2.

Introducere:
1 Principii tehnico-economice la proiectarea proceselor tehnologice.
Procesul de producie al unei intreprinderi constructoare de maini cuprinde in sine obinerea semifabricatelor
(prin turnare, forjare sau debitare din laminate) , toate formele de prelucrare a lor (prelucrarea mecanic, termic,
chimic, electrica etc.) controlul tehnic al dimensiunilor si al calitai in toate stadiile de producie , transportul
materialelor , semifabricatelor , pieselor iproduselor , asamblarea , vopsirea , impachetarea i expedierea produselor.
Procesul tehnologic de prelucrare mecanic este acea parte a procesului de producie care este legat nemijlocit
de schimbarea formei geometrice , a dimensiunilor , a calitilor fizico-mecanice , a calitai suprafeei pn la obinerea
piesei finite .
n timpul acestor actiuni auxiliare nu are loc schimbarea formei geometrice a dimensiunilor i nici a rugizitai
piesei , insa intruct aceste aciuni auxiliare sunt independente de catre muncitorul care lucreaza la locul respectiv de
munc , ele fac parte din procesul tehnologic de prelucrare .

Transportul piesei prin atelier facut de ctre muncitorii auxiliari sau automat, cu diverse sisteme de
transportare , nu intra in procesul tehnologic de prelucrare , intrucat in acest timpmuncitorul productiv
lucreaza la locul sau de munc .
n mod avantajos , procesul tehnologic de asamblare reprezint o parte a procesului de producie ,
legata nemijlocit de asamblarea pieselor n grupe , subansamble si apoi n produsul respectiv (automobil ,
tractor , maina-unealt etc.)
Pentru a se putea face asamblarea pieselor n produs este de asemenea necesar a se executa o serie de
aciuni auxiliare , legate nemijlocit de procesul de asamblare (ca de exemplu: fixarea piesei de baza n
dispozitivul de asamblare sau pe postament , prinderea in mn a cheii i aezarea pe urub pentru
nurubare etc.).Procesul tehnologic (de prelucrare i de asamblare) se executa la diferite locuri de munca .
Locul de munc este aceea parte din suprafaa de producie care este utilata cu utilajul corespunztor
locului ce se efectueaz pe el .

1.2 Date iniiale necesare proiectrii proceselor tehnologice de prelucrare tehnologica.

Proiectarea procesului tehnologic este inerent legat de cunoaterea unor elemente numite generic
,,date iniiale . Aceste date iniiale se refera la : 1)Documentaia tehnica de baza ; 2)Caracterul produciei i
mrimea lotului ; 3)Desenul de execuie a semifabricatului ; 4)Echipamentul tehnic disponibil ; 5)Nivelul de
calificare a cadrelor ; 6)Alte condiii de lucru .

1.2.1 Documentaia tehnica de baza .

Documentaia tehnica de baza este o parte component a documentaiei tehnice din construcia de
maini , alturi de documentaia de studiu , de documentaia tehnologica i de documentaia auxiliar .
Documentaia de baza cuprinde acele documente ale cror prevederi trebuie neaprat respectate in
cursul execuiei unui anumit produs .Din documentaia tehnica de baza fac parte : a)desenul de execuie ;
b)schemele ; c)desenele de instalare ; d)borderoul documentaiei de baza ; e)caietul de sarcini ; f)lista
standardelor de stat , a normelor interne si a instruciunilor ; g)calculele speciale etc.
1

Desenele de execuie sunt destinate sa evidenieze forma , dimensiunile , condiiile tehnice pentru
obiectul fabricat i pentru elementele lui componente (ansamblului din toate gradele , repere) .
Schemele sunt reprezentri grafice legate de funcionarea i construcia obiectului ; se ncadreaz n
aceasta categorie schemele cinematice , hidraulice, electrice , diagramele de funcionare etc .
Desenele de instalare au menirea de a stabili legturile obiectului executat cu elementele la care se
racordeaz , pentru punerea sa n funciune ; se pot stabili n acest fel eventualele corelaii cu agregatele
vecine etc .Borderoul documentaiei de baza cuprinde o evidenta a documentelor componente ale
documentaiei de baza .
Caietul de sarcini se ntocmete in scopul indicrii tuturor condiiilor tehnice (referitoare att la
execuia , ct i la ncercarea , exploatarea , verificarea obiectului de executat) care nu sunt precizate n
standarde , n numele interne sau pe desenul de execuie .
Lista standardelor de stat , a normelor interne si a instruciunilor referitoare la obiectul de executat , la
modul de verificare a acestuia , la materialele din care este obinut , este necesar pentru a vedea n ce msur
aceste standarde , norme etc. au fost respectate .
Calculele speciale se refer cu precdere la acele calcule care trebuie eventual respectate n cursul
procesului tehnologic de fabricaie , cum ar fi calculele de rezolvare a loturilor de dimensiuni , calculele
privind echilibrarea pieselor care suporta micri de notaie etc .
Elementele cuprinse mai sus formeaz aadar documentaia tehnica de baza , necesar in timpul
elaborrii i desfurrii procesului tehnologic . Este bine ca la ndemna tehnologului sa se gseasc toate
documentele din componena documentaiei de baza , n aceast situaie fiind posibil formarea unei imagini
generale asupra obiectului fabricat , asupra destinaiei i funcionarii sale .

1.2.2 Caracterul produciei i mrimea lotului.

O importan hotrtoare asupra elaborrii procesului tehnologic revine cunoaterii produciei i

mrimii lotului . n raport caracterul produciei (producie individual , de serie mic , mijlocie sau mare , de
mas) , se indic alegerea unor metode de prelucrare mai productive sau mai puin productive , prelucrnduse ns si la evaluarea costului de fabricaie .
n cazul unei producii individuale sau de serie mic , se va recurge la o proiectare mai puin
amnunit a procesului tehnologic , la maini unelte universale , la cadre cu o calificare mai ridicat . n
acelai timp , pentru o producie de mas , este remarcabila utilizarea unor metode de mare productivitate ,
implicnd existenta mainilor-unelte speciale , a unei proiectri detaliate a tehnologiei de prelucrare etc .
ntre cele doua situai se vor afla evident cazurile produciei de serie mijlocie i de serie mare .
La ceea ce privete atribuirea caracterului de producie individual , de serie sau de mas , o anumit
clasificare se poate face pe baza greutii i a numrului pieselor ce urmeaz a fi executate .

Caracterul produciei

Piese

Producia individual
Producia de serie mic
Producia de serie mijlocie
Producia de serie mare
Producia de masa

Grele , buc/an
Pn la 5
5 ..... 100
100 ..... 300
300 ..... 1000
Peste 1000

Mijlocii , buc/an
Pn la 10
10 ..... 200
200 ..... 500
500 ..... 5000
Peste 5000

Uoare , buc/an
Pn la 100
100 ..... 500
500 ..... 1000
5000 ..... 50000
Peste 50000

1.2.3 Desenul de execuie a semifabricatului .

n momentul trecerii la proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanic , inginerul tehnolog trebuie sa
dispun deja de o serie de date privind semifabricatul folosit si de obicei chiar de desenul semifabricatului .
n cazul semifabricatelor obinute prin lovire , de regula , se renun la existena unui desen al
semifabricatului , pentru elaborarea tehnologiei de prelucrare mecanica prin achiere .
Desenele de execuie pentru semifabricatele obinute prin turnare i prin matriare sau forjare la cald
se elaboreaz , de obicei , de ctre tehnologi specialiti n prelucrri la cald , ajungnd apoi la dispoziia
tehnologului n crui atribuii se afl proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere .

n raport cu natura i cu desenul concret al semifabricatului , se stabilete traseul tehnologic de

prelucrare prin achiere , dispozitivele necesare , parametrii regimului de lucru etc . De reinut este faptul ca
la analiza desenului semifabricatului , tehnologul trebuie s acorde atenie prelucrabilitii materialului n
aceasta faza , pentru a recomanda , eventual aplicarea unui tratament termic pentru ameliorarea
prelucrabilitii prin achiere .

1.2.4 Echipamentul tehnic disponibil.

Pentru proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica , este necesar s se cunoasc nivelul
de dotare i posibilitile de completare n viitor a bazei materiale a ntreprinderii cu maini-unelte , scule ,
dispozitive , verificatoare . n ceea ce privete existena sau inexistena unei anumite dotri cu echipament
tehnic a unei ntreprinderi , pot fi evideniate doua situaii distincte :
a) n cazul unei ntreprinderi existente , nainte de a se trece la elaborarea tehnologiei , inginerul tehnolog
trebuie s cunoasc n principiu echipamentul tehnic din nzestrarea ntreprinderii , ntruct n funcie de
acest echipament urmeaz a fi proiectat procesul tehnologic .
b)
Pentru o ntreprindere ce urmeaz a fi construit proiectarea in principiu a tehnologiei de obinere a
celor mai importante produse este aceea care determin achiziionarea diferitelor utilaje , scule etc. ; in acest
caz , se poate vorbi deci despre o dotare cu echipament tehnic a ntreprinderii n raport cu tehnologia
proiectat .
3

n anumite cazuri , prezint interes pentru proiectarea tehnologiei nu numai tipurile i caracteristicile
mainilor-unelte , ci i modul de dispunere a acestuia n cadrul seciei de prelucrri mecanice ce admite faptul
c o eventual dispunere a mainilor-unelte pe linii tehnologice asigura condiii mai favorabile desfurrii
procesului tehnologic dect n cazul gruprii pe tipuri de maini-unelte , aceasta ins evident i n raport cu
caracterul produciei i cu mrimea loturilor .

1.2.5 Nivelul de calificare a cadrelor.

Elaborarea documentaiei tehnologice face necesar , n unele etape , precizia gradului de calificare a
cadrelor . Se impune deci ca , nainte de a se trece la proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanic ,
tehnologul s fie n posesia unor date privind calificarea cadrelor existente . n funcie de acest element , se
stabilete o asemenea variant tehnologica nct sa fie posibila realizarea produsului n condiiile precise de
proiectant , dar la un cost ct mai sczut .
Ridicarea nivelului de calificare a cadrelor trebuie s constituie o problem important pentru fiecare
ntreprindere , aceasta avnd nsemnate consecine asupra costului i productivitii prelucrrilor .

1.2.6 Alte condiii de lucru .

n afara facturilor enumerate anterior i care , de obicei , sunt factorii a cror cunoatere , este
necesara nainte de a se trece la elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere
(desenul de execuie a piesei , caracterul produciei i mrimea lotului , echipamentul tehnic disponibil ,
desenul semifabricatului , nivelul de calificare a cadrelor) , exista situaii n care pot apare elemente
suplimentare , de care trebuie sa se in cont n proiectarea tehnologiei . Astfel , de exemplu , se cunoate
faptul c , de obicei , in stabilirea tehnologiei , se are n vedere , cu precdere , caietul economic , in sensul
obinerii unei piese cu un cost ct mai sczut . Pot apare ns i cazuri n care este absolut necesar efectuarea
unor prelucrri n condiiile de productivitate maxim , pentru a evita aa-numita ,,trangulare a produciei
n locurile ,,nguste. ntr-un asemenea caz , se impune obinerea unui numr maxim de piese n unitatea de
timp , chiar cu riscul unei eventuale creterii a costului fabricaiei .
Tehnologul trebuie sa cunoasc totodat nu numai echipamentul tehnic disponibil , ci i nivelul de utilizare a
acestui echipament .

1.3 Succesiunea etapelor de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare.

O etap important n proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin achiere o reprezint
determinarea structurii procesului i a numrului de operaii .
Numrul operailor (fazelor) tehnologice necesare executrii pieselor este n strns legtura de
condiiile tehnico-funcionale prescrise acestuia . Operaiile tehnologice se pot grupa n : operaii de
degroare , operaii de fisurare i operai de netezire .
O corect succesiune a operaiilor se stabilete atunci cnd se ine seama att de condiiile tehnice ,
care asigur posibilitatea realizrii lor , ct i din considerente economice , care asigur cheltuieli minime de
fabricaie .
4

Un proces tehnologic bine ntocmit va trebui s respecte urmtoarea schem de succesiune a

operaiilor :
- prelucrarea suprafeelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de msurare pentru operaiile
urmtoare ;
- prelucrarea de degroare a suprafeelor principale ale piesei ;
- finisarea acestor suprafee principale , care se poate executa concomitent cu degroarea ;
- degroarea i finisarea suprafeelor auxiliare ;
- tratament termic (dac este impus de condiiile tehnice) ;
- operai de netezire a suprafeelor principale ;
- executarea operaiilor convexe procesului tehnologic (cntriri , echilibrri, etc.) ;
- controlul tehnic al caliti ; n unele situai pot fi prevzute operai de control intermediar dup operaiile de
importan major , pentru a evita prelucrarea in continuare a unei piese care nu este corespunztoare din
punctul de vedere al caliti .
Dup stabilirea succesiunii operaiilor i fazelor este necesar a se alege metoda prin care urmeaz a se
realiza operaia sau faza respectiva i apoi s se determine numrul de operaii sau faza necesar realizrii
piesei finite .
Proiectarea procesului tehnologic optim tipizat de prelucrare a pieselor se face dup urmtorul
algoritm :
- alegerea piesei respective , dintre piesele clasei sau ale grupei ;
- codificarea suprafeelor elementare ale piesei reprezentative ;
- determinarea succesiunii optime a suprafeelor elementare ale piesei reprezentative in vederea prelucrrii
lor ;
- prescrierea tuturor procedeelor sau a metodelor tehnologice de prelucrare posibile de aplicat pentru
prelucrarea fiecrei suprafee elementare a piesei ;
- indicarea clasei de precizie i a rugoziti suprafeelor prelucrate cu regimul optim de achiere ;
- alegerea utilajului i a echipamentului tehnologic necesar pentru fiecare procedeu sau metod tehnologic
de prelucrare prescrisa ;
- prescrierea din normative a regimului de achiere pentru prelucrarea fiecrei suprafee elementare a piesei ;
- calculul urmei tehnice de timp ;
- calculul unui minut-maina pentru fiecare procedeu sau metod tehnologic de producie ;
- calculul costurilor pariale si a costului total de prelucrare , la o operaie , dup fiecare procedeu sau
metod tehnologic , pe un utilaj , cu SDV-urile aferente ;
- determinarea variantei optime a procesului tehnologic tipizat i a urmtoarelor 3-4 variante n ordine
cresctoare a costurilor .

1.4 Stabilirea tipului produciei i calculul lotului optim de piese .

5

n industria constructoare de maini exista trei tipuri de producii i anume :

- producie de mas ;
- producie de serie ;
- producie individual sau de unicate .
n producia de mas produsele se execut n mod continu , n cantiti relativ mari si ntr-o perioad
lunga de timp (de obicei civa ani) .
O caracteristic principal a produciei de mas o constituie nu cantitatea de produse livrate , ci
efectuarea la majoritatea locurilor de munc a celorlali operai cu repetarea continu .
Producia fabricaiei de mas const din produse de aceeai natura (unelte standardizate , tipuri
stabilizate de larg utilizare) . O astfel de producie este de exemplu , producia de automobile , tractoare ,
motoare electrice , rulmeni etc .
n producia de serie se execut serii de produse i loturi de piese , care se repet cu regularitate dup
anumite i bine stabilite perioade de timp .
O caracteristic principal a produciei de serie o constituie repetarea periodic a executrii aceleai
operai la majoritatea locurilor de munc . Produsele acestui tip de producie sunt maini de tipuri stabilizate ,
fabricate n cantiti mai mari sau mai mici , ca de exemplu : maini-unelte , motoare staionare cu ardere
intern , pompe , compresoare , utilaje pentru industria alimentar etc .
n producia individual sau de unicate se execut produse ntr-o nomenclatur foarte variat n
cantiti mici , n majoritate unicate . Datorit acestui fapt producia individual trebuie s fie universal i
foarte elastic , pentru a putea executa nomenclatura larg i foarte variat de produse .
Caracteristica principal a produciei individuale o constituie executarea la locurile de munca a unei
foarte variate game de operaii diferite fr o repetare periodic a lor . Produsele acestui tip de producie sunt
maini care nu au o utilizare larg , executat pe comenzi speciale .ntr-o serie de cazuri , n uzinele cu
producie de mas , n anumite secii lucrul se desfoar n serie .Dac nsa la majoritatea locurilor de munc
se execut operaii care se repet periodic , atunci producia acelei ntreprinderi este o producie de serie .
Producia de serie , n funcie de caracteristica ei principal , in unele cazuri se poate apropia de
producia de mas , cnd se numete producie de serie mare , sau se poate apropia de producia individual ,
cnd se numete producie de serie mic .

3.Capitolul 1.
3.1 Descrierea tehnica a piesei .
Denumire piesa:

Ax Furca treapta a V-a.

Rol functional:

Axul studiat este un organ de masina avand o configuratie simpla si un rol functional
complex, asigura transmiterea miscarii de rotatie , motiv pentru care, pentru asigurarea
unor conditii tehnice indispensabile,are o tehnologie pretentioasa. In plus axul fiind
supus unor solicitari dinamice variabile si complexe ,trebuie bine echilibrat si
confectionat dintr-un material capabil sa suporte aceste solicitari . Piese de tipul celei
studiate se intalnesc curent in industria de automobile , masini agricole,etc, avand
diferite forme si dimensiuni.
6

Material

Alegerea materialului optim pentru o anumita piesa este o problema deosebit de

complexa ce trebuie rezolvata de proiectant.
Pentru alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei Ax Furca treapta a Va s-a utilizat o metoda deosebit de eficienta denumita metoda de analiza a valorilor
optime, care propune alegerea acelui material care indeplineste cerintele minime de
rezistenta si de durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de cost minim si a unei
fiabilitati sporite.
In urma parcurgerii etapelor necesare alegerii materialului optim a rezultat pentru
arborele studiat otelul de uz general OL 60 (STAS 500-88), otel recomandat pentru
confectionarea pieselor pentru mecanisme de transmisie supuse unor solicitari ridicate
(axe,pistoane,piulite,arbori cotiti), de asemenea pentru piese cu presiune de contact
ridicata ca roti dintate , suruburi melcate, pene, stifturi de ghidaj, bande, etc .

Duritate

160 HB

Tratamente Termice Calire prin inductie (la nivelul alveolelor).

Rugozitate

Starea suprafetelor in afara indicatiilor contrare 6,3

Tehnologie sumara
de fabricatie.

Vom folosi un semifabricat din bara laminate ,pe care il vom debita.

3.2 Desenul de executie al piesei

3.3 Fisa tehnologica de fabricare/reconditionare

Pagina:1

FIA TEHNOLOGICA
Codul prod.
K7DMA

Denumirea
operatiei

SDV-URI

1.Debitare

Panza
fierastrau

2.Strunjire
exterioara
3.Strunjire
canale

4.Strunjire
finisare

5.Gaurire

6.Tesire

7.Tratament
termic
8.Rectificare

Greutatea

Produsul
Ax
Furca
Treapta A V-a
Piesa
251
Valabil pt seria:
Buc:
Materialul
OLC 45

Pagini 1
Brut:0,8 KG

Reper
SD-01-101
Buc/prod.

Net: 0,5 K4

Starea
Laminat

Dimensiuni
127mm
TIP
UTILAJ

Fierastrau
alternativ
FA 300
Cutit frontal Strung
16x16 STAS SNA 500
6377
Cutit
de Strung
degrosat
SNA 500
40x25 STAS
359-67
Freza 20x104 Freza
D
universala
STAS 1648- F.U
80
1250x320
Burghiu
Masina de
9 mm
gaurit G40
Filletare
cu Strung
cutit
16x16 SNA 500
STAS 6377
Calire prin
inductie
HRC50

Disc abraziv
pentru
rectificat
exterior
9.Control final 10.Conservare Data
Tehnolo Verif.tehn
g
11.11.201
5

Total manopera:
Minute:
Lei:13
Norma de timp.
Categ.
Min.
Incadr.
1

30

Lei
0,5

1,5

1,5

1,5

2,5

Masina de
rectificat
WMW
450
-

1,5

Normat
9

Verif.norm

6
1
1
1
indicatii pentru
Unicate:
CBuc Benef.
da

3.4 Schema procesului tehnologic de fabricare

Debitare

Operatia 1
wdwsafsafs

Strunjire exterioara

Operatia 2
2safasfsaas

Strunjire canale

Operatia 3

Strunjire de
finisare
Gaurire

Operatia 4

Operatia 5

Indreptare

Operatia 6

Tesire

Operatia 7

Tratament termic

Operatia 8

Rectificare

Operatia 9

Control final

Operatia 10
1010

Consevare

Operatii pregatitoare
wdwsafsafs1232wd1

Operatii de baza
wdwsafsafs1232

Operatii finale
wdwsafsafs12

Operatia 11

10

Nr.crt
1

Denumirea
operatiei
Debitare

Schita operatiei

Fisa Film

Masina
unealta
Fierastrau
alternative
FA 300

S.D.V.-uri
Panza fierastrau

Strunjire
exterioara

Strung
SNA 500

Cutit de strung
40x25 STAS
359-67

Strunjire
canale

Strung
SNA 500

Cutit frontal
16x16
STAS
6377

Strunjire de
finisare

Strung
SNA 500

Cutit de strung
pentru finisare
40x25 STAS
359-67

Gaurire

Masina
de
gaurit G-40

Burghiu
Elicoidal
9mm

Nr.crt
.

Denumirea
operatiei

Masina
unealta

S.D.V.-uri

Schita operatiei

11

Operatia 1 :Debitare
-Faza 1 :Prindere
-Faza 2 :Debitare la dimensiunea 1271 mm.
-Faza 3:Desprindere

Operatia 2 :Strunjire exterioara

-Faza 1: Prindere.
+0,3
-Faza 2: Strunjire la 13 pe lungimea 570,2 mm.
+0,1
-Faza 3: Strunjire la 21 pe lungimea 400,3 mm.
+0,4
-Faza 4: Strunjire la 13 pe lungimea 300,2 mm.

-Faza 5: Desprindere

Operatia 3 :Strunjire canale

-Faza 1: Prindere.
-Faza 2: Strunjire canal l=57mm.
-Faza 3: Strunjire canal l=30mm
-Faza 4: Desprindere

Operatia 4 :Strunjire de finisare

-Faza 1: Prindere.
+0,3
-Faza 2: Strunjire la 13 pe lungimea 570,2 mm.
+0,4

-Faza 3: Strunjire la 13 pe lungimea 300,2 mm.

-Faza 4: Desprindere

Operatia 5:Gaurire
-Faza 1 :Prindere.
-Faza 2 :Gaurire la distanta 10 mm la 90,2mm.
-Faza 3: Gaurire la distanta 100 mm la 90,2mm.
-Faza 4: Gaurire la distanta 118,5 mm la 90,2mm.
-Faza 5:Desprindere

12

Operatia 6:Tesire
-Faza 1: Prindere.
-Faza 2: Tesire 0,6-2 mm x 45
-Faza 3: Desprindere

Operatia 7:Indreptare
-Faza 1: Prindere.
-Faza 2: Indreptare pe toata lungimea la cota 1271
-Faza 3: Desprindere

Operatia 8:Tratament termic

-Faza 1: Introducerea piesei in instalatie.
-Faza 2: Calire prin inductie .
-Faza 3: Scoaterea piesei din instalatie.

Operatia 9 :Rectificare
-Faza 1 : Prindere.
+0,3

-Faza 2 : Rectificare strunjire la 13 pe lungimea 570,2 mm.

+0,1
-Faza 3 : Rectificare strunjire la 21 pe lungimea 400,3 mm.
+0,4
-Faza 4 : Rectificare strunjire la 13 pe lungimea 300,2 mm.

-Faza 5 : Rectificare tesire 0,6-2 mm x 45.

-Faza 9: Desprindere

Operatia 10:Control final

-Faza 1 : Asezare pe masa de control.
-Faza 2 : Control visual si dimensional.
-Faza 3 : Scoaterea de pe masa de control

Operatia 11 :Depozitare
-Faza 1 : Impachetare
-Faza 2 : Depozitare

13

CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE

Recapitulare noiuni de baz:

Adaosul de prelucrare poate fi: - total
- intermediar
A) Adaosul de prelucrare total se obine cu relaiile:
Apt Lsf L pf
Apt
Apt

d sf d pf
2
D pf Dsf
2

pentru

lungimi ;

pentru

fusuri;

pentru

alezaje;

unde: Apt - adaos de prelucrare total

sf - semifabricat
pf - pies finit

B) Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaz astfel:

a)
pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafee exterioare i interioare de revoluie:

2 Apimin 2 Rz i 1 Si 1 2 i21 i2

b) pentru adaosuri simetrice (bilaterale) la suprafee plane opuse, prelucrate simultan:

2 Apimin 2 Rz i 1 Si 1 2 i 1 i
c)

pentru adaosuri asimetrice (unilaterale) la suprafee plane opuse prelucrate sucesiv sau pentru o singur
suprafa plan:
A pimin R zi 1 S i 1 i 1 i
Notaiile folosite sunt:
Api min = adaosul de prelucrare minim pentru operaia (faza) i, considerat pe o parte (pe raz sau pe o singur
fa plan);
2Api min = adaosul de prelucrare minim pentru operaia (faza) i, considerat pe diametru sau pe dou fee plane
opuse , prelucrate simultan;
Rz i-1 = nlimea neregularitilor profilului, rezultat la operaia precedent (i-1);
Si-1 = adncimea stratului superficial defect, format la operaia precedent (i-1);
14

i-1 = abaterile spaiale ale piesei de prelucrat fa de bazele tehnologice ale piesei, rmase dup efectuarea
operaiei (fazei) precedente (i-1);
I = eroarea de instalare a suprafeei de prelucrat (iniiale) la operaia sau faza considerat i;
n unele cazuri concrete de prelucrare, unele din componentele adaosului minim de prelucrare se pot exclude
din relaia de calcul. Exemple:
- la prelucrarea ntre vrfuri i = 0;
- la piesele tratate termic se exclude Si+1;
- la prelucrarea alezajelor cu scule de achiere cu autocentrare I+1 se exclude;
Adaosul de prelucrare se determin prin dou metode:
1. metoda experimental-statistic;
2. metoda de calcul analitic.

3.7 Calculul adaosurilor de prelucrare si dimensiunilor intermediare

1.
a)

Pentru suprafaa.
pentru rectificare (operaia precedent este strunjirea de finisare ntr-o singur faz);

Pentru stabilirea diametrului barei laminate se calculeaz adaosurile de prelucrare pentru suprafaa cu
diametru maxim.
+0,2
Pentru suprafaa 210,4 .

pentru rectificare (operaia precedent este strunjirea de finisare intr-o singur faz);
Rz i-1 = 26 m
Si-1 = 0 (dup clire S se exclude din calcul)
i-1 = 2 . c . lc
15

([2], tab.4.9, pag. 220)

([2], rel. 4.2, pag 213)

c = 0,12 m/mm
([2], tab. 4.6, pag 218) - dup ndreptare pe presa
lc = 57,03 mm
i-1 = 2 * 0,12 * 57,03 14 mm
La prelucrarea ntre vrfuri nu avem eroare de centrare, deci: I = 0.
Adaosul minim pentru rectificare este:
2 A pimin 2 R zii 1 2 i 1 2 * 26 2 * 14 80m
([2], rel. 3.4, pag 192)
Pentru operaia precedent - strunjire de finisare- avem:
treapta de precizie = 11
([2], tab. 2.14, pag 167)
tolerana: Ti-1 = 130 m
([2], tab. 2.15, pag 170)
2 A pin om 2 A pimin Ti 1 80 130 210 m
adaosul nominal nainte de rectificare (dup strunjire):
d i 1max d imax 2 A pin om 21,3 0,210 21,51 mm
([2], tab. 3.3, pag 205)
Se rotunjete: di max = di nom = 21,5 mm
diametrul minim: di min = di max - Ti-1 = 21,5 - 0,130 = 21,37 mm
([2], tab.3.3, pag 108)
0
21,5 0,13
Deci, operaia de strunjire se execut la cota:
mm.
R zi 1 160 m
S i 1 250 m
2
i 1 c2 centr

c 2 c l c
c 1m / mm
c 2 1 57,03 114,06 m
centr 0,25 mm 250m

pentru strunjire (anterior strunjirii materialul bar este sub form de laminat):
([2], tab.4.5, pag.217)
([2], tab.4.5, pag.217)

([2], rel.4.7, pag.216) - abaterea spaial este suma curbrii i erorii de centrare
([2], tab.4.6, pag.218) - laminat fr ndreptare
([2], rel.4.4, pag.214) - centruire pe maina de centruit, material fixat n prisme autocentrante.

i 1 114 2 250 2 275m

Deci:
Adaosul minim pentru strunjire este:
2Api min = 2 (Rz i-1 + Si-1) + 2i-1 = 2 *(160 + 250) + 2 *275 = 1370 m
16

([2], rel. 3.4, pag 192)

Abaterea inferioar la diametrul barei laminate: Ai = -0,9 mm

Adaosul nominal de calcul:
2Api nom = 2Api min + Ai = 1370 + -900 =2270 m
Diametrul de calcul al barei laminate:
ds nom = 21,5 + 1,370 + -0,9 = 23,77 mm

([2], tab.4.1, pag 214)

([2], rel. 3.23 pag. 203)
([2], rel. 3.49, pag. 203)

24
Se alege din tabelul 41, pag. 214 o bar laminat cu diametrul standardizat
Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operaia de strunjire a treptei
2Api nom = di-1 nom - di nom = 24 21,5 = 2,5 mm

0 , 3
0,6

mm.
2100,,12
mm este:
([2], rel 3.30, pag 204)

+0,3

2. Pentru suprafaa 130,5 .

a) pentru rectificare se adopt acelai adaos ca i la celelalte suprafee rectificate:
2Api nom = 210 m
Diametrul maxim al suprafeei finite este:
13 + 0,03 = 13,3 mm
Diametrul maxim nainte de rectificare (dup strunjire) este:
Di-1 max = di max + 2Api nom = 13,3 + 0,210 = 13,51 mm
se rotunjete:
di-1 max = 13,5 mm
di-1 nom = di-1 max = 13,5 mm
Din [2], tab. 215, pag. 170 se alege tolerana pentru operaia de strunjire (treapta 11 de precizie): 110 m
Diametrul minim:
Di-1 min = di-1 max - Ti-1 = 13,5 - 0,110 = 13,39 mm
13,5 00,11
Operaia de strunjire se execut la cota
mm.
3. Calculul adaosurilor pentru prelucrarea suprafeelor frontale la cota L = 1270,5 mm.
Suprafeele frontale de capt se prelucreaz prin strunjire, operaia precedent fiind debitare pe ferstru.
Din [2], pag. 221, tab. 4.11 obinem:
Rzi-1 + Si-1 = 0,2 mm
= 0,01 . D = 0,01 * 24 = 0,24 mm
Adaosul minim pentru strunjirea simultan a feelor frontale este:
2Ai min = 2 (Rzi-1 + Si-1) + 2i-1 = 2 *0,2 + 2 * 0,24 = 0,88 mm
Tolerana la lungimea de debitare n treapta 14 de precizie este:
1000 m - 1 mm
Abaterile limit la lungimea de debitare sunt 0,5 mm (1: 2)
17

([2], tab 3.1. pag. 194)

([2], tab. 2.15, pag 170)

Deci adaosul nominal calculat pentru strunjire este:

2Ai nom = 2Api nom + Ai = 0,88 + -0,5 = 1,38 mm
Lungimea nominal pentru debitare este:
Lnom = 127 + 1,38 = 128,38 mm, se rotunjete la Lnom = 128 mm
La debitare se va respeta cota: 128 0,5 mm
Valoarea real (recalculat) a adaosului nominal este:
2Apinom = 128 - 127 = 1 mm
Pentru fiecare suprafa frontal adaosul este:
Api nom = 0,5 mm
Operaiile
(faze) de
prelucrare a
suprafeelor

Elementele
adaosului minim,

Adaos
minim
, m

Rz

Adaos
nominal
calculat
m,

Toleran
a T, m

([2], rel. 3.23, pag 203)

Dimensiu
-nea
nominal, mm

21
Suprafaa

Dimensiunile
suprafeei
max

min

Notarea
cotei n
documentaie, mm

0 , 2
0, 4

mm

Semifabricat

160

250

275

1200

24

24,3

23,4

24 00,,36

Strunjire

26

14

1370

2270

130

21,5

21,5

21,37

21,500,13

Rectificare

80

210

16

25

21,2

20,6

2100,,24

Suprafeele frontale, la cota 127 mm

1200
128
880
1380
1000
127

128,5
127,5

127,5
126,5

1280,5
1270,5

Debitare
Strunjire

200
-

240
-

CALCULUL PARAMETRILOR REGIMURILOR DE ACHIERE

Pentru ca achierea s aib loc, trebuie realizate dou micri: micarea principal de achiere i micarea
de avans. La strunguri, micarea principal este rotirea piesei iar micarea de avans este micarea de
translaie a cuitului n lungul generatoarei piesei.
n plus, pentru ca achierea s se realizeze n condiii bune este necesar s se stabileasc parametrii
principali ai regimului de achiere:
a) Adncimea de achiere este definit ca mrimea tiului principal aflat n contact cu piesa de prelucrat
msurat perpendicular pe planul de lucru pentru adaosuri simetrice (strunjire):
18

2 Ap
2

mm

b) Avansul se alege din tabele i se verific n funcie de:

- rezistena corpului cuitului ;
- rezistena plcuei din aliaj dur ;
- fora admis de rezistena mecanismului de avans ;
- rigiditatea piesei.
c) Viteza principal de achiere este definit ca viteza la un moment dat n direcia micrii principale a unui
punct de achiere considerat pe tiul sculei:
CV
Vp
k1 k 2 k 3 k n mm
n
HB

T m t xv S yv

200
unde: CV = coeficient ce depinde de caracteristicile materialului de prelucrat i al sculei
T = durabilitatea sculei achietoare, n min
m = exponentul durabilitii
t = adncimea de achiere, n mm
S = avansul de achiere n mm / rot
HB = duritatea materialului de prelucrat, n uniti Brinell
xv, yv = exponenii adncimii de achiere, i avansului
n = componentul duritii materialului
k1, k2, k3, , kn = coeficieni ce in cont de condiiile diferite de lucru de cele considerate
d) Puterea efectiv de achiere:
F V
kW
Ne 2
6000
unde: F2 = fora principal de achiere, n [daN]
V = viteza de achiere, n m/min
Pe parcurs, pentru obinerea acestor parametri este necesar s se calculeze turaia n i fora F2:
1000 V p rot
n
min
d
F2 C 4 t x1 S y1 HB n1

daN

Etapele de lucru la proiectarea regimurilor de prelucrare:

1. alegerea mainii unelte;
2. alegerea sculei achietoare;
3. determinarea adncimii de lucru;
4. determinarea i verificarea avansului;
5. determinarea vitezei de achiere i turaiei teoretice;
6. determinarea turaiei de lucru i recalcularea vitezei de achiere;
7. determinarea puterii efective de achiere i compararea cu puterea mainii unelte alese.
S se proiecteze regimul de prelucrare al axului din schia alturat avnd ca date iniiale:

19

- material OL 60 (Ra = 588 daN / mm2)

-semifabricat laminat 24
- rugozitatea impus Ra = 3; Ra = 0.5
- duritate material HB < 170
- prelucrare fr rcirea sculei
- cuit cu plcu din carbur metalic P 10
- operaii:
+0,3
Strunjire la 13 pe lungimea 570,2 mm.
+0,1
Strunjire la 21 pe lungimea 400,3 mm.

Strunjire canal l=57mm.

Strunjire canal l=30mm
Gaurire la distanta 10 mm la 90,2mm.
Gaurire la distanta 100 mm la 90,2mm.
Gaurire la distanta 118,5 mm la 90,2mm.
A. Strunjirea de degroare la diametrul 21 mm pe lungimea l = 127 mm

1. Alegerea mainii unelte

Se face o alegere prealabil a mainii unelte, n funcie de gabaritul i masa piesei, urmnd ca alegerea
definitiv s se fac dup stabilirea regimului de lucru, cnd maina unealt se verific la solicitrile de lucru.
Din [4], vol.I, pag 267, tab. b-1, pag. 24 se alege strungul normal SN 250 x 500 cu caracteristicile h =
250mm, L = 500 mm, N = 7,5 kW.

2. Alegerea sculei (cuit de strunjit exterior - degroare)

20

Se face n funcie de condiiile lucru, iar n cazul cnd suprafaa se poate prelucra prin mai multe variante
ale aceleiai operaii variante ce impun utilizarea de scule diferite atunci alegerea sculei se face pe
baza unui calcul al economicitii comparate pentru dou variante mai avantajoase.
Se alege din [3], vol I, pag 111, tab. 5.1, poz. 2 un cuit STAS 6377-67, cu geometria:

= 450
s = 450
h x b = 16 x 16 (seciunea corpului cuitului)

3.Determinarea adncimii de achiere

Ap

d sf d pf

Adaosul de prelucrare parial va fi:

t
Deci adncimea de achiere va fi:

2 Ap
2

24 21
1,5 mm
2

2 1,5
1,5 mm
2

4. Determinarea avansului

h
L
Din [2], vol. I, pag 341, tab. 10.7 se alege avansul S = 0,48
0,56 mm / rot pentru condiiile: cuit armat cu plcu din carburi metalice, t < 3 mm, d < 40 mm, material oel carbon.
nainte de a compara avansul ales cu gama de avansuri a strungului SN 250x500, se verific pentru una
din condiiile prezentate mai nainte. Vom efectua verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei
corpului cuitului la ncovoiere:
h
Rai
y1
mm
L
S
n1
x1
6 C4 HB t rot
bh

([2],vol.I, pag.348, rel.10.8)

21

unde:
L = lungimea n consol a cuitului
h / l = 1,00 0,5 (pentru cuite normale)
Rai = efortul unitar admisibil la ncovoiere al materialului corpului cuitului; Rai = 200 N / mm2
C4 = coeficient funcie de materialul de prelucrat i materialul sculei
C4 = 279 ( [2], vol. I, pag. 347, tab. 10.15) pentru strunjire oel cu plcu din carburi metalice i duritatea
piesei HB 170;
n1 = exponentul duritii = 0,35
([2], vol. I, pag 353, tab 10.22);
x1 = exponentul adncimii = 1,0
([2], vol. I, pag. 353, tab. 10.21);
y1 = exponentul avansului = 0,75
([2], vol. I, pag 353, tab. 10.21);
Deci:
S 0.75

16 16 0,5 200
2,00165
6 279 160 0.35 1,5

mm
rot

Pentru SN 450 x 1000 se alege S = 0,50 mm/rot (pentru t0 = 1,5 mm); gama = 0,400; 0,458-0,56 .
Valoarea S = 0,400 se alege pentru adncimi mai mari.

5.Determinarea vitezei de achiere i turaiei teoretice

CV

HB

200

k1 k 2 k 3 k 9

T m t xv S yv

mm
min

Cv = 267 (pentru S 0,3- 0,75) fara racire

([2], vol. I pag. 359, rel. 10.29)

([2], vol. I pag. 361, tab. 10.30)

T = 60 min (plcu P10, hxb = 16x16)

( [2], vol. I, pag 335, tab. 10.3)

m = 0,25 (P10, fr rcire)

t = 1,5 mm
v = 0,18; yv = 0,35 (pentru S 0,75)
HB = 170
n = 1,75 (pentru oel carbon cu HB 130)
k1 = coeficient ce ine seama de influena seciunii transversale a cuitului

([2], vol.I, pag 359, tab. 10.29)

q
k1

20 30

([2], vol. I, pag 361, tab. 10.30)

([2], vol. I, pag. 361, tab. 10.30)

([2], vol I, pag 361, tab 10.30)

2

q = h x b = 16 x 16 = 256 mm - suprafaa seciunii transversale

= 0,08 (pentru oel) - coeficient funcie de materialul de prelucrat

22

0.08

256
k1

600

0,934

k2 = coeficient ce ine seama de influena unghiului de atac principal:

45
k2

([2], vol. I, pag. 361. tab 10.31)

= 45 - conform punctului 2
= 0,3 (pentru oel prelucrat cu P10)
Deci: k2 = 10,6 =1

([2], pag 362)

0.09

k3
1

- coef. funcie de unghiul tiului secundar

a = 15 (pentru scule cu P10)
1 = 45

Deci:

15
k3

45

r
k4
2

([2], vol. I, pag. 362, tab 10.32)

0.09

0.903

- coef. funcie de raza de racordare a vrfului cuitului

([2], vol. I, pag. 362, tab 10.33)

r=1
1
k4
2

0.1

0,933

= 0,1 - pentru prelucrarea de degroare. Deci:

k5 = 1 - coeficient ce ine seama de materialul din care este confecionat partea achietoare a sculei
([2], vol I, pag 362, tab. 10.31)
k6 = 0,85 - coeficient ce ine seama de materialul de prelucrat (n cazul de fa oel carbon cu C > 0,6%)
([2], vol I, pag 363, tab 10.32)
k7 = 1,0 coeficient ce ine seama de modul de obinere a semifabricatelor (pentru materiale laminate la cald)
([2], vol I, pag 363)
k8 = 1,0 coeficient ce ine seama de starea stratului superficial al semifabricatului (pentru oel fr tunder)
([2], pag 363)
k9 = 1,0
([2], pag. 364)
Rezult:

23

267

160

200

1, 75

0,934 1 0,903 0,933 1 0,85 1 1 1 188

60 0,125 1,5 0,18 0,50 0,35

1000 V p

mm
min

1000 188
rot
2851
3,14 21
min
(turaia teoretic)

6. Determinarea turaiei de lucru i recalcularea vitezei de achiere

Din [4], vol. I, pag 267, tab 10.1 se alege pentru SN 250x 500: n = 2800 rot/min (turaia inferioar)

Vp

d n 3,14 21 2800
m

185,54
1000
1000
min

(care servete la calculul puterii Ne).

7. Determinarea puterii efective de achiere i compararea cu puterea mainii-unelte

Fz v
kW
6000
Fz C 4 t x1 s y1 HB n1
Ne

C 4 279
t 1,5 mm , s 0,50
x1 1,0 ,
n1 0,35

y1 0,75

[2], vol I , pag 365

N [2], vol I , pag 347, rel . 10.7

[2], vol I , pag 347, tab. 10.15
calculate
[2], vol I , pag 353, tab. 10.21
[2], vol I , pag 353, tab. 10.22

HB = 160

24

Deci:

Fz 279 1,51 0,50 0,75 160 0,35 1470 ,161 N 147,161 daN
147,161 185,54
Ne
4,55 kW
6000

Verificare: 4,55 kW < 7,5 kW pentru SN 250 x 500

CALCULUL NORMEI TEHNICE DE TIMP

Norma de timp (tn) reprezint durata de timp necesar pentru executarea unui produs n condiii
tehnico - organizatorice date, exprimndu-se n uniti de timp x om (zi-om, ore-om, min-om etc.) pe uniti
naturale (buc., kg, m, etc.).
T p
tn
t b t a t dt t do t on
n
unde:
Tp = timpul de pregtire i ncheiere necesar lucrtorului nainte de nceperea prelucrrii i dup
terminarea unui lot de produse pentru activiti ca: studierea documentaiei tehnice, pregtirea S.D.V.-urilor,
reglarea mainii-unelte, predarea produselor executate, curirea locului de munc, etc.
tb = timpul de baz (normal, de main) n cursul cruia se produce schimbarea formei, aspectului
exterior, dimensiunilor etc.
ta = timpul auxiliar ce include lucrri privind: instalarea, strngerea, fixarea i scoaterea piesei de pe
main, nlocuirea electrozilor, curarea cordonului de sudur, aezarea i scoaterea pieselor din cuptor n
vederea forjrii, etc.
tdt = timpul de deservire tehnic a locului de munc necesar pentru: reglarea sculelor, nlocuirea
sculelor, nlturarea panului, montarea i schimbarea tuburilor de oxigen pentru sudura oxiacetilenic, etc.
25

tdo = timpul de deservire organizatoric necesar

pentru: curirea i ungerea mainii-unelte, curirea i
ungerea S.D.V.-urilor, etc.
ton = timpul pentru odihn i necesiti
fiziologice ale muncitorului.
n = lotul optim de piese pentru care s-au
pregtit sculele, dispozitivele.
n general, tb i ta se stabilesc pentru fiecare
faz a operaiei, iar tdt, tdo i ton se iau din normative sau
se determin n procente din tb sau Top (Top = tb + ta):
tdt tb

k1
k
k
; t do tb 2 ; ton Top 3 .
100
100
100

Aplicaie: s se calculeze norma tehnic de timp, norma de producie pe schimb i coeficientul de

folosire a materialului pentru piesa ax prezentat n desenul alturat.
- semifabricat: bar laminat 24 mm
- material: OL60
- operaii: strunjire exterioara
strunjire canale
gurire
-

utilaj: SN 250 x 500

dispozitiv: universal
scule:
cuit combinat pentru strunjit interior

mrimea lotului: n = 36 000 buc.

Operatia 1: Debitare
Nt1=1 min

26

Operaia 2: Strunjire exterioar

Tp = 15+3+3+31+= 25 min

tb

([3], pag.193, tab.6.65, poz.1,2,13,17,18)

l l1 l2 l3
i
sn

unde:
21 13
4 mm ; 45 0
2
t
4
l1
0,5..2 1 5 mm
tg
1
l 2 0..5 mm; l 2 3 mm
l 127 mm ; t

l 3 0..10 mm; l 3 4 mm
i = 1; s = 0,4...0,5 mm/rot;

SN 250 x 500 realizeaz s = 0,50 mm/rot

Vp = 185,4 m/min n = 2851 rot/min
Se adopt n = 2800 rot/min
127 5 3 4
tb
1 0,099 min
0,50 2800
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4
ta1 = 0,8min

([3], pag.196, tab. 5.68)

ta2 = 0,05 + 0,1 + 0,05 + 0,05 = 0,25 min

([3], pag.202, tab.5.73, poz.1, 4, 8, 11)
ta3 = 1,2 min
([3], pag.203, tab. 5.75, poz. 13)
ta4 = 0,18 min; msurare cu ubler
([3], pag.205, tab. 5.78, poz. 2)
Rezult: ta = 0,8 + 0,25 + 1,2 + 0,18 = 2,43 min
tdt = tb . 2,5% = 0,099 . 0,025 = 0,0024 min
tdo = tb . 1% = 0,099 . 0,01 = 0,00099 min
ton = Top . 1,5% = (tb + ta) . 1,5% = 2,529 . 0,0015 = 0,0037 min
Nt2 = 25/36 000 + 0,099 + 2,43 + 0,0024 + 0,00099 + 0,0037 = 2,53 min
27

Operaia 3: strunjire frontala

t=0,3

Tp = 15 + 3 + 6 + 3 = 27 min
l l1 l2 l3
tb
i
sn

tb

([3], pag.193, poz 1, 2, 12, 17)

([3], pag.118, rel. 5.10)

463 2
1
0,5 2800
= 0,010

unde:
l = lungimea suprafeei prelucrate, n [mm]
l1

t
0,5..2
tg x

rel . 3.11

l1 = distana de ptrundere (intrare) a cuitului, n [mm];

l2 = distana de depire (ieire) a sculei, n [mm]; l2 = 0...5 mm
l3 = lungimea suprafeei prelucrate pentru achia de prob, n [mm]; l3 = 0...10 mm

28

21 13
4 mm
2
4
l1 2 6 mm 45 0 ; tg 1
1
l 2 3 mm; l 3 2mm
l

s = 0,4...0,5 mm/rot
SN 250 x 500 realizeaz s = 0,50 mm/rot

([4], pag.156, tab 9.1)

1000 V p

1000 185,54
2851 rot min
3,14 21

Din [4], pag.164, tab.9.15, se alege Vp = 185,54 rot/min;

Din [4], pag.265, tab.10.1 se adopt pentru SN 250 x 500: n = 2800 rot/min, i = 1 (nr. de treceri).
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4
unde:
ta1 = timp pentru prinderea-desprinderea piesei
ta2 = timp pentru comanda mainii i montarea demontarea sculelor
ta3 = timp legat de faz
ta4 = timp pentru msurtori de control
ta1 = 1 min pentru piesa de 8 kg prins n universal 250 ([3], pag.196, tab. 5.68)
ta2 = 0,1 + 0,,05 + 0,05 + 0,05 = 0,25
([3], pag.202, tab. 5.73, poz. 2,3,9,11)
ta3 = 0,25
([3], pag.203, tab. 5.75, poz. 2)
ta4 = 0,18
ta = 1 + 0,25 + 0,25+0,18 = 1,7 min
tdt = 2,5% tb; tdt = 0,010x2,5/100 = 0,00025 min
([3], pag.207, tab. 5.79, poz. 1)
tdo = 1% tb; tdo = 0,010x1/100 = 0,0001 min
([3], pag.207, tab. 5.79, poz. 1)
ton = 1,5% Top = 1,5/100x(tb + ta) = 0,025 min
([3], pag 208, tab. 5.80, poz. 4)
Rezult:
Nt3 = 0,00075 + 0,010 + 1,7 + 0,00025 + 0,0001 + 0,025 = 1,736 min

29

Operaia 4: Strunjire exterioar de finisare

Tp = 15+3+3+1+= 22 min

tb

([3], pag.193, tab.6.65, poz.1,2,17,18)

l l1 l2 l3
i
sn

unde:
21 13
4 mm ; 450
2
t
4
l1
0,5..2 0,5 4,5mm
tg
1
l2 0..5 mm; l 2 1 mm
l 127 mm ; t

l3 0..10 mm; l3 1 mm
i = 1; s = 0,4...0,5 mm/rot;

SN 250 x 500 realizeaz s = 0,50 mm/rot

Vp = 185,4 m/min n = 2851 rot/min
Se adopt n = 2800 rot/min
127 5 1 1
tb
1 0,095 min
0,50 2800
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4
ta1 = 0,8min

([3], pag.196, tab. 5.68)

ta2 = 0,05 + 0,1 + 0,05 + 0,05 = 0,25 min

ta3 = 0,15 min

([3], pag.202, tab.5.73, poz.1, 4, 8, 11)

([3], pag.203, tab. 5.75, poz. 1)

Rezult: ta = 0,8 + 0,25 + 0,15 = 1,2 min

tdt = tb . 2,5% = 0,095 . 0,025 = 0,0023 min
tdo = tb . 1% = 0,095 . 0,01 = 0,00095 min
30

ton = Top . 1,5% = (tb + ta) . 1,5% = 1,295 . 0,0015 = 0,019 min
Nt4 = 22/36 000 + 0,095 + 1,2 + 0,0023 + 0,00095 + 0,0037 = 1,3 min

Operaia 5: gurire la 29
Tp = 15 + 3 + 3 + 1 = 22 min
tb

([3], pag.193, tab. 5.65, poz. 5, 13, 18)

l l1 l 2
i
Vs

l ' 10 mm;
l ' ' 20,7mm;
l ' ' ' 9,2mm;
d
l1
0,5..3 mm
2 ctg
l1

10
10
0,5
0,5 5,5 mm
0
2 1
2 ctg 45

l2 = 8 mm - limea burghiului
Vs = 26,3 m/min (pentru s = 0,10 mm/rot)

([4], pag.244, tab. 9.121)

1000 Vs 1000 26,3

930 rot / min ;

d
3,14 9
d n 3,14 9 710
Vs

20 m / min ;
1000
1000
10 5,5 8
tb
1 1,03 min
22,75
20,7 5,5 8
tb '
1 1,50 min
22,75
9,2 5,5 8
tb ' '
1 0,99 min
22,75
t b 1,03 1,50 0,99 3,52 min
n

ta1 = 0,10 (prindere-desprindere)

pt. SN 250 x 450 se adopt n = 710 rot/min; i=1

([3], vol. II, pag.32,tab.9.50,poz1)
31

ta2 = 0,02 + 0,05 + 0,02 + 0,16 = 0,25 min

ta3 = 0,2 min
ta4 = 0 (timp legat de faz)
ta = 0,25 + 0,20 = 0,45 min
tdt = 5% . tb; tdo = 1% . Top ; ton = 4% . Top
tdt = 3,52 . 5/100 = 0,176 min;
tdo = (3,52 + 0,45) . 1/100 = 3,97 . 1/100 = 0,0397 min
ton = 3,97 . 4/100 = 0,158 min
Nt5 = 0,006 + 3,52 + 0,45 + 0,176 + 0,0397 + 0,158 = 4,134 min

([3], vol. II, pag.33, tab. 9.51)

([3], vol. II, pag.34, tab. 9.52)
([3], vol. II, pag.35, tab. 9.35)
([3], vol. II, pag.35, tab. 9.54)

Operaia 6: Tesire

Tp = 15+3+4+3= 26 min

([3], pag.193, tab.6.65, poz.1,2,16,17,)

tb

unde:
2
1 mm ; 450
2
t
1
l1
0,5..2 1 2 mm
tg
1
l2 0..5 mm; l2 2 mm
l 2 mm ; t

l3 0..10 mm; l3 0 mm
i = 1; s = 0,4...0,5 mm/rot;

32

l l1 l2 l3
i
sn

SN 250 x 500 realizeaz s = 0,50 mm/rot

Vp = 185,4 m/min n = 2851 rot/min
Se adopt n = 2800 rot/min
222
tb
1 0,0042 min
0,50 2800
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4
ta1 = 0,8min

([3], pag.196, tab. 5.68)

ta2 = 0,05 + 0,1 + 0,05 + 0,05 = 0,25 min

ta3 = 1,2 min

([3], pag.202, tab.5.73, poz.1, 4, 8, 11)

([3], pag.203, tab. 5.75, poz. 10)

Rezult: ta = 0,8 + 0,25 + 1,2 = 2,412 min

tdt = tb . 2,5% = 0,0042 . 0,025 = 0,00105 min
tdo = tb . 1% = 0,042 . 0,01 = 0,000042 min
ton = Top . 1,5% = (tb + ta) . 1,5% = 2,416 . 0,015 = 0,036 min
Nt6 = 26/36 000 + 0,0042 + 2,43 + 0,00105 + 0,000042 + 0,036 = 2,47 min

Operatia 7:Indreptare
Nt7=1 min
Operatia 8:Tratament termic
Nt8=3 min
Operaia 9: Rectificare

Tp = 15+3+3+1+= 7min
S1

([3], pag.86, tab.12.1, poz.1)

=B*=0,40*21=8,4 (mm/rot)

([3], pag.86, rel.12.2)

33

2* L* A
*k
s * np * S t

tb

= 3,38

L=127mm
A=0,25(adaos de prelucrare)
S=13,23

=0,004

Vp
n

0,17210,3
= 33 0,50,400,005 =36

1000 V s 1000 36

559 rot / min

d
3,14 21

ta = ta1 + ta2 + ta3

ta1 = 0,29min

([3], pag.196, tab. 12.8poz.1)

ta2 = 0,06 min

ta3 = 0,37 min

([3], pag.94, tab.12.9, poz.1,)

([3], pag.94, tab. 12.10, poz. 1)

Rezult: ta = 0,29 + 0,06 + 0,37 = 0,72 min

1,1titb
tdt =
=0,92 min
T
ti=1,5(timpul de indreptare)
T=6 (durabilitatea discului abraziv)
tdo = (3,38+0,72)*2/100=0,082
ton = (3,38+0,72)*3/100=0,125
Nt9 = 7/36 000 + 0,72+3,38+0,082+0,125 +0,92= 5,27 min

34

Operatia 10:Control final

Nt10=2 min
Operatia 11.Conservare
Nt11=1 min

Nt buc = Nt1 + Nt2 + Nt3+ Nt4+ Nt5+ Nt6+ Nt7+ Nt8+ Nt9+ Nt10 = 1+1,736 + 2,53+ 4,134 +2,47+1,3+1+3+5,27+2+1=
24 min/buc.
II. Norma de producie pe schimb a unui muncitor va fi:
F
8 60
N p zm
20 buc / schimb
N t buc
28
(avem 2 schimburi)
Np total= 20 *2=40 buc/zi
unde:
Fzm = fondul de timp zilnic al muncitorului, n [ore-om/schimb]
Nt buc = norma de timp pe bucat, n [min-om/buc.]
III. Coeficientul de folosire a materialului la piesa prelucrat va fi:
C
k u 100 %
Nc
unde:
Cu = consumul util, n [kg/buc.]
Nc = norma de consum, n [kg/buc.]
V pf
k
100 %
Vsf
unde:
Vpf = volumul piesei finite, n [cm3]
Vsf = volumul semifabricatului, n [cm3]

Proiectarea liniei tehnologice

35

Sa se proiecteze linia tehnologica pentru fabricarea arborelui:

Volum productie annual :36 000 buc

Regim de lucru : 2 schimburi/zi
-Operatii:

Operatia 1 :Debitare

Nt1=1

Operatia 2 :Strunjire exterioara

Nt2=2,53

Operatia 3 :Strunjire canale

Nt3=1,76

Operatia 4 :Strunjire de finisare

Nt4=1,3

Operatia 5:Gaurire

Nt5=4,134

36

Operatia 6:Tesire

Nt6=2,47

Operatia 7:Indreptare

Nt7=1

Operatia 8:Tratament termic

Nt8=3

Operatia 9 :Rectificare

Nt9=5,27

Operatia 10:Control final

Nt10=2

Operatia 11 :Conservare

Nt11=1

1.Alegerea metodei de fabricare si fundamentarea ei

Metode de organizare a fabricarii: -In flux
Alegem metoda de organizare in flux ,ce presupune amplasarea utilajelor si locurilor de
munca,potrivit succesiunii operatiilor procesului tehnologic.
Forma fluxului: IN U
Tinand seama de volumul productiei ,numarul mic de utilaje ,cerintele de economisire a spatiului
tehnologic si de scurtarea a transportaorelor ,de evitarea amplasarii opuse a intrarilor si iesirilor ,am ales un
flux in forma de U.

2.Calculul indicilor tehno-economici al liniei tehnologice

37

A.Volumul de lucrari si repartizarea lui pe luni

Volumul anual este produsul intre programul anual de produse in buc. si volumul de lucrari pe bucata:
Va=tb*Np
tb-norma de timp pe bucuta[ore-om/buc.]
Np-nr.de piese ce se fabrica pe an[buc.]
Volumul anual pe fiecare operatie va fi:
Va1=(1/60)*36 000=600 ore-om
Va2=(2,53/60)*36 000=1518 ore-om
Va3=(1,76/60)*36 000= 1056 ore-om
Va4=(1,3/60)*36 000=780 ore-om
Va5=(4,134/60)*36 000=2481 ore-om
Va6=(1/60)*36 000=600 ore-om
Va7=(2,47/60)*36 000=1482 ore-om
Va8=(3/60)*36 000=1800 ore-om
Va9=(5,27/60)*36 000=3162 ore-om
Va10=(2/60)*36 000=1200 ore-om
Va11=(1/60)*36 000=600 ore-om
Norma de timp pe bucata:
11

Nt=

;
Nt =24 min
buc
i=1

24
Va= 60 *36 000=14 400 ore-om

Numarul de zile lucratoare pe an: zl=zc-(zod+zs+zconcediu)

Zl=365-(2*52+14+25)=222 zile
Va
14 400
Volumul zilnic de lucrari: Vz= Z l = 222 =64,86 ore-om/zi
Volumul lunar de lucrari:Vli= Vz*Zei
VLIan=64,86*20=1297,2 ore-om
VLfeb=64,86*19=1232,34 ore-om
VLMar=64,86*21=1362,06 ore-om
VLApr=64,86*21=1362,06 ore-om

VLMai=64,86*20=1297,2 ore-om
VLIun=64,86*21=1362,06 ore-om
VLIul=64,86*22=1426,92 ore-om
VLaug=64,86*20=1297,2 ore-om

38

VLsep=64,86*22=1426,92 ore-om
VLoct=64,86*21=1362,06 ore-om
VLnov=64,86*20=1297,2 ore-om
VLdec=64,86*20=1297,2 ore-om

1450
ianuarie

1400

februarie
martie

1350

aprilie

1300
Volumul lunar de lucrari
[ore/om]
1250

mai
iunie
iulie
august

1200

septembrie
1150

octombrie
noiembrie

1100

decembrie

Lunile anului

B.Alegerea regimului de lucru si calculul fondului de timp anual

Regimul de lucru se stabileste in functie de volumul de lucrari si prevederile de lucrari si de

prevederile legale ce reglementeaza durata lucrului pe schimburi .
-Fondul de timp reprezinta nr.de ore de lucru pe un interval de timp:
Fa=[zc-(zod+zs)*ns+ts*

([1],pag.68 ,rel.4.3)

Unde: ns-nr. de schimburi in 24 ore

ts-durata unui schimb
-coeficient ce tine seama de intreruperi neprevazute ale lucrului pentru diverse
motive,calamitati naturale,intreruperi energie electrica,etc) =0,98-0,99 se adopta =0,99
Fa=[365-(104+14)*2*8*0,99=3912,48 ore

-Fondul de timp al muncitorului este:

Fm=[zc-( zod+zs+zcd]* ts*[ore]
Fm=[365-(104+14+25)*8*0,97=1722,72 ore

([1], pag.68,rel.4,4)

coeficient de reducere a fondului de timp datorita absentelor nemotivate si a concediului de odihna;

=0,95..0,97; se adopta =0,97
39

-Fondul de timp al utilajului este :

Fu= [zc-( zod+zs+zr]* ns*ts* [ore]

([1], pag.68,rel.4,4)

Unde: zr=zile de imobilizare in reparative ce revin in medie la un utilaj pe un an .

=coefficient ce reda influenta opririlor neprevazute ale utilajului aspura fondului de timp
=0,85..0,95. Se adopta =0,90
Fu=[365-(104+14+7)]*8*2*0,9=3456,3 ore
Ritmul de fabricare
Se calculeaza pentru a stabili ritmicitatea intrarii-iesirii din reparatie a pieselor :
Np
36000
R= Fa *ns*ts= 3912,48 *2*8=147,22 buc/zi
pag.77.rel.4.25)
Marimea inversa se numeste ritmul de intrare iesire din reparatie a pieselor :
Fa
3912,48
R= Np = 36 000 =0,1 ore/buc
C.Durata de imobilizare in fabricatie
Se determina cu ajutorul graficelor cu bare tip Grantt sau a graficelor retea (teoria grafurilor)
Ti=24 min

40

([1],

D.

Frontul de fabricare

Reprezinta numarul de piese ce se afla simultan in fabricatie in diferite etape de executie :

Fr=ti*R[buc]
Unde: ti=durata de imobilizare in reparative in zile lucratoare
R=ritmul de fabricare ,in [buc/zi]
24
Ti= 288 =0,08 zile ; Ff=0,08*147,22=11,77=12 buc
E.

Numarul de muncitori si de posturi de lucru .

a) pentru un loc de munca unde se executa o operatie sau o piesa simpla,numarul de muncitori direct
productivi este :

mi

Vai
= F mi [oameni]

([1],pag.82,rel.4.31)

Vor rezulta :
-muncitori cat.I:

mop

-muncitori cat.a II-a:

-muncitori cat.a III-a:

=(1+6+11)=(600+1482+600)/1722,72=2 muncitori
mop
mop

=(5+7)=(2481+1482)/1722,72=2 muncitori
=(2+3+4+9)=(1518+1056+780+3162)/1722,72=4 muncitori
41

-muncitori cat.a IV-a:

mop

=(8+10)=(1800+1200)/1722,72=2 muncitori

Numarul total de muncitori direct-productivi va fi :2+2+4+2=10 muncitori

Numarul de muncitori auxiliari pentru productia in flux va fi 1015 % din numarul de muncitori
m
direct productivi : aux =10%*10=1 muncitor
Numarul de ingineri si tehnicieni la nivelul sectiei va fi de 10 ..12% din nr .de muncitori direct
productiv.Deci ing=8%*10=0,8=1 inginer(personalul din compartimentul de control calitativ)
Alte categorii: personalul de serviciu =2..3%*m tot;personal administrative= 46% mtot
Personal de serviciu=1
Personal adminstrativ =1

b) Numarul de posturi de lucru se stabileste dupa numarul pozitiilor successive pe care le ocupa produsul
pentru realizarea operatiilor din procesul tehnologic:
NP

m
= msns [posturi]

([1],pag.86,rel.4.41)
Unde: m=nr.de muncitori necesar pentru efectuarea intregului volum de lucrari de acelasi gen;
ms= numarul de muncitori ce lucreaza simultan la acelasi post de lucru ;
ns=numarul de schimburi;

1) debitare
2) strunjire exterioara
3) strunjre canale
4) strunjire de finisare
5) gaurire
6) indreptare
7) tesire
8) tratament termic
9) rectificare
10) control final
11) conservare

2/1*2=1 post;
4/1*2=2 post;
4/1*2=2 post;
4/1*2=2 post;
2/1*2=1 post;
2/1*2=1 post;
2/1*2=1 post;
2/1*2=1 post;
4/1*2=2 post;
2/1*2=1 post;
2/1*2=1 post;

42

F) Numarul de instalatii,utilaje si SDV-uri

Se stabileste pentru fiecare categorie de utilaje in functie de volumul de lucrari aferent si de fondul
de timp anual :
Nu i

Nu 1

Vai
= Fu

[utilaje]

Va 1
600
Fu = 3456,3 =0,17 se adopta o masina de debitat

Nu2+3+ 4+7

Va 2+Va 3+Va 4 +Va 7

1518+1056 +780+1482
=
=1,39 se adopta doua strunguri
Fu
3456,3

Nu 5

Va 5
2481
Fu = 3456,3 =0,71 se adopta o masina de gaurit

Nu 6

Va 6
600
=
Fu
3456,3 =0,17 se adopta o masina de indreptat

Nu8

Va 8
1800
=
Fu
3456,3 =0,52 se adopta un cuptor pentru tratament termic de calire

Nu 9

Va 1
3162
=
Fu
3456,3 =0,91 se adopta o masina de rectificat

Nu 10

Va 10
1200
=
Fu
3456,3 =0,34 se adopta un calibru T-NT si un micrometru

Nu 11

Va 11
600
=
Fu
3456,3 =0,7 se adpota un banc de conservare

G. Coeficientul de incarcare a utilajelor

43

NU t
= NU r *100 [%]

Unde:
Nut=numarul theoretic de utliaje ,rezultat din calcule
Nur=numarul real de utilaje adoptat
u 1

0,17
1 *100=17%

u 2

1,39
2 *100=69.5 %

u 3

1,39
2 *100=69.5 %

u 4

1,39
2 *100=69.5 %

u 5

0,71
1 *100=71%

u 6

0,17
1 *100=17%

u 7

1,39
2 *100=69.5 %

u 8

0,52
1 *100=52%

u 9

0,91
1 *100=91%

u 10

0,34
1 *100=34%

44

u 11

H.

0,7
1 *100=70%

Calculul suprafetelor tehnologice si a caracteristicilor liniei

Suprafata tehnologica a unitatii de reparatii este suprafata pe care se realizeaza procesul tehnologic si
este ocupata de sectiile de baza si auxiliare.Pentru unele sectii,aceasta se poate calcula([1],pag.86,rel.4.43)
2
utilizand suprafata specifica raportata la un muncitor St=m*Sm[ m ]
unde:
Sm=suprafata specifica raportata la un muncitor
Suprafata tehnologica a sectiilor de productie se calculeaza dupa suprafata specifica a uni post de
lucru :Sp
2
St=Hp*Sp [ m ]
2
-pentru debitare : St=30 m
2
2
-pentru control : Sp=20 m /post ([1],pag.87 tab.4.1) ;rezulta St=20 m

-pentru indreptare Sp=20

m2

Restul operatiilor se efectueaza fie cu dispositive sau instalatii montate pe bancuri de lucru,fie pe
utilaje de prelucrari prin aschiere.Se foloseste relatia:
n

St=

SvKu
i=1

([1],pag.86,rel.4.45)

Unde: Sv= suprafata ocupata de un utilaj de acelasi fel in

Kti=coeficient de trecere

Pentru un banc de lucru avem dimensiunile : L =2 m, l=0,9; deci Su=L*l-1,8

45

Kti=3.3,5 conform tab.4.1 Rezulta pentru doua bancuri St=2*1,8 *3,5=12,6

-Pentru strunjire St=L*l*kti=2*3*3*3=54

-Pentru gaurire St=L*l*kti=2,5*1,2*3=9

-pentru tesire St=L*l*kti=3*3*3=27

-pentru calire St=L*l*kti=2*3*2,5=15

-pentru rectificare St=L*l*kti=3*3*3=27

-pentru conservare St=L*l*kti-2*3,5*2,5=17,5 ]

Suprafata productiva va fi :Sp=30+20+20 +12,6+54+9+27+15+27+17,5=232 ]

Suprafetele auxiliare se calculeaza procentual din Sp,conform tabelului 4.2:

m

-suprafete auxiliare productive: Sa=10%*232=23,2 ]

-suprafete pentru depozite : Sdep=7%*232= 16,2 ]

-suprafete pentru incaperi administrative :Sadm= 4%*232=9,3 ]

46

Suprafata totala a unitatii va fi :

Su=Sp+Sa+Sdep+Sadm=232+23,2+16,2+9,3=280,7 ]

I.Parametrii liniei tehnologice si ai transportatorului

Ca regula generala se urmareste sa se prevada o singura banda de lucru cu capacitatea corespunzatoare
.Principalii parametrii ai liniei sunt:
-lungimea utila a benzii: Lb=np*d+A [m]
[(1),pag.84,rel 4.37)
Unde: Np=numarul de piese ce urmeaza a fi concomitant pe banda,corespunzator numarului de posturi de
lucru;
D=pasul sau distant dintre obiectele de pe banda;
A= lungimea statiei de antrenare a benzii, in [m]; A=1...1,5;
D=1+a [m]
[(1),pag.84,rel 4.38)
Unde : l=lungimea piesei ce se instaleaza pe banda in [m];
a=distant dintre doua piese successive(spatial de deservire),in [m];
-viteza de deplasare a benzii:
dNp
Vd= Fukr , [m/min]
[(1),pag.84,rel 4.38)
Unde : kr=coefficient de ritmicitate (kr=0,8..0,85)
-timpul de deplasare a produsului intre doua locuri de munca successive:
Lb
24,1
td= Npvd = 120,41 =3,5 min=210 secunde
Deci : Np=12 buc; A=1 m; l=127mm, a=1,8 m Fu=3456,3 kr=0,8
Rezulta d=0,127+2,5=2,627
Lb=12*1,927+1=24,1
1,92736 000
Vd= 3456,3600,8 =0,57 m/min
Tinand seama de necesarul de suprafata rezultat din calculul pentru linie se determina suprafata nominala a
cladirii respective majorandu-se cu 10 -15 % pentru a asigura spatial necesar culoarelor de trecere:
47

-suprafata necesara pentru transportor : Sstrans=L*l*ktj=24,1*0,5*4=48,2 ]

-suprafata nominala a cladirii Sut=(Su+Strans)*1,1=322,9*1,1=355 ]

Adopt Sut=360 ]

Schita liniei tehnologice proiectate este urmatoarea :

48

Controlul dimensional al pieselor cilindrice netede

cu ajutorul calibrelor.
49

Principii constructive si clasificarea calibrelor.

Calibrele sunt masuri de lungimi care materializeaza cele doua limite (maxima si minima) intre care
este permis a se executa dimensiunea piesei de verificat.Ca urmare calibrele nu stabilesc valoarea
dimensiunii controlate cu acestea , cid oar faptul daca este dimensiunea corespunzatoare sau
necorespunzatoare.
Calibrele limitative,ca mijloace speciale de control,se folosesc in cadrul productiei de serie,in scopul
maririi productivitatii muncii la operatia de control tehnic,cat si pentru eliminarea erorilor accidentale de
citire,erori intalnite la utilizarea instrumentelor prevazute cu scari gradate.
In cazul unui alezaj,materializarea limitelor dimensiunii de controlat se poate face prin doua
tampoane(fig 1):unul pentru materializarea dimensiunii minime (numit parteatrece notat cu T) si altul
pentru materializarea dimensiunii maxime(numit partea nu trece notat cu NT).Daca la controlul alezajului
partea T se poate introduce in alezaj ,iar partea NT nu se poate introduce,alezajul in cauza este corespunzator.

Fig.1-Calibre pentru controlul alezajelor cilindrice netede

Tot astfel in cazul unui arbore,cele doua limite se materializeaza de exemplu cu o furca si un inel
fig.2.

50

Fig.2-Calibre pentru controlul arborilor cilindrici netezi

Clasificarea calibrelor se face dupa cateva criterii:
a) Dupa pozitia suprafetei sau dimensiunii:
calibre pentru controlul suprafetelor sau dimensiunilor exterioare;
calibre pentru controlul suprafetelor sau dimensiunilor interioare;
b) Dupa felul dimensiunii sau suprafetei de controlat:
calibre pentru verificarea arborilor cilindrici sau alezajelor cilindrice
calibre pentru controlul dimensiunilor si suprafetelor care formeaza ajustaje plane(lungimi,grosimi)
calibre pentru controlul distantei dintre axele a doua alezaje ;
calibre pentru controlul asimetriei suprafetelor.
c) Dupa destinatie:
calibre de lucru,folosite de catre muncitorii de la masinile-unelte;
calibre de receptive,folosite de catre beneficiar
contracalibre ,care sunt calibre pentru verificarea calibrelor propriu-zise in timpul executarii
acestora,precum si in timpul exploatarii.
d)Dupa dimensiunea limita care se verifica:
calibre partea trece(T);
calibre partea nu trece (NT).

Calculul de dimensionare a calibrelor

Fiind mijloace de control calibrele trebuie sa se execute la o preciziea mult mai mare decat a pieselor
pe care le controleaza.Toleranta calibrelor este dependent de tolerant dimensiunii de controlat si are valori
cuprinse ,in general , intre 1/3 si 1/10 din tolerant dimensiunii de verificat.
La verificarea calibrelor atat partea T cat si partea NT sunt prevazute cu o tolerant de executie,ca la
orice piesa.Insa la dimensionarea partii T trebuie tinut seama si de asa numita tolerant de uzura care este de
51

fapt un strat de material care se consuma treptat in perioada de folosire a calibrului intrucat suprafata activa a
acestei parti vine in contact cu majoritatea pieselor controlate(toate cele bune).Suprafata active a partii NT nu
vine in contact decat cu o mica parte din piesele controlate (practice cele rebut) si deci nu este necesara
aceasta tolerant de uzura.

Fig.3.-Schema principal a campurilor de toleranta si uzura la calibrele pentru alezaje cu D180mm

52

Fig4.Schema principal a campurilor de toleranta si uzura la calibrele pentru arbori

Dmax,Dmin-dimensiunile limita ale alezajului;
Td-toleranta alexajului (TD=Dmax-Dmin);
H-tolernata de executie pentru calibrul tampon cilindric
y-limita de uzura a partii trece (y=0 pentru treptele de precizie 9-16);
z-cota centrului campului de toleranta a calibrului ,partea trece;
-zona de siguranta prevazuta pentru calibrele cu diametrul peste 180 mm,pentru compensarea erorilor de
masurare.
Valorile pentru,y,z,si se iau din STAS 8222-68.

53

54

Conform STAS 822-68 avem valorile:

H1=2mm
Z1=2,5 mm
Calibrul partea trece nou:
H1
z
Dc=(dmax- 1 ) 2
pentru d180 mm.
5
Dc=(13,3-2)+ 2 =11,3+2,5=13,8 mm

Calibru partea nu trece:

H1
d min
Dc=
2
pentru d180 mm.
Dc=12,5-2,5=10mm
Calibru partea trece uzat are dimensiunile limita
(dmax+y1) pentru d180 mm.
(13,3+2) pentru d180 mm.

55

Calibrele se executa in diferite tipuri constructive ,in functie de marimea si precizia dimensiunilor
pieselor care se verifica ,de productivitatea necesara si de timpul controlului de economicitatea si
comoditatea manuirii calibrului si alti factori.
In STAS 2980/1-87 sunt date formele constructive ale calibrelor pentru ajustaje cilindrice netede.

56