig.8.5)

Fig.8.5. Schem" pentru reducerea nc"lzirilor nedorite

Al"turi de TiN s-au realizat depuneri de oxid de aluminiu, oxid de
zirconiu #i carbur" de titan pe materiale ceramice, o!el, o!el inoxidabil #i
aliaje de aluminiu.

8.3.1. Acoperirea suprafe$elor cu nitrur# de titan

Procesul de depunere fizic" de vapori (PVD) are urm"toarele faze:
1) Cur#"irea prin pulverizare. Sculele #i piesele cur"!ate n prealabil
sunt introduse ntr-o incint" care este apoi vidat". Se introduce un flux
controlat de argon #i se aplic" un poten!ial negativ sculelor care s" induc" o
desc"rcare luminiscent" sau plasm". Ionii pozitivi de argon genera!i astfel se
ciocnesc cu sculele nc"rcate negativ. Acest bombardament cu ioni cur"!" #i
activeaz" suprafa!a.
2) Cur#"irea prin pulverizare !i nc#lzire. Cnd este necesar"
cur"!irea ionic" este continuat" pn" ce sculele sunt nc"lzite la 350
0
C. Prin
aceasta se realizeaz" un grad nalt de cur"!ire #i o adeziune bun".
3) Depunerea. Titanul, a#ezat n partea inferioar" a incintei, se
evapor" cu ajutorul unui bombardament cu electronii produ#i de un tun
electronic. Se introduce un flux controlat de azot n nc"pere. Vaporii de
titan #i azot sunt ioniza!i. Deoarece piesele sunt men!inute la un poten!ial
negativ ele atrag ionii pozitivi de titan #i azot, pe suprafa!a lor formndu-se
un strat cu o putere de adeziune excelent".
Acest procedeu ridic" dou" grupe de probleme: legate de proces #i
de materialul pe care se face depunerea. n primul caz de adeziune e singurul

154

factor mai important. De aceea au ap"rut tehnici noi care s" asigure un grad
nalt de cur"!enie #i sensibilitate a suprafe!ei pe care urmeaz" s" se fac"
depunerea.
Acolo unde apar e#ecuri premature ale pieselor acoperite, acestea
sunt rezultatele substratului suport inadecvat depunerilor. Dac" piesa e#ueaz"
prin deformare plastic" superfical" atunci ad"ugarea unei depuneri nu i vor
mbun"t"!i durata de func!ionare. n acest condi!ii substratul va zbura dnd
na#tere unor cr"p"turi #i deci impresia vizual" poate fi aceea c" uzura este
motivul e#ecului. La o examinare mai atent" se observ" o deformare plastic"
a substratului suprafe!ei. n aceste cazuri se sugereaz" examinarea prealabil"
a tipurilor de materiale, a condi!iilor de tratare #i chiar a formei piesei.
Acoperirea sculelor cu TiN a determinat cre#terea cu 300-800% a
durabilit"!ii acestora. Acoperirile asigur" un num"r mai mare de
piese/ascu!ire #i viteze de a#chiere mai mari.

8.3.2. Comportarea la uzur# a sculelor din carburi metalice
acoperite cu nitrur# de titan

Acoperirea cu nitrur" de titan a sculelor a#chietoare se realizeaz" n
scopul de a ameliora la metalul dur sinterizat raportul rezisten!" la
uzur"/tenacitate. Aceste dou" propriet"!i principale rezisten!a la uzur" #i
tenacitatea sunt contrarii #i nu pot fi amndou" ntrunite n mod optim. Un
sortiment de metal dur cu con!inut de carbur" ridicat are o duritate mare fiind
foarte rezistent la uzur", dar o duritate ridicat" nseamn" #i o tenacitate
relativ joas".
A#a c" se n!elege de ce str"daniile de a ie#i din aceast" foarfec" a
propriet"!ilor opuse sunt concentrate n direc!ia stratului exterior al
pl"cu!elor din metal dur. La considera!iile acestea s-a avut n vedere c"
asupra unui miez de metal dur, tenace s" se aplice un strat cu rezisten!"
ridicat" la uzur", pentru a se produce astfel o mperechere ideal" ntre un
strat exterior cu rezisten!" ridicat" la uzur" #i o structur" tenace de metal dur
aflat" dedesubt.
Pentru materialele care se preteaz" la acoperire, de exemplu
carburile #i nitrurile, trebuie s" fie respectat" o anumit" grosime de strat,
pentru ca s" poat" fi valorificate realmente rezisten!a la uzur" ridicat" a
stratului de acoperire aplicat #i tenacitatea mai mare a miezului.
Grosimea unor astfel de straturi de acoperire este de 3 pn" la
15 !m, potrivit felului materialului dur #i fixarea n structura miezului de
metal dur.
n urma aplic"rii unor asemenea straturi sub!iri rezult" urm"toarele
avantaje:
- materialul dur aplicat, neavnd un liant metalic, prezint" o duritate

155
ridicat". Rezisten!a la uzur" este de aceea extraordinar de mare;
- materialul dur prezint" o granula!ie extrem de fin" (cristalin"),
datorit" c"rui fapt, se ob!ine o rezisten!" mare la frecare;
- stratul aplicat prezint" o uniformitate foarte ridicat", nct nu poate
surveni defectare a unui loc oarecare de pe strat.
La carbura de titan (TiC) startificarea este executat" n faza de gaz
(hidrogen + metan), la care titanul precipitat reac!ioneaz" cu azotul, dnd
na#tere nitrurii de titan de culoare galben-aurie (metod" ce apar!ine firmei
Deutsche Edelstahlwerke GmbH, Titan-Fabrik).
Grosimile straturilor aplicate sunt de 5 pn" la 10 !m #i pot fi
m"rite, f"r" inconvenient, pn" la 15 !m.
Un strat de acoperire poate fi eficient la folosirea practic", numai n
m"sura n care permite o bun" fixare a sa pe materialul de baz", pentru a nu
se exfolia la ac!iunea for!elor de a#chiere combinate cu varia!iile mari de
temperatur". Dac" aceasta nu este ndeplinit", stratul acoperitor aplicat se
fisureaz" dup" o durat" scurt" de folosire, f"r" ca rezisten!a sa la uzur" s"
poat" fi utilizat".
Stratul de nitrur" de titan prezint" urm"toarele avantaje:
- TiN este mai stabil" dect TiC la uzura prin difuziune #i
coroziune;
- duritatea stratului de TiN (1800 HV) este mai mic" dect a
stratului de TiC (3000 HV). Prin aceasta se mic#oreaz" pericolul fisur"rii
stratului superficial;
- acoperirile din TiN dau posibilitatea folosirii unor regimuri
intensive de prelucrare.
Analiznd caracteristica de uzur" a pl"cu!elor din carburi metalice P
15 neacoperite #i acoperite cu un strat de nitrur" de titan, m"surndu-se VB
#i adncimea craterului de uzur" de pe fa!a de degajare KT pentru condi!iile
de prelucrare: strunjire longitudinal", materialul piesei OL 60, t = 2 mm, s =
0,42 mm/rot, v
a!
= 125 m/min, % = 7
0
, = -5
0
, = 45
0
, & = 90
0
, se remarc"
mic#orarea intensit"!ii uzurii prin eroziune la pl"cu!ele acoperite cu strat de
TiN.
Un avantaj deosebit al sculelor a#chietoare acoperite cu un strat de
TiN este de a mic#ora frecarea ntre a#chie #i fa!a de degajare. Datorit"
acestui fapt la prelucrare nu mai apar depunerile pe t"i#. Acesta este foarte
important la prelucrarea unor o!eluri cu procent mic de carbon. n cazul
folosirii pl"cu!elor metalice neacoperite, evitarea fenomenului este posibil"
numai dac" a#chierea se face cu viteze foarte ridicate, dar care n practic"
sunt imposibil de realizat.

8.4. Instala$ii pentru acoperiri CVD %i PVD

Bazat" pe pulverizarea catodic" tip magnetron n atmosfer" reactiv",

156

instala!iile de depunere se remarc" prin uniformitatea depunerii, cicluri
rapide de lucru #i u#urin!a n exploatare.
Instala!iile sunt utilizate pentru acoperirea n flux tehnologic a
sculelor cu nitrur" de titan, carbur" de titan, nitrur" de aluminiu, aliaje stelite
CoCrAl(M) etc.
Schema bloc a unei instala!ii se prezint" n figura 8.6.

Fig.8.6.

O instala!ie pentru acoperiri CVD #i PVD se compune din:
1. Camera tehnologic" (1) cu urm"toarele dot"ri:
- magnetroane;
- ferestre de vizitare;
- suport port-piese rotativ, cu vitez" variabil";
- alimentare electric" a suportului port-piese (0-3 kV);
- control n infraro#u a #arjei;
- control automat al debitului pentru trei gaze de lucru;
- vitez" variabil" automat" a grupului de vid;
- bucl" de reglaj automat a presiunii;
2. Alimentarea electric":
- o surs" de nalt" tensiune (0-3 kV, 300 mA);
- surse individuale de alimentare cu curent continuu a
magnetroanelor (0-600 V minim, 10 kW fiecare;
3. Sistem de vidare:
- agregat de vid cu pomp" de difuzie #i capcan" cu azot lichid;
- control automat centralizat al ciclului de vidare admise aer cu
presiunea final" de minim 5 x 10
-5
torri.

157
Camera tehnologic" a instala!iei este o incint" cilindric" vertical" din
o!el inoxidabil austenitic cu pere!i dubli r"ci!i cu ap" #i cu trei electrozi de
pulverizare de tipul magnetron rectangular, monta!i de-a lungul pere!ilor
incintei. Un suport port-scule rotativ este montat n axul camerei. Aceast"
simetrie cilindric" aproape perfect" face ca toate sculele din #arj" s" se afle
n condi!ii identice de depunere pentru asigurarea unor grosimi uniforme #i
de calitate foarte bun".
Cele trei magnetroane lucrnd la putere mare, ntr-un spa!iu restrns,
creaz" efectul de ionizare mutual", conducnd la un grad ridicat de densitate
a plasmei #i o stabilitate crescut" la presiuni sc"zute de lucru. Ace#ti doi
factori conduc la producerea de depuneri cu structur" intern" excelent",
aderen!a crescut", uniformitate, bun" rezisten!" la uzur" #i aspect atractiv
(galben-auriu).
Sistemul face posibil" acoperirea unei mari cantit"!i de scule, practic
putnd fi utilizat ntregul volum al incintei.
Volumul redus al camerei de reac!ie combinat cu un grup de vidare
de mare vitez" conduce la reducerea ciclului de lucru.
Automatizarea ciclului de produc!ie determin" o bun"
reproductibilitate a tehnologiilor. Prin adaptarea sistemului de prindere pot fi
acoperite #i alte repere cum ar fi: bro#e, matri!e, bol!uri, angrenaje etc.
Duritatea ob!inut" este de 2400-2500 HV (pentru TiN).


158


159

CAPITOLUL 9

DURIFICAREA SUPRAFE!ELOR PRIN MAGNETOIMPLULSURI

9.1. Generalit#$i

Tratamentul prin impulsuri (MI) aplicat pieselor #i mai ales sculelor
din o!el rapid se folose#te la mbun"t!irea rezisten!ei la uzur" a acestora prin
dispunerea lor n cmpul de ac!iune al magnetoimpulsurilor, generate de un
cmp magnetic.
Dezvoltarea unei tehnologii potrivite pentru MI a urmat unor
cercet"ri profunde de specialitate asupra sculelor #i detaliilor din materiale
feromagnetice, deoarece n acestea apar procese de natur" fizic" nc"
nel"murite n totalitate.
Cu ajutorul cercet"rilor empirice, a analizelor de structur" cu raze X,
a microscopiei electronice s-a observat c" mbun"!irea propriet"!ilor de
exploatare a sculelor tratate cu MI se datoreaz" n primul rnd schimb"rilor
n structura stratului superficial al materialului feromagnetic, sub infleun!a
cmpului magentic cu frecven!" #i intensitate precizate.
Cercet"rile realizate pe diverse materiale arat" c", prin varierea
parametrilor procesului, se ob!ine o structur" #i o substructur" care asigur" o
mbun"t"!ire a proprit"!ilor de exploatare a sculelor. Pentru explicarea naturii
fizice a procesului s-au realizat ncerc"ri pe scule fabricate din o!elurile
OSC8, OSC11, Rp1, Rp3. Dup" tratarea acestora cu MI, sculele s-au supus
analizei metalografice #i cu raze X. Toate problele realizate arat" cre#teri
importante ale rezisten!ei la uzur" n exploatare, de 150 300%, n unele
cazuri chiar mai mult, sculele verificate fiind alezoare, zencuitoare, freze,
burghie, poansoane etc.
Tratamentul cu magnetoimpulsuri are posibilit"!i energetice pentru
influen!area structurii materialelor care sunt folosite cel mai bine cnd
!esutul superficial nu e suficient de stabil.
Tratamentul materialelor feromagnetice n cmp magnetic conduce
la nl"turarea structruii exterioare grosiere, o parte din carburi dizolvndu-se,
iar restul transformndu-se ntr-o structur" cu granula!ie fin". n acest mod
se ob!ine o rezisten"# crescut# !i o duritate mai mare a sculei tratate.
Rezultatele sunt dependente de o serie ntreag" de factori, printre
care o mare parte au un caracter aleator, astfel c" nu e posibil de la nceput s"
se prescrie condi!iile de tratament care s" realizeze anumite efecte.
Astfel de m"rimi de influen!", precum omogenitatea parametrilor

160

tratamentului la cald, compozi!ia chimic" a materialului #i propriet"!ile sale
magnetice #i electrice, forma #i dimensiunile sculelor, geometria lor
func!ional" au o influen!" deosebit" asupra rezultatelor tratamentului cu MI.
Problema se complic" pornind de la condi!iile de exploatare a
sculelor, cum ar fi procesul de a#chiere, propriet"!ile materialului de
prelucrat, ns" aceste aspecte nu mpieteaz" asupra prescrierii unor condi!ii
de tratament general valabile. Verificarea sculelor relativ la to!i factorii sus
men!iona!i este scump" #i nu este pus" tehnologia la punct.
Mult mai indicat" este ob!inerea de rezultate optime cu anumite
instala!ii pe baza experien!ei rezultat" din utilizarea unor scule durificate cu
MI.

9.2. Durificarea prin magnetoimpulsuri

Un rezultat pozitiv al tratamentului cu MI s-a observat la cea mai
mare parte din sculele supuse acestuia.
n unele cazuri, mbun"t"!irile sunt importante, n altele mai pu!in.
Eficacitatea utiliz"rii procedeului de durificare magnetic" este n
leg"tur" direct" cu deosebirile privind modul de uzur" #i distrugere a
sculelor.
Foarte potrivite pentru tratamentul cu MI sunt sculele afectate de o
uzur" intensiv", dar solicitate la #oc #i care lucreaz" n condi!iile unei
produc!ii de serie mare #i mas". Este deosebit de util" tratarea sculelor cu
configura!ie complicat" (cum ar fi cele cu un num"r mare de muchii
t"ietoare de tipul adncitoarelor, te#itoarelor, alezoarelor, bro#elor #.a.).
Distrugerea sculelor mici ce prelucreaz" materiale dure este urmarea
ruperii, astfel nct rezultatele tratamentului MI sunt mai pu!in accentuate la
aceste scule. Acela#i lucru este valabil #i la sculele supuse la #ocuri.
Sculele tratate MI trebuie r"cite intens n timpul prelucr"rii deoarece
temperatura nalt" care apare la a#chiere influen!eaz" negativ calitatea
suprafe!ei ct #i propriet"!ile a#chietoare ale sculelor.
nainte de tratament este de dorit s" se decapeze scula pentru ca zona
de influen!" a inductorului s" nu fie impurificat". La acelea#i condi!ii de
exploatare sculele tratate prezint" o rezisten!" la uzur" crescut" cu 20%,
durabilitatea disponibil" anterior p"strndu-se.
O cre#tere #i mai mare a parametrilor de a#chiere va conduce ns" la
o nr"ut"!ire a calit"!ii suprafe!ei ca urmare a temperaturilor din ce n ce mai
ridicate din zona de a#chiere. La sculele ce trebuie reascu!ite este
recomandat" dup" fiecare reascu!ire o tratare magnetic". Dup" fiecare
tratament sculele trebuie l"sate 6 24 ore nainte de a fi folosite.


161
9.3. Instala$ia pentru durificarea cu magnetoimpulsuri
tip MIT-430

Condi!iile de lucru pentru un tratament MI se aleg cu ajutorul unui
comutator de programe aflat pe o pl"cu!" frontal" a aparatului.
Primele dou" rnduri de cifre UU prezint" n mod expres tensiunea
de alimentare a bobinei de impuls, propor!ional" cu intensitatea cmpului
magnetic. Se lucreaz" maxim cu cifra cheie 77. M"rimea tensiunii este
stabilit" dup" num"rul ultimei diode luminescente (LD) dup" cum urmeaz":

4 LD 80 V 7 LD 140 V 10 LD 200 V
5 LD 100 V 8 LD 160 V 11 LD 220 V
6 LD 120 V 9 LD 280 V 12 LD 240 V

La alegerea tensiunii necesare sunt de luat n seam" #i oscila!iile de
tensiune n re!eaua utilizatorilor.
Al treilea rnd de cifre F reprezint" codificat frecven!a cmpului
magnetic de impuls:

0 2,56 Hz 5 3,72 Hz
1 2,75 Hz 6 4,10 Hz
3 2,93 Hz 7 4,55 Hz
4 3,15 Hz 8 5,12 Hz

Numerele din rndurile trei #i patru dau timpul tratamentului n s.
Astfel, timpul pentru un ciclu de prelucrare (tratment) poate fi de la
1 la 99 s. Dac" este necesar un timp de lucru m"rit, ciclu de tratament se
poate repeta.
Piesele mai lungi de 180 mm pot fi prelucrate n faze succesive. De
aceea inductorul este realizat compartimentat. Axa piesei tratate MI trebuie
s" fie coliniar" cu axa inductorului. Pentru a utiliza spa!iul de lucru al
aparatului n mod eficient #i a mic#ora timpul de tratament, se trateaz"
concomitent mai multe piese scurte. n acest scop se folosesc dispozitive din
materialele nemetalice #i n dependen!" cu configura!ia concret" a pieselor
tratate.
Al #aselea rnd de cifre d" condi!iile de lucru ale tiristoarelor. Pentru
toate cazurile de tratament sunt date condi!iile de lucru (pozi!ia 4) ale
tiristoarelor (cu demagnetizarea sculelor tratate). Aceste condi!ii de lucru
sunt obligatorii cnd se prelucreaz" materiale feromagnetice cu scule tratate
n cmp magnetic de impulsuri.
Condi!ii de tratament recomandate:
- o!elurile de scule: Rp1, Rp2, Rp3, OSC8, OSC10, OSC11, OSC13;
- materialele prelucrate materiale feroase.

162

Dac" dup" tratament MI unele scule se mai pot distruge prin rupere
este recomandat a se alege condi!ii de tratament reduse cu 10 20%. Toate
condi!iile de tratare prezentate anterior sunt recomandabile. Ele sunt bazate
pe o experien!" practic" ndelungat" realizat" la introducerea aparatelor MIT
n diverse uzine n condi!ii diverse de exploatare.
Este important de #tiut, c" pentru fiecare scul" se poate g"si un mod
de tratare optim prin experiment"ri (tabelul 9.1).

Tabelul 9.1. Regimuri de lucru pentru aparatul MIT-430
Chei de aparat Tipul sculei Dimensiuni U(V) LD
UU F TT P
Burghie 3-5
5-10
10-20
20-30
140
160
180
200
7
8
9
10
20-30
30-40
40-50
50-60
9
8
7
6
40
55
70
90
4
4
4
4
Zencuitoare 1-4
4-8
8-12
12-20
20-30
160
180
200
220
240
8
9
10
11
12
30-40
40-50
50-60
60-70
70-77
6
7
8
9
9
50
60
60
60
80
4
4
4
4
4
Alezoare 1-4
4-8
8-12
12-20
20-30
180
180
200
220
240
9
9
10
11
12
40-50
40-50
50-60
60-70
70-77
7
8
8
9
9
50
50
60
60
80
4
4
4
4
4
Freze 3-5
5-10
10-20
20-30
160
180
200
220
8
9
10
11
30-40
40-50
50-60
60-70
4
5
6
7
40
50
60
70
4
4
4
4
Tarozi M3-M5
M5-M8
M8-M12
M12-M20
M20-M30
140
160
180
200
220
7
7
9
10
11
20-30
30-40
40-50
50-60
60-70
5
6
7
8
9
30
40
50
60
70
4
4
4
4
4
Bro#e 5-10
10-20
20-30
180
200
220
9
10
11
40-50
50-60
60-70
7
8
9
50
70
90
4
4
4
Poansoane 2-10
10-20
20-30
160
180
200
8
9
10
30-40
40-50
50-60
5
6
7
40
60
80
4
4
4


163

CAPITOLUL 10

DURIFICAREA SUPRAFE!ELOR PRIN DEFORMARE PLASTIC"
N CMP ULTRASONIC

10.1. Principiul metodei

Pentru a m"ri durabilitatea pieselor se poate folosi #i o prelucrare de
finisare #i de durificare superficial" a acestora n cmp ultrasonic. Procesul
de deformare plastic" la rece a stratului superficial de metal are ca rezultat
nu numai mbun"t"!irea macro #i micro a geometriei suprafe!ei, a preciziei
dimensionale #i de form", ci simultan cu aceasta, are loc #i o mbun"t"!ire a
propriet"!ilor fizico-mecanice #i fizico-chimice ale pieselor prelucrate.
Netezirea #i durificarea superficial" a suprafe!elor se poate face prin rulare,
alunecare, lovire etc., dezavantajul acestor metode constnd n faptul c"
for!ele de ap"sare aplicate pieselor sunt mari, sculele #i utilajele sunt
complicate #i greu de realizat, necesit" ma#ini specializate, procesele sunt
complexe etc.
O metod" eficace pentru mic#orarea sarcinilor statice n timpul
deform"rii plastice a metalelor este aceea de a aplica pieselor oscila!ii
ultrasonore, energia ultrasonor" aducnd o contribu!ie deosebit" n
desf"#urarea acestui proces. For!ele mici aplicate asupra pieselor, simplitatea
procedeului, a sculelor #i a utilajului, folosirea ma#inilor-unelte universale,
toate acestea reprezint" avantajele netezirii #i durific"rii superficiale cu
ajutorul energiei ultrasonore. Prin aplicarea ultrasunetelor apar o serie de
fenomene complexe cum sunt existen!a unor for!e dinamice variabile ca
semn suprapus peste for!ele statice precum #i o absorb!ie local" a energiei
ultrasunetelor ce duce la modificarea condi!iilor de curgere a metalului #i o
deformare mai u#oar". n anumite p"r!i ale ciclului tensiunile statice se
adun" la tensiunile variabile, f"cnd ca suma tensiunilor s" devin" suficient"
pentru a nvinge disloca!iile de bariere poten!iale #i conduce la o curgere
plastic" mai u#oar". Pe lng" aceasta, ac!iunea ultrasunetelor conduce la o
activitate a mi#c"rii disloca!iilor men!iunte pe loc de obstacole #i la apari!ia
disloca!iilor n interiorul surselor existente, u#urnd n acest mod procesul de
deformare plastic". )innd seama de aceste argumente #i ipoteze se propune
o instala!ie pe care se pot efectua o serie de durific"ri complexe (fig.10.1).
Pe o ma#in" universal" s-a montat un cap special de ultrasunete A,
format din transductorul magnetostrictiv 1, flan#a 2, concentratorul-bil" 3 #i
dispozitivul de prindere #i antrenare a piesei B format din p"pu#a mobil" 4,

164

universalul 5 #i motorul de antrenare 6. Traductorul magnetostrictiv este
excitat de un generator G, cu frecven!a variabil" cuprins" ntre 15,8 #i 28
kHz #i o putere de 0,6 kW. Concentratorul bil" care este ap"sat cu o for!"
static" P prelucreaz" piesa 7 care se rote#te cu tura!ia n
p
#i se deplaseaz" cu
avanul s
p
.
Reglarea #i men!inerea for!ei necesare P se face cu ajutorul unui
bloc pneumatic C care face corp comun cu blocul acustic.

Fig.10.1. Instala!ie de durificare n cmp ultrasonic

10.2. Parametrii de lucru

Un foarte mare num"r de factori influen!eaz" calitatea suprafe!ei
prelucrate #i duritatea stratului superficial: rugozitatea ini!ial" R
Oz
, for!a
static" P, avansul s
p
, viteza periferic" a piesei brute v
p
, num"rul de treceri i,
amplitudinea oscila!iilor ultrasonore A, raza bilei de deformare r
b
, natura
materialului de prelucrat, natura materialului din care este confec!ionat
concentratorul, frecven!a oscila!iilor ultrasonore etc.
Eficacitatea ac!iunii ultrasunetelor poate fi apreciat" cu ni#te
coeficien!i corespunz"tori:
- dup" valorile for!ei statice:
K
p
= P
0
/ P
u
(10.1)

165
- dup" gradul de asperitate:
u
R
R
K
0
z
u
z
Rz
" & (10.2)
- dup" gradul de ecruisare:
u
0
H
H
H
K
3
3
&
3
(10.3)
- dup" rezisten!a la oboseal":
u
1
0
1
1
K
%
%
%
&
.
.
.
(10.4)
- dup" rezisten!a la uzur":
(%) 100
h
h h
K
1
1 2
"
%
&
0
(10.5)
- dup" existen!a tensiunilor remanente:
u
0
K
7
7
7 .
.
.
&
%
(10.6)
n formulele (10.1)... (10.6) indicele zero se refer" la opera!ia de
finisare #i durificare prin procedee clasice, iar indicele u la opera!ia de
finisare #i durificare cu ajutorul energiei ultrasonore.
Analiznd dependen!a rugozit"!ii suprafe!ei prelucrate de for!a
static" de deformare, se observ" realizarea unei rugozit"!i foarte bune (R
z
=
0,6 !m) la o for!" static" P
u
= 50 N. Productivitatea prelucr"rii cre#te foarte
mult datorit" faptului c" se poate lucra cu avansuri mari, ob!innd o calitate a
suprafe!ei foarte bun", de exemplu la un
0
z
R = 15 !m s-a ob!inut folosind
energia ultrasonor" un
u
z
R = 0,6 !m la un avans s
p
= 0,25 mm/rot.
Microduritatea stratului este n func!ie de for!a static" de deformare P,
adncimea de duritate supeficial" h #i de amplitudinea oscila!iilor
ultrasonore.
Rugozitatea suprafe!ei are un minim n cazul folosirii unor oscila!ii
ultrasonore de amplitudini cuprinse ntre 5 #i 10 !m. Ea depinde n mare
m"sur" de natura materialului care se prelucreaz".
Alegnd un regim optim de durificare cu ultrasunete se ob!ine o
mbun"t"!ire net" a calit"tii suprafe!elor active ale sculei, concomitent cu
cre#terea durit"!ii. Astfel, prin acest procedeu, rugozitatea poate fi
mbun"t"!it" de patru la opt ori, microduritatea de dou" pn" la de dou" ori #i
jum"tate, rezisten!a la uzur" cu pn" la 69%, rezisten!a la oboseal" cu pn"
la 100% precum #i rezisten!a la uzur".


166


167

CAPITOLUL 11

DURIIFICAREA SUPRAFE!ELOR PRIN ELECTROSCNTEI
CU CMS

11.1. Considera$ii generale

Realizarea acoperirii muchiilor active a matri!elor sau sculelor cu
depuneri de materiale dure conduce la major"ri semnificative ale duratei de
folosire a lor, ct #i la mbun"t"!irea calit"!ii prelucr"rii n sine.
Experien!a mondial", materializat" n acest scop de produc"torii
consacra!i de instala!ii pentru durificare cu metale dure (KARBIDUR
Elve!ia, TUKADUR Germania, ELFA Bulgaria, ELITRON C.S.I.) stau
m"rturie rezultatele lor spectaculoase pe care le ofer" metoda.
n !ara noastr" a fost creat utilajul ARGIDUR, care ofer" posibilit"!i
importante scul"riilor #i sec!iilor de prelucr"ri mecanice de reducere a
consumului de scule #i cre#tere a calit"!ii reperelor fabricate.

11.2. Procedeul de lucru

Principiul metodei de durificare prin electroscntei este deosebit de
accesibil, n esen!" bazndu-se pe efectul de eroziune de natur" electric", n
urma c"ruia apare un transfer controlat de material dinspre electrodul-scul"
(ES) nspre electrodul pies" (EP) (fig.11.1).
Astfel, sub influen!a unui cmp electric datorat unui generator de
impulsuri comandate se creeaz" posibilitatea apari!iei desc"rc"rilor sub
form" de microcanale de plasm".
n intersti!iul de lucru ES-EP se va produce transferul materialului
dur de aport spre suprafa!a piesei de durificat.
Deplasarea ES pe suprafa!a piesei va urma traiectoria conturului
durificat, asigurndu-se respectarea unui intersti!iu de lucru necesar
desf"#ur"rii optime a procesului de formare a canalelor de plasm", cauzate
de energia impulsurilor produse de desc"rc"rile electrice dintre ES #i EP.
Calitatea depunerii depinde esen!ial de men!inerea unei distan!e
constante #i permanent controlate ntre ES #i EP.
Caracteristica acestei metode este faptul c" la formarea acoperirilor
nu apar schimb"ri liniare sau de volum ale materialului supus durific"rii.
Pentru a se putea realiza durificarea prin electroscntei, trebuiesc
ndeplinite urm"toarele condi!ii:

168

a) conductibilitatea piesei ce se prelucreaz" s" fie de cel pu!in 0,1.
Cu ct conductibilitatea este mai mare cu att sunt mai mici pierderile de
energie electric";
b) nainte de durificare scula trebuie supus" prelucr"rii termice
standard;
c) scula (placa sau poansonul) s" nu prezinte neuniformit"!i sau
defecte;
d) suprafe!ele supuse durific"rii trebuie s" fie degresate cu benzin"
sau alcool tehnic pur. Dac" suprafe!ele au acoperiri de protec!ie sau sunt
acoperite cu rugin", trebuie s" se cure!e mai nti cu foaie abraziv".
Prelucrarea se poate realiza att cu partea frontal" a electrodului ct #i cu
partea cilindric".

Fig.11.1. Schema de lucru la durificarea cu electroscntei CMS

n primul caz electrodul se pozi!ioneaz" perpendicular pe suprafa!a
prelucrat", iar n al doilea caz se pozi!ioneaz" paralel cu suprafa!a de
durificat (fig.11.2).
Durificarea se poate realiza n dou" moduri:
- manual cu ajutorul unui pistol vibrator;
- automat cu ajutorul ma#inilor de durificat.
La durificarea manual" pistolul vibrator se plimb" pe suprafa!a ce
urmeaz" s" se durifice, cu o u#oar" ap"sare, realizndu-se depunerea pe
suprafa!a respectiv". Datorit" depunerii manuale apar o serie de
inconveniente cum ar fi:
- duritatea insuficient" a acoperirii;
- grosimea neegal" a acoperirii;
- dependen!a acoperirii de calificarea #i starea operatorului.

169

Fig.11.2. Pozi!ionarea electrodului

Aceste neajunsuri sunt nl"turate de ma#inile de durificat.
Caracteristic depunerile cu aceste ma#ini este faptul c" electrodul se rote#te
(400-4000) rot/min nbun"t"!indu-se astfel sim!itor calitatea acoperirii
datorit" eroziunii uniforme pe suprafa!a electrodului.
Intersti!iu de lucru este men!inut de un sistem electronic,
asigurndu-se evitarea apari!iei scurtcircuitului ntre electrozi, precum #i
m"rirea productivit"!ii procesului.
Ma#ina este dotat" cu lan!uri cinematice pentru deplasarea
electrodului pe cele trei direc!ii, asigurndu-se astfel o vitez" de lucru
constant". La durificarea sculelor #i a elementelor active ale #tan!elor #i
matri!elor cu ma#ina, trebuie s" se respecte urm"toarea succesiune
tehnologic":
- se determin" suprafa!a care trebuie durificat";
- se determin" tipul electrodului de prelucrat;
- suprafa!a supus" durific"rii se cur"!" #i se degreseaz";
- se alege dispozitivul adecvat;
- se determin" regimul de durificare #i se regleaz" ma#ina pentru
acest regim;
- se execut" durificarea #i se face un control vizual al calit"!ii
stratului depus (cu lupa sau la microscop).
La durificare exist" posibilitatea ca stratul depus s" nu corespund"
din punct de vedere al calit"!ii, datorit" urm"toarelor cauze:
- duritate necorespunz"toare a piesei supus" durific"rii;
- existen!a por!iunilor cu defecte pe suprafa!a supus" durific"rii;
- alegerea incorect" a regimului de prelucrare;
- suprafa!a de durificat murdar" (substan!e organice, oxizi, acoperiri
de protec!ie);
- alegerea incorect" a materialului electrodului;
- trasarea imprecis" a muchiei a#chietoare cu electrodul, rezultnd o
densitate mic" a acoperirii sau te#irea muchiei a#chietoare.

170

11.3. Stabilirea tipului de electrozi

Propriet"!ile #i parametrii calitativi ai acoperirii depind n mare
m"sur" de compozi!ia, structura #i geometria electrodului folosit.
La aplicarea acoperirilor rezistente la uzur" ca materiale pentru
electrozi se folosesc aliaje dure mono #i bicarbide (VK6M, VK20 respectiv
T5K10, T15K6 etc.). Este posibil", de asemenea, folosirea unor aliaje dure
nestandradizate.
Electrozii se execut" sub forma unor baghete cilindrice, cel mai des
folosindu-se electrozi cu diametrul de 0,8-1 mm, dar putndu-se utiliza #i
electrozi de 0,5...2 mm.
Diametrul electrodului se alege n func!ie de diametrul craterelor
care apar la desc"rcarea electric" ntre electrod #i pies". La folosirea unor
electrozi cu diametre mai mari de 1,5 mm se nr"ut"!e#te densitatea
acoperirii.
Cel mai utilizat material pentru electrozi este VK20 indiferent de
sculele supuse durific"rii.
Pentru sculele a#chietoare se mai pot folosi #i electrozi din VK6M
sau T15K6.

11.4. Parametrii regimului de lucru la durificarea
prin electroscntei

Realizarea unei depuneri corespunz"toare din punct de vedere
calitativ trebuie s" !in" seama de parametrii de regim care intervin n mod
direct n procesul de durificare:
a parametrii electrici:
- capacitatea bateriei de condensatoare C(!F);
- intensitatea curentului de lucru I (A);
b parametrii temporali:
- durata impulsului T
i
(!s);
c parametrii tehnologici:
- tura!ia electrodului n (rot/min;
- viteza de deplasare v (mm/rot).
Dup" caz, se pot adopta regimuri mai moderate pentru scule de
finisare, n vederea ob!inerii unei rugozit"!i mici #i regimuri mai intense
pentru sculele de degro#are la care rugozitatea nu este foarte important".
La alegerea regimului de lucru se mai !ine cont de urm"toarele:
- cu m"rirea tura!iei electriodului cre#te cantitatea de material depus;
- cre#terea curentului #i a tensiunii de aprindere duc la m"rirea
grosimii;
- m"rirea frecven!ei impulsurilor determin" cre#terea cantit"!ii de
material tranferat la catod.

171

CAPITOLUL 12

DURIFICAREA SUPRAFE!ELOR FOLOSIND RADIA!IA LASER

12.1. Generalit#$i

Interac!iunea radia!iei laser focalizat" pe un material determin"
efecte termice ntr-o gam" extrem de larg", de la nc"lziri minime (de ordinul
a 1
0
K) necesare n unele proceduri medicale cu laserul #i pn" la temperaturi
de ordinul a 10
8

0
K n cazul plasmelor dense. n acest interval sunt cuprinse
#i nc"lzirile ntlnite la durific"rile cu laser.
Procesele care sunt dominante n materiale, atunci cnd densitatea
de putere este variat" n domeniul men!ionat mai sus, n func!ie de timpul de
iradiere, sunt prezentate n figura 12.1. A#adar, pentru tratamente termice
sunt necesare densit"!i de energie de ordinul 10
4
-10
7
W/cm
2
, iar pentru
vaporiz"ri densit"!i de 10
6
-10
8
W/cm
2
.

Fig.12.1. Durificarea cu laser

Sintetiznd avantajele tehnico-economice ale tratamentului termic
cu laser, se poate afirma:
- nu produce deformarea pieselor; acest aspect, este foarte important
n cazul pieselor de dimensiuni mari;

172

- nu este necesar" rectificarea dup" opera!ia de c"lire, aceasta
conducnd la reducerea costului de fabrica!ie;
- este posibil" durificarea pieselor #i sculelor cu geometrii complexe;
- tratamentul termic cu laserul poate produce durificarea selectiv" a
unor por!iuni din suprafa!";
- nu este necesar lichid de r"cire #i atmosfer" special" (gaz inert sau
alt gaz);
- este posibil" atingerea unor durit"!i mai mari dect n cazul c"lirii
n cuptor (pn" l" 20%);
- este posibil controlul precis al adncimii stratului durificat;
- durificarea este reproductibil" #i procesul poate fi automatizat.

12.2. Procedeul de lucru

Tratamentele termice cu laser implic" nu numai nc"lzirea, topirea
sau evaporarea suprafe!ei metalice, ci #i modific"ri ale propriet"!ilor fizico-
chimice ale suprafe!elor iradiate (recristaliz"ri, respectiv noi compu#i
chimici).
Tratarea o!elurilor cu laser n vederea c"lirii superficiale se
caracterizeaz" prin nc"lziri n timpi foarte scur!i (10
6
K/s) urmate de r"ciri
rapide (10
3
-10
4
K/s), n care aliajul fieros se solidific" n faza martensitic".
Fasciculul laser este trecut printr-o lentil" de focalizare cu distan!a
focal" cuprins" ntre 5-75 cm, care asigur" un diametru al fasciculului laser
pe piesa de lucru de 2-4 cm. Dispozitivul de pozi!ionare #i mi#care controlat"
a piesei permite deplasarea piesei supuse tratamentului termic cu viteze de
0,5-6 m/s.
n cazul utiliz"rii pentru c"lire a unui spot circular, l"!imea stratului
c"lit este egal" cu diametrul fascicului laser (2-4 mm), iar n cazul folosirii
iradierii cu fascicul laser oscilant, l"!imea stratului c"lit poate fi extins" la
dimensiuni mult mai mari (50 mm). n ambele cazuri, materialul tratat termic
este acoperit cu o substan!" absorbant" (grafit coloidal, fosfat de mangan)
pentru a cre#te coeficientul de absorb!ie n interac!iunea fascicul laser-
material.
Ciclul de tratament termic poate fi separat n trei etape:
a) absorb!ia radia!iei de c"tre suprafa!a materialului #i propagarea
c"ldurii spre interior. Se relizeaz" nc"lzirea la o temperatur" superioar"
temperaturii de austenitizare, la care se formeaz" o solu!ie solid" de carbon
n Fe;
b) men!inerea n aceast" plaj" de temperatur" un timp suficient ca s"
treac" carbonul n solu!ie;
c) r"cirea rapid" n masa proprie.
Pornind de la suprafa!" spre interiorul probei, se pun n eviden!" trei
zone cu modific"ri structurale:

173
a) zon" superficial" cu structur" dendritic", extrem de fin" cu o
adncime de aproximativ 80 !m;
b) zona de tranzi!ie cu structur" de supranc"lzire bainito-
martensitic";
c) zona de c"lire cu structur" martensitico-bainitic", mai fin", pe o
adncime de aproximativ 0,4 mm.
Experimentnd tratamente termice cu laseri pe mai multe materiale,
au rezultat urm"toarele concluzii:
- pentru o!eluri, duritatea stratului c"lit variaz" ntre 700 #i 1000 HV,
iar adncimea stratului c"lit este cuprins" n domeniul 0,4-0,7 mm;
- duritatea stratului c"lit este direct propor!ional" cu con!inutul de
carbon din o!el, pe cnd adncimea de c"lire variaz" invers propor!ional cu
acest parametru;
- aplicnd de dou" ori fasciculul laser pe aceea#i suprafa!", se
observ" o u#oar" cre#tere a adncimii stratului c"lit n cazul o!elurilor aliate;
- pentru aceea#i vitez" de deplasare a sculei tratate n fasciculul laser
(1,5 cm/s), adncimea de c"lire cre#te propor!ional cu puterea laser aplicat";
astfel, m"rind puterea laser ntre 350 #i 500 W, adncimea stratului c"lit
cre#te de la 0,3 la 0,7 mm. Limita superioar" a puterii laser este determinat"
de apari!ia procesului de topire;
- durificarea prin c"lire cu laser a suprafe!elor mari trebuie f"cut" cu
cea mai mare aten!ie. Utiliznd metoda al"tur"rii mai multor spoturi
circulare, n zona de suprapunere apare o zon" de c"lire (pe o l"!ime de circa
0,7-1 mm), n care duritatea scade de la peste 700 HV
0,1
realizat" cu primul
fascicul laser, la mai pu!in de 400 HV
0,1
. Din acest motiv, metoda iradierii cu
fascicul laser oscilant este superioar", zona de discontinuitate a durit"!ii
mic#orndu-se de 2-3 ori.
n unele cazuri este preferabil" ob!inerea suprafe!elor durificate de
dimensiuni mari prin metoda suprapunerii de benzi c"lite de l"!ime mic" (2 -
3 mm). Alternan!a zonelor dure #i moi prezint" avantajul c" zonele moi
absorb particulele dure rezultate n urma uzurii.
Varia!ia microdurit"!ii pe adncimea stratului durificat este
prezentat" n figura 12.2.

12.3. Instala$ia laser pentru durficare

n domeniul durific"rii sculelor cu ajutorul laserului se pot folosi att
laseri cu CO
2
, ct #i cei cu corp solid. Diferen!a dintre cele dou" instala!ii
const" numai n componen!a capului laser.
n continuare se prezint" un laser cu corp solid. n principiu,
instala!ia func!ioneaz" prin generarea unui fascicul de lumin" de mare
putere, de c"tre un cap laser alimentat de la o baterie de condensatori din

174

cadrul sursei de energie, fascicul care se concretizeaz" printr-un sistem optic
de focalizare pe piesa de prelucrat, sub forma unei pete de lumin" de
diametre foarte mici (de ordinul micronilor #i a sutimilor). Local piesa se
nc"lze#te, generndu-se un proces de modific"ri structurale, temperatura la
care apar modific"ri fiind atins" n mai pu!in de 10
-9
s.

Fig.12.2. Varia!ia microdurit"!ii stratului tratat cu laser

Instala!ia laser se compune din urm"toarele blocuri func!ionale
(fig.12.3):
a) blocul de alimentare #i comand" (C) con!ine bateria de
condensatori de mare energie (C
3
), bobina de #oc (L), redresorul de nalt"
tensiune (C
1
) #i schema de declan#are (C
2
);
b) dispozitivul laser compus din:
- capul laser, care con!ine bara de mediu activ (b
2
) din sticl" dopat"
cu neodin, lampa de excitare a mediului activ (b
1
), ambele introduse ntr-o
cavitate de excitare reflectant" (b
3
) de form" eliptic". Perpendicular pe axa
mediului activ sunt plasate o prism" triedal" (b
4
) #i o oglind" plan",
semitransparent" (b
5
), montate n supor!i cu posibilit"!i de reglare, ceea ce de
fapt formeaz" rezonatorul optic;
- diafragma reglabil" (b
6
);


175

Fig.12.3. Instala!ia cu laser

176

- microscopul laser A care con!ine colimatorul fasciculului (a
1
), o
oglind" deplasabil" de deviere a fasciculului (a
2
), sistemul de vizare a locului
supus prelucr"rii (a
3
) #i sistemul de focalizare a fasciculului pe suprafa!a
piesei (a
4
) #i (a
5
);
- atenuator revolver;
- masa de lucru (a
8
) cu posibilit"!i de deplasare fin" n trei
coordonate pentru pozi!ionarea sculei de durificat;
c) instala!ia de r"cire cu ap" distilat" a cavit"!ii de excitare (E);
d) sistemele de protec!ie speciale, att pentru emisia laser, ct #i
pentru asigurarea fa!" de nalta tensiune.

177

B I B L I O G R A F I E

1. Arat, T. Acoperirea sculelor cu un strat dur n baie de borax topit.
Partea 1, n: Draht, R.F.Germania, 32, nr.3, mart. 1981, p.115-117
2. Arat, T. Acoperirea sculelor cu un strat dur n baie de borax topit.
Partea 2, n: Draht, R.F.Germania, 32, nr.4, apr.1981, p.203-205
3. Bardac, D., Sari, R.%.a. Studien und Forschungen betreffs der
verschleissverminderung der Schnellstahlwerkzeuge durch Elektrofunken-
beschichtung von Hartmettalen The Annual Symposium of the Institute of
Solid Mechanics, Romanian Academy, Bucharest, Dec. 9-10 th. 1993
4. Bardac, D., Sari, R.%.a. Studien und Forschungen betreffs der
verschleissverminderung der Schnellstahlwerkzeuge durch Elektrofunken-
beschichtung auf ELFA 451 The Annual Symposium of the Institute of
Solid Mechanics, Romanian Academy, Bucharest, Dec. 9-10 th. 1993
5. Bardac, D, %.a. Studii !i cercet#ri experimentale privind durificarea
prin electroscntei cu CMS utilizate n construc"ia elementelor active ale
!tan"elor !i matri"elor, Conferin!a Interna!ional" de comunic"ri #tin!ifice
TMCM96, 24-25 Mai, Ia#i, Universitatea Tehnic" Gh.Asachi, Romania
6. Bardac, D, %.a. Der Einfluss der Regime parametern ber die Qaulitt
der beschichteten Oberflchen des C120 Stahles mit artmettalen,
TEHNOMUS, Suceava, 1987
7. Bardac, D., %.a. Die Standzeiterhohung der Zerpanungswerkzeuge
durch HM Beschichtung mittles Plasmaverfahren, TEHNOMUS, Suceava,
1987
8. Bardac, D., Sari, R., %.a. Experimentelle Erforschungen betreffs der
HM-Beschichtung des Rp3 Stahles auf ELFA 541 Anlage, Jassy, 1982
9. Bardac, D., Velicu &tefan Contribu"ii privind prelucrarea filetelor prin
deformare plastic#, Tehnologii, calitate, ma#ini, materiale, nr.19, Editura
Tehnic", 1996
10. B#d#r#u, E. Fizica desc#rc#rii n gaze, Bucure#ti, Editura Didactic" #i
Pedagogic", 1992
11. Bonetti, R. Acoperiri dure pentru m#rirea duratei de utilizare a
sculelor ob"inut# prin depunere chimic# de vapori, n: Metal Progress, SUA,
119, nr.7, ian.1981, p.44-47
12. Cunder Straten, P.J., Verspui, G. - Aplicarea pe o"elul de scule a
acoperirilor rezistente la uzur# prin metoda depunerii de vapori chimici, n:
VDI Zeitschrift, R.F.Germania, 124, nr.18, sept.1982, p.693-698

178

13. Deac, V., %.a. Cercet#ri privind influen"a nitrur#rii ionice asupra
durabilit#"ii unor scule a!chietoare, A IX-a Conferin!" de tratamente
termice, Trgu-Mure#, 24-25 apr.1986
14. Car$i%, I., Urescu, L. Aplicarea nitrur#rii ionice sculelor de prelucrat
la cald executate din o"el VCW 85, A IX-a Conferin"# de tratamente termice,
Trgu-Mure#, 24-25 apr., 1986
15. Dreyer, K., Kolaska Scule foarte rezistente la uzur# din metal dur cu
acoperiri n straturi multiple, n: VDI Zeitschrift, R.F.Germania, 123,
nr.20, oct.1981, p.201-204
16. Edenhofer, B., Beweley, T.Y. Linitruration a basse temperature,n:
Formaje et traitements des metaux, nr.81, apr.1977, p.35
17. Hanse, E. Standezeiterhohung durch partielle Hartung mittels
elektrischer Entladung, Fertigungstechnik, 1958
18. Hauser, C. Tehnologia !i unele probleme legate de acoperirea
sculelor a!chietoare, n: Wear, Elve!ia, 62, nr.2, iul.1980, p.59-82
19. Horvath, E., %.a. Acoperirea o"elului cu carburi metalice rezistente la
uzur# prin procedeul CVD, n: Metalloberflche, R.F.Germania, 32, nr.8,
aug. 1978, p.344-347
20. Iwanov, G.P. Standzeit Verlangerung an Werkzeugen, VEB Verlag
technik, Berlin, 1960
21. Kolaska, H., Dreyer, K. Hartmettale, Cermets und Keramiken als
verschleissbestandige Werkstoffe, KRUPP-WIDIA, Essen, Deutschland,
1992
22. Kono, A. Acoperiri de protec"ie anticoroziv# pentru scule, n: Machine
Moderne, Fran!a, nr.875, iul.-aug.1981, p.45-48
23. Lenz, E., %.a. Influen"a acoperirilor sub"iri cu materiale izolante
asupra sculelor a!chietoare, n: Wear, Elve!ia, 52, nr.1, iul.1979, p.337-244
24. Loskutov, V.F., %.a. Aplicarea acoperirilor cu carburi pe sculele de
a!chiere din aliaje dure, n: Poroskovaia metallurghiia, URSS, 223, nr.7,
iul.1981, p.36-40
25. Loskutov, V.F., Hijniak, V.G. Aplicarea acoperirilor din carburi
bicomponente pe suprafa"a o"elurilor de scule, n: Izv. VUZ Ciornaia
metallurghiia, URSS, nr.10, 1982, p.105-108
26. Mandelli, R., Gentile, P. O nou# tehnologie de fabrica"ie a sculelor:
acoperiri de tipul PVD depunerea fizic" de vapori, n: Revista di
Meccanica, Italia, 34, nr.787, ian. 1983, p.59-63
27. Nosenko, S.E., Pikunov, D.V. Problemele aplic#rii ra"ionale a
aliajelor dure cu acoperiri, n: Vestnik ma#inostroenija, URSS, nr.9, sept.
1983, p.36-38.
28. Ovsii, E.Iu., Pikunov, D.V. Preg#tirea sculelor n vederea aplic#rii
stratului de acoperire, n: Ma!inostroitel, URSS, nr.2, feb. 1982, p.33
29. Paraschiv, Dr. Starea straturilor
30. Paraschiv, Dr. Tehnologia

179
31. Permiakov, V.G. Influen"a acoperirilor cu carburi de titan !i vanadiu
asupra rezisten"ei la uzur# a o"elurilor, n: VUZ Ciornaia metallurghiia,
URSS, nr.1, 1983, p.113-115
32. Permiakov, V.G., %.a. Cre!terea durabilit#"ii sculelor a!chietoare din
aliaje dure prin acoperiri protectoare pe baz# de carburi de titan !i vanadiu,
n: tehnologia i organiza!iia proizvodstva, URSS, nr.1, ian.-mart., 1982,
p.41-42
33. Peytavy, J.L., %.a. Studiul propriet#"iloe nitrurilor de bor !i titan
utilizate la acoperirea sculelor a!chietoare, n: Wear, Elve!ia, 52, nr.1,
iul.1979, p.89-94
34. Podob, M. Acoperiri prin vaporizare chimic# pentru sporirea duratei
de utilizare a sculelor, n: Cutting Tool Engineering, SUA, 34, nr.1-2, ian.-
feb. 1982, p.18-22
35. Popescu, N., %.a. Tratamente termice neconven"ionale, Editura tehnic",
Bucure#ti, 1990
36. Savcenko, Iu.Ia Procese eficiente de prelucrare electrolitic# a
sculelor cu discuri din materiale extradure, n: Sverhtverde material,
URSS, nr.6, 1981, p.34-39
37. Schintlmeiser, W., %.a. Aplicarea !i realizarea straturilor dure prin
vaporizare pentru acoperirea sculelor destinate prelucr#rii metalelor cu !i
f#r# a!chiere, n: Metall, R.F.Germania, 34, nr.10, oct.1980, p.905-909
38. Str#jescu, E., T#nase, I., Enache, &t., Velicu &t. Influen"a rugozit#"ii
fe"elor active ale cu"itelor de strung asupra capacit#"ii lor de a!chiere,
Tehnica superabrazivilor, nr.1, 1994
39. Velicu, &t., Sindil#, Gh., Bardac, D. Contribu"ii privind studiul
sculelor a!chietoare cu durabilitate m#rit#, Tehnologii, calitate, ma#ini,
materiale, nr.19, Editura tehnic", 1996
40. Velicu, &t., Str#jescu, E. Cercet#ri privind influen"a t#i!ului
transversal al burghielor elicoidale asupra durabilit#"ii !i energiei specifice
consumat# la a!chiere, A VI-a Conferin!a Na!ional" de ma#ini-unelte,
Bucure#ti 1986, vol.2, pag.401-405
41. Velicu, &t., Str#jescu, E. Influen"a t#i!ului transversal al burghielor
elicoidale asupra capacit#"ii de a!chiere a burghielor elicoidale
standardizate, The 5
th
Conference on friction, lubrification and wear,
Bucure#ti 24-26 sept. 1987
42. Velicu, &t, %.a. Cercet#ri privind capacitatea de a!chiere a cu"itelor la
strunjirea fontelor maleabile Fmn 350, Construc!ia de ma#ini, nr.7, 1994
43. Verme%an, G. Nitrurarea ionic#, Litografia I.P. Cluj-Napoca, 1984
44. Zimin, Iu.L., Gogolev, A.I. M#rirea propriet#"ilor a!chietoare ale
sculelor din o"el rapid, n: Izv. VUZ-Ma#inostroenie, URSS, nr.10, 1977,
p.186-187
45. Wiliams, V.A. Die maximal leistungsfahige Verwendung der
Zerspanungswerkzeuge, Production, USA, No.11-12, 1982

180

46. * * * - Informare documentar# pentru tratamente termice, Oficiul de
informare documentar" pentru industria construc!iilor de ma#ini, 1977-1989
47. * * * - Hartmetall katalog, IMF Bukarest
48. * * * -Technisches Buch der Werkzeugsbeschichtungsanlage ELFA 541,
Bulgaria
49. * * * - M#rirea duratei de utilizare a sculelor prin duritate sporit# a
suprafe"ei, ob!inute prin depuneri de vapori chimici CVD, n: Metallurgia,
Marea Britanie, 49, nr.4, apr.1982, p.160-162
50. * * * - Acoperirile la temperaturi sc#zute mbun#t#"esc performan"ele
sculelor, n: Cutting Tool Engineering, SUA, 34, nr.12.1-2, ian.-feb. 1982,
p.4-10
51. * * * - Studiul acoperirii sculelor a!chietoare cu strauri, n: Cutting
Tool Engineering, SUA, 24, nr.1-2, ian.-feb. 1982, p.12-13
52. * * * - Prelungirea duratei de via"# a sculelor pentru a!chiere !i
formarea cu ajutorul acoperirilor, n: Cutting Tool Engineering, SUA, 33,
nr.1-2, ian.-feb. 1981, p.12-16

Prelucr Supr

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Prelucr Supr

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Doru Bardac

S-ar putea să vă placă și