PROCEDEE DE TIERE

ANALIZA PROCESULUI DE TIERE

Grupa operaiilor de tiere cuprinde procedee de prelucrare plastic la rece prin care se realizeaz
separarea total sau parial a materialului, datorit aciunii locale a unor muchii asociate, dup un contur
deschis (forfecare), dup un contur deschis cu detaarea materialului (retezare), dup un contur exterior
nchis (decupare), sau dup un contur interior nchis (perforare).
Analiznd modul n care se desfoar procesul de tiere indiferent de tipul procedeului folosit, se
observ c acesta conine trei faze caracteristice ce se pot distinge dup aspectul suprafeei rezultate n
urma tierii materialului (figura 2.1.):
Faza solicitrilor elastice a materialului (deformaiilor elastice), n care tensiunile din material nu
depesc limita de elasticitate, caracterizat printr-o suprafa cu aspect lucios i neted;
Faza solicitrilor plastice (deformaiilor plastice), n care tensiunile din material depesc limita de
curgere i cresc continuu pn ce ating o valoare maxim corespunztoare rezistenei la forfecare
a materialului, iar deformaiile devin remanente. Aceast faz corespunde momentului n care
muchiile tietoare ptrund n material pe o adncime de 0,2 0,5 din grosimea semifabricatului,
i se caracterizeaz printr-o suprafa cu aspect neted specific separrii prin alunecare;
Faza de forfecare (rupere), n care tensiunile n material ating valoarea rezistenei la forfecare, ce
se evideniaz prin apariia de microfisuri i apoi de macrofisuri, provocnd la sfritul fazei
separarea materialului. Aceast faz corespunde momentului n care materialul nu mai poate
prelua eforturile create prin intermediul muchiilor tietoare, i se caracterizeaz printr-o
suprafa cu aspect grunos, specific rupturii. n practic se recomand limitarea sau chiar
eliminarea acestei zone, prin utilizarea procedeelor de tiere de precizie, care influeneaz n mod
direct asupra calitii suprafeelor tiate.
Fenomenul de separare a materialului apare atunci cnd fisurile pornite de la cele dou muchii
asociate se ntlnesc. Deoarece, procesul de tiere cu muchii active asociate, poate fi considerat ca o
forfecare nsoit de ntinderea i comprimarea materialului, rezistena la tiere poate fi determinat fie
ca efort unitar tangenial maxim, folosind criteriul de plasticitate Tresca-Saint-Venant, fie innd seama
de caracteristicile materialului prelucrat, i elementele procesului de deformare, fie de caracteristicile
mecanice i compoziia chimic, sau fie de ecruisarea materialului i forele de frecare.

Figura 2.1. Caracteristicile suprafeelor rezultate prin tiere

A (A-1) zona elasto-plastic; B (B-1)- zona plastic; C (C-1)-zona de rupere;

Pentru proiectare se recomand determinarea rezistenei la tiere n funcie de rezistena de

rupere la traciune dat de relaia (2.1), n care valoarea coeficientului de corecie ine cont de factorii
ce influeneaz valoarea acesteia.
(. ) = = (0,55 1)
n continuare, este prezentat modul n care rezistena la tiere poate fi influenat, de:
grosimea materialului prelucrat-se observ o micorare a rezistenei la tiere odat cu creterea
grosimii materialului, ca urmare a favorizrii alunecrilor n material;
forma i dimensiunile conturului se constat micorarea rezistenei la tiere odat cu creterea
dimensiunilor conturului prelucrat;
caracteristicile mecanice ale materialului prelucrat-se apreciaz c rezistena la tiere crete
odat cu creterea rezistenei la rupere;
jocul dintre elementele active-este acceptat faptul c micorarea jocului conduce la creterea
rezistenei la tiere;
uzura muchiilor tietoare-se observ o cretere a rezistenei la tiere odat cu creterea gradului
de uzur;
lubrifierea contribuie la micorarea rezistenei la tiere.
Debitarea prin forfecare de precizie la rece
Dup modul n care se realizeaz comprimarea materialului semifabricatului, se deosebesc dou
variante de debitare prin forfecare de precizie la rece: cu solicitarea (presarea) axial a semifabricatului i
cu solicitarea radial.
Cele dou metode au la baz teoria lui Karman conform creia un corp comprimat spaial, la o
presiune aproximativ egal cu limita de curgere a materialului favorizeaz forfecarea prin curgere plan.
Spre deosebire de forfecarea obinuit care prezint cele trei faze menionate anterior, forfecarea de
precizie cuprinde dou faze: comprimarea spaial n zona de forfecare a semifabricatului i forfecarea
prin curgere plan (forfecare pur), cunoscut i sub denumirea de forfecare de precizie. Astfel, pe
suprafaa de forfecare a materialului apar doar o zon foarte lucioas datorat frecrii dintre cuit i
semifabricat i o zon lucioas specific forfecrii prin curgere plan, zona rugoas specific fenomenului

de rupere fiind eliminat. Aceasta se datoreaz faptului c, la forfecarea pur, momentul ncovoietor este
egal cu zero, fora de frecare aflndu-se n planul de forfecare.
Debitare prin forfecare de precizie la rece cu presarea axial a semifabricatului propus de fraii
Veres, este prezentat n figura 2.3. Pentru realizarea debitrii, semifabricatul este introdus prin orificiile
din cuitele tubular 1 i 2 pn la plunjerul 3, care n
aceast faz, joac rol de opritor, i este strns radial cu
fora 1 prin intermediul bucei elastice 4. n continuare
captul semifabricatului este comprimat cu fora 2 de
plunjerul 3, realiznd o presiune corespunztoare limitei
de curgere . Odat cu deplasarea n jos a cuitului
mobil 2 are loc forfecarea materialului. Prin acest
procedeu se pot obine piese cu lungimea minim de
Figura 2.3. Debitarea prin forfecare de precizie cu
0,2 i ajungnd la o lungime maxim de 40 , i
comprimarea axial a semifabricatului.
diametre de pn la 35 . Debitarea prin forfecare de
precizie la rece cu comprimarea radial a semifabricatului, cunoscut i ca metoda CI, propus de
profesorul Constantin Iliescu de la Universitatea Transilvania din Braov, este prezentat n figura 2.4.
Pentru realizarea debitrii semifabricatul avanseaz pn la opritorul rigid 4. Prin coborrea berbecului
presei, falca profilat 2 strnge semifabricatul cu o for 1 egal i de sens contrar cu fora de forfecare,pe
cuitul profilat fix 3. n continuarea cursei are loc forfecarea prin curgerea plan ntre cuitele 3 i 1, ntre
care nu exist joc. La sfritul cursei de ridicare, falca 5 se deschide i piesa debitat este eliminat la
avansarea semifabricatului.

Figura 2.4. Debitarea prin forfecare de precizie cu

comprimarea radial a semifabricatului.

n cazul debitrii barelor i laminatelor profilate prin aceast metod, materialul nu se durific
putnd fi prelucrat n continuare fr a fi necesar aplicarea unui tratament termic. Analiznd geometria
pieselor debitate prin forfecare de precizie se constat c suprafaa frontal a acestora rezult nclinat cu
un anumit unghi 3, datorit tasrii materialului barei n apropierea muchiilor tietoare (figura 2.5).

Figura 2.5. Abaterea la lungime a pieselor debitate prin forfecare

de precizie cu comprimarea radial a semifabricatului

Rugozitatea suprafeelor rezultate este comparabil cu cea obinut prin rectificare avnd ordinal
de mrime = (0,8 1,6). Prin aceast metod se pot debita i
evile, ns n acest caz trebuie ca cele dou pri ale peretelui evii,
superior i inferior, s se foarfece cu cte o pereche de cuite (figura
2.6.). Peretele superior se foarfec cu, cuitul exterior 1 i cuitul
interior 2, iar peretele inferior se foarfec cu cuitele interior 4 i
respective exterior 5. Cuitele 1 i 2 aparin subansamblului mobil al
mainii, iar cuitele 4 i 5 subansamblului fix.
Figura 2.6. Debitarea prin
forfecare de precizie a evilor

TANAREA
tanarea cuprinde procedee de tiere prin deformare plastic la rece ca: decuparea, perforarea,
retezarea, crestarea, tierea marginilor etc., executate cu ajutorul tanelor. n acest caz tierea
materialului semifabricatului se produce ntre dou elemente active , respectiv poansonul i placa activ,
ntre care exist un joc tehnologic.
Decuparea i perforarea
Operaia de decupare - perforare const n tierea exterioar sau interioar dup un contur nchis,
drept sau curb, cu ajutorul a dou muchii asociate, pentru separarea complet a unor semifabricate sau
piese, precum i pentru executarea unor orificii. Dac partea de material separat prin tiere reprezint
piesa ce trebuie obinut, operaia tehnologic este de decupare, iar dac aceast parte constituie deeul,
operaia este de perforare. Rezult c decuparea este operaia prin care se obin suprafee exterioare, iar
perforarea este operaia prin care se obin suprafee interioare.
n proiectare se obinuiete s se considere o operaie de decupare atunci cnd dimensiunea
transversal a conturului exterior are o valoare mai mare dect cinci ori grosimea materialului
semifabricatului ( 5 ), respectiv o operaie de perforare atunci cnd dimensiunea transversal
este de maxim cinci ori grosimea semifabricatului ( < 5 ). n timpul procesului de tiere
temperatur n interiorul materialului poate crete pn la 500 , n special datorit fenomenelor de
frecare.

Schema procesului de tiere prin decupare-perforare este prezentat n figura 2.7. n momentul
ptrunderii muchiilor tietoare ale poansonului i plcii active n materialul semifabricatului, metalul este
solicitat la compresiune i ncovoiere, iar n zona muchiei tietoare a prii fixe, n deschiderea plcii
tietoare, apare o uoare deformare plastic local, nsoit si de o deplasare, care conduce la generarea
zonei netede pe suprafaa lateral a piesei sau deeului.
n aceast faz datorit forelor radiale de ncovoiere, materialul va pierde contactul cu prile
laterale ale elementelor active. Continuarea ptrunderii muchiilor de lucru a elementelor active n
material, face ca tensiunile din apropierea muchilor tietoare s ating valorile maxime de rezisten la
forfecare conducnd la apariia microfisurilor i apoi a macrofisurilor, mai nti n dreptul muchiei plcii
active i apoi la muchia corespunztoare poansonului.

Figura 2.7. Schema procesului de tiere prin decupare-perforare

Fisurile se propag n straturile adnci ale metalului cu vitez mai mare dect cea de ptrundere a
poansonului, producnd ruperea materialului nainte ca poansonul s strbat ntreaga grosime a tablei.
Deplasarea poansonului, n continuare are ca scop desprinderea complet a prii desprinse de restul
materialului. Pentru ca forfecarea s se produc trebuie ca cele dou fisuri s se ntlneasc. Rezult
astfel c, mrimea unghiului de nclinare a direciei de propagare a fisurilor, precum i starea de eforturi
i deformaii depind de valoarea jocului dintre elementele active, definit ca diferena dintre dimensiunea
zonei active a plcii de tiere i cea corespunztoare poansonului. Jocul corespunztor acestei situaii este
optim pentru tiere i se poate determina cu relaia:
(. ) = 2( ) tan

a
b
Figura 2.8. Jocul dintre elementele active

Valoarea jocului poate fi aleas n funcie de rezistena de tiere a materialului prelucrat, de natura
i grosimea materialului sau de condiiile concrete n care se desfoar prelucrarea.
Calitatea i precizia pieselor obinute prin decupare i perforare
Utilizarea n domenii diverse impune obinerea unor piese prin decupare i perforare, cu abateri
dimensionale i de la forma geometric mici, fr rupturi, fisuri i bavuri dup separarea materialului.
Calitatea i precizia pieselor obinute prin tanare depinde de mai muli factori, ntre care cei mai
importani sunt:
Jocul dintre elementele active (poanson i placa activ);
Starea muchiilor active ale elementelor de tiere;
Grosimea materialului supus tierii;
Natura materialului, planeitate, anizotropia precum i caracteristicile fizico-mecanice ale acestuia;
Configuraia i dimensiunile piesei prelucrate;
Precizia executrii elementelor active ale tanei;
Tipul constructive al tanei (cu sau fr ghidare, cu sau fr apsare lateral a semifabricatului
etc.) i precizia presei pe care se execut prelucrarea.
Valoarea i modul de amplasare a jocului dintre elementele active influeneaz n mod direct
precizia i calitatea pieselor obinute prin decupare i perforare. Dac jocul dintre poanson i placa activ
este optim fisurile de forfecare ce pornesc de la muchiile tietoare vor avea aceleai direcii de propagare
(vor coincide), rezultnd piese cu suprafee de tiere de calitate (figura 2.13, a). La joc mai mic dect cel
optim (figura 2.13, b), fisurile de forfecare nu mai coincide, ci sunt paralele, la o anumit distan una de
cealalt, i ca urmare, ntre aceste fisuri se produce o ruptur, rezultnd o suprafa tiat caracterizat
de dou zone lucioase i o zon de ruptur. Odat cu creterea valorii jocului peste cel optim are loc o
cretere a momentului ncovoietor care se suprapune peste solicitarea de forfecare. Astfel, n cazul
tablelor subiri cu grosimi mai mici de 1,5 , fisurile de forfecare nu se mai ntlnesc rezultnd o
suprafa cu bavuri neregulate sau margini ncreite, n timp ce n cazul tablelor mai groase se obin piese
cu marginile rotunjite (figura 2.13, c).

b
Figura 2.13. Influena jocului asupra calitii pieselor decupate

n cazul n care se impun condiii deosebite de perpendicularitate ntre suprafaa tiat i suprafa
tablei sau benzii, jocul trebuie s se ia cu 30 40% mai mic dect valorile obinuite. n proiectare se
obinuiete s se dimensioneze elementele active innd cont de jocul minim dintre acestea aa nct
tana s poat fi utilizat pn la obinerea jocului maxim admis pentru prelucrarea respectiv.
Conform legii prezenei deformaiilor elastic n timpul deformrii plastice piesele (orificiile), care
rezult n urma operaiilor de decupare i perforare vor rezulta cu dimensiunile modificate. Astfel, la valori
mici ale jocului piesele decupate i vor mri dimensiunile, iar cele perforate i vor micora dimensiunile,
n timp ce la valori mari ale jocului fenomenul se inverseaz.
Creterea grosimii materialului prelucrat, creterea caracteristicilor de rezisten ale materialului i
creterea dimensiunilor ce se prelucreaz conduc la obinerea unor abateri dimensionale mai mari.
Uzura muchiilor tietoare ale poansonului i plcii active influeneaz calitatea i precizia pieselor
n sensul obinerii unor piese cu bavur pe marginea superioar a suprafeei desprinse (la uzura
poansonului) sau pe partea inferioar (la uzura plcii active). Prezena uzurii la ambele muchii tietoare
conduce la cumularea efectelor i la obinerea unor piese ncovoiate. Creterea uzurii elementelor active
conduce la creterea bavurii, aa nct mrimea acesteia poate constitui un indicator al uzurii muchiilor
tietoare.
n producie toleranele i abaterile limit ale pieselor tanate se aleg n clasele de toleran 8
15 pentru piesele decupate, i 8 14 pentru cele perforate.
Calitatea pieselor obinute prin tanare este dat de rugozitatea suprafeei rezultate dup tiere,
adncimea stratului superficial ecruisat i starea muchiilor (cu bavur sau rotunjite). La tierea cu tane
de construcie obinuit, se obin rugoziti relative mici, sub 1,6 3,2 , bavuri mici, sub 0,01 , i
o adncime a stratului superficial ecruisat cuprins ntre 0,2 0,3 , a crui duritate este de 1,4 1,8
ori mai mare dect a materialului de baz. n cazul perforrii orificiilor mici, cu diametrul mai mic dect
grosimea materialului prelucrat, gradul de durificare ajunge pn la valori aproape duble fa de duritatea

iniial. Rugozitatea suprafeelor tiate se mbuntete atunci cnd viteza de tiere crete i grosimea
materialului prelucrat scade. Obinerea unor suprafee de calitate se poate realiza i prin alegerea corect
a rugozitii suprafeelor poansoanelor i plcii de tiere, care trebuie s fie cuprins ntre 0,4 0,8 ,
n cazul prelucrrii materialelor cu grosimi mai mici de 1 i de aproximativ 1,6 n cazul
materialelor cu grosimi mai mari.
Procedee speciale de tanare
Prin utilizarea acestor procedee se obin piese de calitate i precizie ridicat. Precizia ridicat a
pieselor metalice obinute prin operaii de decupare i perforare poate fi obinut prin:
1. Operaii de finisare i ndreptare (operaii de curire pe contur), aplicate pieselor prelucrate prin
tanare n condiii obinuite;
2. Operaii de decupare i perforare folosind tane de construcie special;
3. Operaii de decupare i perforare folosind echipamente speciale.
Principalele caracteristici ale procedeelor speciale de tiere prin tanare sunt date de: utilizarea
unor jocuri foarte mici ntre elementele active, uneori nule sau chiar negative care conduc la mrirea
plasticitii materialului n zona de forfecare i la ntrzierea formrii microfisurilor, utilizarea unor viteze
de tiere cuprinse ntre 4 15 /, mult mai reduse comparativ cu vitezele de la tanarea obinuit
i crearea unei stri complexe de solicitare (compresiune spaial) n zona de tiere, ce favorizeaz de
asemenea, apariia fisurilor de forfecare la adncimi de ptrundere a poansonului n material mult mai
mari, avnd ca efect formarea suprafeelor de tiere perpendiculare pe suprafaa de baz a piesei.
Stanarea de precizie se aplic, cu precdere, n domeniul mecanicii fine, permind obinerea unor piese
cu precizie dimensional mare, corespunztoare treptelor 6 8 de precizie i calitate de suprafa
ridicat ( < 0,8 ), comparabil cu cea obinut prin rectificare. n plus, suprafaa de tiere rezult
perpendicular pe suprafaa tablei, iar piesele sunt plane, nefiind nevoie de operaii suplimentare de
ndreptare.
Pentru tanarea de precizie se utilizeaz materiale cu rezistena la rupere i limita de curgere
sczute, alungirea i gtuirea mare, precum, oel nealiat, cu un coninut de carbon de pn la 0,25%,
aluminiu semidur i alam. Datorit faptului c procedeele de tanare de precizie se bazeaz pe
comprimarea spaial a materialului, se impun condiii severe cu privire la abaterile grosimii tablelor.
Variaii mari ale grosimii conduc la obinerea unor stri de eforturi neuniforme de-a lungul conturului de
tiere, cu repercusiuni asupra calitii suprafeei de tiere.
Metode de finisare pe contur a pieselor tanate
Dup operaii de decupare i perforare se obin piese, la care suprafaa de tiere nu este
perpendicular pe suprafeele ce definesc grosimea piesei, ce prezint margini neregulate, raze n loc de
muchii ascuite, bavuri i suprapuneri de material.
Pentru a corecta aceste imperfeciuni se apeleaz la operaii de curire cunoscute i ca operaii de
finisare pe contur, ce constau n ndeprtarea adaosului de material ce a fost prevzut special n vederea
asigurrii condiiilor de precizie i calitate a suprafeei prelucrate (rugozitate cuprins ntre 0,8 1,6 ).
Operaia de finisare pe contur poate fi:
a. Finisarea pe contur exterior (finisarea suprafeelor de forfecare rezultate n urma operaiei de
decupare);

b. Finisarea pe contur interior (finisarea gurilor rezultate n urma operaiei de perforare)

cunoscut i sub denumirea de calibrare.
Finisarea pe contur exterior
Const n ndeprtarea sub form de achii a adaosului de prelucrare folosind una dintre cele dou
variante cunoscute:
1. Cu plac activ avnd dimensiunea orificiului mai mare dect a poansonului;
2. Cu plac activ avnd dimensiunea orificiului mai mic dect a poansonului;
La curirea pe contur, piesa se aeaz cu dimensiunea mai mare (poriunea rotunjit) pe placa
activ a tanei, adic curirea se execut n acelai sens cu cel al decuprii. Pentru piesele simple cu
grosimi de pn la 3 , este suficient o singur operaie de curire, n timp ce pentru piese cu contur
complex i grosimi mai mari de 3 sunt necesare mai multe operaii de finisare. O problem
important care trebuie rezolvat nc din faza de proiectare este cea a stabilirii adaosului de curire
(finisare) , ce trebuie prevzut la operaia de decupare. Valoarea acestui adaos se compune din jocul
dintre elementele active i adaosul minim ( = 0,1 0,4 ), lsat special pentru operaia de curire
(figura 2.16).

b
Figura 2.16. Adaosul pentru curire la decupare cu joc mare (a) i joc mic (b)

La forme complicate ale pieselor valoarea adaosului minim se poate dubla. Procesul de curire pe
contur exterior cu plac activ avnd dimensiunea orificiului
mai mare dect a poansonului este prezentat n figura 2.17.
Piesa de prelucrat 3, este aezat cu partea ce are diametrul
mai mare pe placa activ 2, iar poansonul 1, acioneaz asupra
ei din partea cu diametrul mai mic, determinnd ndeprtarea
adaosului de prelucrare sub form de achii. n cazul procesului
de curire pe contur exterior cu plac activ avnd
dimensiunea orificiului mai mic dect a poansonului , acesta
Figura 2.17. Curirea pe contur exterior cu
nu se poate apropia de faa superioar a plcii active, cu mai
dimensiunea orificiului plcii active mai
mult de 0,2 0,5 . n acest caz piesele curate sunt
mare dect dimensiunea poansonului
eliminate din placa activ de ctre urmtoarele piese. Aceast
metod se aplic mai ales la tanele combinate la care placa de decupare este aezat deasupra celei de
curire.

a
b
Figura 2.18. Curirea pe contur folosind construcii speciale ale elementelor active

n figura 2.18 sunt prezentate dou variante constructive speciale cu placa activ sau poanson
avnd muchiile rotunjite (a), respectiv cu plac activ cu muchii nclinate (b), folosite n cadrul acestei
metodei.
O variant constructiv pentru aceast metod, propus de firma (Mate Precision Tooling, SUA),
este prezentat n figura 2.19. ce presupune folosirea unei plci active speciale .

Figura 2.19. Schema curirii pe contur exterior propus

de firma (Mate Precision Tooling, SUA)

Finisarea pe contur interior

Curirea pe contur interior se aplic n vederea obinerii unor orificii precise obinute n prealabil
prin perforare sau burghiere. n acest caz adaosul pentru curire de 0,1 0,2 pentru perforare i
0,1 0,15 pentru burghiere, este ndeprtat sub forma unei achii tubular (figura 2.20).

Figura 2.20. Fazele procesului de curire pe contur pe interior

i adaosul pentru curire

Piesa perforat se aeaz cu muchiile rotunjite ale orificiului spre poanson (n sus), astfel nct la
nceperea operaie de curire s fie tiate bavurile rezultate, respective zona de rupere a materialului.
Precizia obinut prin finisarea orificiilor este de 0,01 0,02 .

Metode de decupare i perforare de precizie

Decuparea i perforarea de precizie se mai numete i tanare fin, i permite obinerea unor piese
finite de precizie i calitate ridicat, dintr-o singur operaie.
Pentru tanarea de precizie se utilizeaz materiale sub form de table, din oeluri, aluminiu i
alam, care satisfac condiii precum: proprieti fizico-mecanice pe toate direciile (materiale izotrope),
rezisten la rupere i limit de curgere mic, alungiri relativ mari i abateri dimensionale minime.
Decuparea de precizie prezint urmtoarele caracteristici:
jocul dintre elementele active este foarte mic, aproximativ 0,5 1% din grosimea
materialului;
viteza de tiere atinge valori de aproximativ 15 /, favoriznd procesul de forfecare;
zona de material n care urmeaz s se produc tierea este presolicitat la compresiune,
pn n apropierea limitei de curgere a materialului, aa nct zona de rupere s fie foarte
mic sau chiar inexistent;
grosimea materialului este cuprins ntre 0,015 15 ;
produce abateri de suprafa minime;
separarea materialului se face prin curgere plan perpendicular pe suprafaa
semifabricatului;
permite decuparea unor orificii cu dimensiunea minima egala cu grosimea materialului.
Decuparea cu joc mic i presolicitarea materialului n zona de tiere
Inventata in Elveia in anul 1920 i inut secret timp de mai muli ani tehnologia decuprii de
precizie, a fost aplicat la nceput n industria ceasurilor, iar ncepnd cu 1970 este utilizat n domenii
industriale variate, precum aeronautic, de automobile, de aparate electrice i electronice, etc. (figura
2.21). Aceast metod este, la ora actual, cel mai cunoscut procedeu de tanare de precizie.
Realizarea decuprii const n:
crearea unei stri de tensiune pn la limita de curgere prin compresiune spaial a materialului
n zona de tiere;
forfecarea materialului cu o vitez controlat, obinnd separarea piesei de semifabricat.
Solicitarea prealabil a semifabricatului n zona de tiere, se realizeaz cu ajutorul unui profil
imprimat n material, de ctre o plac de prestrngere acionat prin intermediul unor arcuri sau folosind
mecanismele presei. Imprimarea profilului are rolul de a crea o stare de tensiuni direcionat i de a bloca
deplasarea lateral a materialului din zona seciunii de tiere. Ca urmare, la nceputul procesului de tiere,
materialul este solicitat att ntre placa de prestrngere i placa activ (comprimare radial), ct i ntre
corpul poansonului i contrapoanson (comprimare axial). Aceast comprimare simultan a materialului
asigur: micorarea unghiului de nclinare a fisurilor de forfecare pe direcia de acionare a poansonului i
meninerea planeitii materialului n zona de deschidere a plcii (evitarea ncovoierii). Contrapoansonul
este simetric cu poansonul i acioneaz cu o for, asupra semifabricatului pe toat durata tierii, ce se
opune forei de decupare, controlnd astfel viteza de desprindere a prii de material.

Figura 2.21. Exemple de piese obinute prin decupare de precizie

Decuparea cu joc mic i presolicitarea materialului se poate realiza n dou variante tehnologice: cu
poanson fi cu poanson mobil i cu poanson fix. Fazele procesului de decupare de precizie cu joc mic i
prestrngerea materialului n varianta cu poanson mobil sunt prezentate in figura 2.22.
Se observ c n prima faz (), materialul este introdus ntre placa activ i placa de prestrngere,
dup care n faza a doua () materialul, este puternic comprimat, prin imprimarea nervurii, ct i ntre
poansonul i contrapoansonul. n cea de a treia faz intermediar (), are loc coborrea poansonului, i
ptrunderea acestuia n material i realizarea decuprii de precizie. Ultima faz () corespunde retragerii
elementelor n poziia iniial i evacuarea piesei din zona de lucru. Comprimarea simultan a materialului
asigur obinerea unor piese foarte precise, perfect plane, cu suprafaa de separaie caracterizat de un
grad ridicat de netezime i perpendicular pe planul tablei, precum i prevenirea ncovoierii materialului.

Figura 2.22. Fazele procesului de decupare cu loc mic

i presolicitarea materialului prin imprimarea unei nervuri

Principalii parametrii tehnologici i geometrici ai procesului de decupare cu joc mic i presolicitarea

materialului sunt:
fora de prestrngere a materialului tanat n zona forfecat;
viteza de tiere;

geometria nervurii i distana de la muchia tietoare pn la nervur;

jocul dintre poanson i placa activ;
raza muchiei tietoare a plcii active.
Presolicitarea materialului are importan foarte mare asupra calitii suprafeei forfecate i
preciziei geometrice a piesei. Spre deosebire de tanarea obinuit, unde viteza de tiere trebuie s fie
ct mai mare, la decuparea cu joc mic se impune existena unor viteze reduse de tiere, cu valori cuprinse
ntre 5 15 /, care difer n funcie de grosimea materialului tanat. Este deosebit de important ca
viteza de tiere s se pstreze constant pe timpul desfurrii procesului. Din aceast cauz tanele de
decupare sunt acionate aproape n exclusivitate de prese hidraulice speciale (figura 2.23), cu dubl sau
tripl aciune, capabile s asigure un control independent i precis al celor trei fore ce apar i anume:
fora de tiere, fora de pretensionare a materialului i fora de fixare cu care acioneaz contrapoansonul,
ce pot dezvolta viteze de lucru cuprinse ntre 5 24 /.
Nervura de prestrngere i blocare a materialului ce se imprim n semifabricat, trebuie s aib o
form special pentru ca starea de eforturi creat n material s fie una de compresiune radial (figura
2.24). Adncimea de ptrundere a nervurii de prestrngere n material, se recomand s fie 13 , pentru
materiale moi i 15 pentru materiale dure. De asemenea, se recomand imprimarea doar pe o fa a
semifabricatului cnd grosimea materialului supus decuprii este mai mic de 4,5 (figura 2.24, a), sau
pe ambele fee cnd grosimea materialului este mai mare de 4,5 (figura 2.4, b), caz n care placa
activ trebuie prevzut cu o nervur similar celei de pe placa de presiune. Dimensiunile nervurii depind
de grosimea materialului i sunt prezentate n tabelul 2.2.

Figura 2.23. tan de decupare cu presolicitarea materialului i

presa hidraulic special HFA 7000 produs de firma FEINTOOL

Dac nervura se afl situat prea aproape de conturul de decupat, la nceputul procesului de tiere
poate fi antrenat o parte din material spre zona de tiere i scade, astfel, eficiena utilizrii nervurii. Cnd
nervura se afl situat la o distan prea mare crete consumul de material i se mrete fora necesar
de presare.

Figura 2.24. Geometria nervurii prestrngere i de blocare

Valoarea i uniformitatea jocului dintre elementele active influeneaz calitatea suprafeelor

forfecate prin decupare cu presolicitarea materialului. Jocul dintre poanson i placa activ este de 3 5
ori mai mic, dect la tanarea obinuit i valoarea lui depinde de natura materialului i grosimea acestuia
(figura 2.25).
Tabelul 2.3. Dimensiunile nervurilor de tensionare

Grosimea
Materialului
[mm]
2,8 3,2
3,3 3,7
3,8 4,5
4,6 5,5
5,6 7,0
7,1 9,0
9,1 11
11,1 13
13,1 15

A
[mm]

[mm]

R
[mm]

[mm]

r
[mm]

2,5
2,5
2,8
2,5
3,0
3,5
4,5
5,5
7,0

0,6
0,7
0,8
0,8
1,0
1,2
1,5
1,8
2,2

0,6
0,7
0,8
0,8
1,0
1,2
1,5
2,0
3,0

0,5
0,7
0,8
1,0
1,2
1,6

0,2
0,2
0,2
0,5
0,5
0,5

Jocul total ntre poanson i placa activ se poate determina cu relaia:

(. ) = (0,01 )
Unde: este abaterea admis a jocului i poate lua valori ntre 0,005 0,2 .

Figura 2.25 Valoarea jocului comparativ

cu tipul operaiei de decupare

Placa activ folosit la acest procedeu de prelucrare este prevzut cu muchii tietoare rotunjite cu
o raz de pe nlime (0,8 1) , pe nlime i (0,1 0,2) , pe orizontal. Utilizarea nervurii de
blocare impune folosirea unor puntie (1,5 2) mult mai mari dect la tanarea normal.

Figura 2.26 Comparaie privind calitate suprafeelor

obinute prin cele dou procedee

Decuparea de precizie cu presarea piesei sau decuparea Gripflow

Decupare de precizie cu presarea materialului ce urmeaz a fi ndeprtat din band , sau Gripflow,
inventat n 1980, este o marc nregistrat a firmei EBway Corp, SUA, i reprezint o combinaie ntre
tiere i deformare (curgerea materialului), realizat n scopul obinerii unor suprafee de separaie
caracterizate de un grad ridicat de netezime i perpendiculare pe planul tablei, precum i prevenirea
ncovoierii materialului. Este important a nu se confunda aceast metod cu decuparea cu joc mic i
presolicitarea materialului (fineblanking), chiar dac calitatea i precizia pieselor sunt echivalente,
procesele sunt diferite. O diferen vizibil este dat de fora necesar realizrii procesului de separare,
care este mai mic cu aproximativ 40%, deoarece n acest caz nu se folosete o plac de presiune cu
nervur, care s mpiedice deplasarea lateral a metalului. Presarea materialului se realizeaz doar n zona
cuprins ntre poanson i contrapoanson (figura 2.27). De asemenea, tanele de decupare sunt acionate
aproape n exclusivitate de prese hidraulice convenionale cu simpl aciune ce dezvolt fore cuprinse
ntre 50 800 . Principalul avantaj al acestei metode n comparaie cu decuparea fin este dat de
obinerea unor piese de nalt calitate la un cost sczut.

Figura 2.27. Schema decuprii de precizie cu presarea piesei (Gripflow)

Spre deosebire de piesele realizate folosind metode convenionale de tiere, piesele obinute
folosind metoda Gripflow au zona de rupere foarte mic aproape inexistent (figura 2.28).

Figura 2.28. Calitatea suprafeelor obinute prin metoda Gripflow

Cu alte cuvinte, aceste piese par s fi netede, marginile ptrat prelucrate. Prin acest procedeu, de
asemenea, se pot produce piese cu planeitate bun, tolerane dimensionale foarte strnse i rugoziti de
aproximativ 0,1 0,2 m, ceea ce nseamn c, n multe cazuri, operaiunile de postprocesare, cum ar fi
de lefuire i curire pe contur pot fi eliminate.

Figura 2.29.Exemple de piese obinute prin metoda Gripflow

Utilizarea unor joc foarte mic (aproape zero), care n combinaie cu uniformitatea acestuia ntre
elementele active, i presiune hidrostatic mare, face ca prin metoda Gripflow s se obin piese cu
precizie dimensional i calitatea suprafeei ridicat. Aceast metod permite realizarea unor orificii cu
diametre foarte mici (aproximativ 13 ) sau foarte apropiate de marginea piesei (figura 2.29).

Decuparea adiabatic (decuparea cu vitez mare de tiere)

Fenomenul adiabatic de forfecare a fost descoperit n 1941 de Trent, i cercetat n continuare de
Zener i Hollomon n 1944. De atunci, o serie de cercetri pe aceast tem au fost realizate pentru o
varietate mare de materiale, iar rezultatele lor au fost publicate n literatura de specialitate. De asemenea,
unii cercettori au interpretat fenomenul de forfecare adiabatic, teoretic, n mai multe moduri.
"Fenomenul adiabatic" apare la o vitez de impact mare i este rezultatul creterii temperaturii
aproape de temperatura de topire a materialului n timp foarte scurt, (< 100 ), ntr-un volum de
material limiat (zon limitat), (< 100 ). Datorit acestui fapt, are loc o cretere a ductilitii
materialului (nmuiere), iar cldura produs nu are timp s fie transmis mediului nconjurtor
(elementele active ale tanei, materialul semifabricat i piese), nainte de forfecare.
Decuparea adiabatic este o metod dezvoltat de firma ADIAPRESS, ca tehnologie alternativ la
decuparea fin ce permite obinerea unor piese la un nivel ridicat de calitate cu un cost redus.
Msurtori comparative cu decuparea obinuit i decuparea cu joc mic, fcute pe piese cu forme
complexe, obinute prin decupare adiabatic au putut demonstra avantajele acestei metode noi (figura
2.30):
Mrimea bavurilor este foarte mic i n unele cazuri chiar inexistent;
Rugozitatea marginilor forfecate este mbuntit = 0,6 1,5 ;
Ecruisarea materialului n zona forfecat este limitat (grosimea stratului ecruisat este micorat);
Nu se observ fisuri de-a lungul suprafeei de separare;
Piesele rezult cu o precizie dimensional i geometric bun;
Nu necesit existena lubrifierii n zona de lucru;
Zona mic a deformrilor plastice permite folosirea unor puntie mici ntre piese fapt ce conduce
la o scdere a deeurilor cu 8%;
Permite prelucrarea materialelor moi i dure cu grosimi de pn la 8mm n condiii de calitate
ridicat, fr aplicarea unor tratamente termice;

Figura 2.30. Comparaie privind calitatea suprafeelor obinute

la decuparea unui semifabricat cu grosime de 4 mm

n timpul operaiei de forfecare piesele decupate sunt puternic accelerate la impactul cu poansonul
, iar forele de inerie care apar contribuie la decuparea materialului. Astfel , piesele sunt separate nainte
ca poansonul s ptrund n orificiul din placa activ. Acesta este un avantaj major atunci cnd jocul dintre
elementele active este foarte mic.
Piese diferite care au fost testate de ADIAPRESS (figura 2.31), au demonstrat c procesul de
decupare adiabatic poate fi folosit pentru o gam larg de materiale cu rezultate bune (cupru, aluminiu,
titan i oeluri). De asemenea, suprafee de o calitate asemntoare pot fi obinute pentru diferite
materiale, folosind aceleai tane. Acest lucru indic faptul c dimensiunile pieselor depind de

dimensiunile poansonului, iar rezultatele nu sunt foarte sensibile la valoarea jocului dintre poanson i
placa activ atunci cnd grosimea nu se modific. Parametrul important care trebuie s fie modificat n
cazul n care se schimb materialul este energia de decupare. Caracteristicile mecanice ale materialului i
proprietile termice prezint importan pentru producerea fenomenului adiabatic.
Pentru producerea energiei de impact firma ADIAPRESS a proiectat i dezvoltat maina ADIA Seria
7 (figura 2.32), care se adreseaz n principal decuprii pieselor medii cu grosimi cuprinse ntre 4 6 .

Figura 2.31. Exemple de piese obinute folosind echipamentul ADIA seria 7

ADIA 7 poate dezvolta o energie de impact reglabil de pn la 7000 , cu o frecven de 5 lovituri

pe secund, ce este echivalent cu cea dezvoltat de o pres convenional de 350 .
Decuparea reversibil
Decuparea reversibil face parte din categoria procedeelor bazate pe crearea unei stri favorabile
de compresiune n zona supus forfecrii. Prin aceast metod se asigur obinerea unor piese cu precizie
dimensional i cu o calitate superioar a suprafeei de forfecare ( = 0,32 0,63 ).
Aceast metod utilizeaz tane avnd pachetele superior i inferior simetrice, cu aceleai
elemente componente, care i schimb rolul n timpul procesului de tiere. tanele se monteaz pe prese
speciale, cu tripl aciune. Procesul de tiere are loc n trei faze (figura 2.32): dup aezarea materialului
ntre elementele active (figura 2.32, a), n prima faz (figura 2.32, b), se realizeaz deplasarea n jos a
prilor active superioare, strngndu-se astfel semifabricatul prin apsarea lui pe prile active
inferioare; n faza a doua (figura 2.32, c), se deplaseaz n sus poansonul plac de tiere inferioar 2,
care ptrunde n semifabricat cu circa 25% din grosimea materialului; n faza a treia (figura 2.32, d), are
loc deplasarea n jos cu circa (1,3 1,5) , a poansonuluiplac de tiere superioar 1, realizndu-se
astfel tierea complet att pe conturul exterior al piesei, ct i al gurii. La a doua i a treia faz,
exceptnd poansoanele plac de tiere care se deplaseaz, celelalte piese active, inclusiv ghidajul 3,
rmn fixe.

Figura 2.32. Fazele decuprii reversibile

Decuparea cu joc negativ

La acest tip de prelucrare dimensiunile (figura 2.33), dimensiunile poansonului sunt mai mari dect
ale orificiului din placa activ, deci < 0. Pentru ca n timpul operaiei de decupare elementele active s
du se distrug, trebuie ca ntre acestea s nu existe contact. De aceea, poansonul ptrunde n material
doar pn la o anumit distan , fat de suprafaa plcii active, piesa fiind mpins prin brul cilindric
de urmtoarea pies ce se va decupa. Mrimea lui se determin din condiia ca, fora de frecare dintre
poanson i deeu, dat de revenirea materialului s fie mai mare dect fora de forfecare a zonei strivite
ntre poanson i placa activ.
(. ) = (0,1 0,2)
Cu ct valoarea lui este mai mic, cu att fora de decupare crete, iar suprafaa forfecat este
mai lat i are un grad de netezime mai ridicat. De asemenea, prezint importan mrimea suprapunerii
, dintre poanson i placa activ. Pentru ca decuparea s se realizeze trebuie ca fora de rupere a puntiei
rmase ntre deeu i pies s fie mai mic dect fora de extragere a piesei din placa activ. Astfel, aceast
mrime se determin din condiia ca, volumul de material cuprins ntre poanson i placa activ s fie egal
cu volumul de material deformat n timpul procesului de separare. Materialul cuprins ntre suprafaa
frontal a poansonului i placa activ, este supus la puternice tensiuni de compresiune, care dau natere
la deformaii de compresiune n direcie perpendicular pe suprafaa piesei i determin alungirea fibrei
medii a materialului n direcie transversal. Dac se noteaz cu , adncimea de ptrundere a
poansonului n material pn la apariia fisurilor de forfecare, cu = + , limea zonei de material
deformate la decupare, cu limea zonei ecruisate i , lungimea conturului supus decuprii, se poate
scrie:
(. ) =
(. ) = ( + ) ( )
Se determin astfel:
(. ) =

( )
2

Considernd, = 2 i = , rezult c limea optim a zonei cuprinse ntre poanson i placa

activ este:
(. ) =

1
= 0,12
8

Aceast metod asigur obinerea unei caliti

superioare a suprafeei de separaie ( = 0,32 0,63 ).
Prelucrarea cu joc negativ se aplic cu bune rezultate la piesele
din alam, aluminiu sau duraluminiu i mai puin la piesele din
oel. tanarea cu joc negativ ntre elementele active necesit
fore mult mai mari, iar valoarea acestei crete odat cu
micorarea distanei dintre poanson i placa de tiere. Metoda
de tanare cu joc negativ d rezultate bune doar n cazul
prelucrrii unor piese din alam, aluminiu i duraluminiu.
Figura 2.33. tan cu joc negativ

Decuparea cu joc negativ i poanson n trepte

Pentru obinerea unor rezultate bune i n cazul prelucrrii pieselor din oel se poate utiliza un
poanson n trepte (figura 2.34). Aceast prelucrare combin decuparea cu joc mic i decuparea cu joc
negativ ntre elementele active ale tanei.
Iniial n material, ptrunde treapta poansonului cu diametrul mai mic dect cel al orificiului din
placa activ, i nlimea 1 mai mic dect mrimea zonei lucioase a suprafeei de separaie, obinut la
decuparea obinuit, fr ca valoarea ptrunderii s determine apariia fisurilor de forfecare. Pentru
aceasta, este nevoie ca, n material s ptrund cea de-a doua treapt a poansonului, care asigur un joc
negativ i trebuie s se opreasc la o distan = (0,1 0,2) , de suprafaa frontal a plcii active.

Figura 2.34. Poanson n trepte pentru tanarea cu joc nul

Rugozitatea suprafeelor de separaie este = 0,63 , iar dimensiunile pieselor tanate

rezult mai mari cu 0,02 0,05 fa de dimensiunile orificiului plcii de tiere, ca urmare a
revenirilor elastice ale materialului comprimat n aceast zon.
Decuparea cu joc nul
Datorit jocului nul ntre elementele active ale tanei, fisurile de forfecare, apar la adncimi de
ptrundere a poansonului mult mai mari dect n cazul decuprii obinuite i sunt orientate dinspre
muchiile active ale poansonului spre placa activ.
Jocul nul se obine prin dou metode:
Trecerea poansonului clit prin placa activ neclit;
Trecerea poansonului neclit prin placa activ clit.
A doua variant este recomandat deoarece la decupare dimensiunea piesei este dat de
dimensiunea orificiului din placa activ (figura 2.35).

Figura 2.35. Schema decuprii cu joc nul

Ca urmare a rotunjirii muchiei tietoare are loc o schimbare i micorare a strii de tensiuni la
nceputul operaiei de decupare, ce ntrzie momentul formrii fisurilor de forfecare i propagarea lor
ntr-o seciune perpendicular pe feele piesei detaate, contribuind la mbuntirea aspectului final al
suprafeei de separaie. Valoarea razei de rotunjire depinde de grosimea materialului prelucrat i are
valori cuprinse n intervalul = (0,1 0,2) . Metoda se recomand pentru oeluri moi i aliaje
neferoase, cu grosimi de pn la 0,3 i permite obinerea unor rugoziti a suprafeelor de separaie
de 0,63 .
Perforarea de precizie
Perforarea de precizie se aplic la piese din material cu coninut mic de carbon i neferoase, cu
grosimi cuprinse ntre 0,3 0,8 , n vederea obinerii unor guri cu diametrul mai mic de 0,5 , cu
precizie dimensional ridicat i calitate a suprafeelor superioar = 0,4 0,8 . Jocul dintre
elementele active este foarte mic = 0,01 0,02 .
Pentru crearea strii de eforturi favorabile producerii separrii, perforarea de precizie se execut
cu ajutorul unor tane la care placa de strngere nu este prevzut cu nervur de presolicitare a
materialului, iar poansoanele sunt n trepte, conice sau tronconice (figura 2.36). n cazul poansonului conic
acesta ptrunde n material pe o adncime de (0,7 0,9) nainte de nceperea forfecrii. Dac
poansonul este tronconic procesul cuprinde dou faza. n prima poansonul ptrunde n material pe o

adncime de (0,5 0,75) , fr s apar fisurile de forfecare. n cea de-a doua faz apar primele fisuri,
iar deeul ncepe s se separe. Acestea sunt ghidate pe tot parcursul prelucrrii, pentru a preveni
fenomenul de flambaj.

Figura 2.36. Scheme ale perforrii de precizie

n cadrul perforrii de precizie se pot folosi i poansoane progresive (figura 2.37), ce se recomand
a fi utilizate la perforarea orificiilor cu diametre cuprinse ntre 3 12 , n materiale cu grosimi mai
mici de < 3 , care pot efectua operaii de perforare, curire i calibrare.

Figura 2.37. Geometria zonei active n cazul poansoanelor progresive

La prima treapt a poansonului (care perforeaz) jocul este 0,125 , n timp ce pentru a doua
treapt (care cur) jocul este de 0,01 . Dimensiunile zonelor de lucru se determin cu relaiile:
(. ) 1 = =
(. ) 2 = + + + 0,01
(. ) 3 = 2 + 0,01
unde: este dimensiunea orificiului dup perforare; - dimensiunea orificiului dup curire; adaosul
pentru curire; - tolerana orificiului; adaosul pentru calibrare ( = 0,007 0,017 - pentru alam;
= 0,005 0,010 pentru aluminiu; = 0,008 0,015 pentru oel cu un coninut mic de carbon.

AMBUTISAREA CU SUBIEREA VOIT A MATERIALULUI

Ambutisarea cu subierea voit a materialului const n transformarea unui semifabricat plan sau
cav cu grosimea iniial , ntr-o pies cav cu peretele subiat n mod voit, datorit jocului dintre poanson
i plac care are o valoare unilateral mai mic dect a grosimii semifabricatului, n scopul obinerii unor
grade nalte de deformare la piese cu raport mare ntre nlime i diametru (figura 4.35). O caracteristic
a pieselor obinute prin ambutisare cu subiere o reprezint faptul c grosimea pereilor piesei se
micoreaz n timp grosimea fundului piesei rmne nemodificat (egal cu cea a semifabricatului).
Gradul de deformare pe operaii n cazul acestui procedeu de ambutisare este definit prin relaia:

(. ) =

1
= 1
1

n care: = 1 este coeficientul de subiere ntre dou operaii succesive; 1 , - grosimea

pereilor nainte i dup operaia respectiv de ambutisare.

Figura 4.35 Schema ambutisrii cu subierea voit a materialului

Prin acest procedeu de ambutisare se pot obine piese cu precizie dimensional i de form mai mare, ce
sunt utilizate cu precdere n industria alimentar ca recipiente pentru buturi (figura 4.36), farmaceutic
sau de armament. Deoarece jocul dintre elementele active este mai mic dect grosimea materialului, este
necesar ca n poanson, s se execute o gaur pentru evacuarea aerului.
n comparaie cu ambutisarea fr subierea voit a materialului prezint urmtoarele avantaje:
Obinerea unor piese cu o precizie dimensional mai mare;
Prelucrarea se realizeaz pe prese hidraulice cu o vitez de lucru mic;
Obinerea unor piese printr-un numr mai mic de operaii datorit gradului mai mare de
deformare n comparaie cu ambutisarea obinuit;
Deoarece nu mai este necesar fixarea semifabricatelor n timpul prelucrrii sculele de deformare
sunt simple.

Figura 4.36 Traseul tehnologic de obinerea a unei recipient din aluminiu

Calcule tehnologice la ambutisarea pieselor cilindrice, cu subierea pereilor

n cazul ambutisrii pieselor cu subierea voit a materialului calculele tehnologice presupun
parcurgerea urmtoarelor etape:
1. Determinarea formei i dimensiunilor semifabricatului plan;
2. Stabilirea tipului primei operaii de ambutisare (cu sau fr subiere);

3. Determinarea numrului de operaii necesare ambutisrii piesei;

4. Determinarea dimensiunilor intermediare (diametrelor i nlimi);
5. Determinarea forelor de ambutisare
Determinarea formei i dimensiunilor semifabricatului plan
Semifabricatului plan are form circular cu grosimea egal cu cea a fundului piesei, iar diametrul
acestuia se determin prin metoda egalrii volumelor, din relaia:

4
(. ) 0 =

=1

n care: este un coeficient care ine seama de tunderea marginilor i are valori cuprinse ntre 1 1,2;
reprezint volumele elementelor simple din care este alctuit piesa.

Stabilirea tipului primei operaii de ambutisare (cu sau fr subiere);

Pentru stabilirea caracterului primei operaii de ambutisare se compar diferena dintre
diametrul obinut la prima operaie de ambutisare 1din care se scade 0 cu diametrul interior al
piesei ce urmeaz a se obine, considernd c, avem iniial de ambutisat o pies cilindric fr flan, fr
apsarea de reinere a semifabricatului i fr subierea pereilor.
a) Dac 1 0 , adic diametrul interior al semifabricatului cav la prima operaie este egal
sau mai mic dect diametrul interior al piesei cave cu peretele subiat, deformaia este sub limita admis,
i deci ambutisarea cu subierea peretelui poate ncepe chiar cu prima operaie de ambutisare din
semifabricatul plan.
b) Dac 1 0 > , adic din semifabricatul plan se ambutiseaz mai nti n una sau mai
multe operaii un semifabricat cav cilindric fr flan i fr subierea peretelui pn la un diametru
interior:
(. ) 0 = + 0,2
n care: este diametrul mediu a semifabricatului cav obinut fr subierea materialului; este
numrul operaiilor de ambutisare cu subierea peretelui; 0,2 valoarea creterii diametrului interior al
semifabricatului cav ntre dou operaii consecutive de ambutisare cu subierea.
Ambutisarea cu subiere ncepe din semifabricatul cilindric cu diametrul mediu i grosimea
peretelui 0 egal cu a semifabricatului plan iniial.
Determinarea numrului de operaii necesare ambutisrii piesei
Numrul operaiilor de ambutisare se determin n funcie de cele dou situaii prezentate mai sus.
n cazul n care ambutisarea cu subierea peretelui poate ncepe chiar cu prima operaie de ambutisare
din semifabricatul plan, se procedeaz astfel:

Se determin aria lateral a semifabricatului i ariile laterale a pieselor obinute prin cele
operaii.
(. ) = 0 0
1 =
( . ) 2 =

[( + 2 1 )2 2 ]
4

[( + 2 2 )2 2 ]
4

[( + 2 )2 2 ]
4

n care: 1 , 2 , sunt grosimile n seciune transversal ale pieselor obinute

Se definete gradul de deformare pe operaii.
1
1
=1
= 1 1 1 = 1 1

1 2
2
(. ) 2 =
=1
= 1 2 2 = 1 2
1
1
.
1

=
=1
= 1 = 1
1
1
1 =

Se poate scrie astfel:

(. ) 1 2 = (1 1 ) (1 2 ) (1 )
Sau
(. )

1 2

=
= (1 1 ) (1 2 ) (1 )
1
1

Dac se consider gradele de deformare ale materialului ca fiind egale ntre ele la cele n operaii i
egale cu un grad de deformare mediu, rezult:
(. ) (1 ) =

Prin logaritmarea acestei relaii se poate scrie numrul de operaii de ambutisare cu subierea
materialului:

(. ) =

(1 )

n cazul n care semifabricatul utilizat pentru ambutisarea cu subierea peretelui este obinut n
urma unui numr de operaii de ambutisare fr subiere, diametrul interior al semifabricatului practic nu
se mai modific, ci doar grosimea materialului gradul de deformare se calculeaz cu relaiile:
1 =

(. ) 2 =

0 1
1
= 1 = 1 1 1 = 1 1
0
0

1 2
2
= 1 = 1 2 2 = 1 2
1
1

.
=

=1
= 1 = 1
1
1

Prin acelai raionament ca i n cazul precedent, se deduce c:

0
(. ) =
(1 )

n care: este grosimea peretelui piesei; 0 grosimea semifabricatului plan sau cav fr subierea
peretelui din care ncepe ambutisarea cu subierea; gradul mediu de deformare a metalului la
ambutisarea cu subierea
Raportul dintre grosimea piesei la prelucrarea curent i grosimea piesei la prelucrarea precedent,
poart denumirea de coeficient de subiere. Numrul operaiilor de ambutisare cu subiere se obine prin
rotunjirea n plus a valorii obinute cu relaiile (4.104) i (4.106).
Determinarea dimensiunilor intermediare (diametrelor i nlimi);
Pentru calculul dimensiunilor intermediare ale pieselor semifabricate se pornete de la piesa finit.
Diametrele interioare ale pieselor semifabricate vor trebui calculate aa nct poansonul de la operaia
urmtoare s poat intra n piesa de la operaia precedent. n practic se recomand ca ntre poansonul
de la operaia curent i piesa de la operaia precedent s existe un joc de 0,2 .
(. ) ( )1 = ( ) + 0,2 ( 1)
(. ) ( )1 = ( ) + 0,2
Diametrul exterior al pieselor intermediare se calculeaz cu ajutorul relaiei:
(. ) ( ) = ( ) + 2
n figura 4.37 este prezentat succesiunea operaiilor n cazul obinerii unei piese cu subierea
pereilor.

Figura 4.37 Succesiunea operaiilor la ambutisarea cu subiere

Grosimile pereilor pieselor intermediare se determin astfel:

(. ) 1 = ( )1 0
(. ) 2 = ( )2 1
(. ) 1 = ( )1 2
Unde: ( ) sunt coeficienii de subiere pe operaii, a cror valori sunt determinate experimental i
prezentate n tabele.
Dac la ultima operaie nu rezult grosimea peretelui piesei , coeficienii de subiere pe operaii
se pot majora pentru ca gradul de deformare s scad i s se egaleze pe operaii.
Cunoscnd dimensiunile intermediare prezentate anterior se pot determina din condiia de
egalitate a volumelor (volumul semifabricatului plan cu cel de la operaia intermediar), nlimile
intermediare cu expresia:
2
1 1 0 1
(. ) = 1

+ (
)

AMBUTISAREA INCREMENTAL
Ambutisarea incremental a tablelor metalice, este o nou tehnologie de prelucrare a tablelor la
care deformarea se realizeaz de ctre un poanson care vine n contact parial cu suprafaa
semifabricatului. Acest procedeu a fost introdus n Japonia n 1993, ca metod pentru realizarea de
prototipuri i de fabricare a produselor din tabl n cu scopul fabricrii pieselor destinate produciei de

serie mic, fiind dezvoltat iniial pentru nevoile de productorii de autoturisme. La momentul actual acest
procedeu este utilizat pe scar larg n industria auto, aeronautic i industria astronauticii.
Pentru realizarea formei piesei, unul dintre elementele active (n general poansonul) va avea o
micare de avans axial, continuu sau n trepte (incremental) pe direcie vertical, n timp ce cellalt (placa
activ) va efectua o micare plan orizontal (figura 4.39). La schema de prelucrare deformarea ntr-un
singur punct scula suport este eliminat i doar poansonul este n contact cu tabla. Semifabricatul rmne
fix astfel nct deformarea se datoreaz n totalitate micrii poansonului (figura 4.39, a). Schema de
prelucrare fr plac activ poart denumirea de deformare n dou puncte, deoarece exist dou puncte
de contact cu tabla, ntre tabl i poanson i ntre tabl i scula suport (figura 4.39, b).

a
b
Figura 4.39 Scheme de ambutisare incremental
a-fr suport; b- cu suport

Avantajele tehnologiei de formare incremental sunt:

n comparaie cu ambutisarea convenional din punct de vedere economic acest procedeu se
recomand n cazul produciilor de serie mic sau unicat deoarece are capacitatea de a produce
rapid piese cu 5 10% mai ieftine, prin eliminarea fabricrii matrielor (figura 4.40);
Capacitatea de a forma geometrii mai complexe dect cele care pot fi obinute utiliznd
tehnologii tradiionale;
Forma i precizia dimensional poate fi controlate prin schimbarea unor parametri, cum ar fi
avansul poansonului, diametrul acestuia i viteza de deplasare;
Gradele de deformare care se obin prin acest procedeu sunt mai mari n comparaie cu metodele
tradiionale;
Procedeu
incremental
necesit
doar
de
un
dispozitiv
de
prindere
i un element deformator, deci o construcie simpl a echipamentului de deformare plastic.
Cost

Ambutisare

Ambutisare incremental

200-1200 piese
Figura Cantitate
4.40 Avantajele economice ale ambutisrii incrementale

Prin acest procedeu se pot prelucra piese cu dimensiuni cuprinse ntre 20 i 5 , din materiale
cu grosimi ntre 0,4 i 3 , cu perei nclinai la unghiuri cuprinse ntre 0 i 90 i raze minime de
racordare de aproximativ 1. Precizia pieselor obinute este de 0,5 i este influenat de forma
piesei, forma i mrimea poansonului (elementului deformator), traseul de deformare, natura
materialului semifabricat i grosimea acestuia. Elementul deformator las urme pe suprafaa
semifabricatului la fiecare etap de deformare, ce pot fi eliminate folosind o tabl de protecie aezat
peste cea care trebuie deformat, care preia urmele lsate, dar transfer geometria tablei de dedesubt.
Fora de deformare permite apariia de deformaii plastice i depinde de grosimea semifabricatului i de
proprietile acestuia. Se recomand lubrifierea suprafeei tablei.

DEFORMAREA VOLUMIC ROTATIV

Deformarea volumic rotativ este un procedeu de deformare folosit la fabricarea de piese cu
perei subiri cu diverse forme ale liniei conturului, caracterizat prin modificarea intenionat a grosimii
materialului (gradul de reducere a grosimii pereilor putnd ajunge pn la 95%), datorit forelor de
compresiune care apar n zona de contact dintre dorn, semifabricat i rol, prin rotirea semifabricatului
cu vitez mare. Prin acest procedeu de prelucrare materialul este deformat progresiv i continuu printr-o
presare localizat, conducnd la obinerea unor piese cu simetrie de rotaie i cu perei subiri (figura
5.15). Dat fiind asemnarea acestor procedee, deformarea volumic rotativ ar mai putea fi numit i
ambutisare rotativ cu subiere. Aceast metod i gsete aplicaii n domenii precum cel al construciei
de maini, chimie, metalurgie, industria de automobile, etc.

Figura 5.15 Exemple de piese obinute prin deformare volumic rotativ

La obinerea pieselor cilindrice (figura 5.16) se pot utiliza dou moduri de lucru:
1. deformare rotativ direct (figura 5.16) este folosit la deformarea semifabricatelor ce
prezint un capt parial sau complet nchis, ce este fixat pe dorn prin intermediul ppuii
mobile a strungului. Alungirea longitudinal a pieselor n timpul deformrii rotative directe
este n aceeai direcie cu axa relativ de deplasare a rolelor;

Figura 5.16 Schema deformrii rotative directe

2. deformare rotativ invers (figura 5.17) este folosit la deformarea semifabricatelor ce

prezint un orificiu interior continuu. Fixarea semifabricatului pe dorn se realizeaz prin
intermediul unui inel dinat. Alungirea longitudinal a pieselor n timpul deformrii rotative
indirecte este n direcie opus cu axa relativ de deplasare a rolelor. La deformarea volumic
rotativ invers cu subiere, metalul curge n sens invers sensului de deplasare a rolei, fiind
posibil obinerea unor piese mai lungi dect mandrina.

Figura 5.17 Schema deformrii rotative directe

Fora radial care acioneaz asupra rolei, depinde de gradul de deformare i de mrimea deplasrii
axiale a rolei, precum i de geometria acesteia. O dat cu deplasarea rolei, n cazul gradelor mari de
deformare, apar aglomerri de material n faa rolei, ceea ce determin o cretere accentuat a forei
radiale. De aceea se stabilete un grad de deformare critic, n funcie de tipul procesului, de unghiul de
atac al rolei i de viteza sa de deplasare. Gradul de deformare se apreciaz prin relaia:
(. ) =

0
100 [%]
0

Sau sub form logaritmic:

(. ) = ln

n care: este grosimea peretelui piesei prelucrate; 0 - grosimea semifabricatului.

Valori minime ale forei radiale se obin la valori ale unghiurilor de atac ale rolei n jur de 20 25.
Gradul de deformare este mai mic la prima trecere, de obicei nu depete 10 12%, i poate ajunge
pn la 40% n cazul urmtoarelor treceri. Acest lucru este posibil deoarece aglomerrile de material la
trecerile urmtoare sunt mai mici, chiar la grade de deformare mai mari, comparativ cu prima trecere,
materialul fiind deja ecruisat. Fora radial crete la urmtoarele treceri, n comparaie cu prima.
Prin deformare volumic rotativ se pot prelucra materiale metalice cu plasticitate ridicat cum
sunt oelurile carbon cu coninut de carbon sub 0,5%, oeluri austenitice, oeluri aliate cu titan, niobiu,
tantal, aluminiu i aliajele sale etc. n urma prelucrrii se pot obine piese cu perei foarte subiri, chiar
sub 0,05 , diamelre mici i mijlocii i lungimi mari. Calitatea suprafeelor prelucrate este foarte bun,
rugoziti mici obinndu-se la valori ale avansului mai mari de 0,25 /. Duritatea materialului, n
urma prelucrrii, crete de circa 2 3 ori, crescnd, n acest fel, foarte mult rezistena la diferite solicitri.

EXTRUDAREA
Extrudarea este procesul de deformare a metalului, n vederea obinerii unor piese cave sau
pline cu sectiunea transversal diferit de a semifabricatului, sub aciunea forei exercitate de un
poanson ce oblig metalul sa curg prin orificiul din placa activ sau prin jocul existent n zona activ.
n 1797, Iosif Bramah a patentat primul proces de extrudare pentru efectuarea de evi de plumb.
Procesul nu a fost dezvoltat pn n 1820 cnd Thomas Burr a construit prima de pres hidraulic. n 1885
procedeul de prelucrare a metalelor prin extrudare este este folosit n Frana, unde s-au confecionat
tuburi pentru vopsele i produse cosmetice din plumb i din staniu, folosind acest procedeu. Obinerea
pieselor de bun calitate prin extrudare la rece din material precum zinc, cupru, aluminiu i aliaje de
aluminiu, a fost posibil abia ncepnd cu anul 1910. Dup aceast dat, procedeul de extrudare la rece
a dobndit o larg extindere, mai ales n industria de armament, automobile, mecanic fin,
electrotehnic, etc. Costul ridicat al metalelor neferoase a condus la nlocuirea acestora cu oel moale,
dar obinerea unor piese de calitate din acest material a fost posibil dup numeroase cercetri deoarece,
curgerea acestuia era nesatisfctoare din cauza frecrilor puternice aprute ntre material i elementele
active ale matriei, datorit ruperii peliculei de lubrefiant, n condiii ridicate de presiune i temperatur,
existente n timpul prelucrrii.
Aceast prelucrare se utilizeaz pentru fabricarea unor produse ca: tuburi, piese cave i sub
form de evi cu perei subiri, inele de rulmeni, chei tubulare, butelii, pistonae, roI dinate
tubulare, piulie speciale, piese pline de tip tij cu dou sau mai multe trepte i cu seciune
transversal diferit, diverse profile utilizate n tmplrie (figura 5.1).

Figura 5.1 Piese obinute prin extrudare

Folosirea procedeului de extrudare, n condiiile unei producii de serie mare sau mas,
micoreaz volumul de munc de 5 10 ori i reduce costul sculelor de 3ori.
Procedeul de extrudare presupune parcurgerea urmtorului traseu tehnologic:

Debitarea semifabricatelor se face prin achiere sau forfecare la dimensiuni rezultate prin
metoda egalrii volumelor;
Lubrefierea presupune acoperirea semifabricatului cu un strat de lubrefiant (uleiuri vegetale,
grsimi animale sau lubrefiani solizi). O cantitate prea mare de lubrifiant e la fel de dihmtoare
ca i lipsa lubrifiantului deoarece se produc fenomene nedorite de expulzare a surplusului de
lubrifiant. La oeluri, n prealabil se recomand fosfatarea suprafeei pentru a mri gradul de
absorbie al lubrifiantului, Fosfatarea se realizeaz prin scufundarea pieselor ntr-o soluie acid n
care se introduc fosfai (cel mai utilizat fiind trifosfatul de zinc) rezultnd un strat dur pe suprafaa
piesei pe o adncime redus. Stratul este poros i absoarbe mai mult lubrifiant;
Recoacerea ca tratament termic de nmuiere care s confere materialului o rezisten de
curgere ct mai redus;
Extrudarea - prin care semifabricatul aezat n locaul superior al plcii active este obligat s
curg prin orificiul plcii sau prin jocul dintre poanson i placa activm, datorit presiunii
exercitate de poanson;
Degresarea este operaia final n care piesa supusa fosfatarii se degreseaza in solventi organici,
se decapeaza in acizi si apoi se spala cu apa.
n practica industrial se utilizeaz urmtoarele procedee de extrudare la rece:
1. Extrudarea direct;
2. Extrudarea indirect (invers);
3. Extrudarea radial (lateral);
4. Extrudarea combinat.

Extrudarea direct
Este procedeul la care direcia i sensul de curgere a materialului deformat sunt aceleai cu
direcia i sensul de deplasare a poansonuluialului (figura 5.2). Pentru obinerea configuraiei dorite
a produsului prin extrudare direct este necesar ca semifabricatul s fie deformat iniial ntr-o form
convenabil.

a Extrudarea unei piese pline

b Extrudarea unei piese cave

Figura 5.2 Schema procesului de extrudare direct

Procedeul prezint avantajul fabricrii unor piese a cror lungime nu depinde de lungimea
poansonului, deci acesta va fi rezistent la flambaj, fapt ce va determina obinerea unor piese cu
precizie ridicat. Dezavantajul procedeului este dat de obinerea unor piese cu abateri de planeitate
la fund. Transferul materialului din semifabricat cin piesa extrudat se realizeaz ca urmare a unei
solicitri de compresiune spaial capabil s produc aducerea lui n stare de curgere plastic. n
figura 5.3 este ilustrat curgerea materialului din semifabricat n cazul extrudrii directe.
Se observ c procesul de extrudare cuprinde urmtoarele etape:
Faza I - poansonul refuleaz semifabricatul cilindric pn la umplerea complet a spaiului
dintre matri i poanson. Fora de extrudare crescnd brusc (figura 5.3) de la valoarea zero
la o valoare maxim, n timp ce ntregul volum de material se ecruiseaz;
Faza II - poansonul continu cursa, metalul devenit plastic fiind forat s curg prin orificiul
matriei, pn ce semifabricatul atinge o nlime de circa o treime din nlimea iniial. n
aceast etap fora rmne aproximativ constant;
Faza III - procesului de extrudare ine pn ce nlimea semifabricatului atinge o valoare
egal cu diametrul matrei, etap n care fora scade continuu.
Faza IV - ultima faz ine pn la atingerea unei nlimi a semifabricatului neextrudat egal
cu jumtate din diametru, n aceast faz fora crescnd. Trecerea de la fora minim din faza
a treia la cea maxim din etapa a patra marcheaz terminarea procesului de extrudare.
Continuarea extrudrii sub 0,5 ar provoca creteri importante ale ecruisrii materialului,
mrirea forei necesare, uzura i deteriorarea sau chiar distrugerea sculei sau presei.

Faza I

Faza II

Faza III
Faza IV
Figura 5.3 Fazele curgerii materialului n timpul procesului de extrudare direct

Pentru a studia procesul de curgere la extrudarea direct se analizeaz

fenomenul de curgere ntr-o seciune, iar volumul semifabricatului se
mparte n zone de deformare (figura 5.4). Zonele 1 i 4 sunt supuse
deformaiilor elastic n timp ce zona 3 deformaiilor permanente. Se
observ c n mijloc (zona 3) rezistena la curgere este mai mic
datorit faptului c pe exterior acioneaz forele de frecare dintre
pereii matriei i materialul semifabricatului (zona 1). Materialul ce
vine n contact cu peretele containerului (zona 2), curge mai trziu, iar
cel ce este n contact cu capul poansonului se ecruiseaz ultimul (zona
4). Formarea zonei elastic 1 prezint importan practic deoarece
influeneaz calitatea suprafeei piesei. De multe ori ntre zona elastic
1 i cea plastic 3 apar fisuri. De aceea se recomand nclinarea matriei
Figura 5.4 Deplasarea
materialului la extrudarea
cu un unghi cuprins ntre 45 6. Datorit prezenei forelor de frecare
direct
dintre semifabricat i matri, materialul de la interior se deplaseaz
mai repede dect cel de la exterior, fapt ce conduce la apariia unor eforturi suplimentare de
ntindere n zona peretelui i de compresiune n zona central. Se observ c neuniformitatea este
tot mai pronunat i maxim n zona trecerii de la poriunea extrudat la cea a materialului
neextrudat.
Extrudarea invers (indirect)
Este procedeul la care materialul este presat de ctre poanson i obligat s curg n sens invers
deplasrii acestuia, prin jocul existent ntre poanson i placa de extrudare (figura 5.5,a) sau prin
orificiul existent n poanson (figura 5.5,b). Procedeul se folosete la fabricarea unui sortiment foarte

mare de produse tubulare, cu diferite forme de seciuni transversale i, n general, cu perei laterali
perpendiculari pe baz. Pot fi obinute i produse cu nervuri interioare i exterioare, precum i cu
mai multe caviti. Avantajul procedeului const n simplitate a construciei matriei i n uurina
scoaterii produsului. Are dezavantajul c, produsul trebuie s aib lungimea mare, deci poansonul
trebuie s aib o lungime mare (exist pericolul apariiei flambajului elastic), care implic i o curs
a presei, de asemenea, foarte mare. Rezistena de deformare la extrudarea invers este mai mare
dect la procedeul direct i crete pe msura micorrii grosimii pereilor piesei. Curgerea
materialului se face prin jocul rmas ntre poanson i placa activ. Grosimea bazei produsului este
determinat de cursa presei i nu depinde de grosimea pereilor.
Variaia forei este similar cu cea de la extrudarea direct. La nceput fora crete atingnd o
valoare maxim pn la umplerea total a volumului din zona activ, materialul ecruisndu-se n faza
a doua, poansonul i continu cursa, ncepe curgerea materialului n spaiul dintre elementele active,
n sens contrar deplasrii poansonului, pn ce nlimea semifabricatului atinge valoarea 3 (
fiind nlimea semifabricatului la sfritul primei etape), iar fora rmne aproximativ constant.

b
Figura 5.5 Scheme ale procesului de extrudare indirect

n faza a treia materialul curge mai intens prin spaiul inelar, se produce o cantitate nsemnat
de cldur, iar fora scade pn ce nlimea fundului atinge o valoare egal cu grosimea peretelui
piesei. n cea de a patra etap (etap ce poate lipsi) straturile de metal vecine cu poansonul curg prin
spaiul inelar, nlimea fundului devine mai mic dect a
peretelui piesei, iar fora de extrudare crete. Caracterul
curgerii la extrudarea invers este prezentat n figura 5.5.
Procesul de curgere ncepe mai nti n zona focarului de
deformare sub partea frontal a poansonului (zona 1). Pe
msur ce poansonul ptrunde n material, focarul de
deformare se deplaseaz n jos spre partea posterioar a
semifabricatului unde iniial deformaiile plastic sunt
foarte mici (zona 2). Dup ce materialul iese din zona
focarului de deformare i intr n zona pereilor laterali,
acesta nu se mai deformeaz, ci se deplaseaz n sus fiind
mpins de metalul ce se disloc continuu din zona adus
Figura 5.5 Deplasarea materialului la
n stare de curgere (zona 3). n zona 4 cuprins ntre
extrudarea invers
suprafaa frontal a poansonului i focarul de deformare,
materialul este frnat pe direcie radial datorit forelor
de frecare mari i se deplaseaz mpreun cu poansonul nspre interiorul semifabricatului.
Extrudarea radial
Este procedeul la care materialul curge perpendicular pe direcia de deplasare a poansonului
(figura 5.6).
Prin extrudare radial se obin piese cu configuraie foarte diferit, cu nervuri pline sau goale,
profile dinate, etc.
Extrudarea combinat
Este procedeul la care deplasarea materialului semifabricatului presat de ctre poanson are loc att n
sensul de micare la cursa activ a acestuia, ct i n sens opus (figura 5.7), (figura 5.8) i (figura 5.9).

Figura 5.6 Schema procesului de extrudare radial

Figura 5.7 Schema procesului de extrudare cobinat ntre cea direct i cea indirect

Figura 5.8 Schema procesului de extrudare cobinat ntre cea direct i cea radial

Figura 5.9 Schema procesului de extrudare cobinat ntre cea direct i cea indirect

Prin acest procedeu se execut piese de form mai complicat, ca de exemplu piesele tubulare n
trepte, cu grosimi diferite n lungul acestora sau cu aceeai grosime la toate treptele precum i piese cave
prevzute cu proeminene i cepuri cilindrice sau, prismatice sau piese cu caviti la ambele capete (figura
5.9). Dimensiunile i precizia acestor piese sunt similare cu cele obinute prin extrudare direct i respectiv
invers.