Costurile implementarii

sistemului calitatii si
optimizarea acestora
Dumitru Elena Alina
Grupa 4402

Cuprins

Introducere ..2
Informatii generale ..2
Rezumat ..3

Etapele implementarii sistemului HACCP6

1. Introducere
Diferitele sisteme de producie utilizate n present cumuleaz o serie de tehnici i de metode de produc ie
de clas mondial (World class manufacturing WCM) care au la baz modelul Toyota Production System
(TPS).
n denumirea sistemului pot apare cuvinte care au ca scop punerea accentului pe ceea ce este important
pentru companie. Pentru metoda dezvoltat a fost aleas denumirea de Sistemul de Evaluare i
Optimizare a Costurilor Calitii. Tehnicile i metodele WCM sunt bine cunoscute i larg descrise n
literatur de specialitate. Mai mult o serie de companii au e uat n implementare , ceea ce conduce la
ideea c ADN-ul sistemului TPS nu a fost n totalitate descifrat.

2.

Informaii generale

Pentru a concepe un model de implementare a unui sistem de producie au fost analizate trei modele, din
care dou reprezint implementri efective n companii cu prezen global, Ford i Autoliv, i un model
teoretic propus de Oliver Wight Europe. Au fost analizate, de asemenea, elementele care fac din cultura
TPS o cultur a responsabilitii. n continuare sunt prezentate modelele menionate i elementele
considerate fundamentale, utilizate la dezvoltarea metodei propuse.

2.1.

Sistemul de Producie Ford (FPS)

FPS definete 6 etape necesare pentru construirea unei organizaii Lean [1]:
1.
Crearea viziunii: Dezvoltarea unei viziuni i crearea legturii ntre valoarea generat de sistemul
Lean i strategia organizaiei; nfiinarea unui Comitet de coordonare (SC) la nivel de execuie, divizie i
corporaie; Comunicarea viziunii i crearea structurii organizaionale suport; Definirea rolurilor i
responsabilitilor; Conceperea unui plan i a indicatorilor de monitorizare a implementrii.
2.
Stabilitate: Sigurana muncii, trasarea fluxurilor de valoare (VSM), 5S, tehnicile de rezolvare a
problemelor, indicatori de performan, analiza de baz a liniei de producie, fabrica vizual, Mentenana
productiv total, sisteme de evitare a erorilor, Six Sigma.
3.

Fluxuri continue: munca standardizat, amplasamentul liniei/ celulei, loturi mici.

4.
Producia sincron: Schimbarea rapid, ncrcarea liniilor de producie, sistemul Kaizen, panouri
de monitorizare a produciei, echipe mputernicite, flexibilitatea muncii, logistica materialelor (intern,
extern), takt time, stocuri.
5.

Sistemul de tip tragere: Kanban, Exact la timp.

6.

Producia nivelat: planificare nivelat, plan fix de producie, fiecare pies n fiecare zi.
2

Pentru fiecare tehnic, FORD propune crearea unui grup pentru definirea conceptului, a instruirilor i
testarea metodei pe un proiect pilot, pentru a concentra eforturile i a obine rezultate nainte de a
disemina metoda n ntreaga companie.

3. Rezumat
Mediul competitiv din zilele noastre solicit companiilor industriale s gseasc soluii pentru a
supravieui i a fi profitabile. Abordri precum Lean Six Sigma sau Fabricaia de clas mondial (World
Class Manufacturing) cumuleaz o serie de tehnici i metode i subliniaz rolul fundamental al culturii
organizaionale. Aceste sisteme, dezvoltate pe baza Sistemului de producie Toyota (TPS), au ncercat s
reproduc succesul obinut de Toyota, dar eecurile frecvente n implementare conduc la ideea conform
creia ADN-ul sistemului TPS nu este nc descifrat n totalitate. Pe baza unei experiene de peste zece
ani n implementarea sistemelor de producie, autorul consider c o implementare de succes deriv din
implicarea managementului, un plan clar de aciune i aplicaii practice sustenabile. Articolul prezint o
metod cadru de implementare care descrie etapele necesare pentru identificarea, monitorizarea i
controlul costurilor calitii, pentru a le reduce prin activiti zilnice i proiecte de optimizare.
Certificarea sistemului de management HACCP (sau ISO 22000)
HACCP reprezint o abordare preventiv a controlului alimentelor care, aplicat n toate fazele lan ului
alimentar, identific i controleaz pericolele de transmitere a bolii de la aliment la om.
nainte de aplicarea HACCP ntr-un sector al lanului alimentar, sectorul respectiv trebuie s funcioneze
n conformitate cu bunele practici in igien, bune practici de producie i respectnd o legislaie adecvat
pentru sigurana alimentului. Datorit accentului pus pe sistemul HACCP asupra aspectelor legate de
sigurana alimentelor, este n beneficiul fiecrei companii cu profil agro-alimentar respectarea acestui
sistem pentru sporirea ncrederii consumatorilor n produsele de pe pia.
Principiile sistemului HACCP:
Principiul 1: Realizarea unei analize a riscurilor poteniale, pentru care este necesar s fie luate n
considerare cele trei tipuri de riscuri poteniale (biologice, fizice, chimice) dup care trebuie: identificai
contaminanii poteniali; evaluat importana fiecrui pericol sau pericol potenial; stabilite msuri de
control necesare prevenirii, eliminrii i/sau reducerii unui pericol potenial semnificativ la un nivel
acceptabil.
Principiul 2: Determinarea punctelor critice prin care se pot ine sub control riscurile identificate.
Principiul 3: Stabilirea limitelor critice care trebuie respectare n fiecare punct critic de control.
Principiul 4: Stabilirea unui sistem de monitorizare a punctelor critice de control.
Principiul 5: Stabilirea aciunilor corective ce vor fi aplicate atunci cnd, n urma monitorizrii punctelor
critice de control, este detectat o deviaie de la limitele critice.
Principiul 6: Stabilirea procedurilor de verificare pentru a confirma faptul c sistemul HACCP
funcioneaz efectiv.
3

Principiul 7: Stabilirea documentaiei specifice pentru toate procedurile i nregistrrile, n conformitate

cu principiile anterioare i aplicarea lor n practic
n Romnia, organizaiile i pot certifica sistemul de management HACCP dup urmtoarele 3
refereniale:
-Codex Alimentarius (Reguli generale i specifice privind bunele practici de igiena -GHP i produc ie
-GMP pentru societile ce proceseaz, transport depoziteaz sau comercializeaz produse alimentare);
DS 3027E (document care introduce toate regulile din Codex Alimentarius ntr-un sistem ce poate fi
documentat i ale crui performane pot fi evaluate);
ISO 22000 (primul standard internaional de certificare a sistemului de securitate a lan urilor
alimentare).

Avantaje certificrii HACCP

HACCP reprezint o abordare preventiv a controlului alimentelor care, aplicat n toate fazele lan ului
alimentar, identific i controleaz pericolele de transmitere a bolii de la aliment la om.
ISO 22000:2005 este Standardul Internaional care stabilete cerinele pentru un Sistem de management al
siguranei alimentelor, este standardul relevant pentru furnizorii i prestatorii de servicii n sectorul
produselor alimentare i buturilor.
ISO 22000:2005 evalueaz sistemul de management al siguranei alimentelor n cadrul organizaiei,
HACCP i Bunele Practici de Igien(GHP) fiind chei specifice i importante n aceast privin.

Certificarea nu se limiteaz la productorii de alimente; datorit faptului c ambalajul este considerat

aproximativ 50% din produsul alimentar (directivele UE VO (EG) nr. 1935/2004 i 2023/2006),
standardul este aplicabil i productorilor de ambalaje care intr n contact cu produsul alimentar. Alti
poteniali utilizatori sunt productorii de aditivi, productorii de maini i echipamente utilizate n
industria alimentar, furnizorii de servicii de-a lungul lanului alimentar (logistic i firme de transport, de
curaenie, servicii dezinfecie, dezinsecie i deratizare pentru productorii de alimente) i furnizorii de
servicii n alimentaia public(cantine, restaurante, catering etc).

Implementarea Programelor Preliminare este o cerin n plus fa de cerinele specificate pentru Sistemul
de Management al Calitii i HACCP n cadrul organizaiilor competitive.
PRP (Programe Preliminare)
Condiii i activiti de baz care sunt necesare pentru a menine un mediu igienic pe tot parcursul lanului
alimentar adecvat pentru producia, manipularea i furnizarea de produse sigure pentru consum uman
(GMP, GHP).
4

PRP Operaional (Program Preliminar Operaional)

Program Preliminar identificat prin analiza pericolelor ca fiind essenial pentru controlul probabilitii de
manifestare a pericolelor pentru sigurana alimentului n produs i/sau contaminarea sau proliferarea
pericolelor pentru sigurana alimentului n produs sau n mediul de procesare.
Elementele cheie ale acestui standard internaional sunt:
Sistemul de management (Integrarea responsabilitii pentru sigurana alimentelor n managementul
calitii)
Comunicarea interactiv (Reglementarea i facilitarea comunicrii cu furnizorii, clienii, utilizatorii finali
si autoriti - nu numai n momente de criz)
HACCP i programe de preliminare (programe preliminare PRP)
Validare i verificare (Toate msurile trebuie s fie analizate n funcie de adecvarea lor pentru a asigura
succesul asumat anterior, n timpul i dup punerea lor n aplicare. Testele trebuie s fie documentate).

4.ETAPELE IMPLEMENTRII SISTEMULUI HACCP

(HACCP DE LA TEORIE LA PRACTIC)
O condiie esenial ce trebuie ndeplinit de orice ntreprindere din industria alimentar, nainte de a
ncepe demersurile pentru implementarea sistemului HACCP, o constituie stabilirea programului de
igienizare al ntreprinderii. Acest program de igienizare constituie o condi ie obligatorie ce st la baz
proiectrii i implementrii sistemului HACCP. Implementarea sistemului HACCP ntr-o ntreprindere din
industria agro-alimentar presupune parcurgerea logic a celor 14 etape corespunztoare unui plan de
lucru HACCP (etapele preliminare i principiile de aciune ale metodei HACCP) specific pentru fiecare
proces i/sau produs analizat i anume:

Etapa 1:
Definirea scopului aciunii de implementare a sistemului HACCP
Avnd n vedere Directiva Consiliului Comunitii Europene nr. 93/43/EEC/14 iunie 1993 i existen a n
ara noastr a Ordinului Ministerului Sntii nr. 1956/1995 privind introducerea i aplicarea sistemului
HACCP n circuitul alimentelor (publicat n Monitorul Oficial al Romniei nr. 59 bis, din martie 1996)
conducerea ntreprinderii stabilete necesitatea implementrii sistemului HACCP n ntreprindere. Prin
declaraia managerului general se va aduce la cuno tin tuturor compartimentelor i angaja ilor
ntreprinderii obligativitatea introducerii i respectrii procedurilor acestui sistem de asigurare a securit ii
produselor alimentare. Este necesar c pentru aplicarea eficient a metodei HACCP s existe dorin i
angajamentul deplin al tuturor compartimentelor ntreprinderii. Se stabilesc nc de la nceput termenii de
referin, i anume: specificarea liniei tehnologice i a produsului precum i stabilirea categoriei de
pericole (de natur microbiologica, fizic sau chimic) care vor fi analizate pe parcursul studiului. Studiul
poate avea n vedere ansamblul pericolelor, dar la nceput pentru familiarizarea cu metod HACCP se
poate restrnge studiul HACCP la un singur tip de pericol (microbiologic, fizic sau chimic). n acest caz
vor fi necesare mai multe studii succesive pentru tratarea ansamblului pericolelor. Este necesar de
asemenea, definit i finalitatea studiului HACCP: sfer fabrica iei i/sau fazele postfabricatie (transport,
depozitare i distribuie).

Etap 2:
Constituirea echipei HACCP
Echip HACCP este structur operaional indispensabil implementrii metodei HACCP. Este necesar
crearea unei echipe pluridisciplinare format din speciali ti cu experien . Aceast reune te participan ii
dintr-o ntreprindere agro-alimentar posednd cunotine specifice i o experien n controlul calit ii
(managerul general, responsabilul de calitate, exper i tehnici, mai tri, muncitori etc.). Echip trebuie s fie
alctuit din maxim 5-6 persoane. Structur echipei este

funcional i absolut neierarhica. Echip HACCP va colabora cu personalul de pe teren care se va ocup
de punerea n practic ulterior a sistemului HACCP: Valoarea studiului va const n cunoa terea complet
a produsului, procesului i a pericolelor luate n studiu. Personalul selectat trebuie s posede cuno tin e de
baz legate de:
utilaje/echipamente utilizate n procesul de producie; aspecte practice ale opera iilor tehnologice; fluxul
tehnologic; aspecte legate de microbiologia alimentelor; principiile i tehnicile HACCP. Se poate apela
n caz de nevoie la intervenii din afar i competen e suplimentare. Echip define te scopul i obiectivele
studiului HACCP (alegerea unei linii de fabrica ie i a unui produs, precum i considerarea categoriei de
pericole), apreciaz limitele critice de lucru i stabile te planul de lucru HACCP. Obiectivele trebuie s fie
bine definite. Se stabilete clar dac planul HACCP se limiteaz numai la securitatea alimentului (pericole
de ordin biologic, chimic sau fizic) sau include i alte aspecte legate de specifica ia produsului finit.
nainte de demararea lucrului n echip este necesar o organizare ini ial.
Conducerea ntreprinderii stabilete liderul echipei HACCP, care alctuie te i coordoneaz echip
HACCP, asigurndu-se de aplicarea corespunztoare a conceptului.
Echip permanen care are misiunea de a proiect i implementa sistemul HACCP este alctuit din:
liderul echipei HACCP cu experien n aplicarea HACCP; secretarul echipei HACCP; un specialist n
probleme de producie (inginer tehnolog); un specialist n probleme de proces (inginer mecanoenergetic); un specialist n asigurarea i controlul calit ii; un microbiolog. Responsabilit ile liderului
echipei HACCP sunt urmtoarele: selecteaz membrii echipei HACCP i sugereaz schimbri n echip
dac este necesar; coordoneaz munc echipei HACCP; este reprezentantul echipei n rela iile cu
managementul ntreprinderii; mparte responsabilitile celorlal i membrii ai echipei HACCP; asigur
aplicarea corespunztoare a conceptului HACCP; asigur atingerea scopului implementrii sistemului
HACCP; prezideaz ntlnirile echipei HACCP, n cadrul crora membrii echipei HACCP s i poat
exprim deschis ideile; asigur urmrirea aplicrii n practic a deciziilor echipei HACCP.
Responsabilitile secretarului echipei HACCP sunt urmtoarele:
organizarea ntlnirilor membrilor echipei HACCP;
nregistrarea rezultatelor ntlnirilor membrilor echipei HACCP;
nregistrarea deciziilor luate de echip HACCP.

Etapa 3:
Descrierea produsului i a metodelor de distribu ie
Echipa HACCP trebuie s realizeze un veritabil audit al produsului care s cuprind: descrierea
complet a materiilor prime, ingredienilor, materialelor de condi ionare i ambalare a produselor n curs
de fabricaie i produselor finite. Pentru descrierea materiilor prime i ingredien ilor se vor preciz natur
lor, procentajul n produsul finit, proprietile fizico-chimice i microbiologice, condi iile de prelucrare,
tratamentele suferite, condiiile de conservare i depozitare etc. Pentru produsele intermediare i produsul
finit se vor preciz caracteristicile generale (formul, compozi ie, volum, form, structur, textur),
proprieti fizico-chimice i microbiologice, tratamentele suferite, condi iile de ambalare, condi iile de
7

depozitare i distribuie. Aceast etap de identificare a produsului este foarte important deoarece ajut la
determinarea pericolelor care pot apare i afecta securitatea produsului i n final consumatorul.

Etapa 4:
Identificarea utilizrii date i a categoriei de consumatori ai produsului
Completeaz informaiile precedente i conduce la precizarea termenului de valabilitate, stabilit ii la
utilizare a produsului finit, instruciunilor de utilizare. Echip HACCP trebuie s identifice dac produsul
se adreseaz consumului general sau se adreseaz unei categorii asensibile a popula iei, preciznd
foarte clar aceste detalii pe etichet produsului. De asemenea, se vor preciz valabilitatea, stabilitatea la
utilizare a produsului finit, instruciunile de utilizare ale produsului de ctre consumator.

Etapa 5:
Construirea diafragmei de flux tehnologic i descrierea procesului
n aceast etap echip HACCP elaboreaz schema tehnologic bloc, schema de flux tehnologic i
planul de amplasare a seciei de fabricaie (pentru urmrirea desf urrii procesului tehnologic i
sesizarea eventualelor ncruciri i ntoarceri de flux). Se studiaz pe etape elementare desf urarea
acestuia (de la recepia materiilor prime i materialelor, depozitare, pregtire, procesare, ambalare,
depozitare produs finit, distribuie). Fazele elementare ale procesului de fabrica ie trebuie s con in
informaii utile n legtur cu natur procedeelor de fabrica ie, func iile, echipamentul, materialele
constructive, caracteristicile procedeului, fluxul de materiale, igiena i protec ia mediului i a muncii. Este
mult mai uor s se identifice punctele sau cile de contaminare n sec ia de fabrica ie i s se stabileasc
apoi modalitile de prevenire a contaminrii dac se lucreaz pe diagrama de flux. Recomandm
utilizarea acestui tip de digram de flux pentru stabilirea mai u oar a pericolelor care pot afecta procesul
i/sau produsul.

Etapa 6:
Verificarea pe teren a diagramei de flux tehnologic
Dup trasarea diagramei de flux echip HACCP trebuie s verifice concordan acesteia cu situa ia
existena n practic. Acest lucru este indispensabil pentru asigurarea fiabilit ii metodei HACCP i mai
ales pentru informaiile necesare funcionrii sistemului. Aceast verificare se impune deoarece pot apare
diferene chiar de la un schimb la altul, n func ie de modul de conducere a procesului. Este necesar c
diagrama de flux s fie realizat pornind de la date care sunt actualizate i care includ ultimele modificri
i modernizri ale echipamentelor de lucru.

Etap 7:
Efectuarea analizei pericolelor
Este etap cheie a sistemului HACCP, o analiz inadecvat a pericolelor putnd conduce la proiectarea
unui plan HACCP inadecvat. Aceast etap implic o expertiz tehnic i cu documentare tiin ific n
diverse domenii pentru a identific corect toate pericolele poten iale. La identificarea pericolelor, un rol
8

important l au membrii echipei HACCP cu experien n domeniul microbiologiei produsului respectiv,

igienei i produsului tehnologic. Analiz pericolelor include:
identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar n toate stadiile de fabrica ie;
evaluarea probabilitii de apariie a acestor pericole (a riscurilor);
identificarea msurilor preventive existene i necesare pentru controlul acestor pericole. Identificarea
pericolelor const n determinarea tipului de contaminan i microbiologici, toxine naturale, toxine formate
prin descompunere n anumite specii, contaminare chimic, reziduuri de droguri i prezen a unor obiecte
fizice duntoare susceptibile a reprezenta un pericol semnificativ. Pentru aceast etap echip HACCP
trebuie s cunoasc foarte bine categoriile de pericole care pot fi vehiculate prin intermediul produselor
alimentare, modul cum anumite procese pot afecta aceste pericole, pentru a putea identific posibilitatea
apariiei acestor pericole.

Etap 8:
Determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole identificate (CCP-uri)
Punctele critice de control (CCP-uri) corespund punctelor, opera iilor sau etapelor care pot i trebuie s
fie controlate, n scopul eliminrii unui pericol sau minimalizrii probabilit ii sale de apari ie. Termenul
de critic este cuvntul cheie al metodei HACCP. Scopul acestei etape este de a determin
punctele/operaiile/etapele corespunztoare procesului tehnologic, n cadrul crora se poate i trebuie
aplicat controlul n scopul prevenirii, eliminrii sau reducerii pn la un nivel acceptabil al riscului de
apariie a pericolelor. Selectarea punctelor critice de control se va face avnd la baz urmtoarele etape:
identificarea pericolelor care pot produce o contaminare inacceptabil i a probabilit ii de apari ie a
acestora;
operaiile tehnologice la care este supus produsul pe parcursul procesului tehnologic;
utilizarea data a produsului. Punctele critice de control reprezentative ntr-un proces tehnologic includ:
obinerea, transportul i recepia materiilor prime, manipularea i transportul intern al produselor,
prelucrarea tehnologic, tratamentele termice, lan ul frigorific, aspectele importante ale igienei mediului
i personalului, ambalarea i distribuia produselor, comercializarea, servirea i utilizarea la consumator.

Etapa 9.
Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a ine sub control fiecare punct critic de control
identificat .
Limitele critice pot fi definite c valori care separ acceptabilul de inacceptabil. Stabilirea corect a
limitelor critice pentru fiecare punct critic n parte este o sarcin dificil pe care echip HACCP o are de
ndeplinit. Pentru stabilirea componentelor i a limitelor critice, este necesar o foarte bun cunoa tere a
produsului i a procesului. Limitele critice pot fi obinute din literatur de specialitate, standarde, norme
interne, nregistrri i date provenite de la furnizori, de la exper ii n tehnologie, igiena, microbiologie.
Echip HACCP poate apela pentru obinerea acestor date i la consultan i de specialitate care nu fac parte
9

din echip permanen HACCP. Dup stabilirea punctelor critice de control care de obicei sunt opera ii
sau etape ale procesului tehnologic trebuie precizat care sunt componentele critice asociate fiecrui punct
critic de control, precum i valorile limit ce pot fi atinse de acestea. Vor fi selectate doar acele
componente de care depinde securitatea produsului. Exemple de parametrii cel mai des utiliza i pentru
limitele critice sunt: timp, temperatur, umiditate, ph, activitatea apei, vscozitate. Valorile limitelor
critice vor fi stabilite inndu-se seam de valorile de la care (sau sub care) produsul ar putea reprezenta o
ameninare la adres sntii consumatorilor. Atunci cnd astfel de valori nu sunt prevzute n sursele
documentare, ntreprinderea va trebui s recurg la cercetri i experimentri proprii pentru stabilirea lor.
n unele cazuri, variabilele implicate n procesul de fabrica ie al alimentelor necesit un nivel limit
admisibil pentru a avea certitudinea c limitele critice nu vor fi dep ite. Din considerente practice, este
esenial c limitele critice stabilite s poat fi msurate cu u urin . Este inutil s se stabileasc unele
valori ale limitelor critice prin a cror respectare s se controleze foarte sigur securitatea alimentului, dac
acestea nu pot fi msurate. Acolo unde o msur de control are mai mult dect o limit critic, fiecare din
limitele critice vor fi analizate separat, pentru a efectu o supraveghere corect.

Etapa 10.
Stabilirea unui sistem de monitorizare care s permit asigurarea controlului efectiv al punctelor critice de
control (CCP-urilor)
Sistemul de monitorizare stabilit pentru asigurarea controlului punctelor critice detecteaz pierderea de
sub control a procesului la punctele critice de control. n cazul ideal, monitorizarea trebuie s urmreasc
funcionarea sistemului astfel nct s poat fi sesizat orice tendin a spre ie irea de sub control i s fie
luate imediat msuri corective care s aduc procesul sub control nainte de apari ia unei abateri de la
securitatea produsului. Din pcate, acest lucru nu este totdeauna posibil. Monitorizarea poate fi realizat
prin observare, urmrirea documentaiei sau prin msurtori efectuate asupra unor e antioane prelevate
conform unui plan de eantionare realizat pe baze statistice. O observare vizual poate avea c obiect
materiile prime, igiena personalului, tehnicile de igiena i procesele de prelucrare. Aprecierea senzorial
poate fi o metod foarte util de verificare a prospe imii unor produse alimentare. Testele chimice i
determinrile fizico-chimice sunt de asemenea mijloace de monitorizare utile fiind mijloace rapide care
pot da indicaii asupra controlului procesului.

Etapa 11.
Stabilirea de aciuni corective care trebuie aplicate atunci cnd sistemul de monitorizare indic faptul c a
aprut o deviaie fa de limitele critice stabilite (atunci cnd un punct critic de control este n
afar(controlului).
Dac monitorizarea indic faptul c nu au fost respectate limitele critice trebuie s se aplice msuri
corective ct mai repede posibil. Aciunile corective trebuie s se bazeze pe evaluarea pericolelor, a
probabilitii de apariie ale acestora, precum i pe utilizarea final a produsului. Cnd func ia de
monitorizare sesizeaz o situaie aflat n afar limitelor critice trebuie avute n vedere trei aspecte:
decizia care se ia atunci cnd un punct critic de control a fost detectat a fi ain afar controlului i deci
exist posibilitatea apariiei unui pericol identificat; corectarea cauzelor care au generat neconformitatea
(se refer la activitatea ce trebuie executat pentru a preveni reapari ia neconformit ii);men inerea
nregistrrilor care descriu rezultatul ac iunii corective aplicate CCP-urilor.
10

Toate principiile HACCP sunt importante, dar acest principiu rspunde la ntrebarea ace se ntmpl
dac ? nainte de a se ntmpl. Este n interesul ntreprinderii s stabileasc un plan de ac iuni corective
care trebuie s ia n consideraie situaia cea mai defavorabil nainte de apari ia unor devia ii de la
limitele critice.

Etapa 12.
Stabilirea unui sistem eficient de pstrare a documentaiei descriptive (planul HACCP) i a documenta iei
operaionale (proceduri i nregistrri operaionale referitoare la planul HACCP), care constituie
documentaia sistemului HACCP
Stabilirea unui sistem documentar practic i precis este esen ial pentru aplicarea sistemuluui HACCP.
Cuprinde dou tipuri de documente: elemente i decizii corespunztoare etapelor care constituie Planul
HACCP (documentaia descriptiv);
nregistrri (rezultate, observaii, rapoarte, luri de decizii) care rezult din aplicarea planului HACCP
(documentaia operaional). Acest ansamblu de documente necesit parcurgerea urmtoarelor etape:
redactare/aprobare i vizare/codificare/ difuzare controlat/modificare/arhivare i este inclus n sistemul
documentar de asigurare a calitii dac acesta exist. Structur documentar a sistemului HACCP este
structurat pe mai multe nivele: nivelul de referin, nivelul de aplicare, nivelul de supraveghere, nivelul
de evidena a nregistrrilor documentaiei. Manualul HACCP care este documentul de baz pentru
implementarea sistemului HACCP ntr-o ntreprindere. Este un document oficial, sintetic, de baz n
relaiile societii comerciale cu clienii si, precum i reprezentan i autoriza i ai organelor legale.

Etapa 13.
Stabilirea de metode, proceduri i este specifice pentru verificarea sistemului HACCP, destinate s
confirme conformitatea (dac sistemul HACCP func ioneaz conform planului HACCP) i eficacitatea
(dac planul HACCP garanteaz securitatea produsului alimentar) sistemului HACCP
Este un program separat de verificare care s asigure faptul c sistemul HACCP implementat
funcioneaz conform planului HACCP i faptul c planul HACCP a realizat performan a teptat din
punct de vedere al securitii alimentului. Echip HACCP este responsabil de organizarea i formalizarea
procedurilor acestor verificri. Procesul de verificare a sistemului HACCP va fi condus de persoane din
interiorul ntreprinderii, care nu sunt implicate n realizarea programului HACCP: Verificarea se face
pentru prima data la implementarea sistemului HACCP, cnd are loc validarea planului HACCP, iar apoi
la intervale de timp bine stabilite. Activitile de verificare difer de activit ile de monitorizare.
Monitorizarea este o urmrire a modului de realizare a calit ii igienice a produsului, realizat prin
msurarea anumitor parametri n punctele critice de control, n timp ce prin verificare se realizeaz
asigurarea calitii igienice. Monitorizarea are caracter permanent, desf urndu-se n timpul procesului
tehnologic, pe cnd verificarea se face periodic i vizeaz modul de func ionare i eficient ntregului
program HACCP.

Etapa 14.
11

Revizuirea sistemului HACCP

Reprezinta o verificare periodica, bine documentata a activitatilor incluse in planul HACCP, in scopul
modificarii planului HACCP atunci cand este necesar. Circumstantele care determina aceasta analiza pot
fi:
modificari ale materiilor prime si retetei de fabricatie;
modificari ale conditiilor de fabricatie;
modificari ale conditiilor de depozitare si distributie;
evolutia obiceiurilor de utilizare a produsului de catre consumator;
evolutia informatiilor stiintifice si epidemiologice referitoare la aparitia pericolelor;
ineficacitatea constatata in ceea ce priveste verificarea sistemului HACCP.
ISO 22004:2006 Sisteme de management al siguranei alimentului. Recomandri de aplicare pentru ISO
22000:2005; ISO 22005:2007 Trasabilitatea n lanul alimentar. Principii generale i cerine fundamentale
pentru proiectarea i implementarea sistemului.
IFS - International Food Standard este un standard de calitate i sigurana a alimentelor, pentru produsele
alimentare comercializate sub marc proprie, menit s permit evaluarea sistemelor de management ale
furnizorilor, pe baza unei abordri uniforme. Standardul se aplic la toate stadiile de procesare a
alimentelor, dupa ce acestea au parasit ferma de producie.
IFS a fost creat de membrii asociai ai federaiei germane de retail Hauptverband des Deutschen
Einzelhandels(HDE) i omologul su francez Federation des Enterprises du Commerce et de la
Distribution(FCD).IFS Logistics este un standard pentru auditarea activitilor logistice att pentru
produsele alimentare i non-alimentare incluznd transportul, depozitarea, distribuia etc. Este aplicabil
tuturor activitilor de distribuie: pe osea, calea ferat sau naval; produse congelate sau refrigerate. IFS
se refer la activitile logistice n cazul n care companiile au contact fizic cu produsele deja ambalate
(transport, ambalarea produselor pre-ambalate, depozitare i/sau distribuie etc).

12