1.

DESCRIEREA INSTALATIEI DE RAFINARE SI

PRINCIPIUL DE FUNCTIONARE

Instalatia de rafinare discontinua se caracterizeaza prin rafinarea

spirtului brut in sarje obtinandu-se fruntile, spirtul rafinat si apoi cozile.
Instalatia are ca aparat special blaza 1 deasupra careia se afla
coloana de rafinare 2 . Pentru racirea vaporilor alcoolici instalatia e
prevazuta cu deflegmatorul 3 si condensatorul racitor 4 . Condensatele
obtinute in procesul de rafinare sunt trecute prin felinarul de control 5 si
filtrul 6.
Blaza e prevazuta cu o serpentina de abur 15 si cu un barbotor de
aburi 8. Spirtul brut se introduce prin racordul 10 iar apa de luter se
evacueaza prin racordul 11. De asemenea blaza e prevazuta cu
aparate de control si anume: regulatorul de aburi 7 si manometrul 12 .
Coloana de rafinare e cu talere, numarul acestora fiind de 40-50 talere.

Procesul de rafinare discontinua se realizeaza astfel :

- se introduce in blaza o cantitate masurata de spirt brut diluat pana
la 40-50 grade alcoolice.
1

- se face incalzirea spirtului cu abur direct prin barbotorul 8 timp de

10-20 minute
- se continua incalzirea cu abur indirect cu ajutorul serpentinei cu
abur 15 timp de 30-60 minute. Incalzirea se face astfel incat mai
mult de 2/3 din coloana se incalzeste. Aceasta situatie marcheaza
faptul ca o parte din vaporii alcoolici au ajuns in deflegmatorul 3 .
- se da drumul la debitul maxim de racire in condensator si
deflegmator.Vaporii condensati in deflegmator se reintroduce in
coloana sub forma de refux extern.
- se micsoreaza debitul de racire si se incepe colectarea spirtului
frunti cu o concentratie de 92-93 grade ; acest proces dureaza 2-3
ore
- se distila spirtul rafinat ; aparitia lui fiind marcata de o culoare alba a
condensatorului si de o concentratie de 96 grade alcoolice; acest
proces de distilare dureaza 40 de ore .
La incheierea procesului de rafinare spirtul rafinat e trecut prin
felinarul de control 5 si filtrul 6 fiind apoi colectat si depozitat in
rezervoare speciale.
2.

PROCES DE RAFINARE, PROCEDEE DE RAFINARE

Spirtul brut obtinut in urma procesului de distilare pe langa faptul

ca are o concentratie alcoolica mai mica (80-85 grade alcoolice),
contine si o serie de substante care sunt daunatoare organismului si
care trebuie eliminate. Eliminarea acestor substante se realizeaza
printr-o serie de distilari repetate , acest proces purtand numele de
rafinare .
In urma rafinarii se obtine un produs cu puritate ridicata numit spirt
rafinat , al carui concentratie alcoolica trebuie sa fie de minimum 96
grade pentu a fi de calitate . Prin procesul de rafinare impuritatile din
spirtul brut se elimina astfel incat spirtul rafinat are un miros si gust
placut .
Impuritatile mai volatile in procesul de distilare vor fi ridicate de
vaporii alcoolici spre varful coloanei de unde vor fi evacuate in stare de
vapori sub forma de frunti . Aparitia fruntilor in procesul de rafinare este
marcata de culoarea usor verzuie a condensatului obtinut si de o
concentratie alcoolica in jur de 92-94 grade alcoolice .
Impuritatile cu volatilitate mai redusa , odata cu cresterea
concentratiei alcoolice nu se vor ridica in coloana ci , fiind mai grele vor

curge spre baza coloanei de unde sunt eliminate si colectate separate .

Aceste impuritati mai grele poarta denumirea de cozi .
In procesul de rafinare se obtin trei calitati de spirt : frunti , spirt
rafinat si cozi .
Procedee de rafinare
Procedeele de rafinare sunt :
a) procedeul incarcarilor simple cu spirt brut diluat
b) procedeul incarcarilor simple cu spirt brut nediluat
c) procedeul incarcarilor repetate cu spirt brut nediluat
Varianta a) consta in diluarea spirtului brut cu apa obtinandu-se un
amestec cu o concentratie de 40-45 grade alcoolice . Amestecul se
introduce in blaza coloanei de rafinare continuandu-se procesul de
incalzire al coloanei si de distilare al amestecului . Prin acest procedeu
se realizeaza o separare mai buna a impuritatilor si un spirt de o
calitate mai buna .
Varianta b) nu necesita o diluare prealabila cu apa . Se introduce
spirtul brut nediluat , procesul de rafinare desfasurandu-se dupa o
anumita tehnologie .
Varianta c) presupune urmatoarele etape :
- se incarca blaza cu spirt nediluat ;
- se rafineaza cam 90% din cantitatea de spirt introdusa ;
- se incarca din nou blaza cu spirt brut rafinandu-se tot cam 90% din
cantitarea introdusa ;
- se reincarca din nou si se procedeaza ca mai sus ;
- dupa 3 incercari succesive cu spirt brut se procedeaza la
recuperarea cozilor si a uleiului , spirtului rafinat si a fruntilor .
3. PROIECTAREA COLOANEI DE RAFINARE
3.1 Generalitati
Coloana de rafinare este un recipient cilindric executat in constructie
sudata, format din mai multe tronsoane, fiecare tronson fiind executat

prin sudarea unor profile laminate, fabricate din oteluri cu caracteristici

mecanice superioare . Coloana este prevazuta cu talere cu clopote .

In coloana din figura 3.9 lichidul curge de pe talerul superior prin

tubul deversor , parcurge suprafata talerului, trece peste un prag
deversor 5 , care fixeaza nivelul nivelul lichidului pe taler si curge prin
spatiul dintre coloana si placa 4 , pe talerul inferior . Tubul deversor se
afunda in lichidul de pe talerul inferior formand impreuna cu placa de
preaplin 6, o inchidere hidraulica, care impiedica trecerea vaporilor prin
zona deversorului, de la talerul inferior la cel superior . Eficacitatea
talerului este influientata de circulatia lichidului pe taler . La coloanele
cu diametru mare si debite mari de lichid, stratul de lichid care curge
pe taler nu este orizontal , avand o grosime mai mare la intrarea pe
taler, si mai mica in dreptul pragului de deversare . Se va avea in
vedere ca debitul de vapori este mai mare in zona in care rezistenta
4

este mai mica . La coloanele cu talere cu un singur curent de lichid

deoarece drumul parcurs de lichid este lung, concentratia lichidului
variaza in directia curentului . Circulatia celor doua faze este in
contracurent .

3.2 Diametrul interior al coloanei

Diametru interior al coloanei se calculeza cu relatia :
Di =

4 VD

w0

[ m]

unde : VD debitul volumic al distilatului

w0 = 0,8 -viteza libera a vaporilor prin sectiunea coloanei
VD = 3400 + 100 * n [ kg/h ]
n = 3 numarul de talere
VD = 3700 [ kg/h ] = 1,02 [ kg/s ]
Di

4 1,02

1,27 1,3
3,14 0,8

[m]

3.3 Dimensionarea talerului cu clopote

Deoarece talerul are rolul de a schimba componenta vaporilor care
intra si a lichidului care paraseste talerul, elementele sale componente
trebuie sa asigure un contact cat mai bun intre faze .
Talerele cu clopote au o constructie asemanatoare celei din figuara de
mai jos . Talerul este prevazut cu canale deversoare de primire a
lichidului de pe talerul superior respective de golire pe cel inferior . Cele
mai utilizate clopote sunt cele rotunde si cele tunel .
Diametrul clopotelor rotunde d2 = 50150 mm . Clopotele se aseaza
in siruri perpendiculare pe directia curentului de lichid (fig 3.1) , dupa o
retea dreptungiulara (3.16) .
5

3.3.1 Determinarea numarului total de clopote

Dimensiunile clopotelor se determina pe de o parte din conditia
repartitiei lor pe suprafata talerului si pe de alta parte din considerente
economice .
- diametrul clopotelor :
Di [ m ]
d2 [ mm ]

0,8 1,4
80

1,4 3
100

3
150

d2 = 80 mm
- pasul t :

t / d2 = 1,6 t = 1,6 * 80 = 128 mm

Pentru diametrul d2 ales, numarul posibil de clopote in lungul

diametrului Di este :
mc

d2
2

'

Di 2
lc d 2

1 40mm

'

80

'

l c t d 2 128 80 48
mc

1300 2 80
1 10
48 80

3.3.2 Dimensionarea clopotelor si a racordurilor

Capacul clopotului se asambleaza pe taler demontabil si
corespunde variantei din figura de mai jos .

In functie de diametrul clopotului se adopta celelalte dimensiuni din

figura .
-capac : d2 = 80 mm
h = 80 mm
s = 2,0 mm
- fante : z = 30
b = 20 mm
- racord : d1 = 57 mm
s1 = 3,5 mm
hr = 70 mm
hr = 60 mm

Sectiunile succesive pe traseul vaporilor in clopot de deduc din

conditia de mentinere constanta a vitezei in racord, sub clopot si in
fantele acestuia .
2

d1
z ba
4
2
d1
3,14 57 2
a

4,25 5mm
4 z b 4 30 20

3.3.3 Determinarea dimensiunilor caracteristice talerului

cu clopote
Se vor determina dimensiunile corespunzatoare cotelor inscrise din
figura 3.3 .

d1
'
d1 h0
4
2
d1
57 2
h0

13mm
'
4 d1 4 64
2

d1 = d1 + 2s1 = 57 + 2 *3,5 = 64 mm
h1 = 10 mm
h2 = h3 + b = 25 +20 =45 mm
h3 = 25 mm
c = 2 mm
d2 = d2 -2s = 80 2 . 2 = 76 mm
Dimensionarea deversorului
ld
0,75
Di

ld = 0,75 . Di

ld = 0,75 . 1300 = 975 mm = 0,975 m

- Inaltimea deversorului placa :
hz = h 1 + b + h 3 - h d
hz se coreleaza cu dimensiunile clopotului astfel ca h s + hd si hs sa
aiba orientativ urmatoarele valori :
- hs + hd = 2550 mm , iar hs = 1530 mm
hs = 15 mm ;

hd = 35 mm

; hs + hd = 50

hz = 10 + 20 + 25 35 = 20 mm
- Marginea superioara a racordului :
Hr = hz +hd +15
Hr = 20 + 35 + 15 = 70 mm

- Adancimea de barbotare a vaporilor :

b
2
hb 35 15 10 60mm
hb hd hs

- Inaltimea clopotului deasupra talerului :

9

H clopot = Hr + h0 + sc
H clopot = 70 + 13 + 2 = 85 mm
- Aria sectiunii transversale a coloanei :
D
S i S a 2S d
4
2

3,14 1,3 2
1,326m 2
4

3.3.4 Dimensionarea talerului

Diametrul talerului este acelasi cu diametrul interior al coloanei.
- Grosimea talerului
st = s + c1 + c2
q
ai

s KR

unde : s grosimea teoretica a talerului

c1, c2 adaosul de coroziune pe cele doua fete ale talerului
c1 + c2 = 1 1,5 [mm]
K coeficient care depinde de rezemarea talerului :
K
0,28

6(3 )
16

- coeficientul lui Poisson

K

6(3 0,28)
1,1
16

q sarcina uniform distribuita pe suprafata talerului

q g (h1 h2 ) 10 3 l
q 9,81 (10 45) 10 3 750 405 [

10

N/m2 ]

 coeficient de stabilire a talerului datorita gaurilor cu diametrul d 1

'
0,128 0,064
t d1
0,5
;

0,128
t

ai 150 10 6

[N/m2]

R raza talerului , R = Di/2 = 0,65 [m]

405
1,658 10 3 m
0,5 150 10 6

s 1,1 0,65

c1 + c2 = 1,5mm
st = 1,658 + 1,5 = 3,15 mm = 4 mm
- Sageata maxima a talerului
f max

in care :

5
q R4

1 64 D

E s2
12(1 2 )

E modulul de elasticitate al otelului ; E = 2,1 . 1011 [ N/m2]

D

2,1 1011 (1,658 10 3 ) 2

0,68 10 6
12(1 0,28 2 )
f max

5 0,28
405 0,65 4

13,70 10 6
1 0,28 64 0,68 10 6 0,5

- Se verifica conditia :
f max
1

R
500
13,70 10 6
1

0,65
500

21,07 . 10-6 < 0,002 ( A )

11

3.3.5 Caderile de presiune in zona talerelor

Caderea de presiune totala :
p = pu + pl + p
- Caderea de presiune a talerelor uscate :
2

w
p u 1 v [N / m2]
2

coeficientul de rezistenta hidraulica a clopotului ; = 4-5

w1 = 7-8 [m/s] viteza vaporilor in racorduri
v = 1,8 [kg/m3] densitatea vaporilor
p u 5

82
1,8 288
2

[ N/m2]

- Caderea de presiune in stratul de lichid

pl = l . g(hs + hd )
l = 750 kg/m3 densitatea spirtului brut (70%)
pl = 750 . 9,81 . 0,05 = 367,87 [N/m2]
Caderea de presiune totala este :
p = 288 + 367,87 = 655,87 [N/m2]

4.

Elemente constructive ale corpului coloanei

4.1 Determinarea dimensiunilor caracteristice ale corpului coloanei

12

- diametrul interior al coloanei Di [m] ; Di = 1,3 m

- diametrul exterior al coloanei De [m]
De = Di + 2sct
sct grosimea peretelui corpului coloanei
De = 1,3 + 2 . 0,007 = 1,614 m
Inaltimea coloanei :
H t H a H v H b H s

Ha inaltimea zonei active care este determinata de distanta dintre

talere
Ha = (nr 1)H + nrst
Ha = (40 1) . 300 + 40 . 4 = 11860 mm
unde: nr numarul real de talere ; nr = 40
H distanta dintre doua talere consecutive ; H = 300 mm
st grosimea unui taler ; st = 4 mm
Hv inaltimea corespunzatoare deasupra talerului superior ;
se adopta Hv 2H ; Hv = 600 mm
Hb inaltimea corespunzatoare de dedesubtul talerului inferior;
se adopta Hb 3H ; Hb = 900 mm
Hs distanta de la partea inferioara a coloanei pana la sol ;
Ht 11860 + 600 + 900 = 13360 mm
Grosimea peretelui coloanei :
sct = sc + sa
unde : sc grosimea teoretica
sa grosimea de adaos
- Grosimea teoretica se calculeaza cu relatia :

13

sc

pi Di
2 a

pi presiunea interioara ; pi = 1,2 . 105 N/m2 ;

Di diametrul interior al coloanei [m] ;
coeficient de rezistenta a cordonului de sudura ; = 0,75
a rezistenta admisibila a materialului corpului
Rc t R 20

a min
;

c
c
s
1
s
2

unde : Rct limita de curgere la temperature de calcul ; R ct = 205 MPa

R20 rezistenta la rupere la tractiune la temperature de 20 0 C
R20 = 360 MPa
cs1 = 1,5 si cs2 = 2,4 coeficienti de siguranta, pentru oteluri
205 360
;

1,5 2,4

a min

a min(136,66;150) 136,66

sc

1,2 10 5 1,3
761,01m 0,76mm
2 0,75 136,66

- Grosimea de adaos sa se calculeaza cu relatia :

sa = sc1 + st
sc1 adaos de coroziune ;
sc1 = wc . s [mm]
wc viteza de coroziune ce depinde de mediul de lucru si de
materialul peretelui ; wc = 0,1 [mm/an]
s durata de service a utilajului ; s = 20 ani
sc1 = 0,1 . 20 = 2 mm
st adaos tehnologic ; st = 5 mm
sa = 2 + 5 = 7 mm

14

s ct STAS 8mm

sct = 0,76 + 7 = 7,76 mm

4.2 Predimensionarea fundurilor si capacelor

Fundurile elipsoidale sunt standardizate din punct de vedere al
dimensiunilor in STAS 7949-81, fiind executate prin ambutisare fie
dintr-un singur semifabricat , fie din segmenti asamblati prin sudare .

Grosimea de proiectare a fundului sau a capacului :

s pf

pi R
sa
2 a pi

[mm]

R raza de curbura la centrul fundului si se calculeaza cu relatia :

2

D
R i
4hi

unde : hi =f ( Di ) ; hi = 325 mm
sa grosimea de adaos ; sa = sc1+st+st
st grosimea de adaos tehnologic pentru compensarea
subtierii tablei prin ambutisare ; st = 0,8 mm
sa = 2 + 5 + 0,8 = 7,8 mm
R

s pf

1300 2
1300 mm
4 325
0,12 1300
7,8 8,56mm
2 0,75 136,66 0,12

15

spfSTAS = 9 mm
Lungimea partii cilindrice h1 a fundului = 25 mm
Inaltimea totala a fundului elipsoidului :
H1 = h1 + hi +spf
H1 = 25 + 325 + 9 = 359 mm
4.3 Dimensionarea flanselor de legatura a tronsoanelor
Se va adopta forma PU cu suprafata plana cu umar .

Dimensiuni principale :
d1 = 1420 mm ; nxd3 = 52x18 ; c1 = 1353 mm ; c4 = 1326 mm
d2 =1380 mm ; b = 50 ;
c2 = 1354 mm ; surub : M16
d4 = 1320 mm ; c = 1358 mm ; c3 = 1328 mm ; masa : 70 kg/buc
Materiale recomandate :
- pentru flansa : K 460 STAS 2883/3-88
- pentru suruburi : OLC 35 AS STAS 11290-89 ;
- pentru piulite : OLC 25 AS STAS 11290-89 ;
- pentru garnituri : marsit STAS 3498-87
Garniturile dintre flanse corespund figurii de mai jos si are
urmatoarele dimensiuni :
16

d1g = 1364 mm ; d2g = 1318 mm

Calculul fortelor ce actioneza asupra asamblarii cu flanse

a.

Forta de strangere initiala la montaj

Fq = Aq . q
unde : Aq aria garniturii ;
q presiunea de strivire a garniturii
Materialul garniturii
Placa
de
azbest
si
clingherit(azbest cu liant
adecvat
conditiilor
de
exploatare)

3mm

q[MPa]

2,00

11,0

Aq = . D3 . b = 3,14 . 1342,08 . 7,96 = 33544,5 mm2

D3 = c-2b= 1358 2 . 7,96 = 1342,08
unde: D3 diametrul cercului pe care este repartizata reactiunea
garniturii , mm ;
b latimea eficace de calcul a garniturii , mm .
Latimea b depinde de latimea de strangere a garniturii B 0, care
este in functie de forma si dimensiunile suprafetei de etansare .
B0

c d 2g
2

b0

B0
2

B0

1358 1318
20
2
20
b0
10
2

17

- pentru b0 > 6,5 mm

b 2,52 b0

; b = 7,96 mm

Fq = 33544,5 . 11 = 368989,5 [N]

b.

Forta de strangere a garniturii in exploatare

FG = 2 . D3 . b . pe

unde : pe presiunea de etansare ; pe = m . pc ; pc = pi

m raportul dintre presiunea de strangere a garniturii si
presiunea interioara ; m = 2
pe = 2 . 0,12 = 0,24
FG = 2. 3,14 . 1342,08 . 7,96 . 0,24 = 16101,35 [N]
c.

Forta totala de strangere a suruburilor in exploatare

Ft = F + FG
unde : F forta de exploatare
D3
F
pc
4
2

3,14 1342,08 2
0,24 339342
4

[N]

Ft = 339342 + 16101,35 = 355443,35 [N]

d.
Forta de exploatare rezultata din aplicarea presiunii pe
aria deteminata de diametrul D :
FD

FD

e.

D2
pc
4

3,14 1300 2
0,24 318396 [N]
4

Forta FT
FT = F - FD
FT = 339342 318396 = 20946 [N]

Calculul ariei totale a sectiunilor suruburilor necesare

18

Aceste arii se calculeaza din conditii de :

- asigurarea strangerii garniturii cu presiunea de strivire :
Aq
20

unde : f as

R0 , 2
c ss

20

f as

20

Fq
f as

20

300
128,75
2,3

css 2,3 coeficient de siguranta

Aq

368989,5
2866
128,75

- prevenirea pierderii etanseitatii in timpul exploatarii :

A0
A0

F FG
;
f t as

t
unde : f as

R t 0, 2 278

119,31
c ss
2,33

339342 16101,35
2979mm 2
119,31

Aria necesara se calculeaza cu relatia :

Anec = max(Aq; A0)
Anec = 2979 mm2
Aria totala efectiva a sectiunilor suruburilor este :
2

d1
Aef
n
4

unde : n numarul suruburilor din asamblare ; n = 52

d1 diametrul interior al surubului ; d1 = 13,853 mm
Aef

3,14 13,853 2
52 7833,58mm 2
4

Se considera ca suruburile sunt corespunzatoare daca este

indeplinita conditia :
Aef Anec

7833,58 > 2979

Verificarea garniturilor

19

- la montaj
q ef , m

Fq

D3 b

g distrugere

qdistrugere = kg . q = 2 . 11 = 22
kg = 1,54
q ef ,m

368989,5
11 22
33544,5

- in exploatare
q ef ,ex

q ef ,ex

F FG
q distrugere
D3 b

355433,35
10,59 22
33544,5

Verificarea flanselor
Calculul momentelor incovoietoare
a. la strangerea initiala
Ms = aG . Ps
unde : Ps forta de calcul din surub
Ps

Anec Aef

20

f as
2
2979 7833,58
Ps
128,75 696059,8
2

[N]

aG - distanta radiala dintre cercul de asezare a suruburilor si cercul

pe care este reprezentata forta FG
aG

d 2 D3 1380 1342,08

18,96
2
2

Ms = 18,96 . 696059,8 = 13197294

b. pentru conditiile de exploatare

20

M0 = aD . FD + aG . FG +aT . FT
Pentru flanse de tip integral :
aD

d 2 D s p1

2
2

aD

1380 1300 8
36
2
2

unde : sp1 grosime de proiectare a gatului flansei la capatul

dinspre taler ; sp1 = sp = 8 mm
aT

D3 D
1342,08 1300
aG
18,96 29,48
4
4

M0 = 36. 318396 + 18,96 . 16101,35 + 29,48 . 20946 = 12385026

Calculul tensiunilor din flansa
a. Determinarea factorilor de forma ai flansei
- Factorul liniar , L0
L0

D s po

1300 8 102mm

unde : spo grosimea de proiectare a gatului flansei ; s po = 9 mm

- se determina factorul K
K

b.

d 1 1420

1,09
D 1300

Determinarea coeficientilor de corectie

b1. Factorul de corectie a tensiunilor in directie axiala ,K f
Kf = 1
b2. Factorii de forma KV si KF
KV = 0,5 ; KF = 0,9
b3. Factorul de corectie KM pentru pasul suruburilor :
KM

d 2
n (2d h)

21

unde : d2 diametrul de amplasare al suruburilor

n numarul de suruburi
h grosimea flansei ; h = b 2 = 48
d diametrul nominal al surubului ; M16
3,14 1380
1,02
52( 2 16 48)

KM

T = 1,87 ; U = 20,7 ; Y = 19,3 ; Z = 10

b4 . Se calculeaza factorii de corectie :
K1

K2

K3

KF h
L0

KV h3
U L0 s po

K1

1 K1
K2
T

0,5 48 3
0,41
20,7 102 8 2

K2

K3

0,9 48
0,42
102

1 0,42
0,41 1,17
1,87

c. Calculul tensiunilor din flanse

- in directie meridioanla :
fA

K f K M M c
K 3 D s p1

fA

1 1,02 12385026
129,77
1,17 1300 8 2

- in directie radiala :

4
1 K1 K M M c
3
fR
K3 D h2

; f
R

0,42 1,02 12385026

3

5,62
1,17 1300 48 2

- in directie inelara :

22

fT

Y KM M c
19,3 1,02 12385026
10 5,62 25,2
Z f R ; fT
2
1300 48 2
Dh

4.4 Suporti de sprijin

Corpul cilindric al coloanei se prelungeste in partea inferioara cu o
virola cilindrica sau tronconica (figura de mai jos) , prin intermediul
careia coloana se reazema pe fundatie .

Suportul coloanei este prevazut cu ferestre pentru trecerea

conductelor tehnologice , pentru controlul etanseitatii flanselor sau
pentru manevrarea robinetilor de scurgere , cat si pentru controlul
vizual al cordoanelor de sudura .

23

Sudarea suportului de rezemare de coloana se face dupa una din

solutiile constructive indicate in figura de mai jos .

4.5 Bosaje si racorduri

Racordurile se realizeaza, in general, din acelasi material cu corpul
coloanei . Flansele racordului se realizeaza din acelasi material cu cel
al racordului.

24

In figura 4.12 este prezentat in detaliu racordul conductei pentru

introducerea refluxului in coloana .
Racordul de alimentare pentru substante puternic corozive este
necesar sa depaseasca suprafata interioara a recipientului cu o
anumita cota .
Racordul de golire trebuie sa permita golirea completa a recipientului .
In figura de mai jos se prezinta partile componente ale unui racord.

Alegerea racordurilor
a. Teava
Se executa din oteluri pentru tevi utilizate la temperaturi ridicate ,
avand urmatoarele caracteristici :
25

marca otelului : OLT 35K

grosimea : 16 mm
limita de curgere : 235 MPa
rezistenta la rupere : 350-450 MPa
Diametrele nominale ale tevilor : Dn = 20 mm racordul de alimentare
Dn = 40 mm racordul de evacuare

b. Flansa
Se recomanda utilizarea flanselor plate executate din otel forjat sau
laminat, avand suprafata plana de etansare . Flansele se utilizeaza
pentru sudare la capatul tevilor, in scopul imbinarii elementelor de
conducta, pentru diferite presiuni nominale . Forma acestor flanse se
prezinta in figura de mai jos .

Dimensiunile flanselor :
Dn = 20 mm ; d = 25 mm ; a = 1 mm ; d1 = 90 mm ; d2 = 65 mm ;
nxd3 = 4x11 ; d4 = 25,5 mm ; b = 10 mm ; e = 2 mm ; c = 50 mm ;
surub : M10 ; masa = 0,44 kg/buc
26

Dn = 40 mm ; d = 48 mm ; a =1 mm ; d1 = 130 mm ; d2 = 100 mm ;
nxd3 = 4x14 ; d4 = 48,5 mm ; b = 14 mm ; e = 3 mm ; c = 80 mm ;
surub : M12 ; masa = 1.00 kg/buc
4.6 Guri de vizitare
Se aleg guri de vizitare rotunde cu deschidere rapida si capac
rabatabil STAS 566/1-77 .

Detalii gura de vizitare

27

5. TEHNICA SECURITATII MUNCII PRIVIND INSTALATIILE

MECANICE SUB PRESIUNE

28

La proiectarea instalatiilor mecanice sub presiune se vor prevede

dispozitivele de siguranta si aparatele de masura si control necesare ,
care sa permita exploatarea acestor instalatii in conditii de securitate a
muncii.
Materialele folosite pentru construirea si repararea elementelor
instalatiilor mecanice sub presiune vor corespunde, in privinta
conditiilor tehnice , regulilor pentru verificarea calitatii, marcarii si
livrarii, instructiunilor ale Inspectiei pentru cazane, recipiente sub
presiune si instalatii de ridicat, precum si a standardelor de stat in
vigoare .
Procedeele tehnologice, inclusiv operatiile de control ce trebuie
respectate la construirea si repararea instalatiilor mecanice sub
presiune, vor fi prevazute in proiectele respective.
Conductele imbinate cu flanse, prin care se transporta lichide sub
presiune ce pot provoca arsuri, vor fi prevazute cu mansoane de
protectie.
Conditiile de amplasare a instalatiilor mecanice sub presiune vor
tine cont de conditiile de prevenire a incendiilor.
Proba de presiune la incercare, conform documentelor de
executie, se va face dupa construire, reparare, periodic la scadente si
ori de cate ori conditiile de securitate inpun efectuarea acestei operatii.
Exploatarea instalatiilor mecanice sub presiune se va face in
conformitate cu instructiunile intocmite de beneficiar si proiectant, cu
respectarea normelor tehnice ISCIR.

29

30

31

32

33