Sunteți pe pagina 1din 113

ASAMBLARI PRIN SUDARE

Prof.Dr.Ing. Ionelia VOICULESCU

Sudarea prin explozie

Principiu Sudarea prin explozie este un procedeu de sudare prin presiune cu energie înmagazinată într-un exploziv. Între componente se realizează o coliziune dirijată cu viteză şi presiune mare care produce o deformare plastică a straturilor superficiale. Parametri:

Tipul de substanţa explozivă; Unghiul sau distanţa dintre componente; Presiunea de şoc. Aplicabilitate:

- semifabricate placate cu grosimi de la 0,5-15mm;

- sudarea materialelor incompatibile chimic;

- sudarea ţevilor în placă tubulară –oţeluri inox cu Al, Cu;

- conductori electrici;

- îmbinări eterogene: Al-oţel, aliaje uşoare de Ti, Zr, OL – inox, Cu – OL, Cu – inox, alamă – OL, Al – aliaje Al, Al – OL, Ti – OL, Ni – OL.

Sudarea prin explozie

Avantaje:

- nu produce modificări structurale în zona de sudare;

- se pot suda combinaţii de materiale greu sudabile prin topire;

- zonele topite sunt foarte mici;

- se poate aplica şi pentru componente cu dimensiuni mari.

Dezavantaje:

- necesita poziţionare minuţioasă a componentelor;

- necesita precauţii privind lucrul cu materiale explozive;

- nu se poate aplica decât în locuri special amenajate;

- necesită personal autorizat.

Sudarea prin explozie

Sudarea prin explozie Configura ţ ie paralela

Configuraţie paralela

Sudarea prin explozie Configura ţ ie paralela

Sudarea prin explozie

Sudarea prin explozie Configuratie inclinata Preg ă tirea pentru sudare

Configuratie inclinata

Pregătirea pentru sudare

Placarea prin explozie

Placarea prin explozie 1. Material de placare; 2. Zona de imbinare; 3. Material de baza; 4.

1. Material de placare; 2. Zona de imbinare; 3. Material de baza; 4. Zona de explozie; 5. Exploziv neexplodat; 6. Jet expulzat de oxizi si impuritati.

de imbinare; 3. Material de baza; 4. Zona de explozie; 5. Exploziv neexplodat; 6. Jet expulzat

Schema etapelor de sudare/prelucrare ulterioara

Schema etapelor de sudare/prelucrare ulterioara

Configuraţia interfeţei la sudarea prin explozie

Configura ţ ia interfe ţ ei la sudarea prin explozie
Configura ţ ia interfe ţ ei la sudarea prin explozie
Configura ţ ia interfe ţ ei la sudarea prin explozie

Cuple de materiale sudate prin explozie

Cuple de materiale sudate prin explozie

Cuple de materiale sudate prin explozie

Cuple de materiale sudate prin explozie Al - Cu A l a m a - C

Al - Cu

Cuple de materiale sudate prin explozie Al - Cu A l a m a - C

Alama - Cu

Cuple de materiale sudate prin explozie Al - Cu A l a m a - C

Otel - Cu

Cuple de materiale sudate prin explozie Al - Cu A l a m a - C

Otel inoxidabil – OLC10

Cuple de materiale sudate prin explozie

Cuple de materiale sudate prin explozie
Cuple de materiale sudate prin explozie

Sudarea prin explozie

Sudarea prin explozie Schema de principiu a sudarii prin explozie verticala.

Schema de principiu a sudarii prin explozie verticala.

Produse sudate prin explozie

Produse sudate prin explozie
Produse sudate prin explozie
Produse sudate prin explozie

Sudarea prin presare la rece

Sudarea prin presiune la rece se aplică metalelor cu ductilitate foarte mare şi se bazează pe obţinerea unei deformări locale comune a componentelor. Datorită deformării, straturile de oxizi, impurităţi şi gaze adsorbite sunt expulzate, obţinând contactul metal pe metal în zona deformată.

impurit ăţ i ş i gaze adsorbite sunt expulzate, ob ţ inând contactul metal pe metal
impurit ăţ i ş i gaze adsorbite sunt expulzate, ob ţ inând contactul metal pe metal

Sudarea prin presare la rece

Principiu:

Sudarea are loc datorită aplicării unei presiuni ce determină deformarea plastică comună, astfel încât în zona de separare să apară forţe de coeziune între atomii celor două componente. O caracteristica a procedeului este aceea ca pătrunderea poansoanelor utilizate pentru realizarea sudurii este mai mare decât 50% din grosimea materialului. Variante:

– sudarea prin puncte, prin suprapunere

– sudarea în linie, prin suprapunere

– sudarea cap la cap

Parametri:

Pentru sudarea in puncte:

– gradul de deformare minim, ε min = h/s [%]

– forma şi dimensiunile poansonului

– temperatura de sudare (micşorează εmin)

– plasticitatea metalului

– presiunea: Al (300-600N/mm2), Cu (2000N/mm2).

Pentru sudarea cap la cap:

– lungimea liberă: Al (1,2d); Cu (1,25-1,5)d;

– forţa de refulare specifică: Al (700-800N/mm2), Cu (2000-2500N/mm2), Cu-Al (1500-

2000)N/mm2).

Sudarea prin presare la rece

Sudarea prin presare la rece

Sudarea prin presare la rece

Aplicabilitate:

– îmbinarea materialelor diferite: Cu-Al (la care în structura lichidă apar compuşi şi faze fragile);

– sudarea materialelor ce nu suportă încălzire la sudare (de exemplu, cabluri electrice suspendate);

– se aplică materialelor cu plasticitate mare: Al, Cu, Pb, Sn, Ni, Zn, Au, Ag, OL slab. Avantaje:

– consum redus de energie (de 10 ori mai mic decât la sudarea prin topire);

– simplitatea echipamentului;

– productivitate mare;

– posibilitatea automatizării;

– nu apar modificări ale proprietăţilor materialelor în zona sudată.

Dezavantaje:

– nu se poate aplica materialelor cu rezistenţă ridicată;

– necesită o atentă curăţare a suprafeţelor (pelicule de oxizi, praf, grăsimi);

– sudarea se afce la maxim 0,5 ore după curăţare;

– prezenţa amprentelor.

Cleşti pentru sudarea la rece

Cle ş ti pentru sudarea la rece

Sudarea alumino-termică

Principiu

• Pentru a obţine căldura necesară topirii capetelor componentelor de sudat se utilizează proprietatea Al de a reduce oxidul feric, conform reacţiei:

Fe2O3+2AlAl2O3+2Fe+181500cal,

cu degajarea unei temperaturi ridicate (1600 o C)

• Bilanţul consumurilor:

1000g (770g Fe2O3+230g Al)476g Al2O3+524g Fe

Aplicabilitate:

– secţiuni foarte mari sudate cap la cap (şine de cale ferată, piese masive);

– oţel şi aliaje feroase.

– Piesele trebuie bine curăţate (dezoxidate). După preîncălzire se efectuează turnarea în forma pregătită, a metalului lichid obţinut prin reacţia de reducere (care se produce la cald).

Avantaje:

– procedeu simplu, nu necesită reţea electrică, se poate folosi şi în condiţii de şantier, la locul de asamblare, ieftin.

Dezavantaje:

– precizia îmbinării şi calitatea sudurii – slabă, necesită amenajări speciale, nu se aplică decât la aliaje pentru care exista amestecuri de pulberi (otel, cupru, aluminiu).

Sudarea alumino-termică

Sudarea alumino-termic ă

Sudarea alumino-termică

Sudarea alumino-termic ă Schema de principiu

Schema de principiu

Sudarea cu flacăra de gaze

Principiu

• Energia este furnizată de o flacără obţinută prin arderea în oxigen a unui amestec combustibil de C 2 H 2 sau CH 4 , benzen, hidrogen.

• Căldura se transmite pieselor prin convecţie forţată şi prin radiaţie

(15%).

Gaze combustibile: C

2

H

2

, CH

4

, H

2

, gaze naturale petroliere, vapori

de benzen, benzen, gaz de cocserie.

Reacţia de disociere:

• 1: C 2 H 2 +O 2 2C+H 2 +O 2

• 2C+H 2

• 2: flacăra primară: reacţia de ardere primară cu formare de CO+Q.

• Are caracter reducător, datorită H 2 şi CO, cu formă conică

• 3: flacără secundară: ardere completă.

• 2CO+H 2 +O 2 2CO 2 +H 2 O+850000KJ/Kmol.

• Temperatura obţinută este mai scăzută datorită efectului mediului 4:

Piesele de sudat – se plasează la 3 - 5mm faţă de extremitatea nucleului luminos (T=3100-3200 o C)

• Sudarea se poate face cu sau fără materialul de adaos sub formă de baghete.

+O 2

2CO+H 2 +450000KJ/Kmol.

Sudarea cu flacăra de gaze

Sudarea cu flac ă ra de gaze
Sudarea cu flac ă ra de gaze

Sudarea cu flacăra de gaze

Sudarea cu flac ă ra de gaze Utilizarea gazelor combustibile C 2 H 2 – permite
Sudarea cu flac ă ra de gaze Utilizarea gazelor combustibile C 2 H 2 – permite

Utilizarea gazelor combustibile

C 2 H 2 – permite obţinerea unei temperaturi de

3200 o C şi se utilizează mai ales pentru

sudarea tablelor subţiri cu grosimi mai mici

de 2 mm, la brazare sau la tăierea componentelor din oţel carbon şi slab aliat;

H 2 - permite obţinerea unei temperaturi de 2800 o C şi se utilizează pentru sudarea bijuteriilor sau pentru brazarea pieselor mici din aluminiu şi a aliajelor cu temperaturi joase de topire;

CH 4 – permite obţinerea unei temperaturi de

2700 o C şi se utilizează la brazare sau

tăiere, cu costuri de până la 4 ori mai

scăzute dar cu consumuri de gaz cu 60% mai mari comparativ cu acetilena.

Tipuri de flăcări

Tipuri de fl ă c ă ri • oxidant ă : K= [O2]/ [C2H2] = (1,2-1,5)(sudarea
Tipuri de fl ă c ă ri • oxidant ă : K= [O2]/ [C2H2] = (1,2-1,5)(sudarea
Tipuri de fl ă c ă ri • oxidant ă : K= [O2]/ [C2H2] = (1,2-1,5)(sudarea

oxidantă: K= [O2]/ [C2H2] = (1,2-1,5)(sudarea alamelor)

normală: K= (1,1-1,2) (sudarea metalelor feroase şi neferoase).

carburantă: K =(0,7-1) (sudarea aluminiului, fontelor şi încărcări prin sudare)

Sudarea cu flacăra de gaze

Avantaje:

• procedeu nelipsit în condiţii de şantier, foarte simplu de aplicat, nu necesită prezenţa unei reţele de alimentare cu electricitate, utilajele sunt foarte simple;

• se aplică mai ales pentru lucrări de reparaţii, pre şi post încălzire pentru tratamente termice. Dezavantaje:

• necesită stocarea gazelor în butelii sub presiune care trebuie utilizate şi stocate în condiţii de securitate;

• calitatea sudurii depinde de îndemânarea sudorului;

• este necesară protecţia operatorului;

• este un procedeu poluant;

• nu se recomandă pentru grosimi şi lungimi mari, fiind neproductiv în astfel de condiţii.

Butelii de gaz

Butelii de gaz
Butelii de gaz

Post de lucru pentru sudarea cu flacăra de gaze

Post de lucru pentru sudarea cu flac ă ra de gaze
Post de lucru pentru sudarea cu flac ă ra de gaze

Arzătoare

Arz ă toare

Parametri de sudare

Nr. arzător

0

1

2

3

4

5

6

 

7

Grosimea

0,5-1,0

1-2

2-4

4-6

6-9

9-14

14-20

20-30

materialului

sudat, mm

Consum acetilena, dm 3 /h

75

150

300

500

750

1 200

1 700

2

500

Consum oxigen, dm 3 /h

86

175

330

550

825

1 320

1 850

2

750

Presiune

1,5-2,0

1,8-2,5

2,5-2,8

2,5-3,0

2,8-3,5

3,5-4,0

3,8-4,5

4,0-5,0

oxigen,

daN/cm 2

Lungime

6

8

12

15

17

19

21

 

25

nucleu

 

luminos, mm

Viteza de

12-10

8-6

6-4

4-3

3-2

2-1,5

1,5-1

1-0,75

sudare

posibila, m/h

Tipuri de rosturi

Tipuri de rosturi

Sudarea cu element activ rotitor - Friction Stir Welding

Sudarea cu element activ rotitor - Friction Stir Welding Procedeul FSW are la baz a un

Procedeul FSW are la baza un proces de îmbinare prin roto-fricţiune şi este utilizat pentru aplicaţii în care caracteristicile originale ale metalului sudat trebuie să rămână neschimbate, pe cât posibil. Acest proces este utilizat în principal pentru aliaje de aluminiu, de cele mai multe ori pentru piese mari, plane, care nu pot fi uşor tratate termic după sudare. Procedeul a fost inventat şi experimentat pentru prima data de Wayne Thomas si o echipa de colegi de la Institutul de sudură IWS din Marea Britanie, în decembrie 1991.

data de Wayne Thomas si o echipa de colegi de la Institutul de sudur ă IWS
data de Wayne Thomas si o echipa de colegi de la Institutul de sudur ă IWS

Utilaje pentru sudare

Utilaje pentru sudare
Utilaje pentru sudare
Utilaje pentru sudare
Utilaje pentru sudare

Aspectul cusăturii sudate

Aspectul cus ă turii sudate
Aspectul cus ă turii sudate
Aspectul cus ă turii sudate
Aspectul cus ă turii sudate

Etape ale procesului de sudare

Etape ale procesului de sudare

Avantaje

• Bune proprietăţi mecanice ale îmbinării sudate

• Siguranţă si protecţie a mediului si operatorilor îmbunătăţită datorită absenţei de vaporilor toxici sau stropilor de metal topit.

• Lipsa mediului de protecţie determina capacitatea de îmbinare foarte buna pentru diferite mărci de oteluri moi, aliaje de aluminiu si cupru (peste 1000m de aluminiu făra gaz de protecţie).

• Posibilitatea automatizării maşinilor de sudat, care pot fi adaptate din maşinile de frezat

• Costuri mai mici de instalare şi de formare profesională.

• Poate funcţiona în toate poziţiile (orizontal, vertical, etc), deoarece nu există nici o scurgere a băii de sudura

• Aspectul bun al sudurii, nefiind necesara o prelucrare mecanica ulterioara sudarii

o scurgere a b ă ii de sudura • Aspectul bun al sudurii, ne fiind necesara
o scurgere a b ă ii de sudura • Aspectul bun al sudurii, ne fiind necesara

Dezavantaje

• Este necesara o zona de intrare si ieşire a dispozitivului rotativ, in care sudura nu este corespunzătoare si care trebuie îndepărtata

• Sunt necesare forte de presare pentru fixarea componentelor foarte mari.

• Procedeul este mai puţin flexibil in cazul tipurilor de îmbinări comparativ cu alte procese de sudare prin topire (dificultăţi la îmbinări cu grosimi diferite, traiectorii neliniare, etc)

• Viteza de sudare este mai redusa comparativ cu alte procedee, dar este compensat de faptul ca se sudează dintr-o singura trecere.

sudare este mai redusa comparativ cu alte procedee, dar este compensat de faptul ca se sudeaz

Aplicaţii

Aplica ţ ii
Aplica ţ ii
Aplica ţ ii

Sudarea cu ultrasunete

• La sudarea cu ultrasunete energia necesară îmbinării se introduce în componente sub forma unor vibraţii mecanice localizate, cu o frecvenţă cuprinsă între 16 x 103 – 1010 Hz, simultan cu apăsarea acestora cu o forţă perpendiculară pe suprafaţa de contact. • Deoarece procesul de sudare sub acţiunea energiei ultrasonore are loc la o temperatură mult mai scăzută decât temperatura de topire, efectele termice şi metalurgice asupra materialului de bază sunt mult mai reduse ca amploare comparativ cu alte procedee de sudare

Principiu

Pastila din material piezo-ceramic generează tensiune la aplicarea unei forte de apăsare si invers.

genereaz ă tensiune la aplicarea unei forte de ap ă sare si invers. Zirco-titanat de plumb

Zirco-titanat de plumb

(Pb[ZrxTi1-x]O3

genereaz ă tensiune la aplicarea unei forte de ap ă sare si invers. Zirco-titanat de plumb

Sudarea cu ultrasunete

• Procesele fizice care stau la baza procesului de îmbinare sunt : difuzia, cavitaţia acustică şi absorbţia. Sudarea se realizează fără material de adaos şi îşi găseşte aplicaţii în industria electrotehnică şi electronică, mecanică fină sau nucleară, la sudarea firelor şi foliilor subţiri, în locuri greu accesibile. Pentru combinaţii greu sudabile, se recomandă utilizarea unor straturi intermediare din materiale cu plasticitate ridicată, plasate între componentele de sudat. • În funcţie de natura şi de grosimea materialului care se sudează, amplitudinile optime de oscilaţie sunt cuprinse între 12 şi 30μm. Cu cât frecvenţa ultrasunetelor este mai mare, cu atât este mai mică amplitudinea oscilaţiilor la o anumită putere consumată, pentru aluminiu şi aliajele sale limita inferioară a frecvenţei situându-se în domeniul 20 … 32 kHz.

Sudarea cu ultrasunete

• Mărimea forţei statice de apăsare influenţează în mod decisiv asupra valorii rezistenţei medii a îmbinărilor sudate cu ultrasunete. Pe măsură ce forţa statică de apăsare creşte, amplitudinea părţii active a sculei de sudare (sonotrodei) scade, iar la depăşirea valorii optime a forţei de apăsare rezistenţa îmbinării scade substanţial. • Sudurile realizate cu ultrasunete pot fi punctuale, liniare sau inelare, raza de curbură a vârfului sonotrodei trebuind să fie de 500 la 100 de ori grosimea materialului de sudat.

Sudarea cu ultrasunete

• Curăţirea componentelor înainte de sudare nu este absolut necesară, deoarece peliculele de oxizi şi impurităţi se rup în procesul de vibrare. În cazul aliajelor de aluminiu se recomandă îndepărtarea grăsimilor de pe suprafeţele de sudat cu ajutorul detergenţilor. • Analiza structurală a sudurilor realizate cu ultrasunete a evidenţiat apariţia unor întrepătrunderi ale materialelor componente, ruperea şi dispersia peliculelor de oxizi, deformări ale grăunţilor cristalini, recristalizări, precipitări, transformări de fază sau difuzie.

Amplificator piezo – actuator ceramic multistrat

Amplificator piezo – actuator ceramic multistrat
Amplificator piezo – actuator ceramic multistrat
Amplificator piezo – actuator ceramic multistrat
Amplificator piezo – actuator ceramic multistrat

Motor ultra-acustic

Motor ultra-acustic

Pastila piezo utilizata ca înregistrator al unei chitare!

Pastila piezo utilizata ca înregistrator al unei chitare!

Lipirea

Lipirea este un procedeu de îmbinare nedemontabilă a două sau mai multe piese metalice aflate în stare solidă prin introducerea în interstiţiul dintre ele a unui material de adaos aflat în stare lichidă (metalic sau nemetalic).

• Între piesele aflate în stare solidă şi materialul de adaos topit are loc difuzia reciprocă a atomilor superficiali. Modul de realizare a îmbinării:

– lipirea prin depunere – umplerea rostului se face prin topirea şi introducerea materialului de adaos sub formă lichidă;

– lipirea capilară – materialul de adaos pătrunde în rost ca urmare a acţiunii forţelor capilare.

Modul de încălzire:

– cu încălzire locală (piese mari);

– cu încălzire totală (piese mici).

Conditii de calitate:

– Materialul de adaos trebuie să umecteze suprafaţa pieselor încălzite.

– Piesele trebuie bine curăţate de oxizi, rugină, grăsimi.

Umectarea

Umectarea Unghiul de umectare si sistemul de forte care ac ţ ioneaz ă asupra pic ă

Unghiul de umectare si sistemul de forte care acţionează asupra picăturii.

sistemul de forte care ac ţ ioneaz ă asupra pic ă turii. Umectare necorespunz ă toare

Umectare necorespunzătoare

forte care ac ţ ioneaz ă asupra pic ă turii. Umectare necorespunz ă toare Umectare satisf

Umectare satisfăcătoare

forte care ac ţ ioneaz ă asupra pic ă turii. Umectare necorespunz ă toare Umectare satisf

Umectare buna

Umectarea

Umectarea

Umectarea

Umectarea
Umectarea

Lipirea cu adezivi

Adeziv 1000 Temperatura de utilizare 1000°C. Se utilizeaza pentru lipirea fibrelor ceramice in orice mediu. Se livrează la galeţi de 15 - 30 kg.

Adeziv 1300 Temperatura de utilizare 1300°C. Se foloseşte la lipirea modulelor, pâslei si paturilor in orice mediu. Se livrează la galeţi de 2 - 10 - 25 kg.

Lipirea cu adezivi

Lipirea cu adezivi Adezivi industriali cianoacrila ţ i - Adezivii industriali pe baza de cianoacrila ţ
Lipirea cu adezivi Adezivi industriali cianoacrila ţ i - Adezivii industriali pe baza de cianoacrila ţ
Lipirea cu adezivi Adezivi industriali cianoacrila ţ i - Adezivii industriali pe baza de cianoacrila ţ
Lipirea cu adezivi Adezivi industriali cianoacrila ţ i - Adezivii industriali pe baza de cianoacrila ţ

Adezivi industriali cianoacrilaţi - Adezivii industriali pe baza de cianoacrilaţi constituie o gama de adezivi industriali lichizi, adezivi mono-componenţi, foarte rezistenţi, cu întărire în condiţii normale de temperatura si în timp extrem de scurt.

Adezivii industriali cianoacrilaţi au o aderenta excelenta pe metale, mase plastice, cauciuc si permit realizarea unor îmbinări rezistente la temperatura, mai flexibile si mai rezistente la şocuri si impact decât majoritatea adezivilor de acelasi tip.

Lipirea cu aliaje metalice

Lipirea cu aliaje metalice
Lipirea cu aliaje metalice
Lipirea cu aliaje metalice
Lipirea cu aliaje metalice

Aplicaţii

Aplica ţ ii

Aplicaţii

Aplica ţ ii
Aplica ţ ii
Aplica ţ ii

Fluxurile folosite la lipire au rolul de a dizolva oxizii: colofoniu, stearină, HCl diluat, borax etc

Aplicabilitate:

– metale feroase şi aliaje Cu, Ni, Ag, Pb, Al;

– lucrări în industria electrotehnică (piese cadmiate);

– conducte telefonice;

– radiatoare, cutii metalice, manşoane de plumb la cabluri;

– contoare electrice;

– cutii de conservă, circuite imprimate.

Avantaje:

– simplitate, cost scăzut,

– nu necesită materiale şi utilaje sofisticate.

Dezavantaje:

– rezistenţa mecanică a îmbinării depinde de modul de solicitare, necesită pregătirea componentelor în vederea asamblării;

– grosimi limitate (0,1-5)mm;

– timpi de lipire mari (ordinul minutelor).

Fluxuri, paste pentru lipire

Fluxuri, paste pentru lipire
Fluxuri, paste pentru lipire
Fluxuri, paste pentru lipire

Fluxuri pentru lipire

Denumirea

Compoziţia chimică

Temperatura de lucru, C

Domeniul de utilizare

FL 10

Fluoruri higroscopice

min. 550

Lipirea Al şi a aliajelor de Al

FL 20

Fluoruri ne-higroscopice

min. 550

Lipirea Al şi a aliajelor de Al

FH 10

Cloruri şi fluoruri higroscopiceu

550

- 800

De uz general

FH 11

Fluoruri ne-higroscopiceu

550

- 800

Lipirea aliajelor Cu-Al

FH 12

Bor, compuşi de bor, fluxuri simple şi complexe

550

- 800

Lipirea oţelurilor inoxidabile

FH 20

Compuşi de bor şi fluoruri

700

- 1000

De uz general

FH 21

Compuşi de bor

750

- 1100

De uz general

FH 30

Compuşi de bor, fosfaţi, silicaţi

min. 1000

Lipirea alamei şi a cuprului

FH 40

Cloruri, fluoruri fără bor

600

- 100

Lipituri unde borul nu se poate utiliza

Materiale pentru lipire

• - Aliaje de lipire pe bază de cupru, cu temperaturi de lucru cuprinse între 800 -

900C;

• - Aliaje cu mai puţin de 20% argint, cu temperatura de lucru cuprinsă între 700 -

800C;

• - Aliaje cu mai mult de 20% argint, cu temperatura de lucru cuprinsă între 700 -

800C.

• - Aliaje pe baza de Aluminiu, Nichel, Cupru

• - Aliaje Sn-Pb, Cu-Zn, Cu-P, Cu-P-Zn,

Clasificarea în funcţie de temperatura de lipire, împarte procedeele de lipire în:

• lipirea moale - temperatura de lucru 450C;

• lipirea tare - temperatura de lucru 450C;

• lipirea prin sudare - temperatura de lucru 450C.

450  C; • lipirea prin sudare - temperatura de lucru  450  C. Baghete

Baghete pentru lipire din aliaje de argint.

Proceduri de lipire

• Lipirea cu flacără - încălzirea se realizează cu arzătoare sau dispozitive de flacără cu gaz. Lipirea cu flacără este un procedeu tratat în DIN 8522, însemnând lipire prin utilizarea unui arzător cu flacără gaz-aer sau flacără gaz-oxigen, unde flacăra este sursa de căldură.

• Lipirea cu ciocanul - realizează încălzirea (manual sau mecanizat) cu ciocane de lipit.

• Lipirea cu blocuri încălzite - încălzirea locului îmbinării se realizează cu blocuri de metal preîncălzite înainte de a începe procesul de lipire.

• Lipirea în cuptor – se efectuează în cuptoare în trepte, cuptoare cu trecere continuă sau cuptoare cu mufă care funcţionează cu gaz sau energie electrică.

• Lipirea în baie de săruri - încălzirea se realizează prin cufundarea pieselor în săruri topite. Aliajul de lipit va fi depus sau placat.

• Lipirea prin imersie - încălzirea şi alimentarea cu aliaj se realizează prin imersia pieselor în aliaj lichid. Piesa, înainte de imersie, poate fi preîncălzită.

• Lipirea prin rezistenţă - preîncălzirea se realizează cu ajutorul unor rezistenţe din cleştii de prindere ai piesei sau ai maşinii de lipit cu rezistenţă.

• Lipirea prin inducţie - încălzirea se realizează prin curenţi induşi de înaltă sau medie frecvenţă.

Exemple de îmbinări lipite

Exemple de îmbin ă ri lipite

Exemple de îmbinări lipite

Exemple de îmbin ă ri lipite

Exemple de îmbinări lipite

Exemple de îmbin ă ri lipite

Exemple de îmbinări lipite

Exemple de îmbin ă ri lipite Imbinari intre componente din otel inoxidabil lipite cu flacara si

Imbinari intre componente din otel inoxidabil lipite cu flacara si aliaje pe baza de argint.

BRAZAREA Ceramicelor

BRAZAREA Ceramicelor
BRAZAREA Ceramicelor
BRAZAREA Ceramicelor
BRAZAREA Ceramicelor

Diagrama de brazare in cuptor cu aer

Diagrama de brazare in cuptor cu aer Cuptor Nabertherm cu rezistenta electrica.
Diagrama de brazare in cuptor cu aer Cuptor Nabertherm cu rezistenta electrica.

Cuptor Nabertherm cu rezistenta electrica.

Diagrama de brazare in cuptor cu microunde

Temperatura 0 C
Temperatura 0 C

13001300

11001100 11001100

800

500

300

22

Secventa de lucru a cuptorului cu microunde pentru 50 Fe 50 Ni si Fe 66
Secventa de lucru a cuptorului cu microunde
pentru 50 Fe 50 Ni si Fe 66 Nb 7 B 30
0
15
35
45
50
65
70
130
250
310

Timp (minute)

Materiale de adaos pentru brazarea ceramicelor

ALIAJ

COMPOZIŢIE CHIMICA

METODA DE OBŢINERE

CONDIŢII DE LUCRU

BUH

Co64,86Nb6B18,33Si10,

solidificare rapida

presiune 250mbar, viteza 27m/sec

81

FeNiB

Fe-Ni(35-50)B (15-25) (procente atomice)

solidificare rapida

presiune 0,45 atm, vit rot disc 2000 rot/min, 2 tipuri de benzi cu grosime 0,1mm si latime 16mm respectiv

8,5mm

FINEMET

Fe73,5Cu1Nb3Si15,5B7

solidificare rapida

Latime 10mm, 0,01mm grosime, presiune 0,4atm si viteza 25m/sec

FeNi

Fe(45-55%)Ni

aliere mecanica

Mediu de Argon, viteza de rotaţie 350 rot/min, 15 min lucru cu 5 min pauza si durata de măcinare 24 h

Instalaţie de obţinere a benzilor solidificate ultra-rapid

Ar Incalzitor Topitura Disc de cupru Daca răcirea topiturii se face cu viteza mare, vâscozitatea
Ar
Incalzitor
Topitura
Disc de cupru
Daca răcirea topiturii se face cu viteza mare, vâscozitatea acesteia creste, astfel încât
germenii de cristalizare prezenţi in topitura nu mai pot sa crească si se obţine astfel un
material in stare amorfa. Inhibarea totala a cristalizării are loc atunci când viteza de răcire
depăşeşte o viteza critica ce depinde de caracteristicile de difuzie si curgere a topiturii. Viteza
de răcire a topiturilor metalice pentru care se obţin aliaje amorfe este cuprinsa intr-un interval
larg, de la 1 K/s pana la 1014 K/s.

BRAZAREA Ceramicelor

BRAZAREA Ceramicelor
BRAZAREA Ceramicelor
BRAZAREA Ceramicelor
BRAZAREA Ceramicelor
BRAZAREA Ceramicelor

Pregătirea pentru brazare

Preg ă tirea pentru brazare
Preg ă tirea pentru brazare
Preg ă tirea pentru brazare
Preg ă tirea pentru brazare
Preg ă tirea pentru brazare
Preg ă tirea pentru brazare

Testarea componentelor brazate

Testarea componentelor brazate Valorile for ţ ei de rupere au fost: material de adaos - folie
Testarea componentelor brazate Valorile for ţ ei de rupere au fost: material de adaos - folie

Valorile forţei de rupere au fost:

material de adaos - folie de cupru: 888 - 1534 N; material de adaos – FINEMET: 2670N; material de adaos - FeNiB : 703N.

de adaos - folie de cupru: 888 - 1534 N; material de adaos – FINEMET: 2670N;
de adaos - folie de cupru: 888 - 1534 N; material de adaos – FINEMET: 2670N;

RECONDITIONAREA PRIN INCARCARE CU SUDURA

• Procedeele de încărcare a pieselor prin sudare se folosesc în scopul depunerilor de material pentru compensarea uzărilor, a recuperării pieselor cu fisuri, crăpături sau spărturi, pentru îmbinarea unor piese rupte sau a elementelor componente ale unor dispozitive sau construcţii sudate.

• Aceste procedee au următoarele avantaje:

• nu necesită utilaje complexe, costisitoare, complicate;

• straturile depuse prin sudare pot avea grosimi variabile;

• operaţiile pregătitoare ale suprafeţelor nu sunt complicate, de cele mai multe ori, reducându-se la simple spălări şi degresări;

• sunt productive, eficiente şi au un cost redus, putându-se mecaniza şi automatiza;

• pot fi recondiţionate piese care înglobează o mare valoare de manoperă şi material.

• În comparaţie cu alte procedee de recondiţionare, procedeele prin sudare prezintă următoarele dezavantaje:

• stratul depus este neuniform, cu denivelări crescând volumul prelucrărilor mecanice ulterioare;

• temperaturile ridicate realizate în cusături în timpul sudării modifică structura materialului de bază al piesei, de aceea, după recondiţionare, acestea vor fi supuse unor tratamente termice ceea ce impune noi cheltuieli de energie şi forţă de muncă.

Încărcarea prin sudare cu arc electric cu electrozi tubulari

• In prezent marea majoritate a electrozilor pentru sudare şi încărcare sunt realizaţi din vergele metalice pline cu înveliş aplicat prin presare (co- extrudare). Totuşi cu mulţi ani în urmă, în perioada de început a sudurii, se realizau electrozi cu vergele metalice tubulare cu înveliş aplicat prin imersie, ponderea lor fiind mult mai mare pe piaţă faţă de electrozii cu vergea plină.

• Din punct de vedere constructiv diferenţa dintre cele două tipuri de electrozi este semnificativă.

Încărcarea prin sudare cu arc electric cu sârme tubulare

• Secţiuni transversale ale electrozilor cu vergea metalică plină (a) şi cu vergea metalică tubulară (b). Cele mai importante aplicaţii ale electrozilor tubulari sunt în domeniul încărcării pieselor solicitate la uzare prin abraziune cu diferite grade de severitate cu sau fără impact.

cu diferite grade de severitate cu sau f ă r ă impact. a b c Tipuri
cu diferite grade de severitate cu sau f ă r ă impact. a b c Tipuri
a b c
a

a

a b c
b c

b

b c

c

a b c

Tipuri de profile de închidere pentru electrozi tubulari.

Încărcarea prin sudare cu arc electric cu electrozi tubulari

• O alta soluţie utilizata se refera la electrozii tubulari. Electrozii cu diametre mai mari de 6,0 mm, sunt prevăzuţi cu un dispozitiv universal de prindere(la diametrul de 6,0 mm). Pe capătul de prindere se face marcarea electrodului conform unui cod de culori. Învelişul electrodului este subţire şi aplicat prin imersie. Miezul pulverulent conţine elemente de aliere. Vergeaua tubulară este din oţel şi asigură etanşeitatea miezului pulverulent. Capătul de amorsare este grafitat (prin imersie) şi asigură o amorsare rapidă a

arcului electric. 1 2 3 4 5
arcului
electric.
1
2
3
4
5

Electrodul tubular pentru încărcare tip PROTECTIC 530:

1 – capătul de prindere – cod culoar; 2 – înveliş; 3 – miez pulverulent; 4 – vergea tubulară din oţel; 5 – capătul de amorsare.

Structura depunerii cu carburi de wolfram

Structura depunerii cu carburi de wolfram
Aplica ţ ii
Aplica ţ ii

Aplicaţii

Aplica ţ ii
Aplica ţ ii
Aplica ţ ii
Aplica ţ ii

Aplicaţii

Aplica ţ ii

Incarcarea prin sudare

Incarcarea prin sudare
Înc ă rcarea prin sudare • Depunerea de straturi succesive de metal sudat utilizand material

Încărcarea prin sudare

• Depunerea de straturi succesive de metal sudat utilizand material de adaos sub forma de sarma (sudarea WIG/ TIG) sau sub forma de pulberi (sudarea cu plasma).

Încărcarea prin sudare sub flux

Înc ă rcarea prin sudare sub flux

Taierea termica

Tăierea termica consta in distrugerea locala a legăturilor interatomice, prin introducerea locala a unei cantităţi mari de energie termica. Tăierea termica se poate efectua fie prin oxidarea materialului metalic fie prin topirea acestuia. La tăierea prin oxidare, metalul este încălzit la temperatura de aprindere (ardere) apoi adus in contact cu un jet de oxigen care permite totodată si eliminarea oxizilor formaţi (zgura).

• Exemple: taierea oxi-acetilenica, oxi-metanica, oxi-arc, oxi- pulbere metalica etc.

• Tăierea prin topire se bazează pe încălzirea pana la topire a materialului metalic, sub acţiunea unei surse termice foarte puternice (jet de plasma, arc electric, laser etc. ) si eliminarea materialului topit sub influenta energiei cinetice produse de sursa termica sau de o sursa suplimentara (jet de aer comprimat).

Taierea cu flacara

Taierea cu flacara
Taierea cu flacara

Taierea termica

Avantaje:

productivitate mai ridicata comparativ cu taierea mecanica; posibilitatea decuparii unui contur oricat de complicat; posibilitatea mecanizarii si automatizarii procesului; consum redus de materiale si energie; costuri de fabricatie mai reduse. Dezavantaje:

producerea de modificari structurale si compozitie chimica in apropierea sectiunii de taiere; producerea deformatiilor si tensiunilor remanente; necesitatea prelucrarii suprafetei de taiere prin prelucrari mecanice suplimentare.

Tăierea arc-aer cu electrozi (crăituirea)

T ă ierea arc-aer cu electrozi (cr ă ituirea) Electrozi imbinabili pentru craituire - diametrul 13

Electrozi imbinabili pentru craituire - diametrul 13 mm.

Electrozi pentru craituire - cu diametre de 4, 6, 8, 10, 13 mm

Conditiile taierii cu flacara de gaze

Temperatura de ardere in oxigen a materialului trebuie sa fie inferioara temperaturii de topire, pentru a se putea realiza oxidarea acestuia si nu topirea (la otelul carbon, Tt = 1538oC iar oxizii acestuia se topesc in domeniul 1300 – 1400 o C);

Temperatura de topire a oxizilor formati trebuie sa fie inferioara temperaturii de topire a metalului supus taierii. In caz contrar, oxizii nu pot fi indepartati de jetul de oxigen. In cazul otelurilor inoxidabile cu Cr (Tt = 1350 – 1400 o C), ai caror oxizi se topesc la 2000 o C, cuprului (Tt = 1083 o C) ai carui oxizi se topesc la 1225 – 1325 o C, sau aluminiului (Tt= 657oC) ai carui oxizi se topesc la 2050 o C, conditiile taierii nu sunt respectate si se aplica taierea cu alte procedee termice, cum ar fi plasma, laser sau procedee mecanice;

Arderea

cantitati

suficient de mari de caldura, pentru incalzirea zonelor adiacente taieturii;

Conductibilitatea termica a metalului taiat sa fie cat mai redusa, pentru a nu se forma o zona afectata termic mare si caldura sa se concentreze in zona de taiere;

Oxigenul utilizat la taiere sa aiba puritate cat mai mare, pentru a se putea utiliza consumuri si timpi cat mai redusi de prelucrare;

metalului

in

oxigen

sa

duca

la

degajarea

unei

Taierea termica

Taierea termica Schema de principiu a comenzilor ş i aliment ă rii unui cap de t

Schema de principiu a comenzilor şi alimentării unui cap de tăiere oxigaz în cazul tăierii robotizate.

Tăierea termica

T ă ierea termica a) Cap de t ă iere oxi-gaz pentru sisteme robotizate; b) muchie

a) Cap de tăiere oxi-gaz pentru sisteme robotizate; b) muchie tăiată tipică pentru astfel de sisteme.

Tăierea şinelor

T ă ierea ş inelor

Aplicaţii ale tăierii cu flacăra

Aplica ţ ii ale t ă ierii cu flac ă ra
Aplica ţ ii ale t ă ierii cu flac ă ra
Aplica ţ ii ale t ă ierii cu flac ă ra
Aplica ţ ii ale t ă ierii cu flac ă ra

Cap de taiere

Cap de taiere
Cap de taiere
Cap de taiere
Cap de taiere

Tăierea termica

T ă ierea termica Ma ş ina pentru taiere cu comanda programabila – NOVITOME CT 1030

Maşina pentru taiere cu comanda programabila – NOVITOME CT 1030

Tăierea cu plasma

T ă ierea cu plasma Taiere cu plasma sub apa

Taiere cu plasma sub apa

Tăierea cu plasma

T ă ierea cu plasma
T ă ierea cu plasma
T ă ierea cu plasma

Aspectul muchiei

Aspectul muchiei Aspectul muchiei t ă iate cu plasma: a) necorespunz ă tor (rizuri grosolane si
Aspectul muchiei Aspectul muchiei t ă iate cu plasma: a) necorespunz ă tor (rizuri grosolane si

Aspectul muchiei tăiate cu plasma:

a) necorespunzător (rizuri grosolane si zgura aderenta – otel DUPLEX); b) satisfăcător (rizuri fine curbate si crestătura finala – S355J2N).

Tăierea cu laser

T ă ierea cu laser Muchii ale unor piese din alama cu grosime de 1 mm
T ă ierea cu laser Muchii ale unor piese din alama cu grosime de 1 mm
T ă ierea cu laser Muchii ale unor piese din alama cu grosime de 1 mm

Muchii ale unor piese din alama cu grosime de 1 mm tăiate cu laser Nd-YAG

Tăierea cu laser

T ă ierea cu laser
T ă ierea cu laser

Tăierea (perforarea) cu explozie

Tăierea cu explozivi este utilizată în lucrările subacvatice de ranfluare a navelor scufundate. Încărcătura explozivă se fixează direct pe structura metalică care trebuie tăiată. În momentul producerii exploziei, particulele de material sunt proiectate cu o viteză foarte mare pe suprafaţa elementului de structură sau piesei de tăiat, impactul concentrându-se pe o porțiune mică situată de-a lungul liniei de tăiere.

sau piesei de t ă iat, impactul concentrându-se pe o por ț iune mic ă situat

TAIEREA CU JET DE APA SI ABRAZIVI

• Procedeul de tăiere cu jet de apă la presiune înaltă a fost brevetat în anul 1968 de către Dr. Norman Franze, profesor de geniu civil la Universitatea Noua Caledonie din Canada. Primul echipament industrial a fost comercializat în anul 1971 de către firma Ingersoll-Rand. Din anul 1984, metoda a fost modificată prin adăugarea de abraziv (granat, alumină, silică, carburi sau nitruri de siliciu) în jetul de apă pentru tăierea materialelor dure: beton, metale, oteluri speciale etc.

• Tăierea cu jet de apă și abraziv s-a impus ca tehnologie de vârf în industriile aeronautică, de automobile și petroliferă, în domeniul construcțiilor etc. În industria petroliferă offshore, tăierea cu jet de apă și abraziv se utilizează pentru diverse lucrări de tăiere ale unor componente ale echipamentelor de foraj marin, ale construcțiilor subacvatice și a conductelor, fiind executate manual cu scafandri sau mecanic, montate pe ROV.

TAIEREA CU JET DE APA SI ABRAZIVI

în

dirijarea unui

900

m/s) către locul de tăiere. Componentele principale ale unei instalații de tăiere cu jet de apă și abraziv sunt:

Tăierea cu jet

de apă de înaltă presiune

de

apă și abraziv constă

jet

(3000

6000

bar) și de mare viteză (500

– pompa hidraulică - acționată de un motor electric sau de un motor cu ardere internă;

– amplificatorul hidraulic - ridică presiunea apei livrate

de pompa hidraulică (2000

4000 bar);

– conductele de legătură care pot fi rigide sau flexibile;

– capul de tăiere cu jet de apă și abraziv format din camera de amestec și duza;

– sistemul de alimentare cu abraziv.

TAIEREA CU JET DE APA SI ABRAZIVI

TAIEREA CU JET DE APA SI ABRAZIVI Principiul t ă ierii cu apa. Piese t ă

Principiul tăierii cu apa.

TAIEREA CU JET DE APA SI ABRAZIVI Principiul t ă ierii cu apa. Piese t ă

Piese tăiate cu apa si abrazivi.

Materiale

Principalele tipuri de materiale care pot fi taiate cu jet de apa si abrazivi sunt:

otel,

otel aliat,

Otel hardox,

titan,

aluminiu,

cupru,

alama

granit, marmura, piatra artificiala, ceramica industriala, beton,

sticla, sticla blindata, sticla acrilica, securit stratificat,

termoplaste si duroplaste,

materiale spongioase dure si moi,

materiale cu fibre de carbon sau de sticla,

materiale etansante, cauciuc, textolit, lemn,

carton,

alimente congelate (peste congelat si alte alimente in conditii de deplina igiena)

Bibliografie

1.

Dinu Dumitru, Vlad Constantin : Intervenții subacvatice. Editura Tehnică, București, 1982.

2.

Dinu Dumitru, Vlad Constantin : Scafandri și vehicule subacvatice. Ed. Științifică și Enciclopedică, București, 1986.

3.

Ștefan Georgescu, Mircea Degeratu, Sergiu Ioniță: Lucrări subacvatice realizate cu scafandri. Scule, unelte și utilaje pentru lucrul sub apă. Tăiere și sudare subacvatică. Ed. Matrixrom, București, 2004, ISBN 973-685-816-2 .

4.

Revista Marea Noastră Nr. 23, 1997. Ed.Liga Navală Română, București

5.

*** - S.C. SM TECH S.R.L. - Sheet Metal Technologies

6.

Ionelia Voiculescu, Sudarea aluminiului şi a aliajelor sale, Editura PRINTECH, 2003, Bucureşti, ISBN 973-652-933-9;

7.

Ionelia Voiculescu, Corneliu Rontescu, Ileana Liliana Dondea, Metalografia Îmbinărilor Sudate, Editura SUDURA, Timisoara, 2010, ISBN 978-973-8359-58-1;

8.

Ionelia Tonoiu, Doru Adrian Goga, Raluca Stoenescu,Metallurgical aspects occurring in thin bimetal samples welded by explosion, International Conference EUROMAT’99, Munchen, 1999.

9.

I. Voiculescu, The behaviour of Aluminium matrix composites in welding processes, plenary presentation, 6th European Conference on Welding, Cutting and Joining Technologies, 16as Jornadas Tecnicas de Soldadura, EUROJOIN 6 – 16 JTS, 26 – 29 June 2006, Spain, pag. 375- 379, Ed. Graficas Rogar, S.A., ISBN 84-934316-0-5;

10.

Voiculescu, I., Geanta, V., Dontu, O., Ganatsios, S., The Heat Treatment Influence on the Welded OT4 Titanium Alloy. 3-rd JOIN Conference „INTERNATIONAL CONFERENCE ON TOTAL WELDING MANAGEMENT IN INDUSTRIAL APPLICATION”, Lappeenranta University of Technology, Lappeenranta, Finland, August 21 – 24, 2007, p. 303 – 309, ISBN 978-952-214-413-

3;

11.

Voiculescu, I., Geanta, V., Stefanoiu, R., Binchiciu, H., I.Vida-Simiti, N.Jumate, Vasiu, R., Study on Hardfaced Wear Resistant Bronze Alloy, Friction, Wear and Wear Protection, International Symposium, 2008, Ed. Wiley-VCH, ISBN 978-3-527-32366-1, Aachen, Germany, p.610- 617