TEMA DE CASA

Se conSidera laminorul cuarto pentru benzi subtiri din fig 1. Sistemul de automatizare al
procesului de laminare are denumirea generica de AGC (Automatic Gauge Control).
Obtinerea unui rulou de banda cu grosimea finala dorita se face prin mai multe treceri de
laminare, pornind dela o grosime initiala data. Se cere sa se calculeze:
Numarul de treceri si fortele de laminare la fiecare trecere astfel incat sa nu se
depaseasca forta maxima admisibila;
Cunoscand modulul de elasticitate al cajei sa se calculeze distantele in gol dintre
cilindrii de laminare la fiecare trecere;
Grosimile initiale sunt 0.8 + 0.1*N,
Grosimile finale sunt 0.2 + 0.1*N, N=1,2, ....10.
N este numarul de ordine alfabetic al studentului.
Datele initiale necesare pentru procesul de laminare se gasesc in anexe.
ANEXA 1
Prin rezolvarea numerica a ecuatiilor procesului de laminare se determina repartizarea
solicitarilor mecanice specifice pe lungimea arcului de contact dintre laminat si cilindru.
Aceste eforturi sunt: presiunile normale p, si solicitarile longitudinale q, respectiv
tangentiale . Prin integrarea acestor marimi locale pe suprafata de contact se obtin
marimile globale : forta F, modulul de plasticitate m, cuplul d laminare M, pentu tactiuni
in banda T1 si T2 impuse. Aceste rezultate sunt utile in primul rand pentru efectuarea
calculelor tehologice de optimizae a proceslui de fabricatie. Programul de calcul permite
studierea influentei conditiilor de ungere controlata a suprafetei de contact, influenta
rezistentei la deformare a laminatului, a diametrului cilindrilor si mai ales a tractiunii
asupra costurilor energetice si calitatii produsului finit. Pentru sistemul automat de reglae
a grosimi modelul metelurgic al procesului de laminare furnizeaza valorile initiale ale
parametrilor modelului de conducere online. Este vorba despe modulul de plasticitate m,
tractiunile initiale si limitarile marimilor de comanda.
In fig. 3 sunt repezetate distributiile solicitarilor. Rezultatele sunt obtinute pentru o
reducere a grosimii de la 0.8mm la 0.5mm. Proprietatile de material sunt predeterminate
in laboratorul de incercari mecanice. Din datele experimentele se obtine caracteristica
c A B C

S-a notat cu c rezistenta la curgerea plastica si cu gradul de deformare iar

A=20daN/mm2 , B=100 daN/mm2 si C=0.8.

Datele initiale necesare rezolvarii ecuatiilor neliniare de laminare sunt :

Diametrul cilindrilor (2R0) = 120 mm
Latimea benzii

(L) = 250 mm

Grosimea la intrare (2h0) = 0.8 mm

Grosimea la iesire

(2h3) = 0.50 mm

Tensiunea la intrare (T1) = 700 Kgf

Tensiunea la iesire (T2) = 700 Kgf
Modulul de elasticitate al cilindrilor (Ec) = 2.2e+4 Kgf/mm^2
Coeficientul Poisson al cilindrilor

(nc) = 0.3

Modulul de elasticitate al benzii

(Eb) = 2.1e+4 Kgf/mm^2

Distrib. solicitarilor

200
150
2

100

Presiunea p[Kgf/mm
]

50
2

Tensiunea tau[Kgf/mm
]

0
-50
2

-100
-150
1.5

Tensiunea q[Kgf/mm
]

1.51

1.52

1.53

1.54

1.55

1.56

1.57

1.58

1.59

Fig.3 Distributia eforturilor de laminare pe arcul de contact [rad]

Modul in care se modifica distributia presiunilor de laminare p si solicitarilor tangentiale

respectiv q in functie de tractiunile in banda se ilustreaza in fig. 4a si 4b. In ambele
figuri s-a luat ca referinta distrtibutia eforturilor in conditiile din fig. 3 cand tractiunile
sunt egale cu 700daN/mm2 . Rezultatele obtinute demonstreaza faptul ca in procesul

modern de laminare se poate utiliza o deformare dubla : prin compresiune datorita

cilindrilor de laminare si prin alungire datorita tractiuni. In acest mod mijloacele de
reglare a grosimii si planeitatii benzii laminate se diversifica. In procesul clasic de
laminare reglarea grosimii se face numai prin modificaea distantei dintre cilindrii.
Modificarea tractiunii in banda ofera posibilitati suplimentare de reglare a grosimii si
planeitati benzilor subiri din otel si aluminiu. Modificarea tractiuni in banda conform fig.
4a,b determina modificarea repartitiei presiunilor de laminare si drept urmare modificarea
fortei si cuplului de laminare.

Distrib. solicitarilor

200
150
100
50
0
-50
-100
-150
1.5

1.51

1.52

1.53

1.54

1.55

1.56

1.57

1.58

1.59

Fig. 4 a, Modificarea distributiei solicitarilor cand tractiunile T1 =10, T2 =

1400daN/mm2 fata de valorile de referinta T1 =T2 = 700daN/mm2 (fig. 3)

Distrib. solicitarilor

200
150
100
50
0
-50
-100
-150
1.5

1.51

1.52

1.53

1.54

1.55

1.56

1.57

1.58

1.59

Fig. 4 b, Modificarea distributiei solicitarilor cand tractiunile T1 =1400, T2 = 10daN/mm2

fata de valorile de referinta T1 =T2 = 700daN/mm2 (fig. 3)

1.6

Distrib. solicitarilor

x 10

1.4

Cuplul de
laminare
[Kgf.mm]

1.2
Forta de
laminare
[Kgf]

0.8

0.6

0.4
0.04

Coeficient de
frecare
0.06

0.08

0.1

0.12

0.14

0.16

0.18

0.2

0.22

0.24

Fig. 5 Influienta coeficientului de frecare aspra fortei si cuplului de laminare

In fig. 5 s-au reprezentat rezultatele obtinute cu ajutorul modelului metalurgic in privinta

influentei coeficientului de frecare asupra fortei si cuplului de laminare. Coeficientul de
frecare prea mic reduce consumurile energetice dar poate provoca fenomenul de patinare.
Coeficientul optim de fecare determina calitatea superioara a suprafetei benzii laminate.

ANEXA 2

SISTEME DE ACTIONARE PENTRU LAMINOARE TANDEM

Automatizarea laminoarelor a nceput din anii 60. De atunci, elementele de comand, de
execuie si traductoarele utilizate au evoluat n mod spectaculos, n timp ce principiile
fundamentale ale sistemului convenional de reglare automat au rmas n mare msur aceleai
[LEON 96 ].
Sistemul convenional de reglare este situat la nivelul fiecrui utilaj: caj, rulor, derulor,
etc. Coordonarea funcionrii ansamblului utilajelor laminorului, n scopul optimizrii
proprietilor geometrice si de structura ale benzii laminate, face obiectul unui sistem de
conducere automat de nivel superior, care a evoluat mult in ultimele decenii. In fine, exist un
sistem centralizat de comand care ntocmete programele de laminare, calculeaz valorile
mrimilor de referin necesare buclelor de reglare din cadrul sistemului convenional de
automatizare, precum si comenzile secveniale necesare pornirii, accelerrii i opririi procesului
de laminare. In cele ce urmeaz se face mai nti o prezentare succint a buclelor locale de
reglare, dup care se vor prezenta tendinele din domeniul conducerii procesului de laminare a
benzilor, n sensul ridicrii calitii acestora.
Principalele bucle locale de reglare sunt:
-

buclele de reglare a vitezelor cilindrilor de lucru;

buclele de reglare a poziiei cilindrilor de lucru;

buclele de reglare a traciunii in zona derulorului si a rulorului.

In procesul de laminare, sistemele de acionare antreneaz cilindrii cajelor prin intermediul

motoarelor principale, precum i mecanismelor pentru derularea i nfurarea benzii. Toate
aceste motoare sunt cuplate mecanic prin intermediul benzii. In consecin, mrimile funcionale
ale motoarelor de acionare sunt corelate prin procesul de laminare. Corelarea funcionrii acestor
motoare se face conform legii debitului constant. In procesul de deformare plastic a materialului
are loc, pur i simplu, o curgere plastic, cu un anumit debit. Valoarea mrimii debitului depinde
de viteza liniei de laminare v i de aria seciunii benzii h.L, unde h este grosimea iar L - limea
benzii, considerat constant.

Structura generala a buclelor de reglare a vitezei cilindrilor de laminare pentru un laminor

*
cuoarto este ilustrat in fig. 1.10. La referina v1 a buclei se adaug corecia v1, necesar reglrii

traciunii n band. Sistemul de acionare a evoluat pornind de la grupul generator motor de

curent continuu (cc), la generaia a doua cu

motor de cc alimentat prin intermediul unui

convertizor (ca cc), pana la generaia actual, cu motor sincron asociat cu un convertizor ca
ca. Datorit traductoarelor incrementale actuale, precizia de reglare a vitezei este de 0,01%.

V1

(1+f1) / R1

M*

HRV(s)

*1

Mr

HRM(s)

1/Js

Fig. 1.10. Structura buclei de reglare a vitezei cilindrilor cajei

In fig. 1.10 R1 este raza cilindrilor de laminare iar f1 este coeficientul de avans al vitezei benzii la
iesirea din caja. In cazul unui laminor tandem cu cinci caje structura sistemului de reglare a
vitzelor cajelor este data in fig. 1.11.
V*lamin
V

*1

*
1

A1(1+f)/R1

HRV(s)

*2

*
2

A2(1+f)/R2

HRV(s)

*
5

*5
A5(1+f)/R5

+
-

HRV(s)

Fig. 1.11 Schema general de sincronizare a liniei de laminare

Sincronizarea valorilor impuse pentru vitezele cajelor 1-5 se realizeaz prin introducerea
coeficienilor Ai, i = 15 (fig.1.11), care pondereaz valoarea impus pentru viteza liniei de
laminare vlamin = v*5 , stabilind punctele statice de funcionare pe hiperbolele de debit constant
(A5=1>A4.....>A1). In timpul laminrii apar perturbaii inerente de grosime a benzii, care modific
punctele de funcionare prestabilite de pe hiperbola hv de debit constant. In consecin, sistemul
de conducere automat, situat la nivel superior buclelor locale de reglaj, introduce corecii de
adaptare la noile condiii funcionale. Se utilizeaza doua caegorii de corecii: de viteza vi i de
grosime hi, prin modificarea distanei dintre cilindrii cajelor si. In practica actual [LEON 96],
[ROBE 06], strategia general de conducere este urmtoarea: la prima caj se aplica corecii s1
(de ctre sistemul AGC), pentru atenuarea abaterilor de grosime h0 de la intrarea n caj ; la
cajele 2 - 4, se aplic coreciile si , i = 24, pentru reglarea traciunii n band, n zonele dintre
caje, iar la ultima caj se aplic corecii de vitez vi. Fiecare sistem de acionare are o bucla
interioar de cuplu (curent) i o bucl de vitez.

S*1
S*1

HSH(s)

S1

Fig. 1.12 Structura general a servomecanismului

de reglare a poziiei cilindrilor

*
Structura buclei de reglare a poziiei cilindrilor este ilustrat in fig. 1.12. La referina s1 a buclei
*
de poziie se adaug corecaia s1 necesar compensrii variaiilor de grosime a benzii laminate.

Se constat c ambele sisteme de reglare au doua categorii de mrimi impuse: referine

prestabilite, aferente unui punct static de funcionare, i mrimi impuse in timpul laminari

F1

h1

1/M1

F1/M1

B1

S*
1

HSH(s)

h2
B2

B3

B4

*
2

Servosistem caja 2

s2
s2

h *3
h *4

Servosistem caja 3

Servosistem caja 4

h5
B5

s1

h *5

Servosistem caja 5

s3
s4

s5

Fig . 1.13 Sincronizarea reducerilor de grosime prin coeficienii Bi pentru buclele de poziie ale
cilindrilor cajelor

(corecii). Performantele dinamice ale coreciilor de vitez i de poziie a cilindrilor de laminare

determina nivelul calitii produsului finit. De exemplu, frecvena limit pn la care se pot
elimina abaterilor de grosime ale benzii de la grosimea dorit este limitat de frecvena de tiere a
buclei de poziie. Acesta este motivul pentru care servosistemele hidraulice de poziionare a
cilindrilor, dei sunt mai scumpe, sunt preferate fa de servosistemele electrice.

In fig. 1.13 este prezentat schema de sincronizare a poziiilor cilindrilor cajelor prin
intermediul coeficienilor Bi , i = 15. Aceti coeficieni stabilesc punctele statice de funcionare
pe hiperbolele de debit constant pentru grosimile impuse h*i , i = 15, (h* = h5<h4<....<h1).
Veridicitatea acestor coeficieni depinde de precizia cu care se predetermin forele de laminare Fi
i modulul de elasticitate al cajelor Mi (cedajul cajei). Conform fig. 1.13, distanele si , i = 1,5
dintre cilindrii cajelor au doua componente:

componentele statice
s0i = hi + Fi/Mi

i = 1,,5

(1.58)

unde hi este grosimea prestabilit (dorit) a benzii la ieirea cajei i, Fi - fora de laminare si Mi modulul de elasticitate;

componentele dinamice si
s0i =hi + Fi/Mi

i=1,..,5

(1.59)

unde hi este corecia de grosime, Fi - variaia forei de laminare pe seama acestei corecii la
caja i.
Corecia de grosime provin atat din sistemul de reglare a grosimii cu predicie (sistemul
AGC), cat si de la sistemele de reglare a traciunilor in banda. Sistemul de reglare a traciunii din
banda aflat intre cajele de laminare are ca obiectiv meninerea implicit a unui debit de material
constant.
In Tabelul 1.1 sunt ilustrai parametrii de reglaj ai unei linii tandem de laminare a
benzilor.
Tabelul 1.1. Exemplu de programare a unei linii de laminare tandem
Nr. Cajei
Reducerea grosimii [%]

1
24.4

2
23

3
21

4
18.2

5
5.

Grosimi [mm]
Traciuni[daN/mm2]
Fora de laminare[KdaN]
Viteze [m/sec]
Coeficienii Ai , i=1,5
Coeficienii Bi , i=1,5

2.65
10
1140
14.16
0.472
2.12

2.04
12
1260
18.38
0.61
1.632

1.61
14
1260
23.3
0.776
1.288

1.32
16
1140
28.41
0.947
1.056

1.25
3.25
1020
30.
1
1

Structura buclelor de reglare a traciunii n zonele rulor derulor este dat n figurile 1.14 si 1.15.
Sistemele de reglare a traciunii sunt larg utilizate n industriile metalurgic si a hrtiei. Au
devenit tradiionale doua moduri de abordare a problemei reglrii traciunii: reglarea direct i
respectiv reglarea indirect [LEON 96]. Reglarea direct presupune existena unui traductor de
traciune. In cazul reglrii indirecte, traciunea n band este calculat prin estimarea cuplului
rezistent la arborele motorului i prin calcularea n timp real a diametrului ruloului.

In fig. 1.14 s-a reprezentat schema de principiu a reglrii indirecte a traciunii. Referina M* a
buclei interioare de cuplu este calculat cu ajutorul razei R a ruloului si a cuplurilor static i
dinamic Ms + Md. Traciunea este calculat pe baza estimrii cuplului de sarcin i a valorii
curente a diametrului ruloului. Pentru creterea performanei dinamice a sistemului de urmrire a
referinei T0* T * se prevede, alturi de regulatorul clasic al buclei de traciune, RT, un
regulator de anticipare, RA.

Ms +Md

RA
+

T0*
+

T * +

RT
+

+
X
+

Comanda cuplului
prin bucla de curent

Proces
traciune

Fig. 1.14. Structura buclei de reglare a traciunii

In fig. 1.15 este prezentat schema general a sistemului de reglare direct a traciunii n zona
derulorului din cadrul liniei de laminare si elementele de execuie corespunztoare. In practica
curent se utilizeaz convertizoarele statice uzuale (de exemplu, PowerFlex) unde CML [LEON

96] este bucla intern de curent/cuplu (Current/Torque Minor Loop) iar SML este bucla major de
vitez (Speed interMediate Loop). Exist pe pia convertizoare dedicate sistemelor rulor-derulor
cu funcii speciale pentru calcule specifice (calculul diametrului si cuplului dinamic). Cele doua
bucle de cuplu (pentru rulor si derulor) primesc mrimile impuse totale:
Mt* = M*si + M*di i = 1,2

(1.55)

unde M*si reprezint cuplurile statice iar M*di sunt cuplurile dinamice.

v0

T0

D
I1
M

0
E

v0/0

R1
-T0

PID

Md+Ms

T0*+T*
*

CML1

*0

SML1
-0
Fig . 1.15 Structura sistemului de reglare a tractiunii in zona
derulorului

Curenii corespunztori rezult din relaia I = M / K. In timpul laminrii, regulatorul SML este
in saturaie, pe seama valorii suplimentare, *, impuse la intrare, care face ca referina
*0 * s fie sensibil mai mare dect viteza unghiular curent din sistem, 0 . Mrimea de
ieire a regulatorului de vitez este limitat la valoarea maxim impus de saturaie. Bucla de
cuplu selecteaz valoarea impus minim, respectiv min( M*max , M*t), unde M*max este referina
dat de regulatorul de vitez, iar M*t este referina de cuplu corespunztoare traciunii impuse.
Aceast soluie este justificat prin necesitatea limitrii vitezei unghiulare, n cazul ruperii benzii.

In acest caz, cuplul fiind foarte mic, viteza unghiular crete, ns este limitat superior la
valoarea *0 * .
Referina buclei de traciune este Ti + T*i, unde T*i este corecia de traciune generat
de regulatorul de grosime, corecie aplicat n jurul punctului static cu traciunea Ti . Dac
impunerea traciunii s-ar face direct, in bucl deschis , cuplul static ar fi
M*si = (Ti + T*i ) Ri i = 1,2

(1.56)

unde T*i este corecia de traciune generat de regulatorul de grosime (AGC), corecie aplicat
in jurul punctului static aferent traciunii Ti . Daca exist traductor de traciune, se introduce
regulatorul PID (v. fig. 1.14), care aplic corecii n funcie de eroarea de reglare (diferena dintre
traciunea impus i traciunea msurat).
Dinamica reglajului de traciune este rapid, pe seama impunerii anticipative (directe) a
traciunii i, apoi, aplicarea eventualelor corecii prin regulatorul PID, precum i prin impunerea
direct a cuplului dinamic. Sistemul ar putea funciona i fr calculul cuplului dinamic, dar
rspunsul ar fi lent ( cuplul dinamic ar aciona ca o perturbaie fr predicie).
Comportarea dinamic a reglajului de traciune este determinat de dou elemente:

componenta lent, care se refer la mrimea Ti. Perturbaiile lente care afecteaz traciunea Ti
sunt: modificrile diametrului ruloului de band si momentului de inerie al acestuia.

coreciile de traciune T*i aplicate n scopul atenurii abaterilor de grosime. Aceste corecii,
cu timpi de rspuns de ordinul milisecundelor, nu sunt afectate de modificrile lente ale
geometriei ruloului de band.

In concluzie, dinamica coreciilor de traciune este determinat de ctre bucla de cuplu, CML,
regulatorul de traciune PID avnd rol de corector
Bibliografie de baza: W. LEONHARD, Control of Electrical Drives, Springer, 1996.

H
T1

U
M1

TT1

v1

SR

LST1

LST2

v2

WR

v1

SR

v2
F

h
T2 TT2

-u
SH

u*

M2

h2
u*
Process
STL2
Fig.
data
T1
AGC
T2
10
Evolu
iile
criteri Fig.1 The control structure of the quarto rolling mill: WR - work
ului SR support rolls, W winding, U unwinding, SH hydraulic
rolls,
de
servosystem
for rolls positioning, AGC automatic gauge control system, E
perfor
angular speed transducer of encoder type, LST1,2 linear speed transducer of
man
the
streep, TT1,2 traction transducer.
cu i

fr
comp
ensat
or
dinam
ic
h2

Fig. 9
Evolu
iile
criteri
ului
de
perfor
man
cu i
fr
comp
ensat
or
dinam
ic
h2