Document Analiza Riscuri Explozie

NOME AZIENDA
STABILIMENTO
LUOGO (PROV)
DOCUMENTO SULLA VALUTAZIONE

DEL RISCHIO ESPLOSIONE
D. Lgs. 233 del 12.06.2003
Elaborato ai sensi dell'Art. 88-novies
Luogo, Data
Funzione
Firma
Preparazione
Approvazione
Autorizzazione
Responsabile Progetto
Responsabile Sett. Antiesplosione
Amministratore Unico
INDICE
1.0
INTRODUZIONE
2.0
TIPOLOGIA DELLE LAVORAZIONI
2.1.
CICLO PRODUTTIVO
2.2.
IMPIANTI AUSILIARI LEGATI AL CICLO PRODUTTIVO
3.0
FONTI DI RIFERIMENTO
3.1.
PROCEDURA PER LA CLASSIFICAZIONE DELLE AREE PER ATMOSFERE
ESPLOSIVE PER LA PRESENZA DI POLVERE
9
11
3.2.
SCELTA DEGLI APPARECCHI ELETTRICI IN RELAZIONE ALLA ZONA E ALLA
TEMPERATURA DI ACCENSIONE DELLA POLVERE
17
4.0 PROCEDURA PER LA CLASSIFICAZIONE DELLE AREE PER ATMOSFERE
ESPLOSIVE PER LA PRESENZA DI GAS VAPORI NEBBIE
20
Presenza di sorgenti di emissione
21
Esempi schematici dei vari gradi di ventilazione possibili
22
4.1.
SCELTA DEGLI APPARECCHI ELETTRICI IN RELAZIONE ALLA ZONA E ALLA
TEMPERATURA DI ACCENSIONE DEL GAS E/O VAPORE
24
4.1.1.
Scelta in relazione alla temperatura di accensione del gas o vapore.
25
5.0 DETERMINAZIONE DELLA CLASSIFICAZONE DELL'AREA IN PRESENZA DI LINEE

DI GAS NATURALE
27
6.0
Propriet chimico-fisiche delle polveri, DEI VAPORI E DEI GAS
6.1.
METODI DI ANALISI
33
39
6.1.1.
Minima energia di ignizione
39
6.1.2.
Minima temperatura di ignizione
39
6.1.3.
Temperatura di dec. esotermica (Ltolf)
40
6.1.4.
Temperatura di smolder
41
6.1.5.
Massima pressione di esplosione e Kst
41
6.1.6.
Concentrazione limite di ossigeno
41
6.1.7.
Resistivit elettrica
42
6.1.8.
Tempo di rilascio della carica
42
6.2.
DEFINIZIONE DEI PARAMETRI UTILIZZATI PER I GAS E VAPORI
44
7.0
Analisi del rischio esplosione
45
7.1.
Presenza di sostanze combustibili e infiammabili
45
7.2.
45
7.3.
Identificazione dei pericoli
46
Apparecchiature e processo
46
7.3.1.
Stazione scarico materie prime e silos di stoccaggio;
46
7.3.2.
linea sili di giornata e carico additivi;
46
7.3.3.
linea di miscelazione e dosaggio in linea.
46
7.3.4.
Laboratorio controllo qualit
46
7.3.5.
Rete gas metano
46
7.3.6.
Rete ammoniaca e locali compressori
46
7.3.7. Impianti di aspirazione ed abbattimento polveri (verranno presi in esame

unitamente all'impianto di produzione di appartenenza)
46
7.3.8.
Aspiratori mobili per pulizia reparti
46
7.3.9.
Centrali termiche
46
7.3.10.
Magazzini prodotti finiti
46
7.3.11.
Magazzini packaging
46
7.3.12.
Locali ricarica carrelli
46
7.3.13.
Deposito infiammabili
46
7.3.14.
Deposito lubrificanti
46
7.3.15.
Impianti elettrici
46
7.4.
Organizzazione
Personale
7.4.1.
101
Manutenzione
7.4.2.
104
Housekeeping
7.5.
Procedure di sicurezza
105
8.0
STIMA DEL RISCHIO

106
99
99
8.1.
VALUTAZIONE DEL RISCHIO PER I PUNTI CRITICI INDIVIDUATI
111
8.2.
VALUTAZIONE DEL RISCHIO
112
8.3.
ENTITA DEGLI EFFETTI PREVEDIBILI
113
9.0
INDICAZIONI DI PREVENZIONE E PROTEZIONE

120
9.1.
Impianto elettrico
Errore. Il segnalibro non definito.
9.1.1.
120
ACCORGIMENTI PARTICOLARI
9.1.2.
120
MANUTENZIONI PERIODICHE
9.2.
MISURE TECNICHE PREVENTIVE ADOTTABILI
121
9.3.
Misure tecniche protettive ADOTTABILI
125
9.4.
Misure organizzative ADOTTATE
127
9.5.
SOLUZIONI IMPIANTISTICHE PREVENTIVE E PROTETTIVE ADOTTABILI
129
9.5.1.
129
Ricevimento materie prime
1.0 INTRODUZIONE
Il nuovo approccio normativo europeo in merito alle atmosfere potenzialmente esplosive si
basa essenzialmente su due Direttive Europee denominate ATEX 95 ed ATEX 137 (di
seguito indicate) opportunamente create affinch sia i costruttori sia gli utilizzatori diano
garanzie in merito alla sicurezza antiesplosione di luoghi di lavoro, di impianti, componenti di
impianto e sistemi di sicurezza laddove si possano presentare atmosfere potenzialmente
esplosive causate da polveri, liquidi e gas.
Tale nuova impostazione, in vigore a pieno titolo dal 30 Giugno 2003, , come citato nel
D.Lgs. 626/94, impone una revisione completa della situazione esistente degli impianti di
processo e dei luoghi di lavoro, al fine di definire le zone pericolose, valutarne I rischi e
limitarli od eliminarli, laddove possibile, attraverso ladozione di misure tecnico organizzative.
Tale approccio deve anche essere fatto in sede di progetto per i nuovi impianti al fine di
selezionare correttamente la categoria di apparecchi, componenti e sistemi di sicurezza da
installare.
Come indicato dalla Direttiva CEE/CEEA/CE 1999/92/CE, art. 8, si precisa che il
presente documento deve essere revisionato a fronte di eventuali modifiche o
migliorie tecnico-organizzative apportate allimpianto per eliminare i punti critici o
ridurre il rischio.
In particolare, in merito a questo documento, il D. Lgs. 233 del 12.06.2003 ( che ha recepito
la direttiva sopra menzionate ed diventato parte integrante del D. Lgs. 626/94) cita:
Art. 88-novies. - Documento sulla protezione contro le esplosioni
1. Nell'assolvere gli obblighi stabiliti dall'articolo 88-quinquies il datore di lavoro
provvede a elaborare e a tenere aggiornato un documento, denominato:
documento sulla protezione contro le esplosioni.
2. Il documento di cui al comma 1, in particolare, deve precisare:
a) che i rischi di esplosione sono stati individuati e valutati;
b) che saranno prese misure adeguate per raggiungere gli obiettivi del presente
titolo;
c) quali sono i luoghi che sono stati classificati nelle zone di cui all'allegato XV-bis;
d) quali sono i luoghi in cui si applicano le prescrizioni minime di cui

all'allegato XV-ter;
e) che i luoghi e le attrezzature di lavoro, compresi i dispositivi di allarme, sono
concepiti, impiegati e mantenuti in efficienza tenendo nel debito conto la sicurezza;
f) che, ai sensi del titolo III, sono stati adottati gli accorgimenti per l'impiego sicuro
di attrezzature di lavoro.
3. Il documento di cui al comma 1 deve essere compilato prima dell'inizio del lavoro
ed essere riveduto qualora i luoghi di lavoro, le attrezzature o l'organizzazione del
lavoro abbiano subito modifiche, ampliamenti o trasformazioni rilevanti.
4. Il documento di cui al comma 1 e' parte integrante del documento di valutazione dei
rischi di cui all'articolo 4.
Il rischio di esplosione viene valutato e misurato dal nostro personale qualificato attraverso le
seguenti fasi:
visita tecnica al sito
raccolta dati di interesse
valutazione del rischio esplosione (risk assessment) in base ai dati completi
indicazioni tecnico-organizzative per la minimizzazione del rischio.
Situazione
Il presente documento redatto per conto della Societ srl Div. Animal Nutrition ed intende
ottemperare a quanto richiesto dall'articolo 88-novies del D.Lgs. 626/94 per quanto attiene la
sicurezza antiesplosione per gli ambienti di lavoro, gli impianti e le attrezzature in essere
presso lo stabilimento di Sospiro (CR).
Informazioni a disposizione:
Diagrammi di flusso
Layout impianti
Dati tecnici apparecchi esistenti
2.0 TIPOLOGIA DELLE LAVORAZIONI

Lo stabilimento di Sospiro si sviluppa lontano da costruzioni di civile abitazione. La
produzione avviene in immobili diversi, costituiti da tre blocchi principali di cui due
interconnessi. La produzione suddivisa in pi reparti con sviluppo su pi livelli.
CICLO PRODUTTIVO
Le varie fasi che distinguono la produzione sono le seguenti:
1. Ricevimento materie prime
2. Stoccaggio materie prime
3. Macinazione 1
4. Dosaggio
5. Macinazione 2
6. Cubettatura
7. Rinfusa
8. Factory
9. Laboratorio
IMPIANTI AUSILIARI LEGATI AL CICLO PRODUTTIVO

Essi sono:
1. cabina di decompressione e rete gas metano;
2. impianti di aspirazione ed abbattimento polveri (verranno presi in esame unitamente
all'impianto di produzione di appartenenza);
3. aspiratori mobili per pulizia reparti
4. centrale termica;
5. magazzino prodotti finiti;
6. impianti elettrici;
7. deposito bombole gas vari;
8. cisterna gasolio.
3.0 FONTI DI RIFERIMENTO
Corpo legislativo
Direttiva CEE/CEEA/CE 1999/92/CE: Direttiva del Parlamento europeo e del Consiglio del
16 dicembre 1999 concernente le prescrizioni minime per il miglioramento della tutela
della sicurezza e della salute dei lavoratori che possono essere esposti al rischio di
atmosfere esplosive (quindicesima direttiva particolare ai sensi dell'articolo 16, paragrafo
1, della direttiva 89/391/CEE)
Direttiva CEE 94/9/CE: Direttiva del parlamento europeo e del Consiglio del 23.03.94
concernente il ravvicinamento delle legislazione degli Stati membri relative agli apparecchi
e sistemi di protezione destinati ad essere utilizzati in atmosfera potenzialmente esplosiva
(ATEX 95)
ATTO UNICO EUROPEO art. 137: Requisiti minimi tutela sicurezza e salute dei
lavoratori
Decreto
del
Presidente
della
Repubblica
n
126
del
23/03/1998:
Regolamento recante norme per l'attuazione della direttiva 94/9/CE in materia di
apparecchi e sistemi di protezione destinati ad essere utilizzati in atmosfera
potenzialmente esplosiva
Decreto Legislativo 12 giugno 2003, n. 233: attuazione della direttiva 1999/92/CE
relativa alle prescrizioni minime per il miglioramento della tutela della sicurezza e della
salute dei lavoratori esposti al rischio di atmosfere esplosive.
DPR 22/10/2001 n.462: Regolamento di semplificazione del procedimento per la denuncia
di installazioni e dispositivi di protezione contro le scariche atmosferiche, di dispositivi di
messa a terra di impianti elettrici e di impianti elettrici pericolosi.
Corpo normativo
EN 1050: Safety of machinery - Risk assessment.
EN 1127-1: Atmosfere esplosive: prevenzione e protezione.
EN 60079-10 / CEI 31-30: Costruzioni elettriche per atmosfere esplosive per la presenza
di gas. Classificazione dei luoghi pericolosi.
EN 60079-14 / CEI 31-33: Impianti elettrici nei luoghi con pericolo di esplosione per la
presenza di gas (diversi dalle miniere).
CEI 31-35 / 31-35 V2: Costruzioni elettriche per atmosfere potenzialmente esplosive per la
presenza di gas. Guida all'applicazione della norma CEI EN 60079-10 (CEI 31-30).
Classificazione dei luoghi pericolosi.
CEI 31-35A: Costruzioni elettriche per atmosfere potenzialmente esplosive per la presenza
di gas: Guida all'applicazione della norma CEI EN 60079-10 (CEI 31-30). Classificazione
dei luoghi pericolosi. Esempi di applicazione.
CEI 31-35 V3: Costruzioni elettriche per atmosfere potenzialmente esplosive per la
presenza di gas: Guida allapplicazione della Norma CEI EN 60079-10 (CEI 31-30).
Classificazione dei luoghi pericolosi (Luoghi particolari: Laboratori chimici).
EN 50281-1-2 / CEI 31-36: Costruzioni elettriche per atmosfere esplosive per la presenza
di polveri combustibili Costruzioni elettriche protette da custodia. Scelta, installazione e
manutenzione.
EN 50281-1-1 / CEI 31-37: Costruzioni elettriche per atmosfere esplosive per la presenza
di polveri combustibili Costruzioni elettriche protette da custodia. Costruzione e prova .
EN 50281-3 / CEI 31-52 Costruzioni per atmosfere esplosive per la presenza di polvere
combustibile - Parte 3: Classificazione dei luoghi dove sono o possono essere presenti
polveri combustibili.
EN 50281-2-1 / CEI 31-38: Costruzioni elettriche destinate all'uso in ambiente con la
presenza di polveri combustibili.... Metodi di prova per la determinazione della
temperatura minima di accensione della polvere.
CEI CLC/TR 50404 / CEI 31-55 (nuova edizione ex CENELEC Report R044-01 -Febbraio
1999).
CEI 31-56: Guida allapplicazione della Norma CEI EN 50281-3 (CEI 31-52)
Classificazione dei luoghi dove sono o possono essere presenti polveri combustibili.
EN 1839: Determination of explosion limits of gases and vapours.
EN 13673: Determination of the maximum explosion pressure and the maximum rate of
pressure rise of gases and vapours.
pr EN 14522: Determination of the minimum ignition temperature of gases and vapours.
pr EN 14756: Determination of the limiting oxygen concentration for gases and vapours.
EN 13821: Determination of minimum ignition energy of dust/air mixtures.
pr EN 14034: Determination of the explosion characteristics of dust clouds.
EN 50014: Electrical apparatus for potentially explosive atmospheres General
requirements.
VDI 3673 ed. Novembre 2002: Pressure Venting of dust explosion.
VDI 2263/1-2-3-4 (Dust fires and dust explosions).
BS 5958 (Static electricity).
NFPA 61 Standard for the Prevention of Fires and Dust Explosions in Agricultural and
Food Processing Facilities - 2002 Edition
NFPA 77 (Static electricity).
CEI EN 50272-3 / CEI 21-42: Requisiti di sicurezza per batterie di accumulatori e loro
installazione. Parte 3: Batterie di trazione
CEI EN (IEC) 62305 - 1 "Protezione contro il fulmine - Parte 1: Principi generali". Aprile
2006
CEI EN (IEC) 62305 - 2 "Protezione contro il fulmine - Parte 2: Gestione del rischio".
Aprile 2006
CEI EN (IEC) 62305 - 3 "Protezione contro il fulmine - Parte 3: Danno materiale alle
strutture e pericolo per le persone". Aprile 2006
CEI EN (IEC) 62305 - 4 "Protezione contro il fulmine - Parte 4: Sistemi elettrici ed
elettronici all'interno delle strutture ". Aprile 2006
CEI 81-3 "Valori medi del numero dei fulmini a terra per anno e per chilometro quadrato
dei Comuni d'Italia, in ordine alfabetico. Elenco dei Comuni." Novembre 1994;
PROCEDURA PER LA CLASSIFICAZIONE DELLE AREE PER ATMOSFERE

ESPLOSIVE PER LA PRESENZA DI POLVERE
La classificazione di un'area si basa su dati provenienti da una serie di fonti. La decisione di
classificare un'area dipende dal fatto che la polvere sia combustibile.
E' necessario conoscere le caratteristiche del materiale da utilizzare nel processo.
E' inoltre necessario tenere conto del regime di funzionamento e di manutenzione
dell'impianto, compreso il mantenimento della pulizia.
Sono inoltre necessarie conoscenze specialistiche e di ingegneria allo scopo di fornire
informazioni sulla natura delle emissioni da elementi particolari dell'impianto.
La valutazione richiede una stretta collaborazione tra specialisti nei settori della sicurezza e
delle apparecchiature.
Le definizioni delle zone di rischio si riferiscono esclusivamente al rischio nube.
Solo dopo aver preso in esame i punti elencati possibile identificare le zone e definire le
loro estensioni.
Sorgenti di emissione
Oltre al contenimento delle polveri, molti elementi possono influire sulla classificazione
dell'area.
Quando vengono utilizzate pressioni maggiori della pressione atmosferica all'interno del
contenimento delle polveri (trasferimento pneumatico a pressione positiva), la polvere pu
essere emessa dalle apparecchiature di processo. In caso di pressioni negative all'interno
del contenimento delle polveri, la probabilit che si formino zone polverose fuori
dall'apparecchiatura molto bassa.
La dimensione delle particelle, la sua umidit e, dove applicabile, la velocit di trasporto, il
tasso di estrazione delle polveri e l'altezza di caduta, possono influenzare la portata
potenziale di emissione.
Una volta che il potenziale di emissione del processo noto, ogni sorgente di emissione
deve essere identificata e deve essere determinato il suo grado di emissione.
I gradi di emissione sono:

emissione continua: per esempio interno di sistemi di contenimento polveri quali silos,
cicloni e filtri;
emissione di primo grado: per esempio vicinanza al punto di riempimento o di
svuotamento di un sacco aperto;
emissione di secondo grado: per esempio impianto di manipolazione e lavorazione
delle polveri con presenza di depositi di polveri all'esterno oppure gli sfiati aria pulita
dei filtri depolveratori.
I seguenti elementi non sono di norma considerati sorgenti di emissione durante il
funzionamento ordinario e anormale:
recipienti in pressione, la struttura principale dell'involucro compresi gli ugelli e i
passi d'uomo chiusi;
tubi, condotti e derivazioni senza giunti;
terminali di valvole e giunti flangiati, quali ad esempio le flange imbullonate con o
sena guarnizione (a labirinto).
Le zone 20, 21, 22 vengono definite nella nuova norma CEI 31-52 come di
seguito riportato:
ZONA 20: luogo in cui un'atmosfera esplosiva,sotto forma di una nube di polvere
combustibile nell'aria, presente in modo continuo, per lunghi periodi, o di frequente
(es. l'interno dei sistemi di contenimento di polveri: tramogge, sili, ecc., cicloni e filtri
sistemi di trasporto polveri, eccetto alcune parti dei trasportatori a nastro e a catena,
ecc. interno di miscelatori, macine, essiccatori, apparecchiature per insaccaggio,
ecc.).
ZONA 21: luogo in cui probabile sia presente un'atmosfera esplosiva,sotto forma di
una nube di polvere combustibile nell'aria, sporadicamente durante il funzionamento
ordinario (es. aree esterne ai contenimenti di polvere e nelle immediate vicinanze di
porte di accesso, soggette a rimozione o apertura frequente per scopi di
funzionamento , in presenza di miscele di polveri esplosive/aria aree esterne ai
contenimenti di polvere e nelle vicinanze di punti di riempimento e di svuotamento,
nastri trasportatori, punti di campionamento, stazioni di scarico camion, punti di
scarico dai nastri, ecc., ove non vengano prese misure per evitare la
formazione di miscele di polveri esplosive/aria - aree esterne ai contenimenti di
polvere dove si accumulano polveri e dove, a causa delle operazioni di processo, lo
strato di polvere pu essere disturbato e formare miscele di polveri esplosive/aria
aree all'interno di contenimento di polveri dove possono formarsi nubi di polvere
esplosive (ma non in modo continuo, n per lunghi periodi, n frequentemente) come
per es. sili (se riempiti e/o svuotati solo occasionalmente) e il lato sporco di filtri in
caso di lunghi intervalli di auto-pulizia).
ZONA 22: luogo in cui improbabile sia presente un'atmosfera esplosiva,sotto forma
di una nube di polvere combustibile nell'aria, durante il funzionamento ordinario o, se
ci avviene, possibile sia presente solo poco frequentemente e per breve periodo
(uscite dagli sfiati degli involucri dei filtri, in quanto, in caso di malfunzionamento,
possono verificarsi emissioni di misceli di polveri esplosive/aria luoghi vicini ad
apparecchiature che devono essere aperti ad intervalli non frequenti, o
apparecchiature che, sulla base dell'esperienza, possono facilmente formare perdite,
con espulsione violenta delle polveri, a causa di una pressione superiore a quella
atmosferica: apparecchiature pneumatiche, collegamenti flessibili, suscettibili di
danneggiamento, ecc. magazzini di sacchi contenenti prodotti polverosi. Durante la
movimentazione possono verificarsi danni ai sacchi, tali da causare perdite di polvere
aree normalmente classificate come zona 21 possono rientrare in zona 22 quando
vengono attuate misure per evitare la formazione di miscele di polveri esplosive/aria.
Tali misure comprendono sistemi di estrazione aria. Le misure dovrebbero essere
utilizzate nelle vicinanze dei punti di riempimento e svuotamento (dei sacchi), nastri
trasportatori, punti di campionamento, stazioni di scarico camion, punti di scarico
nastri, ecc. aree nelle quali si formano strati di polveri controllabili, suscettibili di
diventare miscele di polveri esplosive/aria. L'area viene designata come non
pericolosa solo se lo strato viene rimosso mediante pulizia prima che possano
formarsi miscele pericolose di polveri/aria).
Estensione delle zone da polvere

Lestensione della zona pericolosa viene effettuata con le nuove regole stabilite dalla norma:
EN 50281-3 (CEI 31-52) per quanto attiene le polveri .
La Norma Europea CEI EN 50281-3 (31-52) che fa parte del corpo normativo CENELEC
riguardante la classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione, considera i requisiti
essenziali di sicurezza della Direttiva europea 94/9/CEE (DPR 126/98), le prescrizioni
minime per il miglioramento per la tutela della sicurezza e della salute dei lavoratori che
possono esser esposti al rischio di atmosfere esplosive della Direttiva 199/92/CEE e le
prescrizioni della Norma UNI EN 1127-1.
L'estensione di una zona per atmosfere esplosive per presenza di polvere viene definita
come la distanza in ogni direzione dal limite di una sorgente di emissione di polveri al punto
nel quale il pericolo associato a tale zona considerato come non pi presente.
Per quanto attiene i parametri che influenzano lestensione delle aree legate alla presenza di
polveri, dellarea limitrofa agli impianti convenzionalmente fissata dalla norma in 1 m
attorno ad essi ma deve essere adeguata in funzione della reale situazione apprezzata.
La reale definizione delle zone tiene conto dei seguenti parametri:
velocit alla sorgente di emissione

altezza della sorgente di emissione
propriet di dispersione fisica della polvere
condizioni ambientali (flussi trasversali, impianti di condizionamento, ecc).
Nel caso specifico, l'estensione delle zone viene determinata tramite apposito sistema
di calcolo legato alla balistica del granulo di polvere.
Elementi in ingresso:
Granulometria
Peso specifico
Altezza della sorgente di emissione
Angolo di uscita
Velocit iniziale
Velocit aria ambiente
Si riporta, a titolo di esempio, un calcolo ottenuto con lausilio del software:
Polvere
sfera granello
n granelli
peso singolo granello
Vini
Angolo di partenza
Y0
g
Velocit vento a favore
4,90874E-11
20371832716
5,890486E-08
0,5
dm3
/dm3
g
mm
3 m/s
75
1,5 m
9,80665
0 m/s
V risultante
Angolo risultante
Gittata reale
Tempo di volo reale
2,965 m/s
77,801219
0,58 m
0,9117 s
Nello stabilimento S.r.l. divisione Animal Nutrition vengono prese in considerazione le parti
d'impianto riportate nelle pagine successive; tutte le rimanenti non contemplate sono da
considerare zone sicure.
Le zone devono essere ridotte al massimo possibile, per cui scopo di S.r.l. divisione Animal
Nutrition quello di intervenire preventivamente con misure atte ad eliminare o ridurre tutte
le sorgenti di emissione (SE) rilevate negli ambienti di lavoro.
Nei Reparti, a parte alcune eccezioni, S.r.l. divisione Animal Nutrition tender ad avere al
massimo ZONA 22 negli ambienti di lavoro, considerando che lestensione NON dovrebbe
essere generalizzata al volume totale degli ambienti bens limitata allo spazio limitrofo alle
sorgenti di emissione (SE) rilevate.
Nella valutazione delle zone si considera che sia usualmente attuata un'efficace pulizia
basata su un sistema di pulitura dell'impianto.
SCELTA DEGLI APPARECCHI ELETTRICI IN RELAZIONE ALLA ZONA E

ALLA TEMPERATURA DI ACCENSIONE DELLA POLVERE
La temperatura massima superficiale ammessa per le costruzioni che funzionano in ciascuna
zona deve essere determinata in base alla deduzione di un margine di sicurezza dalla
temperatura minima di accensione della polvere interessata, quando verificata
conformemente ai metodi specificati nella 50281-2-1 (oppure nella IEC 61241-2-1) sia per le
nubi che per gli strati di polvere fino a 5 mm di spessore.
Le regole che seguono per la limitazione della temperatura devono essere applicate
indipendentemente dalla zona in cui la costruzione destinata ad essere usata.
Limitazioni della temperatura per la presenza di nubi di polvere

La temperatura massima superficiale della costruzione non deve superare di due/terzi la
temperatura di accensione espressi in C della miscela polvere/aria interessata.
Tmax = 2/3 (dove T la temperatura di accensione di una nube di polvere).
Limitazione della temperatura per la presenza di strati di polvere

Strati di polvere fino a 5 mm di spessore
La temperatura massima superficiale della costruzione, quando verificata secondo il metodo
indicato nellart. 10 della EN 50281-1-1, non deve superare un valore inferiore di 75 K
rispetto alla temperatura minima di accensione per uno spessore di 5 mm dello strato della
polvere interessata.
Tmax = T5mm - 75K
dove
T5mm la temperatura di accensione di uno strato di polvere di 5 mm.
Strati di polvere di spessore compreso tra 5 mm e 50 mm
Dove esiste una possibilit che sulla custodia si formino strati di polvere da 5 mm a 50 mm
la temperatura massima superficiale ammessa deve essere ridotta di conseguenza. La
riduzione della temperatura massima superficiale ammessa per la custodia utilizzata in
presenza di polveri aventi temperature di accensione superiori a 250 0C per uno spessore di
5 mm. deve essere conforme al grafico riportato nella figura che segue:
Strati di polvere di spessore in eccesso

Dove non si pu evitare che uno strato di polvere di spessore in eccesso si formi sulla
sommit di una costruzione o ai lati e sul fondo di una costruzione, oppure se la costruzione
completamente sommersa dalla polvere a causa delleffetto dellisolamento termico, pu
essere necessaria una temperatura superficiale molto pi bassa.
Scelta delle costruzioni
Per i luoghi con presenza di polvere combustibile, la scelta delle costruzioni elettriche idonee
allambiente classificato sar effettuata anche con i criteri stabiliti dalla norma CEI 31-36;
questi ultimi riguardano sostanzialmente la definizione del grado di protezione IP della
custodia e del limite di temperatura superficiale ammesso.
CEI 31-36
GRADO DI PROTEZIONE DELLE CUSTODIE IN FUNZIONE DELLE ZONE
Zona 21
Zona 20
Zona 22 con polvere

conduttrice
Zona 22
Grado di protezione
IP 6X
IP 6X
IP 5X
Contrassegno custodia
II 1 D
II 2 D
II 3 D
4.0 PROCEDURA PER LA CLASSIFICAZIONE DELLE AREE PER ATMOSFERE

ESPLOSIVE PER LA PRESENZA DI GAS VAPORI NEBBIE
La guida CEI 31-35 fornisce dei limiti di durata complessiva di atmosfera esplosiva in
relazione al tipo di zona per il caso di rischio esplosione da gas, vapori e nebbie, per avere
un riferimento quantitativo nella valutazione delle aree, come di seguito indicato:
Classificazione della Zona
Probabilit di atmosfera
esplosiva in 365 gg
Durata complessiva di
atmosfera esplosiva in 365 gg
Zona 0
P > 10-1
Zona 1
10-1 P > 10-3
Oltre 10 ore fino a 1000 ore
Zona 2
10-3 P > 10-5
Oltre 0,1 ore fino a 10 ore
Oltre 1000 ore
Le zone 0, 1, 2 vengono definite nella nuova norma CEI 31-30 come di seguito
riportato:
ZONA 0: luogo dove presente continuamente o per lunghi periodi un'atmosfera
esplosiva per la presenza di gas. (IEV 426-03-03, modificato)
ZONA 1: luogo dove possibile sia presente durante il funzionamento normale
un'atmosfera esplosiva per la presenza di gas. (IEV 426-03-04)
ZONA 2: luogo dove non possibile sia presente un'atmosfera esplosiva per la
presenza di gas durante il funzionamento normale o, se ci avviene, possibile sia
presente solo poco frequentemente e per breve periodo. (IEV 426-03-05, modificato).

Ogni parte dellimpianto contenente sostanze pericolose, deve essere considerata come una
potenziale sorgente di emissione, ma necessario valutare la possibilit di emissione in
atmosfera. Nellidentificazione dei pericoli legati alle sorgenti di emissione, devono essere
considerate tali anche le parti dei sistemi di processo chiuse, ma che possono essere aperte
(es. sostituzione maniche filtranti, riempimenti discontinui).
Ai fini della presente valutazione, quando il pericolo dovuto alla presenza di polveri
combustibili e gas infiammabili, si impiega il termine sorgente di emissione a cui
associabile il grado di emissione.
Parametri che influenzano lestensione delle zone
Lestensione della zona pericolosa viene effettuata con le nuove regole stabilite:
nella Norma CEI 31-30 e 31-35 per quanto attiene i gas.
Per quanto attiene i parametri che influenzano lestensione delle aree legate alla presenza di gas, si
apprezzano:
Il grado di emissione
Il grado di ventilazione
Sorgenti di emissione di grado continuo, quando l'emissione continua o comunque
avviene per tempi lunghi
Sorgenti di emissione di primo grado, quando l'emissione avviene in forma periodica, ma
non prolungata, od occasionale, ma comunque prevista nel normale funzionamento..
Sorgenti di emissione di secondo grado, quando l'emissione avviene per brevi periodi e non
prevista nel normale funzionamento.
Possono essere considerate sorgenti di primo grado valvole, sfiati, flange di raccordo di
tubazioni, tenute di compressori o pompe, quando si prevede, che nel funzionamento
normale, queste aperture possano emettere sostanze infiammabili (emissioni strutturali), o
aperture per il caricamento di liquidi infiammabili.
Possono essere considerate sorgenti di secondo grado le stesse valvole (fig 4.4) , sfiati,
flange di raccordo di tubazioni, tenute di compressori o pompe, quando si prevede, che nel
funzionamento normale, queste aperture non possano emettere sostanze infiammabili
(emissioni dovute a guasti).
Non vengono invece considerate sorgenti di emissione:
Le tubazioni e i contenitori saldati e i loro collegamenti ottenuti con dispositivi di giunzione a
tenuta o contenitori con tappi di chiusura ermetici.
Individuate le zone si definiscono le portate di emissione delle sorgenti per delimitare

l'estensione della zona pericolosa in base alla quantit di sostanza pericolosa emessa.
Questa portata, come il nome indica, la quantit di gas o vapore emesso nell'unit di tempo
dalla sorgente di emissione.
In fine si stabilisce il grado di ventilazione all'interno dell'ambiente nel quale pu formarsi
un'atmosfera esplosiva.
La ventilazione un fattore fondamentale nella valutazione della pericolosit, poich un
locale ad elevata ventilazione permette la diluizione rapida per dispersione nell'aria dei gas o
vapori pericolosi. Il grado di ventilazione influisce profondamente nella classificazione in
zone (0, 1 e 2) dell'ambiente. La ventilazione, consente insomma un ricambio dell'atmosfera
con aria fresca, il quale pu avvenire in due modi:
Ventilazione naturale. Per gli impianti all'aperto, dipende dalla natura del vento in quel
luogo, mentre per gli impianti al chiuso dipende dalle aperture appositamente realizzate allo
scopo.
Ventilazione forzata (impianto di lavaggio), realizzata attraverso l'uso di ventilatori e
aspiratori.
Esempi schematici dei vari gradi di ventilazione possibili

grado di ventilazione alto
Quando la portata d'aria di rinnovo sufficiente a diluire la sostanza infiammabile e a far
scendere la concentrazione al di sotto del limite inferiore di esplosivit
grado di ventilazione medio

Quando la portata d'aria di rinnovo sufficiente a diluire la sostanza infiammabile e a far
scendere la concentrazione al di sotto del limite inferiore di esplosivit ad una certa distanza
dalla sorgente di emissione
grado di ventilazione basso

Quando la portata d'aria di rinnovo non sufficiente a diluire la sostanza infiammabile e a
ricondurla sotto il limite inferiore di esplosivit
1.
SCELTA DEGLI APPARECCHI ELETTRICI IN RELAZIONE ALLA ZONA E

ALLA TEMPERATURA DI ACCENSIONE DEL GAS E/O VAPORE
Alla luce della classificazione delle aree, si risale alla tipologia di impianto idonea nel caso di
presenza di gas.
Per i luoghi con presenza di gas infiammabili, la scelta delle costruzioni elettriche imposta
dalla norma CEI EN 60079-14 (CEI 31-33), in relazione alla tipologia di zona classificata,
come riportato nella tabella seguente:
Tabella: Scelta delle costruzioni elettriche per luoghi con pericolo di esplosioni dovuto alla
presenza di gas (diversi dalle miniere)
Tipo costruzione elettrica
Tipo
Zona
Ex-d
Ex-ia
Ex-ib
Ex-p
Ex-q
Ex-o
Ex-e
Ex-m
Ex-n
Ex-s
(1)
Industrial
e
Zona 0
Selezion
a-te (2)
X
Zona 1
Zona 2
idoneo: il tipo di impianto elettrico a sicurezza indicato in testa alla colonna il minimo
adatto al caso
o ridondante: il tipo di impianto elettrico a sicurezza indicato in testa alla colonna adatto
al caso con abbondanza
X vietato: il tipo di impianto elettrico a sicurezza indicato in testa alla colonna non
ammesso nel caso
(1). Costruzioni elettriche non conformi alle norme IEC o CENELEC (es Ex-s).
(2). Costruzioni elettriche conformi a prescrizioni di una norma riconosciuta, con precise
caratteristiche per evitare inneschi e selezionate da persona esperta.
Dalla tabella riportata si deduce che le costruzioni elettriche per utilizzo in zona 2 sono, oltre
a quelle adatte per lutilizzo in zona 0 e 1, le seguenti:
Costruzioni elettriche progettate specificatamente per la zona 2 (ad esempio con il
modo di protezione n secondo la IEC 60079-15; in Italia queste costruzioni sono
contemplate dalla norma CEI 31-11).
Costruzioni elettriche conformi alle prescrizioni di una norma riconosciuta relativa a
costruzioni industriali(costruzioni elettriche di tipo industriale selezionato) che non
hanno durante il funzionamento normale, superfici calde in grado di provocare
accensioni e:
non producono durante il funzionamento normale archi o scintille, oppure
durante il funzionamento normale producono archi o scintille ma, sempre in
funzionamento normale, i valori dei parametri elettrici (U, I, L e C) nel circuito
(compreso i cavi) non superano quelli specificati dalla norma EN 50020 con un
fattore di sicurezza uguale a 1. La valutazione deve essere eseguita in conformit
con le indicazioni relative agli apparecchi e ai circuiti a limitazione di energia
fornite dalla norma IEC 60079-15.
Queste costruzioni elettriche devono:
essere contenute in custodie con grado di protezione e resistenza meccanica

adeguate ai luoghi non pericolosi con condizioni ambientali analoghe;
essere selezionate (valutate) da una persona esperta che si attribuisce la
responsabilit della stessa selezione.
Costruzioni elettriche non disponibili in conformit alle norme IEC o CENELEC, ma

conformi a norme o a leggi nazionali (ad esempi modo di protezione s).
Si ricorda inoltre che le costruzioni appartenenti ai modi di protezione e, m, o, p, q,
devono essere del gruppo II. Le costruzioni elettriche appartenenti ai modi di protezione d e
i, devono essere dei sottogruppi IIA, IIB, IIC conformemente alla tipologia di sostanza
pericolosa presente nella zona classificata.
Le costruzioni appartenenti al modo di protezione n devono generalmente fare parte del
gruppo II: esse devono appartenere ai sottogruppi IIA, IIB, IIC, in conformit alla tipologia di
sostanza presente nella zona pericolosa, qualora contengano dispositivi di interruzione in
cella chiusa, componenti non innescanti, costruzioni o circuiti a limitazione di energia.
Scelta in relazione alla temperatura di accensione del gas o vapore.
Le costruzioni elettriche devono essere scelte in modo tale che la massima temperatura
superficiale delle stesse non raggiunga la temperatura di accensione di qualsiasi gas o
vapore che pu essere presente nel luogo di installazione.
A tale proposito i simboli per le classi di temperatura, che possono essere riportati sulla
costruzione elettrica, assumono il significato indicato nella tabella seguente:
Classe di temperatura
della costruzione elettrica
T1
Massima temperatura
superficiale della costruzione
elettrica
450C
Temperatura di accensione
del gas o vapore
> 450C
T2
300C
> 300C
T3
200C
> 200C
T4
135C
> 135C
T5
100C
> 100C
T6
85C
> 85C
Tabella: relazione fra la classe di temperatura, la temperatura superficiale e la temperatura di

accensione.
5.0 DETERMINAZIONE DELLA CLASSIFICAZONE DELL'AREA IN PRESENZA

DI LINEE DI GAS NATURALE
NOTA PRELIMINARE: attualmente non presente alcuna linea di gas naturale ma

potrebbe essere prevedibile nel futuro.
Utilizzando i dati riportati nel paragrafo possibile classificare nella maggior parte dei case le
varie zone che si possono presentare lungo una rete di distribuzione del gas.
Si deve tener presente che per pi sorgenti di emissione vicine le zone vengono ingrandite
per evitare l'esistenza di piccoli volumi non classificati dando una forma parallelepipeda,
tenendo conto della distanza a, indicata nelle tabelle, quale distanza pericolosa dalla
sorgente di emissione pi prossima ad ogni singola faccia del solido geometrico sopra citato.
Figura 5.0.1
Nota la distanza dz, per definire lestensione della zona pericolosa, nel caso venga presa in
esame una sorgente puntiforme, si assume come zona il volume contenuto in una forma
sferica. Se si tratta di una sorgente distribuita (es. flangia) si assume un volume come
nellesempio sotto riportato.
Zona pericolosa originata dalla emissione di secondo grado di una connessione a

flangia facente parte di un impianto di trasporto e distribuzione gas naturale ( per la
quota a fare riferimento alle tabelle riassuntive e tabelle A-B-C).
A Sorgente di emissione (SE) puntiforme
(flangia)
B Sorgente di emissione (SE) distribuita
Vista
Pianta
//////////////
Zona 2
SE con emissione di secondo grado

Figura 5.0.2
Elenco esemplificativo delle SE
Viene di seguito riportata una descrizione dei principali componenti e/o apparecchiature presenti negli impianti di trasporto e distribuzione del gas naturale con le
dimensioni dei relativi fori di guasto ragionevolmente prevedibili, considerati SE con
emissione di secondo grado.
a) Flange di tipo RF (raised face), conformi alle norme ANSI B 16.5 e MSS-SP44 con
guarnizione ad anello ondulato metallico con inserto in grafite oppure del tipo
spirometallico.
Per tali connessioni si considera un foro di guasto di 0,25 mm2.
b) Flange di tipo RF (raised face), conformi alle norme ANSI B 16.5 e MSS-SP44 con
guarnizione in fibra compressa (ad esempio tipo Reinz, Donit, Permanite ecc.).
c) Flange conformi alle norme UNI 2285 o alle norme ANSI B 16.5 con guarnizione in
fibra aramidica.
d) Flange di tipo RJ (ring-joint) conformi alle norme ANSI B 16.5 e MSS-SP44 con
guarnizione in anello metallico toroidale oppure giunzioni filettate maschio-femmina
tra tubo e manicotto (vedere GB-3.1.a /CEI 31-35).
e) Chiusure rapide per trappole, filtri gas e scarichi da punti di linea, con guarnizioni Oring.
f) Spurghi impurit tramite valvole di intercettazione munite di tappo filettato. Per tali
apparecchiature si considera un foro di guasto di 0,25 mm2.
g) Prese manometriche e stacchi per strumentazione muniti di tappi.
Per tali apparecchiature si considera un foro di guasto di 0,25 mm2.
h) Connessioni di piccolo diametro (es.: raccordi per strumentazione).
Per tali apparecchiature si considera un foro di guasto di 0,25 mm2.
i) Valvole di intercettazione con corpo flangiato e/o saldato conformi alle norme API 6D
e ANSI B 16.34 dei tipi riportati nei punti seguenti.
i.1) Valvole con tenuta sullo stelo con premitreccia.
Per tali valvole si considera un foro di guasto di 2,5 mm2;
i.2) Valvole con tenuta sullo stelo a grasso.
Per tali valvole si considera un foro di guasto di 0,25 mm2;
i.3) Valvole con tenuta sullo stelo ad O-ring.
Per tali valvole si considera un foro di guasto di 0,25 mm2.
j) Valvole di regolazione (riduttori) con pilota ed autoregolatrici.
k) Valvole di regolazione a globo con tenuta sullo stelo ad O-ring o teflon e con
posizionatore pneumatico di comando.

Tabelle riassuntive
Nelle Tabelle sotto riportate sono riassunti i dati finali elaborati relativi ai seguenti casi
tabella A:
foro di guasto di 2,5mm2 con pressioni variabili da 15000 kPa a 2 kPa

relativi (da 150 bar a 20 mbar).
tabella B:
foro di guasto di 0,25 mm2 con pressioni variabili da 15000 kPa a 2 kPa
relativi (da 150 bar a 20 mbar);
tabella C:
foro di guasto di 0,1 mm 2 con pressioni variabili da 15000 kPa a 2 kPa

relativi (da 150 bar a 20 mbar);
Legenda
Prel = pressione relativa
Pr = pressione assoluta
Qg = portata di emissione
Vz = volume ipotetico di atmosfera potenzialmente esplosiva
t = tempo di persistenza
dz = distanza pericolosa calcolata con la formula GB.5.3.1./CEI 31-35 in quanto la velocit
media di uscita gi alla pressione di 0,02 bar maggiore di 10 m/s
a = distanza pericolosa assunta.
Tab. A - Dati relativi alla Zona 2 con fori di guasto da 2,5 mm2
Pos.
Prel
Pr
Qg
dz
Vz
3
(bar)
(Pa)
(kg/s)
(m)
(m)
(m )
(s)
A1
150
15101325
0,052250
4,00
4,5
75,24
58,3
A2
100
10101325
0,034950
3,27
3,5
39,14
45,3
A3
75
7601325
0,026300
2,84
3,0
25,25
38,8
A4
24
2501325
0,008654
1,63
2,0
5,54
25,9
A5
12
1301325
0,004502
1,18
1,5
2,16
19,4
A6
601325
0,002080
0,80
1,0
0,67
12,9
A7
1,5
251325
0,000869
0,52
0,6
0,17
7,8
A8
0,5
151325
0,000503
0,40
0,5
0,08
6,5
A9
0,02
105325
0,000104
0,33
0,4
0,02
6,5
Vz
Tab. B - Dati relativi alla Zona 2 con fori di guasto da 0,25 mm 2

Pos.
Prel
Pr
Qg
dz
(bar)
(Pa)
(kg/s)
(m)
(m)
(m )
(s)
B1
150
15101325
0,005225
1,27
1,5
2,51
19,4
B2
100
10101325
0,003495
1,04
1,5
1,68
19,4
B3
75
7601325
0,002630
0,90
1,0
0,84
12,9
B4
24
2501325
0,000865
0,52
0,6
0,17
7,8
B5
12
1301325
0,000450
0,37
0,5
0,0720
6,5
B6
601325
0,000208
0,25
0,3
0,0200
3,9
B7
1,5
251325
0,000087
0,16
0,2
0,0056
2,6
B8
0,5
151325
0,000050
0,13
0,2
0,0032
2,6
B9
0,02
105325
0,000015
0,10
Trascur.
0,0007*
2,6
Tab. C - Dati relativi alla Zona 2 con fori di guasto di 0,1 mm2
Pos.
Prel
Pr
Qg
dz
Vz
3
(bar)
(Pa)
(kg/s)
(m)
(m)
(m )
(s)
C1
150
15101325
0,00209
0,80
1,0
0,6688
12,9
C2
100
10101325
0,001398
0,65
0,7
0,3132
9,1
C3
75
7601325
0,001052
0,57
0,6
0,2020
7,8
C4
24
2501325
0,000346
0,33
0,5
0,0498
5,8
C5
12
1301325
0,00018
0,24
0,3
0,0173
3,9
C6
601325
8.32E-05
0,16
0,2
0,0053
2,6
C7
1,5
251325
3.48E-05
0,10
Trascur.
0,0022*
2,6
C8
0,5
151325
2.01E-05
0,08
Trascur.
0,0006*
1,3
C9
0,02
105325
4.15E-06
0,07
Trascur.
0,0001*
1,3
* Con tale condizioni di ventilazione (fattore di efficacia f = 1) il V z, calcolato pu essere

considerato di estensione trascurabile pertanto il grado di ventilazione ALTO; dalla Tab. Bl
si evince pertanto che il luogo Zona 2 NE, quindi luogo non pericoloso; con altre condizioni
di ventilazione (f >1) gli stessi potrebbero generare luoghi pericolosi di zona 2.
6.0 Propriet chimico-fisiche delle polveri, dei vapori e dei gas.

Polveri
La valutazione del rischio di incendio ed esplosione si basa su alcune propriet fondamentali
delle polveri:
distribuzione granulometrica
test di combustione
indici di esplosivit (Pmax, kmax)
minima energia di ignizione
minima temperatura di ignizione
limite inferiore di esplosione
minima concentrazione di ossigeno
temperatura di smolder
decomposizione esotermica
resistivit
tempo di rilascio della carica.
La presente valutazione si basa su valori tratti da banca dati e dalle informazioni fornite dallo
stabilimento di .
Criteri di selezione
La norma ISO 6184 (Parte I) definisce la procedura di test per la determinazione degli indici
di esplosione della polvere aerodispersa, basata sulla sfera da 1 mc; allo stato attuale, a
causa dei costi e del quantitativo di polvere necessario ( > 20 kg ), gli indici di esplosione
vengono determinati nella sfera da 20 lt in accordo alla norma VDI 2263 ed i risultati sono
riconosciuti completamente equivalenti dagli esperti. Prova ne il fatto che la norma VDI
3673 (Pressure venting of dust explosions) riporta come equivalenti i metodi delle norme
ISO 6184 e VDI 2263.
Le polveri tipiche dello Stabilimento rientrano nella classe di esplosivit ST1 (Kst
200 barms-1):
Si riportano i dati ad oggi disponibili da dati tratti da Bibliografia e da Banca Dati accreditata
Prodotto
Limite
Granulom. inferiore di
media (m) esplosivit
g/mc
Minima
Massima
Minima
Parametro di
Prova di
temperatura
pressione di
Classe di
energia di
reattivit Kst combustionedi ignizione
esplosione
esplosione
ignizione (mJ)
(bar m/s)
BZ (C)
(bar)
Umidit Resistiv.
relativa
(m)(1)
(%)
Buccia di
cacao
> 500
n.a.
500
n.a.
n.a.
n.a.
n.a.
n.a.
n.a.
Farina di
cacao
70
60
470
> 10E5
7,8
77
St1
5/10
Cruschello / (*)
Tritello
530
380
> 100
8,1
86
St1
5,8
Farinaccio (*)
70
400
> 100
8,8
70
St1
12
Orzo
170
390
> 10
8,1
72
St1
4,9
Farinetta di
Mais
90
440
> 10
6,7
127
St1
Granone
200
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
St1
n.d.
Glutine
70
440
10/100
7,8
130
St1
10
Protostar
112
n.d.
> 1000
n.d.
n.d.
n.d.
St1
9,8
Farina di soia
20
420
10/100
9,2
110
St1
n.d.
Conc. Proteico
Soia
61
450
> 10000
7,7
67
St1
4,6
Farina di
aringhe
190
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
St1
n.d.
n.d.
Lievito
115
540
> 10EXP6
65
n.d.
St1
3,3
Latte grasso
25%
74
530
>10
8,2
58
St1
Siero latte
dolce
105
420
> 100
6,7
53
St1
Premiscele
vitaminiche
125
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
St1
3,4
n.d.
Premiscele
medicate
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
St1
n.d.
n.d.
Miscela
zootecnica
con melasso
400
530
n.d.
4,9
11
n.d.
St1
n.d.
(1)
range di resistivit:
Bassa (B)
Media (M)
Alta (A)
103 m
103 m < R 1010 m
> 1010 m
Legenda tabelle prodotti

Banca dati
BIA 13/97
Fonte
Analisi Istituto Accreditato
non disponibile
n.d.
nessuna ignizione
n.i.
non applicabile
n.a.
dati non pervenuti
n.p.
(*) sui campioni medi analizzati, al fine di determinarne le caratteristiche di esplosivit, sono
state effettuate le analisi granulometriche dalle quali risultato:
prodotto: CRUSCHELLO
granulometria [m]
% sopra vaglio
>1000
0.05
>600
36.8
>400
50.6
prodotto con granulometria media 400 m,

assimilabile a schrot extra fein (BIA Report 12/97,
p. 108), mentre per la minima energia di ignizione
si fa riferimento a malzfertigschrot (p. 90)
prodotto: TRITELLO
granulometria [m]
% sopra vaglio
>1000
0.09
>600
2.2
>400
41.5
prodotto con granulometria media <400 m,

assimilabile a schrot extra fein (BIA Report 12/97,
p. 108), mentre per la minima energia di ignizione
si fa riferimento a malzfertigschrot (p. 90)
prodotto: FARINACCIO
granulometria [m]
% sopra vaglio
>600
>400
0.1
>250
11.0
prodotto con granulometria media <250 m, non

disponendo di dati precisi si prende come
riferimento la farina di grano
NOTA: attualmente non sono disponibili dati in merito alle caratteristiche di esplosivit
delle premiscele medicali ma, dati il minimo quantitativo manipolato e la tipologia
stessa di manipolazione (totalmente manuale), si pu ritenere trascurabile il rischio di

esplosione legato a tali miscele.
Caratteristiche delle polveri
Prodotto Rep.
Distribuzione
granulometrica
(m)
Limite
inferiore di
esplosivit
(g/m3)
Minima
Massima
Minima
Parametro
energia di pressione
Umidit Esplosivit Resistivit
temperatura
di reattivit
ignizione (mJ)
di
contenuta - classe di
di ignizione
Kst (bar
(senza
esplosione
%
esplosione (m)(1)
(C)
m/s)
induttanza)
(bar)
Melamina
A-B
<10
1000
850
n.d.
0,5
n.d.
St1
Urea
A-B
2900
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
Tiourea
460
250
440
n.d.
3,5
n.d.
St1
n.d.
Zucchero
A-B
591,7
20
350
10<MIE30
5,9
49
St1
Zucchero sui
filtri
A-B
17
20
350
30
116
St1
Diciandiamide
<10
n.d.
850
n.d.
3,7
n.d.
St1
Amido di mais
HI-CAT 260
n.d.
30-60
480
220
n.d.
124
n.d.
n.d.
n.d.
Amido di mais
mod. HI-CAT
21370
n.d.
30-60
480
220
n.d.
124
n.d.
n.d.
n.d.
Praformaldeid
e (91% e 96%)
A-B
n.d.
60
n.d.
370
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
Acido
isoftalico PIA
A-B
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
Acido
A-B-C
tereftalico PTA
n.d.
40
496
50
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
Acido adipico
B-C
<10
60
420
n.d.
97
n.d.
St1
Acido ossalico
B-C
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
Aerosol R 972
n.d.
n.d.
>400
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
Prodotto Rep.
Distribuzione
granulometrica
(m)
Limite
inferiore di
esplosivit
(g/m3)
Massima
Minima
Minima
Parametro
energia di pressione
Umidit Esplosivit Resistivit
temperatura
di reattivit
di
ignizione (mJ)
contenuta - classe di
di ignizione
esplosione Kst (bar
(senza
%
esplosione (m)(1)
(C)
m/s)
induttanza)
(bar)
Neopentilglico
le 100% solido
n.d.
n.d.
375
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
Irgafos 168
n.d.
n.d.
380
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
Irgafos P-EPQ
n.d.
n.d.
>350
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
Irgafos B225
n.d.
n.d.
>380
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
MTBHQ
n.d.
n.d.
457
n.d.
n.d.
375
n.d.
n.d.
n.d.
Anidride
trimellitica
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
Eastman
Albester
TM2221
Polyester
resin
<63
20
n.d.
3<MIE<10
158
n.d.
St1
(1)
range di resistivit:
Bassa (B)
Media (M)
Alta (A)
103 m
103 m < R 1010 m
> 1010 m
Legenda tabella prodotti

Fonte
Fonte
Fonte
non disponibile
nessuna ignizione
non applicabile
dati non pervenuti
Banca dati BIAS 13/97

MSDS fornite da Hexion
n.d.
n.i.
n.a.
n.p.
Caratteristiche Gas
Limiti esplodibilit
Prodotto
Temperatura
di
infiammabilit
(C)
in aria
Densit
relativa
all'aria
Volatilit
Massa
volumica
temperatudel liquido
tensione di tensione di accensione
kg/m3
ra di ebolvapore a
vapore a
(C)
20C
40C
lizione (C)
tura di
LEL
UEL
% vol
% vol.
Gas metano
<0
0,554
4,40
17,00
-161,4
Acetilene
<0
0,9
2,30
100,00
-85
Idrogeno
<0
0,07
4,00
75,00
-252,7
Prodotto
Tempera-
Calore
Calore latente
specifico a Rapporto tra i Coefficiente
di vaporiz. alla
temper. calori specifici di diffusione
Tb
ambiente
()
Cd m2/h
(J/kg)
J(kg K)
537
4 165 000 6 045 000
305
500
Minima
energia di
ignizione
415
Kg
P max
(bar m/s)
(bar)
(mJ)
Massa
molare
kg/kmol
16,04
26,04
90
2,016
Velocit di
Gruppo
propagazione
e classe di
fiamma
temperatura
(cm/s)
Gas metano
5,10105
3454
1,31
0,074
0,21
55
7.1
40
IIAT1
Acetilene
6,30105
2690
1,26
0,059
0,017
1415
10.6
166
IICT2
Idrogeno
4,54105
9800
1,41
0,148
0,016
550
6.8
312
IICT1
* Il coefficiente di diffusione dei gas (Cd) per le sostanze organiche con massa molare M 32 pu
essere assunto pari a 0,06.
Legenda tabella gas

Fonte
Tabelle norme CEI 31-35, ecc
Fonte
Fonte
non disponibile
n.d.
nessuna ignizione n.i.
non applicabile
n.a.
dati non pervenuti
n.p.
Caratteristiche dei liquidi
Prodotto
Temperatura di
infiammabilit
(C)
Densit
relativa
allaria
Butanolo
29
Etanolo
Limiti esplodibilit
in aria
Volatilit
Temperatura Gruppo e
di accensione classe di
Tensione di
(C)
temperatura
vapore a
40C (Pa)
LEL
% vol
UEL
% vol
Temperatura di
ebollizione (C)
Tensione di
vapore a
20C (Pa)
2,55
1,40
11,20
117
584
2734
340
IIAT2
12
1,59
3,50
15,00
78,4
6055
18263
363
IIAT2
Formaldeide
84
1,04
73
98
2400
11860
430
T2
Isobutanolo
28
2,55
1,7
10,9
108
1200
n.d.
415
n.d.
Metanolo
11
1,11
6,00
36,00
64,7
13371
35986
464
IIAT1
Neopentilglico
le 100%
103
1,1
1,1
11,4
210
30
n.d.
375
n.d.
Orto-para
toluen
solfonammide
216
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
550
n.d.
Xilolo
27
3,66
1,1
6,4
144
800
1070
527
IIAT1
Prodotto
Minima energia di
ignizione
(mJ)
Velocit di
Kg
P max
(bar m/s)
(bar)
propagazione
fiamma
Conducibilit
Tempo di rilascio
(pS/m)
(s)
(cm/s)
Butanolo
0,25
92
8,0
45
n.d.
n.d.
Etanolo
0,24
106
7,8
47
1,35x105
n.d.
Formaldeide
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
Isobutanolo
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
Metanolo
0,14
75
7,5
56
4,4x107
n.d.
Neopentilglicole
100%
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
Orto-para toluen
solfonammide
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
Xilolo
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
Caratteristiche di conducibilit dei liquidi

Liquidi conduttivi: conducibilit > 104 pS/m
Liquidi semiconduttivi: conducibilit da 50 a 10 4 pS/m
Liquidi non conduttivi: conducibilit < 50 pS/m
Legenda tabella liquidi:
Fonte
Fonte
Fonte
non disponibile
nessuna ignizione
non applicabile
dati non pervenuti
Tabelle norme, ecc

n.d.
n.i.
n.a.
n.p.
METODI DI ANALISI
Viene data di seguito la metodologia analitica di riferimento delle polveri.

Minima energia di ignizione
La minima energia di ignizione (MIE) il valore minimo di energia elettrica, immagazzinato in
un condensatore, sufficiente ad accendere la miscela polvere/aria alla concentrazione pi
facilmente esplodibile in condizioni di pressione atmosferica e temperatura ambiente, al
variare dei parametri del circuito di scarica elettrostatica. La MIE normalmente fornita sotto
forma di intervallo il cui valore inferiore rappresenta la pi alta energia con la quale non ha
luogo alcuna ignizione nel corso di dieci prove differenti, il superiore la pi bassa alla quale vi
ignizione.
Nessuna ignizione < MIE < Almeno una ignizione
Il test stato eseguito con induttanza in quanto, rispetto allo standard senza induttanza, si
ottengono i risultati pi stringenti. Per una conferma in merito alla sensibilit allenergia
elettrostatica, su un prodotto stata comunque eseguito il test senza induttanza.
Apparecchiatura di analisi: sfera chiusa da 20 l con sorgente di ignizione un condensatore
ad alto voltaggio (MIKE 3 della Khner AG). La prova viene eseguita in condizioni di
pressione atmosferica e temperatura ambiente.
Procedura di prova: il test deve essere condotto sulla polvere dispersa alla concentrazione
ottimale per lignizione e al minor livello di turbolenza ottenibile sperimentalmente. Non
essendo possibile ottenere immediatamente la concentrazione ottimale si richiede limpiego
di una procedura particolare i cui passi principali sono:
si inizia con un quantitativo di energia in grado di dare ignizione a una certa
concentrazione della polvere e, successivamente, si riduce man mano il livello
energetico fino a che non si ha pi ignizione nel corso di dieci prove consecutive;
si ripete loperazione a concentrazioni differenti, fino a trovare la MIE inferiore.
Minima temperatura di ignizione

La minima temperatura di ignizione (MIT) quella alla quale la polvere dispersa subisce una
autoignizione.
La natura chimica della polvere, cos come la concentrazione, granulometria, contenuto di
umidit e superficie specifica influenzano il valore di MIT.
Apparecchiatura di analisi: viene impiegato il forno Godbert-Greenwald, costituito da un
tubo verticale scaldato elettricamente, lungo 400 mm e con diametro interno 36 mm. La
temperatura della superficie interna del tubo viene registrata e il campione di polvere
soffiato con aria dallalto allinterno del forno. Lignizione rappresentata dallosservazione di
una fiamma allinterno del forno.
Procedura di prova: lapparecchiatura viene scaldata fino alla temperatura massima di
600C e, di seguito, sono eseguite diverse prove abbassando la temperatura di volta in volta
di 10C. Il test viene ripetuto con campioni freschi finch non vi scoppio o propagazione di
fiamma nellintervallo di 10 s di dispersione della polvere. La semplice formazione di scintille
non viene classificata come ignizione.
Per linvestigazione della MIT viene anche impiegato il forno BAM (German Federal Institute
for the Testing of Matherials Berlin) e, nel tentativo di correlare i risultati ottenuti per mezzo
delle due differenti apparecchiature, sono state eseguite presso vari laboratori prove
comparative su pi di cento campioni di polvere ottenendo la seguente equazione:
MITGG = 1.1 x MITBAM 10C
Temperatura di dec. esotermica (Ltolf)

Elevate temperature possono indurre nel prodotto reazioni chimiche di decomposizione che
non richiedono la presenza di ossigeno come reagente. In tali circostanze pu avere luogo
un fenomeno esotermico o endotermico e, nel primo caso, vi pu essere formazione di gas i
quali possono portare a un aumento di pressione se in recipienti chiusi.
Apparecchiatura di analisi: viene impiegato, nel Ltolf test, un forno che scalda sei
provette, un misuratore e un registratore di temperatura.
Procedura di prova: un campione di circa 2 g di prodotto e uno standard di riferimento
(grafite) sono scaldati in modo continuo a una velocit di 2,5 C/min. Se viene notata qualche
decomposizione esotermica il test ripetuto con campioni freschi in condizioni isoperiboliche
(test di stabilit a temperatura costante): il campione viene stoccato in forno a temperatura
costante per 8h e viene registrato il suo profilo di temperatura dello stesso. In presenza di
reazione esotermica la temperatura del campione cresce al di sopra di quella del forno per
cui,
in tal caso, si ripete la prova su un campione fresco riducendo la temperatura di
impostazione del forno di 10C finch non .si nota alcun incremento di temperatura. Si
ottiene cos la temperatura di decomposizione esotermica secondo Ltolf: la massima alla
quale non vi deviazione rispetto alla temperatura di riferimento del forno per un periodo di 8h.
Temperatura di smolder
La temperatura di smolder, riferita alle caratteristiche di infiammabilit di uno strato di polvere
depositato su una superficie calda, definita come quella minima di una superficie scaldata
e in posizione libera in grado di dare ignizione a uno strato di polvere di 5 mm.
Il valore ottenuto riferito al materiale allo stato solido per cui il test viene eseguito al di sotto
del punto di fusione.
Il test analitico svolto conformemente alla norma DIN IEC 31H(CO)3 (coincidente alla VDE
0170/0171 parte 102).
Apparecchiatura di analisi: viene impiegato un piatto circolare, esternamente di alluminio o
acciaio, scaldato elettricamente (potenza 2-3 kW), di diametro 200 mm e spessore >= 20
mm, dotato di controllo e registrazione della temperatura sia del piatto che del campione.
Procedura di prova: con laiuto di un anello viene depositato uno strato di polvere di
diametro 100 mm e spessore 5 mm sul piatto metallico. Si osserva per un periodo di due ore
se il campione produce fiamma o brace. La minima temperatura, arrotondata alla decina
inferiore, alla quale il campione da segni di attivit viene definita temperatura di smolder.
Massima pressione di esplosione e Kst
La massima pressione di esplosione e il valore Kst descrivono laumento della pressione in
seguito allesplosione di una polvere combustibile in un recipiente chiuso.
Apparecchiatura di analisi: deve essere utilizzata una apparecchiatura chiusa di grossa
taglia (al momento si utilizzano un serbatoio da 1 m 3 e una sfera da 20l). Come sorgente di
ignizione viene impiegata una carica pirotecnica con unenergia totale di 10 KJ.
Procedura di prova: la polvere viene iniettata rapidamente nella camera di esplosione da un
piccolo serbatoio di stoccaggio. Il decorso dellesplosione viene registrato in funzione della
variabile tempo e, dalla curva ottenuta, si ricavano la massima pressione di esplosione e il
Kst.
Concentrazione limite di ossigeno
La concentrazione limite di ossigeno la massima, determinata sperimentalmente, che non
permette lignizione della miscela polvere/ossigeno/inerte. funzione della polvere e del tipo
di inerte impiegato.
Apparecchiatura di analisi: viene impiegato il tubo di Hartmann modificato, consistente in
un tubo verticale di volume 1,2 l, chiuso alla base e con un clapet alla sommit. Come
sorgente di ignizione vengono impiegati o un generatore di scintille o una bobina ardente.
Procedura di prova: viene ridotta passo a passo la concentrazione di ossigeno
nellatmosfera combustibile tramite aggiunta di gas inerte (generalmente azoto). Viene
registrato landamento dellesplosione a varie concentrazioni ti polvere e, eseguendo un
numero sufficiente di test, si trova il valore di concentrazione limite di ossigeno.
Resistivit elettrica
La resistivit di un materiale in polvere ne caratterizza la capacit di dissipare la carica
elettrostatica. Non una propriet assoluta della polvere ma fortemente influenzata dal suo
contenuto di umidit e della procedura di misurazione.
Procedura di prova: il test consiste nel misurare, attraverso un circuito elettrico dotato di
misuratori di corrente e differenza di potenziale, la resistenza elettrica rappresentata da uno
strato di polvere, di superficie e spessore noti, posto nel circuito di prova. Dal valore misurato
si calcola la resistivit della polvere in m.
Tempo di rilascio della carica
La procedura sperimentale per la determinazione del tempo di rilascio della carica richiede
che il materiale venga caricato per attrito (contatto) con la superficie interna del contenitore;
di conseguenza il tempo di rilascio della carica dovrebbe essere misurato nelle reali
condizioni di impianto, tenendo conto della effettiva capacit (Pf) delle parti di impianto.
Procedura di prova: La norma permette di determinare in laboratorio il tempo di rilascio

della carica come lintervallo richiesto per dimezzare la carica elettrostatica iniziale per via
della dissipazione attraverso il materiale stesso. Lalgoritmo di calcolo il seguente:
t1/2 = * 0 * r * ln 2
dove:
t1/2
0
r
tempo di dimezzamento della carica

resistivit del materiale
permettivit assoluta (costante dielettrica del vuoto) (F/m)
permettivit relativa (adimensionale 3).
DEFINIZIONE DEI PARAMETRI UTILIZZATI PER I GAS E VAPORI

(Pmax Kg LFL UFL - MIE LOC velocit di propagazione di fiamma)
Si definisce Pmax la pressione massima sviluppata durante una deflagrazione confinata di
un gas alla concentrazione stechiometrica.
Si definisce Kg o indice di deflagrazione il valore calcolato sulla base del massimo gradiente
di pressione ottenuto dalla combustione di gas in un contenitore chiuso avente volume V.
K= (dP/dt)max V1/3
Il valore (dP/dt)max
rappresenta il massimo gradiente riferito alla concentrazione
stechiometrica.
Il Kg un valore variabile e dipendente dal volume per cui non possibile considerarlo
costante.
Il valore Kg preso in considerazione pertanto quello di riferimento comunemente utilizzato
(Dr W Bartknecht, Ciba Geighy Co, Basilea).
I volumi dei recipienti analizzati (ciclone, torre di reazione, filtro) non sono tali da modificare
sostanzialmente il Kg.
Si definiscono LFL e UFL la minima e la massima concentrazione di gas in grado di
propagare fiamma in presenza di una sorgente di ignizione, una miscela di gas infiammabili
ed un ossidante gassoso.
LFL anche noto come limite inferiore di esplosivit (LEL).
I valori sono riferiti a condizioni normali; un incremento del valore di pressione comporta un
incremento dellUFL e un decremento del valore di LOC; leffetto sul LFL molto limitato. Un
incremento del valore di temperatura ha un effetto analogo a quello sopra descritto.
Gli effetti su un sistema prodotti da una variazione combinata di P e T devono essere
determinati sperimentalmente
Si definisce minima energia di ignizione (MIE) il minimo valore di energia elettrica contenuta
in un condensatore capace di innescare la miscela gassosa alla concentrazione
stechiometrica in condizioni standard.
La temperatura ha unimportante influenza sul valore della MIE.
Si definisce concentrazione minima di ossigeno (LOC) il valore minimo di concentrazione di
ossigeno alle condizioni normali in presenza di azoto o anidride carbonica al di sotto del
quale uneplosione di una miscela gassosa in presenza di una sorgente di ignizione esterna
non pu avvenire.
Si definisce velocit di propagazione di fiamma la velocit laminare della fiamma in
condizioni standard di composizione, temperatura e pressione della miscela gassosa
incombusta.
7.0
Analisi del rischio esplosione
Il pericolo di esplosione pu presentarsi a causa della contemporanea presenza di due

condizioni:
concentrazione, in atmosfera (in aerodispersione), entro i limiti di esplosivit, della
miscela aria con polvere, gas o vapore;
presenza di una sorgente di innesco che porti la miscela allaccensione.
Presenza di sostanze combustibili e infiammabili

Le polveri, i liquidi ed i gas indicati al Paragrafo 6 sono considerabili combustibili
infiammabili e in quanto essi possono, sotto determinate condizioni di innesco, reagire con
lossigeno dellaria e provocare una combustione.

Ogni parte dellimpianto contenente sostanze pericolose, deve essere considerata come una
potenziale sorgente di emissione, ma necessario valutare la possibilit di emissione in
atmosfera. Nellidentificazione dei pericoli legati alle sorgenti di emissione, devono essere
considerate tali anche le parti dei sistemi di processo chiuse, ma che possono essere aperte
(es. sostituzione maniche filtranti, riempimenti discontinui).
Ai fini della presente valutazione, quando il pericolo dovuto alla presenza di polveri e gas
infiammabili, si impiega il termine centro di pericolo a cui associabile il grado di emissione.
Non sono considerati centri di pericolo, per quanto attiene le polveri:
Tutte le tubazioni di collegamento dei vari componenti, sempre che vengano
connesse tra loro con dispositivi di giunzione a tenuta.
I sacchi ed i contenitori chiusi.
Identificazione dei pericoli

Apparecchiature e processo
Lanalisi del rischio viene effettuata suddividendo gli impianti nelle seguenti parti:
Stazione scarico materie prime e silos di stoccaggio;
linea sili di giornata e carico additivi;
linea di miscelazione e dosaggio in linea.
Nei cicli operativi sopra descritti vengono utilizzate aree ed apparecchiature secondarie a
completamento dell'impiantistica generale che rivestono una loro importanza nella
valutazione del rischio e precisamente:
Rete gas metano
Rete ammoniaca e locali compressori
Impianti di aspirazione ed abbattimento polveri (verranno presi in esame unitamente
all'impianto di produzione di appartenenza)
Centrali termiche
Magazzini prodotti finiti
Magazzini packaging
Deposito infiammabili
Deposito lubrificanti
Impianti elettrici
Nell'analisi dei vari impianti viene adottata la seguente nomenclatura:

CP: Punto critico
VF: Punto di verifica
7.3.1 Stazione scarico materie prime e silos di stoccaggio zucchero e latte in polvere
(compresi i relativi sistemi di trasporto e depolverazione).
Lo zucchero ed il latte in polvere arrivano in autocisterna e vengono scaricati tramite le
dedicate stazioni di scarico dello stabilimento tramite trasporto pneumatico, posizionate in
prossimit dei sili di stoccaggio.
La linea di trasferimento dotata di specola per ispezione.
I Silos di stoccaggio zucchero e latte in polvere hanno un volume totale di stoccaggio di circa
219,6 m3e sono costituiti da:
o N. 2 silos (700 e 701) di Stoccaggio zucchero del volume di 39,6 m 3 e di 45 m3, di
AISI 304, dotati di membrana di sfogo (DN 1000).
o
N. 3 silos (702, 703 e 704) del volume di 45 m 3 di AISI 304, dotato di membrana di
sfogo (DN 586 x 920 Rembe).
Stazione scarico materie prime e silos di stoccaggio
N persone
Personale interno
Manutentori interni
Ditte esterne
Altro personale
Personale di pulizia interno
Personale di pulizia
esterno
turno
Tempo
permanenza
note
Punto Critico: CP 1
Scarico da autocisterna zucchero
Componente:
Dati:
PRESENTE
Sorgente
innesco:
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Note:
di
EFFICACE
Superfici calde
No
Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti)
Si
Si trasp.
pneum.
Scintille di natura meccanica
Si
No - griglia
Apparccchiature elettriche
Si
No - IP5X
Elettricit statica
Si
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
No
Scarica a pennacchio
Si
No equipotenz.
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
Correnti vaganti e protezione catodica
Fulmini
No
Si
4
Radio frequenze (RF) e Onde elettromagnetiche (10 Hz

3x1012 Hz)
No
Onde elettromagnetiche (3x1012 Hz - 3x1015 Hz)
No
Radiazioni ionizzanti
No
Ultrasuoni
No
Compressioni Adiabatiche e Onde d'urto
No
Reazioni esotermiche (inc. autoignizione di polveri)
No
Esterno: ZONA 22 (100 cm)

attorno raccordi di carico
No equipotenz.
Interno: ZONA 20
Gi effettuata
Gi effettuata
Esito di questa valutazione
No CEI 81-1
Punto Critico: CP 2
Scarico da autocisterna latte in polvere
Componente:
Dati:
PRESENTE
Sorgente
innesco:
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Note:
di
EFFICACE
Superfici calde
No
Si
Si trasp.
pneum.
Si
No - griglia
Si
No - IP5X
Elettricit statica
Si
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
No
Si
No equipotenz.
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
Fulmini
No
Si
4

3x1012 Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No

attorno raccordi di carico
No equipotenz.
Interno: ZONA 20
Gi effettuata
Gi effettuata
No CEI 81-1
Punto Critico: CP 3
Sili stoccaggio zucchero S700/S7001
Componente:
Dati:
PRESENTE
Sorgente
innesco:
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Note:
di
EFFICACE
Superfici calde
No
No
Si
No - griglia
Si
No sens. ATEX
Elettricit statica
Si
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
No
Si
No equipotenz.
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
No
Fulmini
Si

3x1012 Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No

sopra sili e sotto fondo
vibrato
Interno: ZONA 20
Gi effettuata
Gi effettuata
No equipotenz.
No CEI 81-1
Punto di Verifica: VF 1
Coclee polveri
Componente:
Dati:
Sorgente di innesco:
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Note
:
PRESENTE
EFFICACE
No*
Superfici calde
Si
No
Apparecchiature elettriche
Si
No IP 55
Elettricit statica
Si
No equipotenz
Scarica disruptiva
Scarica a effluvio
Scarica a cono
Effeto corona
No v<1
m/s
Fulmini
No
S
4

3x1012 Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No

attorno a tenute albero
No CEI 81-1
Interno: ZONA 21
Gi effettuata
Gi effettuata
*sono possibili surriscaldamenti per attriti. - Logoramento cuscinetti. Sfregamento spirale contro
involucro. Presenza di particelle estranee.
Sistema di estrazione a coclea verticale: misure preventive
Tutte le parti conduttive dellimpianto devono essere messe in equipotenzialit rispetto a terra.
Tutti i raccordi flessibili e mobili di connessione devono essere conduttivi o almeno antistatici (certificati).
Il grasso utilizzato per lubrificare i cuscinetti (dove utilizzato) deve essere di tipo dissipativo o conduttivo.
La velocit periferica deve essere sempre 1 m/s.
La luce tra linvolucro ed il corpo girante deve essere 5 mm tenuto conto della possibile oscillazione del
corpo stesso.
Effettuare manutenzione programmata.
Punto di Verifica: VF
Componente:
Coclea verticale
Dati:
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Note
:
PRESENTE
EFFICACE
No*
Superfici calde
Si
No
Si
No*
Si
No IP 55
Elettricit statica
Si
No equipotenz
Scarica disruptiva
Scarica a effluvio
Scarica a cono
Effeto corona
Fulmini
No
S
4

3x1012 Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No

attorno a tenute albero
No CEI 81-1
Interno: ZONA 21
Gi effettuata
Gi effettuata
*sono possibili surriscaldamenti per attriti. - Logoramento cuscinetti. Sfregamento spirale

contro
involucro. Presenza di particelle estranee.
Sistema di estrazione a coclea verticale: misure preventive
Tutte le parti conduttive dellimpianto devono essere messe in equipotenzialit
rispetto a terra.
Tutti i raccordi flessibili e mobili di connessione devono essere conduttivi o almeno
antistatici (certificati).
Il grasso utilizzato per lubrificare i cuscinetti (dove utilizzato) deve essere di tipo
dissipativo o conduttivo.
La velocit periferica deve essere sempre 1 m/s.
La luce tra linvolucro ed il corpo girante deve essere 5 mm tenuto conto della
possibile oscillazione del corpo stesso.

Effettuare manutenzione programmata.
Punto Critico: CP 4
Componente:
Trasportatori redler
Dati:
Lungh>10m
Materiale= AISI 304
Spessore = 1-2 mm
Portelle antiscoppio installate
Sorgente
innesco:
di
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Note:
PRESENTE
EFFICACE
Superfici calde
Si
No*
No Sistema IR
Si
No v<1 m/s
Si
No IP 55
Elettricit statica
o
Scarica disruptiva
Si
No equipotenz.
Scarica a effluvio
Si
S MIE<3mJ
Si
No equipotenz.
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
No
Fulmini

3x1012 Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No

attorno trasportatore
No CEI 81-1
Interno: ZONA 20
Gi effettuata
Gi effettuata
* Sono possibili surriscaldamenti per attriti, eseguire manutenzione programmata come da

manuale.
Punto Critico: CP 3
Componente:
Elettrofiltro
Dati:
Portata: 110000 Nm3/h
Conc. Polveri inferiore LEL
Temp: 120-140
Sorgente
innesco:
di
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Note:
PRESENTE
EFFICACE
Superfici calde
No conc. <
LEL
No conc < LEL
No
Si
Elettricit statica
No equipotenz.
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
No
Si
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
Fulmini
No
S
4

3x1012 Hz)
No
No
Ultrasuoni
No
No
No

attorno batteria filtri
No equipotenz.
No CEI 81-1
Interno: ZONA 20
Gi effettuata
Gi effettuata

manuale.
Punto di Verifica: VF 2
Componente:
Rotocelle
Dati:
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Note
:
PRESENTE
EFFICACE
No*
Superfici calde
Si
No
No
Si
No IP55
Elettricit statica
Si
No equipotenz
Scarica disruptiva
Scarica a effluvio
Scarica a cono
Effeto corona
Fulmini
No
S
4

3x1012 Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No

attorno tenute albero rotore
Interno: ZONA 21
Gi effettuata
Gi effettuata
*sono possibili surriscaldamenti per attriti, effettuare manutenzione programmata.
No CEI 81-1
Altre zone individuate:

RIFERIM.
Prese campione
ZONA ESTENSIONE
22
100cm
NOTE
Durante le operazioni di
presa campione
Stoccaggio materie prime

Le materie prime scaricate in fossa vengono trasferite agli stoccaggi tramite n3 elevatori a
tazze (TR101, TR102 e TR 103) alti circa 60 m, dotati di sensori di controllo giri, di portelle
antiscoppio non certificate (in testa presente lo stacco del condotto di sfogo verso
lesterno), montano cinghia antistatica e tazze in metallo.
Gli elevatori non sono dotati di antisbandamento e di controllo temperatura sui cuscinetti.
La velocit degli elevatori di circa 3,5-3,6 m/s e la portata trasferita di 300 t/h
(corrispondente a circa 400 m3/h).
Tutti gli elevatori montano piccoli filtri che li mantengono in leggera depressione, montati sia
sul piede che sulla testa degli elevatori. I ventilatori dei filtri emettono laria esausta in
ambiente interno.
Alluscita degli elevatori TR101 e TR102 sono montati deferizzatori aspirati ddal filtro F2259
(tale filtro aspira anche i cassoni W21 e W22 trattati in seguito), mentre lelevatore TR103
non dotato di deferizzatore poich riceve prodotto pulito.
A valle del deferizzatore dellelevatore TR102 installata la macchina di pulitura.
Le materie prime vengono quindi trasferite tranite redler alle celle di stoccaggio. I redler sono
aspirati da piccoli filtri montati sulla cassa dei trasporti, i quali emettono laria esausta in
reparto.
Le celle da 1 a 24 sono dotate di sensori di minimo e massimo e ricevono materie prime
esclusivamente dagli elevatori.
La capacit delle celle di 4500 q oppure 2000 q.
Le materie prime vengono trasferite dalla celle per caduta ai sottostanti redler, che
trasferiscono agli elevatori TR101, TR102 e TR103 (gli stessi di trasferimento agli stoccaggi).
Le materie prime vengono quindi trasferite dagli elevatori alle celle della dosimetria tramite
redler.
Stoccaggio materie prime

N persone
Personale interno
Manutentori interni
Ditte esterne
Altro personale
esterno
turno
Tempo
permanenza
note
Punto Critico: CP 8
Componente:
Elevatore TR101
Dati:
Riceve prodotto pulito
Sorgente
innesco:
di
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Note:
PRESENTE
EFFICACE
Superfici calde
Si
Si*
Si
Si*
Si
Si*
Si
No IP5X
Elettricit statica
Si
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
No
Si
No equipotenz.
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
No
Fulmini

3x1012 Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No
No equipotenz.
No CEI 81-1
Interno: ZONA 20
testa a piede elevatore
Gi effettuata
Gi effettuata
*sono possibili surriscaldamenti per attriti logoramento cuscinetti sfregamento tazze

contro cassa particelle estranee.
Sono installati sensori di controllo giri
Punto Critico: CP 9
Elevatore TR102
Componente:
Dati:
Sorgente
innesco:
di
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Note:
PRESENTE
EFFICACE
Superfici calde
Si
Si*
Si
Si*
Si
Si*
Si
No IP5X
Elettricit statica
Si
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
No
Si
No equipotenz.
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
Fulmini
No
S
4

3x1012 Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No
No equipotenz.
No CEI 81-1
Interno: ZONA 20
Gi effettuata
Gi effettuata

Punto Critico: CP 10
Elevatore TR103
Componente:
Dati:
Sorgente
innesco:
di
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Note:
PRESENTE
EFFICACE
Superfici calde
Si
Si*
Si
Si*
Si
Si*
Si
No IP5X
Elettricit statica
Si
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
No
Si
No equipotenz.
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
Fulmini
No
S
4

3x1012 Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No
No equipotenz.
No CEI 81-1
Interno: ZONA 20
Gi effettuata
Gi effettuata

Componente:
Filtri aspirazione elevatori F1275-F1276-F1277F1143-F1144-F1145
Dati:
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
PRESENTE
EFFICACE
Superfici calde
S*
Si
No IP55
Elettricit statica
No equipot.
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
Si
Si
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
Fulmini
No
S
4
12
Radio frequenze (RF) e Onde elettromagnetiche (10 Hz 3x10

Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No
Esterno: ZONA 22
cm) attorno al filtro
(100
No equipot.
No CEI 81-1
Interno: ZONA 20 aria e polvere

ZONA 22 aria pulita
ZONA 22 (500 cm) attorno

punto emissione filtro in
caso di rottura maniche
Gi effettuata
Esito
valutazione
Note:
Gi effettuata
di
questa
*sono possibili surriscaldamenti per attriti sfregamento tazze contro cassa particelle
estranee.
Componente:
N2 deferizzatori
Dati:
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
EFFICACE
Superfici calde
No*
No*
No*
Si
No IP55
Elettricit statica
No equipot.
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
Si
Si
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
Fulmini
S
12

Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No
Esterno: ZONA 22
(100
cm) attorno al deferizzatore
Esito
valutazione
Interno: ZONA 20
Gi effettuata
di
questa
No equipot.
No
Gi effettuata
Note:
PRESENTE
*sono possibili surriscaldamenti per attriti, eseguire manutenzione programmata
No CEI 81-1
Componente:
Filtro aspirazione deferizzatori F2259
Dati:
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
EFFICACE
Superfici calde
No*
Si
No IP55
Elettricit statica
No equipot.
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
Si
Si
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
Fulmini
S
12

Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No
Esterno: ZONA 22
(100
Esito
valutazione

ZONA 22 aria pulita
Gi effettuata
di
questa
No equipot.
No
Gi effettuata
Note:
PRESENTE
*sono possibili surriscaldamenti per attriti particelle estranee.
No CEI 81-1
Componente:
Pulitore
Dati:
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
EFFICACE
Superfici calde
No*
No*
No*
Si
No IP55
Elettricit statica
No equipot.
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
Si
Si
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
Fulmini
S
12

Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No
Esterno: ZONA 22
(100
cm) attorno alla pulitrice
Esito
valutazione
Interno: ZONA 20
Gi effettuata
di
questa
No equipot.
No
Gi effettuata
Note:
PRESENTE
*sono possibili surriscaldamenti per attriti, eseguire manutenzione programmata
No CEI 81-1
Redler trasferimento stoccaggi
Componente:
Dati:
Sorgente
innesco:
di
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Note:
PRESENTE
EFFICACE
No*
Superfici calde
Si
No
Elettricit statica
No v<1
m/s
Si
No IP 55
No equipotenz.
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
No
Si
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
Fulmini
No
S
4

3x1012 Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No

No equipotenz.
No CEI 81-1
Interno: ZONA 21
Gi effettuata
Gi effettuata

manuale.
Componente:
Filtri su redler
Dati:
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
EFFICACE
Superfici calde
No*
Si
No IP55
Elettricit statica
No equipot.
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
Si
Si
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
Fulmini
S
4
12

Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No
Esterno: ZONA 22
(100

ZONA 22 aria pulita
Gi effettuata
Esito
valutazione
Gi effettuata
di
questa
No equipot.
No
ZONA 22 (500 cm) attorno

punto emissione filtro in
caso di rottura maniche
Note:
PRESENTE
*sono possibili surriscaldamenti per attriti particelle estranee.
No CEI 81-1
Celle di stoccaggio da 1 a 24
Componente:
Dati:
PRESENTE
Sorgente
innesco:
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
di
Superfici calde
No
Si
Si da carico
Si
Si da carico.
Si
No IP5X
Elettricit statica
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
Si
Si
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
Fulmini
S
4

3x1012 Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
Esterno: ZONA 22
(100
cm) attorno a passi duomo
e flange
No equipot.
No equipot.
No
Interno: ZONA 20
ZONA 22 sotto le celle fino a

terra
Note:
EFFICACE
Gi effettuata
Gi effettuata
No CEI 81-1
No ciclo
continuo
SORGENTE DI INNESCO
CP 07
Postazione pesatura polveri
CP 08
Scarico sacchi tramoggia
mag. autom.
CP 09
Magazzino automatico
polveri
Presente
Efficace
Presente
Efficace
Presente
Superfici Calde
No
No
No
No

Fiamme e Gas Caldi (incluse particelle
incandescenti)
No
No
No
No
No
Elettricit Statica
Si
Si
No-IP55
Si
No-IP55
Si
CP 10
Filtro Pesatura cariche PM1
VF 01
Postazione prelievo
plastificanti iquidi
Efficace
Presente
Efficace
Presente
Si
attriti
No
No
No
Si
parti metalliche
No
No
No
No
Si
No-IP55
Si
Si
No-equipotenz.
Si
No-IP4X
Si
No-IP4X
Si
No-equipotenz.
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
No
Si
No
Si
Scarica a cono
No
No
No
No
No
Effetto corona
No-equipotenz.
Si
No-equipotenz.
No
No-equipotenz.
Si
No-equipotenz.
No
Si
No
No
No-equipotenz.
Efficace
No
No
No-equipotenz.
No
No
No
No
No
No
Correnti Vaganti e Protezione Catodica
No
No
No
No
No
Fulmini
Radio Frequenze (RF) e Onde
Elettromagnetiche (104 Hz 3x1012 Hz)
Onde Elettromagnetiche (3x1012 Hz 3x1015 Hz)
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
Radiazioni Ionizzanti
No
No
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No
No
No
Compressioni Adiabatiche e Onde dUrto

Reazioni Esotermiche (inc. autoignizione di
polveri)
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
ZONA 22 intorno bilancia

CLASSIFICAZIONE AREA:
Esterno
cm 50 (senza aspiarazione)
ZONA
SICURA
aspirazione
Interno
-
con
ZONA 22 intorno tramoggia

cm 100
ZONA Sicura
ZONA 21 contenitore
durante riempimento
ZONA 22
ZONA 22 (970cm attorno)
ZONA 20 aria sporca

ZONA 22 aria pulita
ZONA SICURA
8.1.1.b
Linea sili di giornata e carico additivi
Lo zucchero ed il latte in arrivo dai dedicati sili di stoccaggio e, il siero di latte, il destrosio, la
farina di carrube, il sodio arginato ed il premix pesato in arrivo dalle tramogge di scarico
manuale, sono stoccati nei dedicati
Laspirazione dei sili di giornata zucchero e latte effettuata tramite filtri depolveratori
posizionati in testa ai sili, mentre per i sili contenenti prodotti caricati manualmente e le n3
bilance di dosaggio laspirazione demandata a n2 filtri depolveratori dedicati.
I sili sono dotati di sensore di livello marchiato Atex di categoria idonea alla zona di utilizzo,
Lestrazione del prodotto dai sili avviene tramite fondo vibrato e coclee, che inviano le
materie prime alle n3 stazioni di pesatura WT71/WT72/WT73.
Linea sili di giornata e carico additivi
N persone
Personale interno
Manutentori interni
Ditte esterne
Altro personale
esterno
turno
Tempo
permanenza
note
Punto Critico: CP 8
Sili di giornata zucchero S705 e latte in polvere
S706 (con filtro depolveratore in testa)
Componente:
Dati:
PRESENTE
Sorgente
innesco:
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Note:
di
Superfici calde
No
No
No
Si
Elettricit statica
Si
EFFICACE
No sens. ATEX
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
No
Si
No tessuto
antist.
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
Fulmini
No
Si
4

3x1012 Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No

sopra sili e sotto fondo
vibrato
No equipotenz.
Interno: ZONA 20
Gi effettuata
Gi effettuata
No CEI 81-1
Componente:
Silo esterno legno bruciatore
Dati:
Volume utile: 100 mq
Dotato di membrane di vent
Diametro: 5000 mm
N8 vent pstat=0,1 barg
H corpo: 12000 mm
Dimensione pannello 0,5 m2
H tramoggia: 3000 mm
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Note
:
PRESENTE
EFFICACE
Superfici calde
Si
No*
Si
No IP55
Elettricit statica
o
Scarica disruptiva
Si
No equipot.
Scarica a effluvio
Si
S MIE<3mJ
Si
No equipot.
Scarica a cono
Effetto corona
No
No
Fulmini

3x1012 Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No

sopra silo e sotto silo
No CEI 81-1
Interno: ZONA 20
Gi effettuata
Gi effettuata
*sono possibili surriscaldamenti per attriti del sistema di estrazione, effettuare manutenzione
programmata.
Altre Zone individuate:

RIFERIM.
Tramogge
Tramogge svuota
sacchi
Valvole a serranda
ZONA
22
22
22
Valvola stellare
22
Trasportatore coclea
22
Raccordi flessibili
mobili
22
ESTENSIONE
50 cm attorno flangia
50 cm attorno bocca di
carico
50 cm attorno corpo
valvola
17 cm attorno tenuta
albero
albero
100 cm attorno raccordo
mobile
NOTE
Emissione in corrispondenza tenute

asse rotore
Emissione in corrispondenza tenute
asse rotore
8.1.1.c
Miscelazione e dosaggio in linea
Dalle stazioni di pesatura le materie prime vengono inviate ai miscelatori MIX 71 e MIX72
(aspirati da filtri depolveratori in testa) e da questi, il prodotto miscelato viene inviato alle
stazioni di dosaggio M7062 ed M7065.
Linea di miscelazione e dosaggio in linea
N persone
Personale interno
Manutentori interni
Ditte esterne
Altro personale
esterno
turno
Tempo
permanenza
note
Componente:
N 2 miscelatori MIX71 e MIX72
Dati:
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Note
:
PRESENTE
EFFICACE
No
Superfici calde
Si *
No
Si
No vper.1m/s
Si
No IP55
Elettricit statica
No
Scarica disruptiva
Scarica a effluvio
Scarica a cono
Effetto corona
Fulmini
No
No
4

3x1012 Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No
Esterno: ZONA 22 50 cm
attorno alla macchina e fino
a terra
Interno: ZONA 21 durante la

fase di carico polveri
Gi effettuata
Gi effettuata
* Qualora si presentino attriti anomali sui cuscinetti dell'albero rotante del miscelatore.
Filtri depolveratori F7055 e F7059 (aspirazione testa
mix)
Componente:
Dati:
PRESENTE
Sorgente
innesco:
di
(EN
5.3)
1127-1
Classificazione
Zona:
Note:
Superfici calde
No
No
No
Si
Elettricit statica
Si
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
No
Si
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
Fulmini
No
No
4
12

Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No

attorno al filtro

ZONA 22 aria pulita
Gi effettuata
Gi effettuata
EFFICACE
No IP55
No equipotenz.
No tes. antist.
Punto Critico: CP 5
Componente:
N2 Superscreen
Dati:
Dimensioni: 3630x2560x8485
Vol. cassa:22,9 m3
Vent: n2 per macchina, ciascuno

da 0,5 m2
Vol. bocca alimentazione:2,6

m3
Resistenza strutturale: 0,15 barg

(stimata)
Vol. bocca scarico:5,6 m3

Vol. totale:31,1 m3
Sorgente
innesco:
di
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Note:
PRESENTE
EFFICACE
Superfici calde
No*
No Sistema IR
Si
Si
S IP 55
Elettricit statica
o
Scarica disruptiva
Si
S MIE<500mJ
Scarica a effluvio
Si
S MIE<3mJ
Si
S MIE<500mJ
Scarica a cono
Effetto corona
No
No
Fulmini

3x1012 Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No
Esterno: ZONA 21 tutto il

reparto
No CEI 81-1
Interno: ZONA 20
Gi effettuata
Gi effettuata
*sono possibili surriscaldamenti dovuti al funzionamento anomalo del sistema di oscillazione
del vaglio, eseguire manutenzione programmata
Punto Critico: CP 8
Componente:
Trasportatori redler reparto vagli
Dati:
Spessore = 1-2 mm
Sorgente
innesco:
di
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Note:
Materiale= AISI 304

PRESENTE
EFFICACE
Superfici calde
Si
No*
Si
No v<1 m/s
Si
No IP 55
Elettricit statica
o
Scarica disruptiva
Si
No equipotenz.
Scarica a effluvio
Si
S MIE<3mJ
Si
No equipotenz.
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
Fulmini
No
S
4

3x1012 Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No

No CEI 81-1
Interno: ZONA 20
Gi effettuata
Gi effettuata

manuale.
Setaccio Allgaier IC126
Componente:
Dati:
PRESENTE
Sorgente
innesco:
di
(EN
5.3)
1127-1
Classificazione
Zona:
Note:
Superfici calde
No
No
No
Si
Elettricit statica
No
Scarica disruptiva
No
Scarica a effluvio
No
No
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
Fulmini
No
No
4
12

Hz)
No
Onde elettromagnetiche (3x1012 Hz 3x1015 Hz)
No
No
Ultrasuoni
No
Compressioni Adiabatiche e Onde durto
No
No

attorno giunti flessibili
Interno: ZONA 20
Gi effettuata
Gi effettuata
EFFICACE
No IP5X
Componente:
Nastro trasportatore IC128
Dati:
Installato controllo di
rotazione su nastro
trasportatore
Sorgente
innesco:
di
(EN
5.3)
1127-1
Classificazione
Zona:
Note:
PRESENTE
EFFICACE
Superfici calde
Si
Si*
Si
Si*
Si
No - v1m/s
Si
No - IP5X
Elettricit statica
Si
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
No
Si
No equipotenz.
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
Fulmini
No
No
4
12

Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No

attorno bocca di carico e
porta dispezione
No equipotenz.
Interno: ZONA 21
Gi effettuata
Gi effettuata
*Sono possibili surriscaldamenti per attriti logoramento cuscinetti particelle estranee.
Polmone Big-Bag IC129
Componente:
Dati:
PRESENTE
Sorgente
innesco:
di
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Note:
EFFICACE
Superfici calde
No
Si
Si da carico
Si
Si da carico.
Si
No IP5X *
Elettricit statica
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
No
Si
No equipot.
Scarica a cono
Si
No D<Dcrit.
Effetto corona
No
Fulmini
No
No
4

3x1012 Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No

attorno valvola controllo
pressione, fondo vibrante
Interno: ZONA 20
Gi effettuata
Gi effettuata
*Se i sensori di livello esistenti garantiscono un grado di sicurezza equivalente.
No - equipot
Tramoggia avanti insaccatrici IN115
Componente:
Dati:
PRESENTE
Sorgente
innesco:
di
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Note:
EFFICACE
Superfici calde
No
Si
Si da carico
Si
Si da carico.
Si
No IP5X *
Elettricit statica
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
No
Si
No equipot.
Scarica a cono
Si
No D<Dcrit.
Effetto corona
No
Fulmini
No
No
4

3x1012 Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No

attorno valvola controllo
pressione, fondo vibrante
Interno: ZONA 20
Gi effettuata
Gi effettuata
*Se i sensori di livello esistenti garantiscono un grado di sicurezza equivalente.
No equipot
Filtro depolveratore generale F321
Componente:
Dati:
PRESENTE
Sorgente
innesco:
di
(EN
5.3)
1127-1
Classificazione
Zona:
Superfici calde
No
Si
No
Si
Elettricit statica
Si
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
No
Si
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
Fulmini
No
No
4
12

Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No
Esterno: NC

ZONA 22 aria pulita
ZONA NON CLASSIFICATA (aria
pulita) se installata sonda
triboelettrica
Note:
Gi effettuata
Gi effettuata
* se installate maniche con caratteristiche antistatiche.

**Se i sensori di livello esistenti garantiscono un grado di sicurezza equivalente.
EFFICACE
Si da carico
No IP5X **
No*
No*
Ciclonfiltri di dosaggio M7062 ed M7065
Componente:
Dati:
PRESENTE
Sorgente
innesco:
di
(EN
5.3)
1127-1
Classificazione
Zona:
Note:
Superfici calde
No
No
No
Si
Elettricit statica
Si
Scarica disruptiva
Si
Scarica a effluvio
No
Si
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
Fulmini
No
No
4
12

Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No

attorno al ciclonfiltro

ZONA 22 aria pulita
Gi effettuata
Gi effettuata
EFFICACE
No IP55
No equipotenz.
No tes. antist.
Componente:
N2 Filtri mulini raffinatori
Dati:
Raffinatore 1:
Raffinatore 2:
Filtro a 8 celle
Filtro a 6 celle
Portelle antiscoppio a gravit:

n8 nella parte filtrante, n8
nel canale entrata materiale
Portelle antiscoppio a gravit: n6

nella parte filtrante, n6 nel canale
entrata materiale
Dimensione portella: 0,25 m2
Dimensione portella: 0,25 m2
Resistenza 0,15 barg
Resistenza 0,15 barg
PRESENTE
EFFICACE
Superfici calde
No*
No Sistema
IR
No
No
Si
No IP55
Elettricit statica
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Scarica disruptiva
Si
No equipot.
Scarica a effluvio
Si
S MIE<3mJ
Si
No equipot.
Scarica a cono
No
Effetto corona
No
Fulmini
S
4
12

Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No
Esterno: ZONA 22
(100
Esito
valutazione
No CEI 81-1

ZONA 22 aria pulita
Gi effettuata
Note:
No
Gi effettuata
di
questa
*sono possibili surriscaldamenti dovuti ad anomalie di funzionamento della coclea di

estrazione, eseguire manutenzione programmata
Altre Zone individuate:

RIFERIM.
Tramogge
Tramogge svuota sacchi
cacao reparto
Valvole a serranda
Valvola stellare
Trasportatore coclea
Raccordi flessibili mobili
ZONA
ESTENSIONE
22
50 cm attorno flangia
22
50 cm attorno bocca di
carico
22
50 cm attorno corpo
valvola
22
albero
22
albero
22
100 cm attorno
raccordo mobile
NOTE
Emissione in corrispondenza
tenute asse rotore
Emissione in corrispondenza
tenute asse rotore
8.1.1.q
Laboratorio
Il locale attrezzato con banchi, sui quali sono posizionate cappe da laboratorio dotate di
aspiratore; solo sotto le cappe avvengono operazioni che talvolta richiedono l'impiego di
prodotti infiammabili. Nel locale si trova anche una rete gas metano, che alimenta i becchi
Bunsen che si trovano sui banchi.
Non sono presenti rivelatori fughe di gas, che dovranno comunque essere installati a breve.
I prodotti infiammabili vengono conservati in un armadio aspirato e dotato di contenimento
contro gli sversamenti.
Sono applicate in parte i suggerimenti previsti dallallegato A della Guida CEI 31-35 V3,
riducendo al minimo la possibilit di crearsi un atmosfera potenzialmente eslposiva
N persone
Personale interno
Manutentori interni
Ditte esterne
Altro personale
esterno
turno
Tempo
permanenza
note
Componente:
Laboratorio
Dati:
PRESENTE
(EN 1127-1 5.3)
Classificazione
Zona:
Superfici calde
No
Si
No
Si
Elettricit statica
No
Scarica disruptiva
Scarica a effluvio
Scarica a cono
Effetto corona
Fulmini
No
No
4

3x1012 Hz)
No
No
No
Ultrasuoni
No
No
No
Esterno:
ZONA
laboratorio
Sicura
Interno: N.A.
ZONA 2 Sottocappa
Note
:
Gi effettuata
Gi effettuata
EFFICACE
No
No IP 55
10.1.1.f
Rete ammoniaca
Per quanto riguarda il caso specifico in esame si indicano le aree prese in considerazione
per la presenza di impianti con ammoniaca:
1. Area Produzione (linea ammoniaca interna)
2. Centrali compressori
3. Area esterna centrale compressore 1
4. Area esterna centrale compressore 2
5. Area esterna vasca di raffreddamento
6. Area esterna cella di stoccaggio
7. Area esterna cella di spedizione
E necessario fare riferimento alla norma EN 60079-10 per classificare le aree attraversate
dalla rete mammoniaca.
Ad oggi limpianto di ammoniaca contiene e movimenta 12.000 kg di prodotto allinterno della
centrale compressori 2 e 3.000 kg allinterno della centrale di compressione 1.
Fra le due centrali esiste un bay-pass di collegamento che viene mantenuto normalmente
chiuso e viene utilizzato solo in caso di manutenzioni straordinarie sugli impianti.
Limpianto oltre ai serbatoi contenenti lammoniaca anidra allo stato liquido composto come
sopra descritto dal locale compressori per linvio in ciclo dellammoniaca in due differenti reti:
1. una rete a bassa pressione 2 bar per la gestione dei tunnel congelatori posti sulla
linea di produzione;
2. una rete ad alta pressione 9 14 bar (variabile a seconda della temperatura esterna
stagionale) per le celle frigorifere.
In uscita dagli apparecchi refrigeranti lammoniaca, passata dallo stato liquido allo stato
gassoso per effetto del calore che si sviluppa (circa 90C), viene inviata alle torri di
raffreddamento ad acqua per essere riportata allo stato liquido e successivamente nei
serbatoi di stoccaggio, per essere rimessa in ciclo.
Secondo la Guida CEI 31-35 lammoniaca ha un lel relativamente alto (15%) in aria; i
suoi vapori sono pi leggeri dellaria e richiedono una notevole energia di innesco,
essa pertanto di difficile accensione e, allaperto, una sua emissione allo stato
gassoso si diffonde rapidamente cosicch eventuali atmosfere esplosive risultano di
estensione trascurabile (art. 4.4.4 nota 2 della norma CEI EN 60079-10 CEI 31-30).
Lammoniaca tossica e letale gi a bassissime concentrazioni in aria (0,5-1%) per cui per
motivi sanitari sono scelte e mantenute soluzioni impiantistiche tali da ridurre al minimo la
possibilit di una fuoriuscita nellambiente.
Tutte le tubazioni, i tappi di chiusura linea, gli attacchi agli scambiatori, nelle parti coibentate,
sullimpianto ammoniaca sono realizzati tramite saldatura, quindi le uniche possibili sorgenti
di emissione possono essere determinate da valvole di manovra di regolazione e di
sicurezza e da spurghi di processo.
Prescrizioni minime secondo il DECRETO MINISTERIALE 10 giugno 1980
Riconoscimento di efficacia di sistemi di sicurezza applicati agli impianti frigoriferi industriali ad
ammoniaca (G.U. 7 luglio 1980, n. 184).
Premessa:
L'ammoniaca (NH3) avvertita dall'uomo con effetti irritanti a concentrazioni inferiori allo
0,01% in volume, produce effetti pericolosi in un tempo compreso tra i 30 ed i 60 minuti primi
a concentrazione dello 0,2 - 0,3%, produce lesioni mortali entro pochi minuti a concentrazioni
dello 0,5 - 1,0% (norme di sicurezza per gli impianti frigoriferi dell'ISO/TC 86) .
Gli impianti frigoriferi sono impianti a ciclo chiuso comprendenti apparecchiature costruite a
regola d'arte e tali da assicurare la tenuta. I recipienti di capacit superiore ai 25 litri, devono,
per legge, essere costruiti e collaudati secondo le norme ANCC.
Di seguito vengono indicati gli articoli principali di tale decreto con le prescrizioni minime che
deve possedere limpianto.
Art. 3. Agli effetti della scelta dei mezzi di sicurezza per evitare possibili incendi od esplosioni
necessario:
- o evitare la possibilit di formazione di miscela esplosiva;
- o, qualora non sia possibile, evitare la possibilit di innesco della miscela.
E' possibile evitare la formazione di miscela esplosiva:
a) con adeguata ventilazione del luogo di installazione, o
b) prevedendo apparecchiature di costruzione interamente saldate, eseguite da personale
specializzato, sottoposte ad una prova di tenuta ad una pressione non inferiore a quella
fissata per i recipienti sottoposti al controllo dell'ANCE e che non presentano perci punti di
fuoriuscita del fluido.
Tali apparecchiature devono essere munite di dichiarazione del costruttore attestante la
rispondenza alle relative norme costruttive di buona tecnica e di superamento dei controlli
radiografici delle saldature della predetta prova di tenuta.
Art. 4. I luoghi ove vengono installate apparecchiature contenenti ammoniaca facenti parte di
impianti frigoriferi vengono suddivisi in:
a) luoghi nei quali per motivi tecnologici di utilizzazione del freddo non possibile effettuare
un'adeguata ventilazione al fine di prevenire la formazione di miscele esplosive.
Sono tali le celle frigorifere, le anticelle refrigerate, le sale condizionate in cui al portata
dell'eventuale ricambio d'aria sia inferiore al valore pi avanti espresso;
b) luoghi nei quali possibile effettuare un'adeguata ventilazione. Sono tali le sale macchine,
i locali di manovra e di servizio nei quali sono installate le varie apparecchiature di
distribuzione e di sezionamento dei vari circuiti.
Art. 5. I sottoelencati sistemi di sicurezza sono efficaci se attuano i seguenti dispositivi o
condizioni:
1) nei luoghi ove possibile effettuare adeguata ventilazione ossia nei luoghi di cui alla voce
4a) sono installati apparecchi completamente saldati, privi cio di raccordi smontabili;
2) nei luoghi ove possibile effettuare un'adeguata ventilazione ossia nei luoghi di cui alla
voce 4b), deve essere installato un sistema di ventilazione avente le seguenti caratteristiche:
a) il ventilatore od i ventilatori per il ricambio dell'aria debbono avere la ventola di materiale
antiscintilla ed essere azionati da motori, antideflagranti Ex-d se questi sono installati nel
locale.
L'alimentazione elettrica dei ventilatori deve essere realizzata con circuito indipendente;
b) la portata minima del o dei ventilatori non deve essere inferiore a quella calcolata secondo
la formula
Q=50*G2/3
Q = la portata d'aria in m3/h;
G = la quantit in kg di ammoniaca della installazione principale di cui una parte qualunque
si trova nel locale.
Nel caso che in un locale vi siano apparecchiature di due o pi impianti non comunicanti fra
di loro, si assumer per G il maggiore dei singoli valori;
c) la ventilazione artificiale deve essere assicurata con continuit. Deve essere previsto un
dispositivo atto a mettere fuori tensione automaticamente, con un ritardo massimo di 30
minuti, l'impianto elettrico - forza motrice e illuminazione - quando non sussiste il regolare
funzionamento dell'impianto di ventilazione artificiale. L'irregolarit del funzionamento della
ventilazione deve attivare sistemi acustici e luminosi di allarme situati in luoghi presidiati;
d) l'erogazione di energia elettrica all'impianto frigorifero e di illuminazione del locale potr
essere ripristinata solo dopo un tempo di sicurezza dalla rimessa in marcia del o dei
ventilatori.
Art. 6. In tutti i luoghi di cui alla lettera a) del punto 4, ove siano installati apparecchi di
costruzione non interamente saldata, obbligatoria l'installazione di sistemi rilevatori che
abbiano le seguenti caratteristiche:
- siano sensibili alla presenza del 2,0% di NH3 nell'aria;
- in caso di presenza di NH3 nell'aria nella percentuale suddetta, interrompono l'erogazione
di energia elettrica agli impianti interessati attivando sistemi acustici e luminosi di allarme
situati in luoghi presidiati;
- l'erogazione di energia venga ripristinata manualmente soltanto quando sia stato eseguito il
risanamento dell'ambiente.
Art.7. Gli impianti oggetto del presente allegato debbono essere assoggettati a continua
manutenzione; modifiche, ampliamenti e riparazioni non devono alterare la situazione
preesistente di osservanza delle presenti prescrizioni.
LIMITI DI ESPOSIZIONE OCCUPAZIONALE:

TLV: 25 ppm come TWA; 35 ppm come STEL; (ACGIH 2004).
MAK: 20 ppm, 14 mg/m;
Categoria limitazione di picco: I(2); Gruppo di rischio per la gravidanza: C;
(DFG 2004).
Gli impianti analizzati sono dotati di sistema di rivelazione automatica di ammoniaca con soglie
di taratura di seguito elencate:
10% del Limite inf. Infiammabilit - 1 soglia di allarme (Concentrazione in aria del 1,5%)
15% del Limite inf. Infiammabilit 2soglia di allarme (Concentrazione in aria del 2,25%)
20% del Limite inf. Infiammabilit 3soglia di allarme (Concentrazione in aria del 3%)
Tra la prima soglia di allarme e la seconda (inferiore al 15% del limite inferiore di
infiammabilit) si ha un allarme segnalato in luogo presidiato e levaquazione del personale.
Al raggiungimento del 20% del limite inferiore di infiammabilit si ha il blocco automatico di
tutte le apparecchiature elettriche (deenergizzazione) e lattivazione dellimpianto di lavaggio.
Oltre al sistema di rivelazione sopra indicato vi anche un impianto di rivelazione dedicato
alla sicurezza del personale in accordo con il DM 10/06/1980 (L'ammoniaca (NH3)
avvertita dall'uomo con effetti irritanti a concentrazioni inferiori allo 0,01% in volume):
Tale sistema dotato di rivelatori tarati alle rispettive soglie 20/50/70 ppm, con attivazione
sistema ottico/acustico per allontanamento del personale.
Gli impianti presi in analisi per il rischio di esplosione sono conformi alle prescrizioni della
norma CEI 64-2/A Appendice L/B/T/J e DM 10/06/1980, come si evince da progetto di
adeguamento redatto dalla societ ERREP S.r.L., le zone e relative estensioni sono state
calcolate
secondo la normativa esistente al momento e riportate sul disegno (n
99074S01/S03/S04).
Lanalisi di questa valutazione mirata al calcolo delle eventuali zone che si potrebbero
verificare e la rappresentazione di tali secondo quanto prescritto dalla CEI 31-35.
sopra descritte.
Le zone classificate si originano solo in prossimit di punti di discontinuit della
tubazione (flange di giunzione, giunti di dilatazione, stacchi per strumentazione di
misura, ecc..), la rete esterna trascurabile ai fini della Guida CEI 31-35 come
specificato in precedenza.
Il locale compressori (alta e bassa pressione) deve essere continuamente aspirato e dotato
di doppi sensori per ammoniaca come citato in precedenza.
Entrambi i sensori attivano un allarme visivo e acustico esterno. Ad un livello di
concentrazione superiore al 2% in volume e nel caso di arresto accidentale di uno dei motori
automaticamente viene tolta tensione alla sala macchine.
In generale, la buona ventilazione e le misure di sicurezza adottate portano a zonizzare
linterno del locale compressori come ZONA 2.
Tramite il sistema di rivelazione fughe ammoniaca e relativo allarme, uneventuale emissione
di primo o secondo grado potranno generare solo una zona a rischio in prossimit della
sorgente, ma con il sistema di lavaggio e deenergizzazione non si raggiunger il livello di
LEL del 15%.
8.1.1.u
L'utilizzo di aspiratori mobili per la pulizia dei locali e degli impianti riveste particolare
attenzione. E' opportuno infatti che gli apparecchi siano idonei all'impiego in aree che
presentano il rischio di esplosione dovuto alla presenza di polvere e la costruzione degli
stessi rispetti le normative vigenti.
Il tessuto impiegato per trattenere la polvere deve avere caratteristiche antistatiche. Se
laspiratore viene utilizzato in zona classificata necessario che sia dotato di idonea
certificazione.
8.1.1.v
Rete gas metano e Centrali termiche
La rete del gas prende origine dalla cabina di riduzione dove la pressione di alimentazione
viene ridotta da 5 bar a 300 mbar.
Per quanto si riferisce alla cabina di consegna e di riduzione, la stessa costruita secondo le
caratteristiche standard richieste dall'ente erogatore, nel rispetto della normativa vigente.
Applicando la nuova norma CEI 31-30 e 31-35, l'area interna della cabina di riduzione viene
classificata Zona 2.
La rete del gas metano uscente dalla cabina viene utilizzata per lalimentazione delle
seguenti utenze:
o centrale termica (n. 4 caldaie produzione vapore),
o gruppi riscaldamento ad aria sparsi in alcune aree dello stabilimento,
o cucina mensa.
Nello stabilimento sono installate varie caldaie, alloggiate in locali differenti:
n6 caldaie a gas metano cos distribuite:
o n3 caldaie per produzione
o n1 riscaldamento mag. ricambi
o n1 riscaldamento laboratori microbiologico
o n1 riscaldamento uffici
Le centrali termiche sono alimentate a gas metano e sono dotate dei seguenti sistemi di
sicurezza:
controllo di fiamma;
sensori rilevazione fughe gas
I sensori gas sono posizionati in corrispondenza della rampa del bruciatore.
Limpianto realizzato secondo le norme di buona tecnica attualmente vigenti ed
sottoposto a regolare manutenzione secondo il D.P.R.26/8/93 e sucessive varianti
Le tubazioni di alimentazione del gas metano sono in esecuzione elettrosaldata, secondo la
regola dell'arte. Le zone classificate si originano solo in prossimit di punti di discontinuit di
tale tubazione (flange di giunzione, giunti di dilatazione, stacchi per strumentazione di
misura, sfiati, gruppi di riduzione, ecc..)
Tutti i gruppi di smistamento per le utenze sopraelencate sono collocati in area esterna: le
emissioni strutturali, che danno origine a sorgenti di grado continuo, sono di entit
trascurabile.
Facendo riferimento alle norme CEI, per i punti di discontinuit considerati si hanno le
seguenti condizioni:
le emissioni sono di secondo grado
il grado della ventilazione medio
la disponibilit della ventilazione buona.
Considerando la frequenza di guasto, il tempo medio di intervento per eliminare la perdita e il
tempo di persistenza t al cessare dell'emissione, si ritiene che i punti di discontinuit
sopraccitati diano origine ad una Zona 2, il cui dimensionamento si ricava utilizzando la
distanza a riportata, a seconda dei singoli componenti al paragrafo 5.0 nelle tabelle A-B-C.
Le centrali termiche con apparecchiature a gas conformi al DPR 661/96 (destinate al
riscaldamento, cottura, produzione acqua calda con temperatura <105C) non sono
considerate luogo con pericolo di esplosione e a maggior rischio di incendio, dovranno
essere dotate solamente di sgancio esterno per emergenza.
Centrali termiche
Il D. Lgs. 12 giugno 2003 n. 233 esclude dal suo campo di applicazione "l'uso di apparecchi
a gas di cui al DPR 661/96". Il DPR 661/96 recepisce la direttiva 90/396/CE sugli apparecchi
a gas.
Tale decreto riguarda gli apparecchi e relativi dispositivi, utilizzati per la cottura, il
riscaldamento, la produzione di acqua calda, il raffreddamento, lilluminazione ed il lavaggio,
che bruciano combustibili gassosi e hanno una temperatura normale dellacqua, se
impiegata non superiore a 105C.
Leggendo gli articoli in esso riportati si ritiene che il rischio di esplosione nei luoghi di
installazione di apparecchi a gas conformi al DPR 661/96, sia stato valutato nellambito di
stesura dello stesso, dove sono anche indicati i relativi provvedimenti che il costruttore degli
apparecchi, linstallatore e lutente dellimpianto termico devono adottare, anche sulla base
delle istruzioni fornite dal costruttore.
I requisiti minimi delle centrali termiche che non utilizzano, o utilizzano solo in parte,
apparecchi a gas conformi al DPR 661/96 per non essere considerati luoghi con pericolo di
esplosione , devono rispettare tutte le condizioni sotto riportate:
1) il gas combustibile abbia caratteristiche significative sostanzialmente uguali a quelle
indicate al paragrafo 6.0 nelle tabelle relative ai gas;
2) pressioni nominali di esercizio fino a 4000 Pa (0,04 bar);
3) dimensione massima del foro di emissione dovuto a guasti A= 0,25 mm2;
4) aperture di ventilazione aventi le dimensioni minime pi sotto riportate;
5) impianto termico realizzato a regola darte;
6) impianto termico esercito e mantenuto con modalit tali da assicurare nel tempo il
mantenimento dei requisiti di sicurezza originali e sottoposto alle manutenzioni e
verifiche periodiche previste dalle disposizioni legislative ad esso applicabili;
7) quota dinstallazione dellimpianto termico: fino a 1500 m sopra il livello del mare.
Le centrali termiche alimentate con pressione nominale di esercizio di 2000 Pa (0,02 bar),
nelle quali sono soddisfatte tutte le condizioni soprariportate ed aventi una superficie di
ventilazione di almeno 0,3 m2, non sono da considerare con pericolo di esplosione.
Le centrali termiche alimentate con pressione nominale di esercizio di 4000 Pa (0,04 bar),
nelle quali sono soddisfatte tutte le condizioni soprariportate ed aventi una superficie di
ventilazione di almeno 0,5 m2, non sono da considerare con pericolo di esplosione.
Le centrali termiche con pressione di esercizio compresa tra 2000 e 4000 Pa (0,02 e 0,04
bar) per non essere considerate con pericolo di esplosione ai fini dei requisiti per gli impianti
elettrici oltre soddisfare tutti i punti soprariportati, devono avere almeno una superficie di
ventilazione compresa tra 0,3 m2 e 0,5 m2 interpolata linearmente.
Laddove non si ritengano soddisfatte tutte le condizioni riportate nei punti sopra descritti
sar necessaria la classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione nel rispetto della
Norma CEI EN 60079-10 (CEI 31-30).
Nella presente relazione si considerano quindi le centrali termiche alimentate a gas metano
soggette alla variante V2 della guida CEI 31-35, cio apparecchi non compresi nel campo
del D.P.R 661/96 perch impiegano acqua superiore a 105C o comunque apparecchi
destinati solo ad uso industrale.
Gli impianti elettrici ubicati nelle zone con pericolo di esplosione devono essere
conformi alla norma EN 60079-14 (CEI 31-33).
Nellimpossibilit di verificare il tipo di guarnizione impiegata nei punti di raccordo
con le apparecchiature non facenti parte del bruciatore, viene presa in esame la rete
gas per tutta la sua estensione, dal punto di consegna da parte dellente erogatore
con foro di guasto 0,25.
Sia nel locale centrale termica che nella cucina della mensa sono installati rilevatori di gas,
per la segnalazione di eventuali perdite sia sulle tubazioni di alimentazione che sulle
apparecchiature di utilizzo.
Nuovi impianti termici e trasformazioni radicali di quelli esistenti che non rientrano nel DPR
661/96.
L'applicazione della nuova normativa comporta due differenze sostanziali rispetto a quella in
vigore fino ad oggi:
a) la norma CEI 31-30, la guida CEI 31-35 e la 31-35;V2 non definiscono le zone
pericolose, ma si limitano a fornire il procedimento e le formule per individuare tali zone.
Spetta dunque al progettista individuare la forma e calcolare l'estensione delle zone con
pericolo di esplosione;
b) i componenti elettrici di nuova installazione, all'interno delle zone pericolose, devono
essere in esecuzione di sicurezza (Ex) ed avere caratteristiche idonee per il gas
impiegato; dunque non pi sufficiente il grado di protezione IP4X o IP44.
E' a cura del produttore del bruciatore scegliere idonee apparecchiature da installare a
bordo macchina ed effettuare la valutazione dei rischi e ad adottare i provvedimenti
necessari per garantire la sicurezza del prodotto (marcatura CE e se necessario ATEX).
Di fatto, nelle centrali termiche a gas, pu essere sempre realizzato un impianto elettrico
ordinario (norma CEI 64-8); infatti sufficiente installare i componenti elettrici all'esterno
delle zone pericolose (limitando se necessario la loro estensione).
8.1.1.w Magazzini materie prime e imballi

Le materie prime e imballi vari non costituiscono, al fine del rischio esplosione, centri di
pericolo.
In tali aree presente il solo rischio incendio.
8.1.1.y
Nello stabilimento vi una stazione dedicata alla ricarica delle batterie dei carrelli elevatori.
Tale postazione allesterno delle aree produttive, sotto tettoia appositamente dedicata.
In considerazione della buona ventilazione naturale e quindi di una impossibile
concentrazione di idrogeno, la postazione pu essere considerata ZONA SICURA.
8.1.1.z
Deposito gas tecnici e infiammabili
Nei pressi della centrale termica n3, sono depositate le bombole di acetilene e ossigeno
(gas tecnici), in locale chiuso con areazione naturale.
Il deposito non costituisce un pericolo per quanto riguarda il rischio esplosioni.
Gli infiammabili vengono custoditi in appositi armadi chiusi con vasche di contenimento e
aspirazione (larmadio esterno non provvisto di aspirazione).
8.1.1.aa Deposito lubrificanti

I prodotti lubrificanti, i cui quantitativi sono limitati a pochi contenitori, sono immagazzinati in
apposito locale dotato di porta in lamiera forata estesa per tutto lo sviluppo, che favorisce la
ventilazione del deposito.
Il deposito non costituisce un pericolo per quanto riguarda il rischio esplosioni.
8.1.1.bb Impianti elettrici

Gli impianti elettrici sono a norma. Non sono state rilevate mancanze tali da mettere a rischio
la sicurezza delle persone che opera nellinsediamento e la sicurezza degli impianti.
Tutti gli impianti elettrici dello stabilimento sono di recente installazione e vengono
regolarmente sottoposti a manutenzioni ordinarie.
I conduttori sono tutti alloggiati su passerelle portatavi metalliche ed alcune linee di
distribuzione sono protette in tubazione metallica e/o PVC.
Lilluminazione di sicurezza avviene tramite lampade alimentate autonomamente che
coprono tutte le aree dello stabilimento.
In alcune zone sono presenti rilevatori di gas per dare una segnalazione dallarme in caso di
fughe accidentali.
Non sono presenti nella cabina di trasformazione apparecchiature contenenti olio inquinato
da PCB.
Per i luoghi con presenza di polvere combustibile, la scelta delle costruzioni elettriche idonee
allambiente classificato sar effettuata anche con i criteri stabiliti dalla norma CEI 31-36;
questi ultimi riguardano sostanzialmente la definizione del grado di protezione IP della
custodia e del limite di temperatura superficiale ammesso.
Nelle aree con presenza di polvere combustibile lindice IP sempre IP55, e molti
componenti sono IP65.
Gli impianti elettrici nstallati dopo il 30 giugno 2003, nelle aree classifiate sono conformi a
quanto prescritto dalle direttive 94/9/CE e 99/92/CE.
Vengono comunque sottoposti a verifica ispettiva da parte di ente Abilitato secondo quanto
prescritto dal D.P.R. 462/01.
Organizzazione
Personale
Competenza tecnica:
per ciascuna area del sito produttivo, disponibile un numero sufficiente di operatori
aventi i requisiti di esperienza e formazione per autorizzare, coordinare, controllare ed
eseguire attivit con pericolo di atmosfera potenzialmente esplosiva.
Formazione:
nellambito della formazione sulla sicurezza ed igiene sul lavoro, alla luce della
valutazione di rischio effettuata, sono state predisposte sessioni formative ed informative
ad hoc per il rischio esplosione aventi il seguente schema generale:
Tipo di formazione
Formazione allassunzione
Modulo
Pericolo di esplosione
Polveri combustibili e liquidi infiammabili presenti
Gas/vapori/nebbie infiammabili presenti
Sorgenti dinnesco
Punti critici presenti
Zone
Misure organizzative:
-
procedure;
pulizia;
manutenzione;
permessi di lavoro.
Misure d emergenza
Trasferimento o cambio mansione
(integrazione
necessario)
per
quanto Polveri combustibili e liquidi infiammabili presenti

Sorgenti dinnesco
Zone
-
procedure;
pulizia;
manutenzione;
permessi di lavoro.
Misure d emergenza
Modifiche condizioni dimpianto
(integrazione
necessario)
per

Sorgenti dinnesco
Zone
-
procedure;
pulizia;
manutenzione;
permessi di lavoro.
Misure d emergenza
Nuove procedure
Nuove tecnologie
(integrazione
necessario)
per

Sorgenti dinnesco
Zone
-
procedure;
pulizia;
manutenzione;
permessi di lavoro.
Misure d emergenza
Nuove procedure
Sono previsti corsi di aggiornamento programmati con ciclo di 24 mesi.

Supervisione e controllo:
negli ambienti con presenza di atmosfere potenzialmente esplosive, la supervisione
circa le condizioni di sicurezza e di igiene sono garantite, oltre che da sistemi tecnici,
dalla presenza di personale alluopo, preposto:
Coordinamento:
il coordinamento delle attivit svolte da personale interno e/o appaltatori avviene
conformemente a quanto previsto dalle vigenti norme in materia (D.Lgs. 626/94 art.7).
Per quanto attiene il rischio esplosione vengono in particolare garantiti i seguenti
aspetti:
- gli appaltatori sono informati in merito alla presenza di zone classificate;
i capi reparto sono costantemente informati in merito alla presenza di personale

esterno che svolge lavori nelle zone classificate di competenza;
Manutenzione
Nellambito delle manutenzioni sono considerate le attivit di:

riparazione;
ispezione;
verifica periodica.
Laddove una attivit di manutenzione comporti il rischio di innesco in aree pericolose, la
sicurezza viene garantita tramite appropriate procedure con limpiego di permessi di lavoro.
Ispezione e verifica periodica:

tutte le aree che possono comportare la presenza di atmosfere potenzialmente esplosive
vengono ispezionate periodicamente dal personale competente di cui sopra.
Per quanto attiene i processi, sono stati identificati i componenti critici ai fini della sicurezza
(critical safety devices) ed essi sono sottoposti a verifica periodica con frequenza prestabilita:
sistemi di messa a terra a controllo automatico
sistemi di sfogo delle esplosioni
sistemi di soppressione delle esplosioni
sistemi di compartimentazione delle esplosioni
sistemi di rilevazione scintilla
sistemi di soppressione a vapore
rilevatori di pressione dinamica
rilevatori di temperature (Tmax, max)
sistemi di rilevazione gas e vapori infiammabili
sistemi di controllo di fiamma
sistemi di rilevazione e spegnimento incendio
sistemi di inertizzazione
sistemi di controllo giri
sistemi di controllo sbandamento
sensori triboelettrici
logiche blocchi hardware software
Manutenzione dei punti critici:

i punti critici sopra individuati sono soggetti a manutenzione ordinaria periodica come
previsto dai costruttori, o in funzione di specifiche esigenze interne.
Le schede di manutenzione programmata sono disponibili e aggiornate.
Richiesta di lavoro
Nr RDL
Emesso da:
Titolo:
Componente:
Classe man:
Data di emissione:
Causa man:
Inizio Progr.:
Tipo manuten:
Officina interessata
Descrizione Lavoro:
E necessario autorizzazione a lavori particolari per:

Apertura e smontaggio
Ingresso di persone
Esecuzione di scavi
elettriche
Controlli da effettuare:
Esecuzione di lavori a freddo
Esplosivit
Esecuzione di lavori a caldo
Ossigeno
Esecuzione di lavori su apparecchiature
Note:
Annulla
Ok
Housekeeping
La presenza e la durata di uno strato di polvere dipendono:
dal grado di emissione della sorgente della polvere;
dalla velocit alla quale la polvere si deposita;
dall'efficacia del mantenimento della pulizia.
Possono essere descritti tre livelli di mantenimento della pulizia:
buona:
gli strati di polvere sono mantenuti a spessori trascurabili, oppure sono

assenti,indipendentemente dal grado di emissione. In questo caso il rischio
che si verifichino nubi di polvere esplosive dagli strati, e il rischio d'incendio
dovuto agli strati stato rimosso;
adeguata:
gli strati di polvere non sono trascurabili ma di breve durata (meno di un

turno). A seconda della stabilit termica della polvere e della temperatura
superficiale dell'apparecchiatura, la polvere pu essere rimossa prima
dell'avvio di qualunque incendio;
scarsa:
gli strati di polvere non sono trascurabili e perdurano per oltre un turno. Il
rischio d'incendio pu essere significativo e dovrebbe essere controllato
selezionando le apparecchiature.
A fronte della situazione reale e del mantenimento del programma periodico di pulizia,
si pu affermare che nello stabilimento di Lucerna San Giovanni il livello di pulizia
buono.
In particolare si deve tener conto di tale aspetto per evitare rischi di esplosione secondaria in
presenza di personale.
Nestl Italiana S.p.A. dotata di aspiratori carrellati che in fase di sostituzione, provveder
ad acquistare in configurazione ATEX, idonei alluso in aree classificate; tutti gli attrezzi
correlati (prolunghe, spazzole) saranno inoltre in materiale antistatico o conduttivo.
Procedure di pulizia con aria compressa sono assolutamente vietate.
La frequenza di pulizia infine fissata in base al grado di sporcamento verificato sul campo,
onde evitare accumuli di polverino di spessore superiore ai 5 mm, soprattutto in prossimit
dei componenti critici (motori elettrici, giunti flessibili, ecc..)
Procedure di sicurezza
Sono istituite opportune procedure operative ed istruzioni di lavoro sotto forma scritta; esse
descrivono le modalit di esecuzione di attivit che comportano la presenza di potenziali
pericoli per il personale e lambiente, ed indicano le misure preventive e protettive da
adottare.
Tali procedure sono realizzate e revisionate periodicamente da personale competente e
devono sempre essere rispettate dagli operatori.
In particolare sono presenti le seguenti procedure:
SPECIFICHE PROCEDURE OPERATIVE INTERNE
applicabile
implementat
a
da
implementar
e
Lavori a caldo (Saldatura, taglio, ecc.)
Segregazioni (LOTO)
Spazi confinati
Gestione modifiche
By-Pass Sistemi di sicurezza
Programmazione manutenzione
Sicurezza in caso di black out
Permessi di scavo
Programmazione pulizia impianti, ambiente di lavoro
Gestione e coordinamento appaltatori
8.0 STIMA DEL RISCHIO
La tipologia del rischio esplosione richiede la stima del rischio con metodo qualitativo o
probabilistico, denominato anche operativo. Tale scelta , peraltro, in accordo con le linee
guida CEE, in quanto i sistemi deterministici (HAZOP, FTA, FMEA, QRA) mal rappresentano
il rischio esplosione, poich le cause di innesco non sono legate necessariamente ad avaria
di componenti di impianto.
Sar impiegata la linea guida Europea:
EU Project SMT4-CT97-2169 'The RASE Project, explosive atmosphere, risk
assessment of Unit Operations and Equipment
La stima del rischio avviene analizzando:
la probabilit di esistenza del pericolo
la probabilit che il pericolo sia causa di danno per le persone
la gravit del danno.
I fattori indicati si legano tra loro e sono direttamente proporzionali al rischio secondo la
seguente formula:
R=PxCxD
In cui:
R rischio
P fattore di pericolo, il quale rappresenta la probabilit di esistenza del pericolo
C fattore di contatto, cio la probabilit che il pericolo P sia causa di un danno alle
persone
D il fattore di danno, rappresenta lentit (magnitudo) del danno
Ad ogni fattore assegnato un grado, un numero che non rappresenta una misura ma un
concetto; si quindi fuori dal campo di pura applicazione matematica, ma ci che interessa
il valore assegnato ad ogni singolo fattore per poter intervenire in maniera operativa, al fine
di ridurre il rischio stesso.
Il valore del singolo fattore di rischio segue la seguente scala:
mai
raramente o quasi mai
talvolta, ogni tanto
sempre o frequentemente.
Nel caso specifico, il Metodo RASE altres interfacciato con il metodo al fine di uniformare
i criteri di accettabilit del rischio. Questultimo metodo, a similitudine del RASE, sfrutta una
matrice tridimensionale cos definita:
Severity (Effect)
Exposure (Frequency)
Probability
In particolare, i 6 valori del fattore E sono stati raggruppati nei valori del fattore C (RASE).
Fattore di pericolo, P
Indica quanto probabile lesistenza di un pericolo in un luogo e rappresenta il tempo
durante il quale il pericolo disponibile a fare danno; i gradi associati a tale fattore sono i
seguenti (tenendo anche conto della norma CEI UNI 70029):
GRADO DEL FATTORE DI
PERICOLO P
DEFINIZIONE QUALITATIVA DEL FATTORE

DI PERICOLO P
P3
Il pericolo presente sempre o frequentemente
P2
Il pericolo presente talvolta, ogni tanto
P1
Il pericolo presente raramente o quasi mai (e solo per

evento anomalo)
P0
Il pericolo non c mai
Fattore di contatto, C
Per passare dal pericolo al danno, occorre considerare il fattore di contatto C, associandogli
un grado in relazione alla probabilit in cui esso disponibile al contatto di ogni singolo
individuo, un gruppo di individui, un determinato bene materiale o comparto ambientale con il
pericolo, oppure allelemento catalizzatore che trasforma indirettamente un evento pericoloso
in un evento dannoso (es. la scarica elettrostatica per la miscela esplosiva); i gradi associati
a tale fattore sono i seguenti (norma CEI UNI 70029):
GRADO DEL FATTORE DI
PERICOLO P
C3
C2
C1
C0
DEFINIZIONE QUALITATIVA DEL FATTORE

DI CONTATTO C
Un singolo individuo, un gruppo di individui, un determinato
bene materiale o comparto ambientale presente
permanentemente o frequentemente nella zona (luogo)
considerata.
bene materiale o comparto ambientale presente talvolta
ovvero ogni tanto nella zona (luogo) considerata.
bene materiale o comparto ambientale presente talvolta
ovvero quasi mai nella zona (luogo) considerata.
bene materiale o comparto ambientale non mai presente
nella zona (luogo) considerata.
Fattore di danno, D
I gradi associati a tale fattore seguono una scala convenzionale qualitativa e numerica di
entit del danno prevedibile:
GRADO DEL FATTORE DEFINIZIONE QUALITATIVA DEL FATTORE

DI DANNO D
DI DANNO D
D3
Lentit del danno gravissima
D2
Lentit del danno media o grave
D1
Lentit del danno lieve
D0
Lentit del danno trascurabile o nulla
3 0
2 0
1 0
0 0
0
3
2
1
0
1
6
4
2
0
2
9
6
3
0
3
12
8
4
0
4
18
12
6
0
6
27
18
9
0
3
2
1
0
K
K = (PxC)
LEGENDA
Rischio nullo
Nessun intervento
Rischio basso (accettabile)
Mantenere lo stato attuale di sicurezza
Rischio medio
Opportuni interventi organizzativi e/o
tecnici a breve e medio termine
Rischio medio alto
Opportuni interventi organizzativi e/o
tecnici ; azioni prioritarie
VALUTAZIONE DEL RISCHIO PER I PUNTI CRITICI INDIVIDUATI
Rischio
Suddivisi Punto
one imp. critico
Parte impianto
Rischio
Residuo
Accettabile
Error:
Referenc
e source
not
found
CP1
Stazione di scarico autotreno materie prime Fossa 1
CP2
Filtro depolveratore stazione di scarico Fossa 1
CP3
Trasportatori redler T1
CP4
Elevatore a tazze E1
CP5
Stazione di scarico autotreno materie prime Fossa 2
CP6
Filtro depolveratore stazione di scarico Fossa 2
CP7
Trasportatore redler T03
CP8
Elevatore a tazze E14-01
CP9
Stazione di scarico materie prime da Big-bag Fossa 3
CP10
Elevatore a tazze E2
CP11
Stazione di scarico autocisterna materie prime (latte in

polvere)
R8
P2 XC2xD2
R8
P2 xC2xD2
R1
P1xC1xD1
R12
P3xC2xD2
R8
P2 XC2xD2
R8
P2 xC2xD2
R1
P1xC1xD1
R12
P3xC2xD2
R1
P1xC1xD1
R12
P3xC2xD2
R12
P3xC2xD2
SI
SI
NO
SI
SI
SI
NO
SI
NO
SI
SI
Priorit
intervento
VALUTAZIONE DEL RISCHIO
La valutazione dei rischi consiste nel confrontare (R) con il rischio tollerabile o accettabile
(Ra). Questultimo non sempre conosciuto in termini quantitativi perch vi sono dati ottenuti
con studi e rilievi statistici. Nel caso del rischio esplosione, il limite tollerabile noto
qualitativamente. In base al metodo della stima del rischio sopra illustrato, si associa al
numero del rischio un livello descrittivo (concetto) di norma cos individuato:
VALORE DEL RISCHIO
LIVELLO DESCRITTIVO
9 < R 27
Rischio medio-alto
1<R9
Rischio medio
R=1
Rischio accettabile
R=0
Rischio nullo
Il rischio accettabile, trasformato in formula, dipende dal fattore di contemporaneit, cos

definito:
K=PxC
In cui:
K fattore di contemporaneit
P fattore di pericolo, il quale rappresenta la probabilit di esistenza del pericolo
C fattore di contatto, cio la probabilit che il pericolo P sia causa di un danno
Il fattore di contemporaneit fornisce linformazione sulla probabilit che la presenza del
pericolo sia contemporanea alla presenza delluomo o dellelemento catalizzatore del danno
(innesco). Pi il valore di K basso pi il rischio accettabile.
Il rischio accettabile, dal punto di vista analitico, si ha quando il fattore di
contemporaneit pari a 1 ed i due fattori, che hanno determinato il valore 1 (P e C), sono
eventi fra loro indipendenti.
La valutazione del rischio per quanto attiene i punti critici individuati gi stata
riportata nelle tabelle di cui al 1.3.
ENTITA DEGLI EFFETTI PREVEDIBILI
Lentit degli effetti prevedibili viene considerata come:

Possibili danni alluomo
Possibili danni alla struttura.
Tale entit viene quantificata sulla base di bibliografia tecnica disponibile allo stato attuale e
frutto di tests e algoritmi empirici (ad oggi riconosciuti a livello internazionale).
Si possono valutare i seguenti effetti prevedibili:
Effetti da sovrapressione
Effetti da irraggiamento termico
Effetti da esposizione diretta alla fiamma
Lentit degli effetti prevedibili viene calcolata prendendo in considerazione le parti di
impianto che presentano maggior valore di rischio, in particolare:
Elevatori materia prima pulverulenta
Sili di stoccaggio materia prima pulverulenta
Sovrapressione: in caso di esplosione non correttamente convogliata, si considera quale
volume di rischio la sfera centrata sul punto critico avente raggio minimo oltre il quale la
pressione residua calcolata per unesplosione da polveri di un recipiente con rapporto L/De <
2 considerata sicura (al 95% non genera danni severi) Pred = 0,02 barg
Elevatore
Silo
dmin = 17,5 m
dmin = 19,5 m
Irraggiamento termico: si considera lirraggiamento termico legato alla fire-ball che si

genera in caso di esplosione, perci tale fenomeno di tipo flash, cio di breve durata con
flusso termico discontinuo.
Il valore di sicurezza il seguente: I 1,9 kW/m2
Al di sotto di tale valore non si hanno danni di entit superiore alla formazione di vesciche
per lintensit di irraggiamento.
Considerando d la distanza dal fronte di fiamma (da esplosione primaria) sotto riportato, il
valore di sicurezza il seguente:
Elevatore
Silo
dsic = 110 m
dsic = 150 m
Esposizione diretta alla fiamma: in caso di esplosione non correttamente convogliata, si

considera quale volume di rischio la sfera centrata sul punto critico avente raggio minimo
oltre la quale la fiamma non si propaga se non per esplosione secondaria (presenza di
polvere in ambiente) lunghezza minima, lunghezza massima, larghezza fronte di fiamma:
Elevatore
lorizz =
15,3 m
lvert =
12,3 m
ampcono =
4,3 m
Silo
lorizz =
29,1 m
lvert =
23,3 m
ampcono =
8,1 m
EFFETTI PREVEDIBILI PER GAS:
Lentit degli effetti prevedibili viene considerata come:
Possibili danni alluomo
Possibili danni alla struttura.
Tale entit viene quantificata sulla base di bibliografia tecnica disponibile allo stato attuale e
frutto di tests e algoritmi empirici (ad oggi riconosciuti a livello internazionale).
Si possono valutare i seguenti effetti prevedibili:
Effetti da sovrapressione
Effetti da esposizione diretta alla fiamma.
Per la creazione del modello del fenomeno di dispersione, si tiene conto solo di condizioni
meteorologiche stabili e neutre.
Valori guida delle immissioni per il calcolo delle distanze secondo lart. 12
SOSTANZA
SOGLIA
SCENARIO
EFFETTI
BLEVE (Esplosione di Vapore

che si Espande da un Liquido in
Ebollizione)
Sovrapressione
da irraggiamento
termico
12,5 kW/m2
2,0 kW/m2
0,1 bar
0,025 bar
Sostanze
liquide
infiammabili
Incendio nella sezione pi ampia
Irraggiamento
termico
12,5 kW/m2
1,9 kW/m2
Nube di gas
esplosiva
UVCE
(Esplosione
non
Confinata della Nube di Vapore);
Sovrapressione
0,1 bar
0,020 bar
Sovrapressione
0,1 bar
0,025 bar
LPG
DOMINO
*LUP
rilascio su un condotto con

diametro > 25 cm in 10 minuti
Sostanze
Esplosione
della
quantit
esplosive
massima raccolta in un unico

ambiente
* LAND USE PLANNING
La proiezione di oggetti contundenti avr generalmente un carattere saltuario

(diversamente dalle esplosioni, dalle nubi di gas tossici, ecc.) e non sar quindi presa
in considerazione. Solo in casi particolari sar necessario tener conto anche di ci
(es. immagazzinamento di bombole di gas, acetilene, ecc).
Per creare un modello del fenomeno di dispersione, inizialmente si terr conto solo di
condizioni meteorologiche stabili e neutre.
Sovrapressione: in caso di esplosione non correttamente convogliata, si considera quale
volume di rischio la sfera centrata sul punto critico avente raggio minimo oltre il quale la
pressione residua calcolata per unesplosione di un recipiente con rapporto L/De < 2
considerata sicura (al 95% non genera danni severi) Pred = 0,02 barg.
Per il calcolo delleffetto Domino viene raccomandato un valore Pred = 0,1 barg.
I limiti da considerare per la tutela della salute dei lavoratori esposti sono i valori indicati nella
precedente tabella con lacronimo LUP.
Per il calcolo delleffetto DOMINO (impatto che si trasmette da uno stabilimento Seveso a
quello confinante) si considera un valore di 100 mbar.
Effetti da tener presente: onda durto
Sovrapressione (mbar)
Effetti sulluomo
6
10
Una raffica di vento far cadere a terra le persone che si trovano nelle
vicinanze
30
Lievi ferite causate da frammenti di vetro
170
1% di rottura dei timpani
300
Calamit e ferite allinterno delle costruzioni dovute al crollo di parti delle

stesse
480
70% di calamit e ferite allaria aperta
2000
99% di ferite letali ai polmoni

Effetti sulle costruzioni e sulle installazioni (o parti di esse)
Possibile rottura di vetri (larghe finestre)
10
Soglia standard per la rottura di vetri e finestre
30
Lievi danni strutturali confinati
60
99% di tutte le finestre rotte (vetri in frantumi)
70
Distruzione parziale degli edifici, pericolo di crollo
170
50% delle pareti degli edifici danneggiate
210-280
Distruzione delle costruzioni pi deboli, rotture dei serbatoi vuoti del

petrolio grezzo
340-410
Distruzione totale degli edifici
Effetti da UVCE
Massima sovrapressione (mbar)
Diametro dal centro della nube (m)
27
300
32
250
40
200
53
150
80
100
160
50
Irraggiamento termico: si considera lirraggiamento termico legato alla fire-ball che si

genera in caso di esplosione, perci tale fenomeno di tipo flash, cio di breve durata con
flusso termico discontinuo.
Il valore di sicurezza il seguente: I 1,9 kW/m2
Al di sotto di tale valore non si hanno danni di entit superiore alla formazione di vesciche
per lintensit di irraggiamento. Per il calcolo delleffetto Domino viene raccomandato un
valore di 12,5 kW/m2.
Considerando d la distanza dal fronte di fiamma (da esplosione primaria) sotto riportato, il
valore di sicurezza il seguente:

Irraggiamento
termico (kW/m2)
1
Effetti sulluomo
Valore massimo dellirraggiamento solare
1,5
Nessun effetto dannoso anche per lunghe esposizioni
4,5
Vesciche dopo 20 secondi
12,5
Ustioni di 1 grado dopo 10 secondi
36
Ustioni di 3 grado dopo 10 secondi

Effetti sui servizi di emergenza
4,5
8
12,5
36
Azione di arresto del fuoco senza intervento di attrezzature raffreddanti

Breve azione di arresto del fuoco con possibilit di intervento di attrezzature
raffreddanti
E possibile maneggiare le cisterne se raffreddate
Non possibile maneggiare le cisterne nemmeno se raffreddate
Effetti sulle costruzioni e sulle installazioni (o parti di esse)
Danni alle verniciature dopo 30 minuti
4,5
Innesco del materiale antiacustico a soffitto a causa del contatto con le

fiamme
12,5
Rottura dei vetri dopo 10 minuti
25
Autoinnesco del legno senza contatto con le fiamme
30
Deformazione dei profili in acciaio dopo 30 minuti
100
Innesco del materiale isolante a soffitto ricoperto da fogli di alluminio, danno

irreversibile ai profili di supporto in acciaio dopo 20 minuti
Irraggiamento da UVCE
Irraggiamento termico ((kW/m2)
Diametro dal centro della nube (m)
1,5
250
2,0
200
4,5
170
8,0
110
Esposizione diretta alla fiamma: in caso di esplosione non correttamente convogliata, si

considera quale volume di rischio la sfera centrata sul punto critico avente raggio minimo
oltre la quale la fiamma non si propaga se non per esplosione secondaria (presenza di
polvere in ambiente) lunghezza media legata a pool-fire:
Imax= 40 m
Irraggiamento da pool-fire
Irraggiamento termico
((kW/m2)
Dal bordo della sfera di fuoco

(m)
Dallasse della cisterna (m)
1,5
190
240
2,0
150
200
2,5
135
185
3,0
120
170
4,0
105
155
4,5
95
145
6,5
70
120
Nota : questa relazione NON tiene conto delle distanze di sicurezza riferite alla formazione di
nubi tossiche.
9.0 INDICAZIONI DI PREVENZIONE E PROTEZIONE

Alla luce di quanto evidenziato, possibile fornire indicazioni in merito alle misure preventive
e protettive per ridurre o eliminare il rischio di esplosione.
Il contenimento del rischio avviene con luso delle barriere, cio sistemi di difesa contro uno
o pi eventi non voluti, che possono essere costituiti da uno stato ambientale naturale o da
un sistema artificiale. Le barriere si suddividono in base al fattore su cui agiscono, pertanto
esistono:
barriere che agiscono sul fattore di pericolo
barriere che agiscono sul fattore di contatto
barriere che agiscono sul fattore di danno
ACCORGIMENTI PARTICOLARI
E opportuno proteggere il personale addetto agli interventi manutentivi da un possibile
accidentale inserimento di corrente che pu dare luogo ad avviamenti intempestivi dei
macchinari e/o da inserimento della corrente nella rete in cui sono in corso interventi sulle
apparecchiature elettriche. Tutto ci pu essere evitato bloccando gli interruttori con
lucchetti, ove esiste la possibilit della loro applicazione o adottando accorgimenti che non
diano possibilit ad erronei inserimenti (Norma CEI 0-10).
Se presente la necessit di effettuare interventi manutentivi sotto tensione il personale
deve essere opportunamente addestrato ed essere in possesso di un attestato di abilitazione
a lavori sotto tensione (Norme CEI 11-27 CEI 11-27/1).
MANUTENZIONI PERIODICHE
E necessario evitare depositi di polvere che possono dare luogo in condizioni particolari a
nebbie esplosive sia sulle apparecchiature elettriche che sui conduttori programmando
periodiche campagne di pulizia.
Per la manutenzione e la verifica degli impianti elettrici in luoghi con pericolo di esplosione
per la presenza di gas si consiglia di seguire le indicazioni della norma CEI 31-34.
Si dovranno comunque effettuare manutenzioni ordinarie specifiche sugli impianti elettrici e
di sicurezza secondo la norma CEI 64/8 e si dovr far sottoporre a verifica di legge D.P.R.
462/01 tutto limpianto elettrico, i luoghi classificati con pericolo desplosione e gli impianti di
protezione da scariche atmosferiche.
A tal proposito in mancanza di calcolo per la valutazione della provabilit di fulminazione
edificio si consiglia di effettuare la valutazione secondo la norma CEI EN 62305 (CEI 81-10)
MISURE TECNICHE PREVENTIVE ADOTTABILI
Il principio base per la prevenzione dellesplosione consiste nellevitare la concomitanza di

unatmosfera esplosiva con sorgenti efficaci di innesco (EN 1127-1; 6.1).
Quindi occorre muoversi in due direzioni principali
Evitare la formazione di miscele esplosive
Evitare la presenza di sorgenti di ignizione significative
Tali norme individuano come possibili fonti di innesco, sia lelettricit statica accumulata (
5.3.7), sia possibili scintille generatesi per sfregamento ( 5.3.4).
Nel caso in esame, il combustibile e il comburente sono sempre presenti e, sebbene difficile
da determinare sul campo, si deve ritenere che, nelle zone 20 (allinterno delle
apparecchiature di processo), la concentrazione di polvere aerodispersa rientri nei limiti di
esplosivit.
Per quanto concerne la presenza di fonti efficaci di innesco si ritiene che, tenuto conto della
bassa energia di ignizione delle polveri e delle caratteristiche elettrostatiche, sia possibile
sempre un innesco di tipo elettrostatico nelle parti di processo con volumi interessanti. La
presenza di organi meccanici in movimento rappresenta unulteriore possibile fonte di
innesco, laddove eventuali scintille formatesi possono venire a contatto con nubi
aerodisperse di polvere.
Secondo il CEI CLC/TR 50404 / CEI 31-55 (nuova edizione ex CENELEC Report
R044-01 -Febbraio 1999), ogni apparecchiatura o parte di impianto che presenta
rischi di accumulo di cariche elettrostatiche dovrebbe essere collegata adeguatamente
a terra. Sistemi di messa a terra attivi muniti di circuito di monitoraggio, permettono un
pi efficace controllo sullequipotenzialit, anche su parti di impianto critiche ,come i
FBC, o parti mobili su ruote e quindi isolate.
Per tenere sotto controllo la formazione di scintille di natura meccanica, possono
essere di grande utilit dispositivi ottici di rilevamento scintille (tipo ad infrarosso o
ultravioletto), come anche previsto dalle norme EN 1127-1 7.2. Tali dispositivi,
installati a valle di apparecchiature che possono generare scintille (es. mulini,
mescolatori), danno la possibilit di attivare un allarme ed eventualmente bloccare
limpianto, o attivare un sistema di compartimentazione.
ARCO ELETTRICO
Le caratteristiche delle polveri mostrano in generale una Minima Energia di Ignizione (MIE)
medio alta (>100 mJ). In ogni caso pericoli di autoignizione e di decomposizione esotermica
risultano improbabili.
La generazione di scintille, di archi elettrici o di scariche elettrostatiche costituiscono un reale
pericolo ai fini dellignizione delle polveri per cui il pericolo elettrico, inteso come sorgente di
ignizione sotto le forme sopra citate, da considerarsi esistente. Le caratteristiche
dellimpianto elettrico sono comunque generalmente idonee alle zone, per cui il rischio
generalmente basso.
Arco elettrico: indica la scarica luminosa e persistente di elettricit che avviene in un mezzo
normalmente isolante, nel quale si provocata la ionizzazione delle particelle che lo
compongono; il fenomeno comporta una elevatissima temperatura (3000 - 4000C).
Larco elettrico caratterizzato da unenergia definita da:
E = v * i * dt
In cui:
E energia darco
tensione darco
i corrente darco
t durata
La capacit dellarco di innescare esplosioni ampiamente sperimentata, soprattutto quando
si verifica allinterno di spazi chiusi.
Elettricit statica: lelettrizzazione statica d origine ad un campo elettrico e, se lintensit di

tale campo elettrico supera la rigidit del dielettrico (normalmente aria), si determina una
scarica che pu innescare unatmosfera esplosiva di polveri.
R = P1 x C2 x D2 = R4 (per reparto in ZONA21)
Poich limpianto elettrico ha caratteristiche idonee per ZONA 22 (ambiente esterno al
processo), il rischio legato allimpianto elettrico gi di fatto riportato ad un valore
accettabile. Le piccole zone identificate come ZONA 21 possono essere eliminate e
comunque, a parte alcuni sensori di campo, non ci sono parti elettriche significative che
possono essere sorgente efficace di innesco.
Deve essere adeguato il sistema di controllo elettrostatico per quanto attiene:
stazioni di scarico autocisterne
idoneit raccordi flessibili (antistaticit)
Scelta degli apparecchi per le installazioni in esame
NOTE
(***) CLASSE DI
TEMPERA-TURA
CASI IN ESAME
CLASSE DI
TEMPERATU-RA
TIPO DI
COSTRUZIONE
ELETTRICA
GRADO DI
PROTEZIONE
SOSTANZA
CATEGORIA
GRUPPO
CERTIFICA-ZIONE
ZONE
MARCATURA APPARECCHI
IIBT2
(glicole)
0
CE
ATEX
II
Eex-ia
T1T6
----------
(*)
IICT1
(H2)
IIBT2
(glicole)
1
CE
ATEX
II
Eex-d
T1T6
----------
(*)
IICT1
(H2)
IIBT2
(glicole)
2
CE
ATEX
II
Eex-n
T1T6
----------
(*)
IICT1
(H2)
20
CE
ATEX
II
IP 6X
21
CE
ATEX
II
IP 6X
22
CE
ATEX
II
IP 5X
Eex-ia
Eex-d
Eex-e
Eex-n
135 C
T 135C
(T4)
135 C
T 135C
(T4)
135 C
T 135C
(T4)
(*) Secondo quanto gi esposto al par. 4.1, le costruzioni appartenenti ai modi di protezione
e, m, o, p, q, devono essere del gruppo II. Le costruzioni elettriche appartenenti ai
modi di protezione d e i, devono essere dei sottogruppi IIA, IIB, IIC conformemente alla
tipologia di sostanza pericolosa presente nella zona classificata.
Le costruzioni appartenenti al modo di protezione n devono generalmente fare parte del
gruppo II: esse devono appartenere ai sottogruppi IIA, IIB, IIC, in conformit alla tipologia di
sostanza presente nella zona pericolosa, qualora contengano dispositivi di interruzione in
cella chiusa, componenti non innescanti, costruzioni o circuiti a limitazione di energia.
(***) N.B.: le indicazioni sopra riportate sono basate sulla tipologia dei prodotti attualmente
impiegati in processo (vedi par. 6).
Nel caso di impiego di sostanze differenti dovr essere verificata l'idoneit.
I sensori destinati allinterno dei sili o filtri (es. sensori di livello) dovranno avere la
doppia marchiatura ATEX (sia per linterno che per lesterno).
Misure tecniche protettive ADOTTABILI
Qualora le misure preventive non siano sufficienti ad eliminare o ridurre a un livello

accettabile il rischio di esplosione si devono intraprendere delle misure protettive tra le
seguenti (EN 1127-1; 6.5.2)
apparecchiature resistenti allesplosione ( 6.5.2)

sfogo dellesplosione ( 6.5.3) (*)
soppressione dellesplosione ( 6.5.4)
prevenzione della propagazione della fiamma e dellesplosione ( 6.5.5) (**).
Queste misure fanno riferimento al controllo dellesplosione allinterno delle apparecchiature;

misure aggiuntive si possono rendere necessarie per la protezione degli edifici.
( *)
Lo sfogo dellesplosione ( 6.5.3) va installato in modo tale da evitare conseguenze al

personale, per tale ragione la pressione deve essere ventata verso una zona sicura e
eventuali sfoghi non sono permessi allinterno delle aree di lavoro senza la garanzia
che il personale non ne sia interessato (per es. da fiamme, frammenti, onda di
pressione ecc.). Si devono inoltre considerare gli effetti sullambiente.
(**)
Oltre a sistemi specifici di compartimentazione (barriera chimica o ghigliottina) si

possono validamente utilizzare parti di impianto gi installate (es. rotocelle o coclee)
sotto determinate condizioni:
che abbiano idonee caratteristiche meccaniche;
che il movimento venga bloccato automaticamente, attraverso il PLC, per mezzo di un
sistema di rilevazione dellesplosione. Ci evita che parte del materiale incandescente
sia trasferito costituendo sorgente di innesco ( 6.5.5.3.3).
Nel caso specifico in esame, organi quali le valvole stellari risultano compartimentanti
a condizione di verificarne leffettiva possibilit di bloccarle nel caso di esplosione
(verifica da effettuare con i dati costruttivi).
Misure speciali di emergenza possono essere richieste a scopo di protezione esplosione (

6.6):
stop di emergenza dellintero stabilimento o parte di esso

svuotamento di emergenza di parti dellimpianto
interruzione di flusso del materiale tra le diverse aree dello stabilimento
lavaggio di parti dellimpianto con mezzi appropriato (azoto, acqua, ecc.).
Per le zone classificate e identificate nel presente documento dovr essere apposto idoneo
cartello come sotto riportato:
SEGNALE DI AVVERTIMENTO PER INDICARE LE AREE IN CUI POSSONO FORMARSI

ATMOSFERE ESPLOSIVE
Area in cui pu formarsi un'atmosfera esplosiva.

Caratteristiche: forma triangolare: lettere in nero su fondo giallo, bordo nero
(il colore giallo deve costituire almeno il 50% della superficie del segnale).
Misure organizzative ADOTTATE
In base allannesso A della EN 1127-1 nelle zone classificate 1 2 - 21 e 22 gli

strumenti di manutenzione (es. cacciaviti, chiavi inglesi ecc.) devono poter causare al
massimo scintille singole.
Verr applicata la seguente tabella:
Ammissibilit degli utensili che producono, o possono produrre scintille, nei vari tipi di
zona. (1)
TIPO DI ZONA
UTENSILI
UTENSILI DI ACCIAIO
GAS
POLVERI
che producono serie di scintille

(mole, seghe, ecc.)
(che possono produrre scintille

singole (cacciaviti, martelli, ecc.)
Zona 0
Zona 20
NON AMMESSI
NON AMMESSI
AMMESSI
Zona 1
(solo in assenza di atmosfera

esplosiva)
Zona 21
AMMESSI
(senza strati di polveri)(3)
AMMESSI
Zona 2
(in assenza di atmosfera esplosiva)

Zona 22
(1)
AMMESSI (2)
AMMESSI
AMMESSI
(senza strati di polveri)(3)
L'uso di utensili in zona 1, 2, 21, 22. dovrebbe essere soggetto ad una "autorizzazione al
lavoro".
(2)
Per gas del gruppo IIC, sono ammessi solo in assenza di atmosfera esplosiva.
(3)
Anche nelle zone limitrofe dove possono arrivare le scintille. Sono ammessi strati di
polvere umide.
I depositi di polvere su pavimenti, pareti ed impianti saranno rimossi regolarmente. In
caso contrario esiste il rischio che lesplosione interna agli impianti disperda il deposito
di polvere negli ambienti in modo tale che questi ultimi diventino miscele esplosive per
la cosiddetta esplosione secondaria con effetti devastanti.
In caso di esplosione in una qualsiasi area dello stabilimento, gli impianti si
bloccheranno automaticamente (in particolar modo valvole stellari, trasportatori, filtri e
mulini). Ci riduce enormemente la propagazione dellesplosione.
Gli indumenti di lavoro del personale saranno di tessuti naturali e non sintetici onde
evitare laccumulo di cariche elettrostatiche. Le calzature di sicurezza,
indipendentemente dalla classe prescelta saranno munite di suola antistatica.
Saranno ispezionati a frequenza prestabilita tutti i punti di messa a terra degli impianti,
non affidandosi unicamente ai controlli biennali dovuti per legge.
Saranno implementate e mantenute in vigore procedure interne che dispongano il
divieto di effettuare saldature senza regolare autorizzazione (hot-work permits, Norma
NFPA 51 - Standard for the Design and Installation of Oxygen-Fuel Gas Systems for
Welding, Cutting, and Allied Processes).
Sar integrato il programma di verifica (ispezione) e manutenzione preventiva su tutte
le parti di impianto (meccaniche elettriche) per il controllo delle condizioni di integrit
e delle caratteristiche di sicurezza tenendo conto dei nuovi apparecchi e componenti
installati.
Verifiche ispezioni e manutenzione. Tali azioni sono gi effettuate da personale
manutentore qualificato (CEI 31-26).
Le manutenzioni tengono inoltre conto delle indicazioni del costruttore e dei fattori che
influiscono sul deterioramento degli apparecchi. I programmi di verifica e di
manutenzione sono definiti.
SOLUZIONI IMPIANTISTICHE PREVENTIVE E PROTETTIVE ADOTTABILI
Ricevimento materie prime

Punto critico
Parte impianto
Stazione di scarico autotreno materie prime
Fossa 1
CP 1
Rischio
R8
P2 XC2xD2
Misure preventive:
tutte le parti conduttive dellimpianto di scarico e lautotreno devono essere messe in
equipotenzialit rispetto a terra;
gli operatori, dopo aver aperto le portelle dellautotreno, devono portarsi dal lato
opposto a quello di scarico;
devono essere implementate le corrette procedure di lavoro, in particolare il divieto di
fumo ed il permesso per leffettuazione dei lavori a caldo;
lutilizzo dellaria compressa sar, per quanto possibile, vietato;
deve essere implementata le corretta procedura di impiego degli arrestatori di fiamma
sui collettori di scarico degli autotreni;
deve essere predisposto un piano di pulizia atto ad evitare la formazione di strati
significativi (s > 5 mm);
la stazione di scarico deve essere dotata di sistema di controllo automatico
della messa a terra dellautocisterna con doppio circuito capacitivo-resistivo
(allarme ottico-acustico) (CEI CLC/TR 50404 / CEI 31-55);
In considerazione delle misure sopra riportate, il valore di rischio si riconduce a
Punto critico
CP 1
CP 1
Parte impianto
Stazione di scarico autotreno materie prime
Fossa 1
Reattore 1601
Rischio
Rischio
Priorit
accettabile
intervento
R1
P1xC1xD2
R1
P1 xC1xD1
SI
SI
Il reattore caricato immettendo le polveri dal passo duomo, mentre per i liquidi il carico
pu avvenire o direttamente dalle cisterne interrate con dosaggio attraverso centralino
volumetrico o prelevandoli da fusti e immettendoli nel reattore con pompa di rilancio o

aspirando sottovuoto.
Le polveri che presentano un elevato valore di resistivit devono essere contenute in imballi
dissipativi (tensione di rottura del dielettrico V < di 4 kV) o conduttivi (necessariamente
devono essere messi in equipotenzialit prima delle operazioni di travaso) e scaricate
lentamente per minimizzare laccumulo di cariche elettrostatiche. Bisogna considerare la
presenza di scariche a pennacchio e poich non possibile eliminarle totalmente devono
essere implementate ulteriori misure di prevenzione o protezione. Poich allo stato attuale
non possibile realizzare il carico dei reattori tramite bussola a doppia valvola, devono
essere prese le seguenti misure:
non utilizzare contenitori, sacchi o utensili per lo scarico costituiti da materiale
isolante;
non caricare pi di 25 Kg. di polvere per volta nel reattore;
i reattori lavorano sotto inertizzazione controllata automaticamente.
Qualora allinterno si formasse una pressione per unanomalia durante la reazione, sono
installati sulla tubazione che porta al condensatore dei dischi di rottura che convogliano sia i
vapori che eventuale fuoriuscita del prodotto in lavorazione ad un blow-down.
Il dimensionamento dei dischi di rottura risulta corretto.
Non sono richieste misure preventive e protettive ulteriori; si raccomanda il mantenimento
delle procedure di lavoro per quanto attiene le norme di sicurezza:
a) impiego di attrezzatura antiscintilla,
b) impiego di idonei indumenti di lavoro antistatici (resistenza di dispersione verso terra
RE 108 ohm).
E' tuttavia importante che siano eseguite le manutenzioni ordinarie come previste dal
costruttore.
Il personale addetto al reparto ed alle operazioni di manutenzione pu effettuare le

attivit di competenza SOLO attraverso procedure definite.
Per la verifica di conformit della parte non elettrica ed elettrostatica si rimanda ai punti 9.6 e
9.7.
Linsieme delle misure sopra riportate, qualora correttamente applicate, permette di
mantenere il fattore R = R 1, riducendo il rischio ad un valore accettabile.
Metodologia corretta per il caricamento in manuale della polvere nei reattori
Sostituire le parti isolanti con materiali

conduttivi.
Manipolazione e lavorazione di
polveri in presenza di gas e vapori
infiammabili
Rivestimenti isolanti di superfici

metalliche messe a terra si possono
tollerare se:
Lapparecchiatura contiene parti
isolanti o rivestimenti?
SI
Lo spessore inferiore a 2mm
e
UD < 4 kV nei punti dove si prevede vi sia
la massima densit di carica [*]
NO
Tutte le parti dellapparecchiatura

sono messe a terra?
Il prodotto conduttivo non perde mai

lequipotenzialit con la terra a causa del
rivestimento isolante
Mettere a terra tutte le parti
dellapparecchiatura [**]
NO
SI
Il personale messo a terra?
NO
Mettere a terra il personale
SI
Tutte le operazioni sono

eseguite in un sistema chiuso?
NO
106 m [***]
SI
Si previene lesplosione tramite

inertizzazione con gas?
(con o senza controllo del
tenore di O2)
Le operazioni di
carico e scarico si
possono eseguire
senza alcuna
inertizzazione
SI
Non sono necessarie ulteriori misure

per minimizzare i rischi legati allelettricit statica
[*] UD = tensione di rottura degli strati dielettrici e dei rivestimenti isolanti
[**] Se necessario con sistema a controllo automatico
[***] = resistivit volumica della polvere
NO
Si raccomanda
fortemente lutilizzo
di gas inertizzante
Rischio
Parte impianto
Punto
critico
CP 2
Rischio
accettabile
Priorit
intervento
R0
Blow-down
P1 xC0xD2
Limpianto stato progettato per contenere le emissioni monobasiche o bibasiche che

possono fuoriuscire dallapertura di uno o pi dispositivi di sicurezza posti sui reattori.
Il volume attuale del blow-down correttamente dimensionato.
E' tuttavia importante che sia mantenuta l'equipotenzialit fra tutte le parti metalliche e che
siano eseguite le manutenzioni ordinarie come previste dal costruttore.


mantenere il fattore R = R0.
Rischio
Parte impianto
Punto
critico
CP 3
Rischio
accettabile
Priorit
intervento
R0
Reattore 1901
P1 xC0xD2
Le produzioni eseguite nel reattore non impiegano solventi, ma sono ad acqua.



Punto
critico
Parte impianto
Rischio
Rischio
Priorit
accettabile intervento
CP 4
Blow-down Reattore 1901
R0
P1 xC0xD2
Limpianto stato progettato per contenere le emissioni monobasiche o bibasiche che

possono fuoriuscire dallapertura di uno o pi dispositivi di sicurezza posti sui reattori.
Il volume attuale del blow-down correttamente dimensionato.


9.5.11
Magazzino 8 infustaggio
Punto
critico
CP 5
Parte impianto
Infustaggio
Rischio
R1
P1 xC1xD1
Rischio
Priorit
SI
Alcuni prodotti vengono richiesti dai clienti in fusti da 200 litri e/o cisternette in polietilene da
1000 litri.
Misure preventive:
il fusto deve essere messo in equipotenzialit con le parti conduttive dellimpianto;
tutti i raccordi flessibili e mobili di connessione devono essere conduttivi o almeno
antistatici (certificati);
gli operatori devono indossare calzature antistatiche;
Il mantenimento delle attuali condizioni di manutenzione ed efficienza garantisce il livello
R=1.
N.B.: sarebbe consigliabile, in applicazione delle nuove norme tecnice CEI CLC/TR 50404/
CEI 31-55, linstallazione di un dispositivo di controllo dellavvenuta messa a terra del fusto
prima della fase di scarico del prodotto.
Tale misura, qualora correttamente applicata, permette di mantenere il fattore D = D0 e di
conseguenza R = R0.
9.5.12 Parco serbatoi materie prime e prodotti finiti infiammabili, stazioni di

carico/scarico
Punto
critico
CP 6
Parte impianto
Scarico autocisterne solventi
Rischio
R1
P1 xC1xD1
Rischio
Priorit
SI
I serbatoio sono fuori terra e prossimi al punto di scarico.

Lallaccio dellautobotte alla tubazione di aspirazione della pompa effettuato dallautista
dellautocisterna che persona informata su come operare in sicurezza. E presente anche
personale della HEXION che formato ed informato sulle corrette operazioni da fare. Lo
scarico del solvente effettuato a ciclo chiuso. Tale accorgimento permette di classificare la
zona intorno allautomezzo e lungo le tubazioni di scarico a ZONA 2 per una valore di m 5
intorno allautocisterna ed una verticale di m. 1,5.
Misure preventive:
tutte le parti conduttive dellimpianto di scarico e lautocisterna sono messe in
equipotenzialit rispetto a terra;
gli operatori devono indossare calzature antistatiche.
N.B.: installato, in applicazione delle nuove norme tecniche CEI CLC/TR 50404/ CEI 3155, un dispositivo di controllo dellavvenuta messa a terra della cisterna prima della fase di
scarico del prodotto.
Tale misura permette di mantenere il fattore R = R1.
Punto
critico
CP 1
Parte impianto
Cappe aspiranti K1-K2-K3-K101
Rischio
R1
P1 xC1xD1
Rischio
Priorit
SI
Le cappe K1-K3-K101 hanno un proprio ventilatore che invia i vapori in un unico

collettore allimpianto di abbattimento.
La cappa K2 dotata di unaspirazione dedicata che convoglia i vapori ad un
abbattitore.
Nella cappa K2 avviene il gorgogliamento dellacido bromidrico gas in metanolo. Tale
reazione avviene nel reattore R200 (Rif. CP 12).
Per quanto riguarda le cappe aspiranti necessario mantenere le misure preventive
tramite barriere atte a ridurre il fattore P:
assicurare una corretta messa a terra delle parti e periodiche verifiche e
manutenzioni;
in caso di mancanza energia elettrica, quindi in caso non vi sia idonea
aspirazione forzata le attivit da svolgersi sotto cappa dovranno essere vietate;

nel caso in cui avvenga un black-out elettrico od un guasto allimpianto di
aspirazione durante lo svolgimento delle attivit con generazione di vapori
infiammabili sotto cappa, queste dovranno essere fermate e dovranno essere
ripristinate le condizioni di sicurezza, eliminando le sorgenti di emissione.
Si agisce sul fattore C tramite:
sono implementate idonee procedure scritte di autorizzazione per lesecuzione
di lavori nelle aree pericolose ed in operazioni comportanti lapertura di circuiti

contenenti sostanze pericolose (campionamenti/travasi). Il personale addetto al
reparto ed alle operazioni di manutenzione pu effettuare le attivit di
competenza SOLO attraverso dette procedure definite;
si effettuano con cadenza stabilita attivit di formazione ed informazione del
personale sul rischio specifico.
Linsieme delle misure sopra riportate, poich correttamente applicate, permette di
portare il fattore R a R 1.
***** *****
Punto
critico
CP 2
Parte impianto
Rischio
R1
Locali prelievo diossano, alcool etilico, alcool
propilico da fusti
P1 xC1xD1
Rischio
Priorit
SI
Alcuni solventi vengono prelevati aspirando direttamente da fusti.

Misure preventive:
il fusto deve essere messo in equipotenzialit con le parti conduttive dellimpianto;
gli operatori devono indossare calzature ed indumenti antistatici;
sono implementate idonee procedure scritte di autorizzazione per lesecuzione di
lavori nelle aree pericolose ed in operazioni comportanti lapertura di circuiti contenenti
sostanze pericolose (campionamenti/travasi). Il personale addetto al reparto ed alle
operazioni di manutenzione pu effettuare le attivit di competenza SOLO attraverso
dette procedure definite;
si effettuano con scadenza stabilita attivit di formazione ed informazione del
Il mantenimento delle attuali condizioni di manutenzione ed efficienza garantisce il livello
R=R1.
N.B.: sarebbe consigliabile, in applicazione delle nuove norme tecnice CEI CLC/TR 50404/
CEI 31-55, linstallazione di un dispositivo di controllo dellavvenuta messa a terra del fusto
prima della fase di scarico del prodotto.
***** *****
Esempio di sistema di messa a terra fusti per lo scarico dei prodotti infiammabili.
***** *****
Punto
critico
CP 3
Parte impianto
Linea trasferimento vapori dagli impianti
Rischio
Rischio
Priorit
R1
P1 xC1xD1
SI
Le condotte di trasferimento dei vapori provenienti dai processi produttivi sono state costruite
con particolari accorgimenti atti ad evitare pericoli di esplosione.
Non sono richieste misure preventive e protettive; si raccomanda il mantenimento delle
procedure di lavoro per quanto attiene le norme di sicurezza.
E tuttavia importante che sia mantenuta lequipotenzialit fra tutte le parti metalliche.
-


mantenere il fattore R = R1, riducendo il rischio ad un valore accettabile.
***** *****
Punto
critico
CP 4
Parte impianto
Rischio
R1
Serbatoio D601 raccolta incondensabili e sfiati
di emergenza
P1 xC1xD1
Rischio
Priorit
SI
Limpianto stato progettato per contenere le emissioni monofasiche o bifasiche che

possono fuoriuscire dallapertura di uno o pi dispositivi di sicurezza posti sui reattori
e sulle apparecchiature che possono essere soggette a sovrapressioni.
Nel funzionamento normale il serbatoio viene impiegato anche per raccogliere particelle di
condensato presenti nei vapori durante il trasferimento allabbattitore.
-

Quanto sopra riportato unitamente alla polmonazione con gas inerte (azoto) permette di
mantenere il valore di rischio R = R1.
***** *****
Punto
critico
CP 5
Parte impianto
Impianto abbattimento solubili (scrubber)
Rischio
R1
P1 xC1xD1
Rischio
Priorit
SI
La colonna di lavaggio ad acqua ha lo scopo di abbattere i gas acidi o alcalini ed anche i

solventi idrosolubili che si possono avere durante lo scarico dei dispositivi di sicurezza e
degli sfiati.
La nube dacqua presente allinterno e la mancanza di una possibile sorgente di innesco non
richiedono la messa in atto di misure protettive ulteriori.
Quanto sopra riportato permette di mantenere il valore di rischio R = R1.
***** *****
Punto
critico
CP 6
Parte impianto
Impianto abbattimento con carboni attivi
Rischio
R1
P1 xC1xD1
Rischio
Priorit
SI
Limpianto riceve gli sfiati delle varie apparecchiature ed i vapori di solvente presenti sono
trattenuti dai carboni.
Sono controllati automaticamente ed il tutto viene gestito da DCS dove sono riportati
su display tutti i dati rilevati dalle apparecchiature di controllo.
I carboni attivi, ciclicamente, vengono isolati dal ciclo produttivo e sono sottoposti ad un ciclo
di rigenerazione. Limpianto si compone di due settori che operano in alternativa.
Laspiratore posto a monte delle colonne e la girante costruita in materiale antiscintilla,

venendosi la stessa a trovare a contatto dei vapori. Controlli periodici devono essere
programmati per evitare surriscaldamenti sulle parti rotanti a seguito di usure e/o
disassamenti.
Non sono richieste misure preventive e protettive ulteriori; si raccomanda il mantenimento
delle procedure di lavoro per quanto attiene le norme di sicurezza.
-

Quanto sopra riportato unitamente alla polmonazione con gas inerte (azoto) permette di
mantenere il valore di rischio R = R1.

Punto
critico
Rischio
Parte impianto
CP29 Filtro depolveratore generale F322
Rischio
R6
P2xC1xD3
Priorit
accettabil
intervento
e
NO
Per quanto riguarda il filtro depolveratore generale F322, si agisce con misure preventive
tramite barriere atte a ridurre il fattore P:
assicurare una corretta messa a terra delle parti e periodiche verifiche e manutenzioni:
-
sporcamento delle maniche (strato depositato)
eventuali rotture
mantenimento delle condizioni di isopotenzialit delle maniche e dei cestelli
il filtro sar dotato di cartucce o maniche con caratteristiche antistatiche certificate.

Tali misure, qualora correttamente applicate, permettono di ricondurre il fattore P a: P 1.
Si agisce con misure preventive tramite barriere atte a ridurre il fattore C:
il personale addetto al reparto, alle manutenzioni o alla pulizia pu effettuare le attivit di
competenza SOLO attraverso procedure definite.
Tale misura, qualora correttamente applicata, permette di ricondurre il fattore C a: C 1.

Si agisce con misure protettive tramite barriere atte a ridurre il fattore D:
il filtro dotato di membrana di sfogo delle esplosioni (660x450) con cavetto segnalatore;
il filtro non dotato di condotto di sfogo in zona sicura, la parete vicina per convogliare lo
sfogo in zona sicura si trova a circa 2 m dal filtro depolveratore (sotto riportati calcoli di
dimensionamento membrana di sfogo con condotto), in alternativa inserire quench di
fiamma (sotto riportati calcoli di dimensionamento membrana di sfogo con quench di
fiamma);
inserire sistema compartimentazione delle esplosioni quale barriera chimica di
compartimentazione sul condotto di carico;
implementazione di idonea logica a blocchi, che allattivarsi dei sistemi di sicurezza sopra
citati interblocchi la valvola stellare in uscita al filtro al fine di evitare la propagazione
dellesplosione;
verifica idoneit di sensori di livello.
Tali misure protettive qualora correttamente applicate permettono di ricondurre il fattore D a:
D 0, eliminando il rischio.
Dimensionamento membrana di sfogo con condotto 2m:
Summary:
Dust
Standard
Rupture disk
Volume
= 6,7
m3
Length / Diameter (eff)
L/De
= 2,02
Resistance (overpressure)
= 0,30
Explosion overpressure
Pmax = 5,5
bar
Product-spec. constant
Kmax = 63
mbar/s
Activation overpressure
Pstat
= 0,10
bar
Vent area (equivalent)
= 0,23
m2
Vent pipe (length)
LA
= 2,0
bar
Dimensionamento membrana di sfogo con quench di fiamma:

Summary:
Dust
Standard
Rupture disk
Volume
= 6,7
m3
Length / Diameter (eff)
L/De
= 2,02
Resistance (overpressure)
= 0,30
Explosion overpressure
Pmax = 5,5
bar
Product-spec. constant
Kmax = 63
mbar/s
Activation overpressure
Pstat
= 0,10
bar
Vent area (equivalent)
= 0,18
m2
Vent pipe (length)
LA
= 0,0
bar
Punto
critico
Rischio
Parte impianto
CP19 Silo di stoccaggio 100 Ton T305
Rischio
R6
P2xC1xD3
Priorit
accettabil
intervento
e
NO
Per quanto riguarda i silo di stoccaggio T305, si agisce con misure preventive tramite
barriere atte a ridurre il fattore P:
evitare sorgenti elettriche da sensori non sicuri tramite ladozione di sensori ATEX (II 1 D)
allinterno dei sili od in alternativa i sensori dovranno essere barrierati con barriera Zener
(sicurezza intrinseca);
effettuare manutenzione regolare alle tenute dei passi duomo;
per i trasportatori coclea le velocit periferiche deve essere garantita una velocit
periferica di rotazione v1 m/s.
competenza SOLO attraverso procedure definite;
dovranno essere massimizzate le procedure di manutenzione preventiva programmata;
dovr essere limitato ai minimi termini laccesso al personale.

In considerazione delle misure preventive sopra citate, e agli interventi organizzativi di
prevenzione sopra citati, si riconduce globalmente il valore di rischio R a R=1 rischio
accettabile. Le attuali membrane di sfogo installate sono da considerare come non CSD
(Critical Safety Device) quindi come componenti non critici ai fini di sicurezza.
Rischio
Punto
critico
CP3
Parte impianto
Elettrofiltro
Rischio
R8
P2 xC2xD2
Priorit
accettabil
intervento
e
NO
Si deve intervenire con misure preventive atte ad abbattere il fattore P:

assicurare una corretta messa a terra delle parti metalliche e periodiche verifiche e
manutenzioni;
operare regolarmente le manutenzioni, come da manuale duso, specie sulle parti

rotanti che potrebbero dar luogo a surriscaldamenti anomali dovuti ad attriti
implementare procedure di pulizia atte ad evitare la formazione di strato di polvere

depositata superiore a 5 mm
La batteria di elettrofiltri non generalmente interessata a fenomeni di esplosione legati a

polvere in sospensione. Si possono, per, avere fenomeni esplosivi legati alla presenza di
miscele CO-CO2.
Utilizzando la bibliografia ed i tests sperimentali in merito allesplosivit delle miscele COCO2 (in particolare: Combustion, Flames and Explosions of gases Lewis-von Elbe U.S.
Bureau of Mines Pittsburgh) si ricava la curva riportata nella pagina seguente, che fornisce
indicazioni in merito alle concentrazioni critiche della miscela CO-CO2.
Si deve valutare il rapporto CO2/CO (asse x del grafico) e quindi la somma delle percentuali
CO2+CO (asse y del grafico). Noti tali valori si pu definire se la miscela CO-CO 2 ricade nel
range di esplosivit (zona gialla del grafico) e quali siano i limiti di ossigeno in condizioni
normali (T=20C) allinterno dei quali la miscela esplosiva.
Le caratteristiche del monossido di carbonio sono di seguito riportate.

Minima energia di ignizione = n.d.
Miscela stechiometrica = n.d.
Limiti di infiammabilit: 12,5 74 % v/v (in aria)
<12,5 94% v/v (in O2)
T ignizione= 609 C (in aria)
.
588C (in O2)
LOC= 5,5% (in N2)
6% (con CO2)
Velocit di propagazione di fiamma = 46 cm/s
In virt delle considerazioni precedenti, si suggerisce di installare:

rilevatore di CO nellelettrofiltro, che in caso di concentrazioni pericolose diluisca la
miscela allinterno del filtro
il personale addetto al reparto, alle manutenzioni o alla pulizia pu effettuare le
Si introduce quindi il fattore di contemporaneit K, definito dalla norma CEI UNI 70029, che
permette di affermare che:
il fattore P riconducibile a P 1 tramite le misure preventive sopra riportate
il fattore C, indipendente rispetto a P in quanto non c relazione tre la probabilit di

presenza dellatmosfera esplosiva e la presenza delloperatore nello stesso luogo e
nello stesso momento
Linsieme di tutte le misure indicate non annulla il rischio ma lo riconduce globalmente al

valore R 1, valore accettabile pur senza interventi sul fattore D.
**************
Punto
critico
Rischio
Parte impianto
CP20 Setacci Allgaier IC130 e IC131
Rischio
Priorit
accettabil
intervento
e
R1
P1 xC1xD1
NO
Per quanto riguarda i setacci Allgaier IC130 e IC131, si agisce con misure preventive tramite
barriere atte a mantenere il fattore P pari a P 1:
assicurare una corretta messa a terra delle parti e periodiche verifiche e manutenzioni;
sostituire periodicamente le manichelle sui bocchelli del setaccio.
Tali procedure gi correttamente implementate permettono di considerare il fattore P pari a
P=1.


Introducendo il fattore di contemporaneit K, definito dal metodo CEI UNI 70029, si pu
affermare che, nel caso in esame:
il fattore P riconducibile a P 1;

presenza dellatmosfera esplosiva e la presenza delloperatore nello stesso luogo e nello
stesso momento.

Rischio
Punto
critico
CP21
Parte impianto
Rischio
Nastro trasportatore con redler raschiatore

IC132
R4
P2 xC1xD2
Priorit
accettabil
intervento
e
NO
Si agisce con misure preventive tramite barriere atte a ridurre il fattore P:

- adozione di nastro tipo stantlift antistatico;
-
applicazione
sensore
di
temperatura
cuscinetto(attualmente
presenti
antisbandamento nastro, slittamento nastro e redler);

-
corretta frequenza di ingrassaggi e manutenzioni preventive programmate;
la velocit periferica di rotazione del raschiatore meccanico dovr essere mantenuta

al di sotto di 1 m/s.
Linsieme di tali misure preventive permette di condurre il fattore P a: P 1, non sufficiente

a ridurre il rischio ad un valore accettabile.

stesso momento.

Rischio
Punto
critico
Parte impianto
Rischio
Priorit
accettabil
intervento
e
R8
CP22 Elevatore a tazze IC125
NO
P2 xC2xD2

- adozione di nastro tipo stantlift antistatico;
-
eliminare specole in policarbonato;
applicazione
sensore
di
temperatura
cuscinetto(attualmente
presenti
antisbandamento alto elevatore, basso elevatore, sensori di controllo slittamento);

-
corretta frequenza di ingrassaggi e manutenzioni;
inserire IR in uscita dal setaccio IC126 e valvola stellare per impedire il passaggio
delleventuale particella calda.
Linsieme di tali misure preventive permette di condurre il fattore P a: P 1, non sufficiente a

ridurre il rischio ad un valore accettabile.
In considerazione della velocit periferica di rotazione v 2,5 m/s e della portata P 106 mc/h
(NFPA 61 punto 7.4.3), e agli interventi organizzativi di prevenzione sopra citati, si riconduce
globalmente il valore di rischio R a R=1 rischio accettabile.
Punto
critico
CP9
Rischio
Parte impianto
Elevatore TR102
Rischio
R12
P3xC2xD2
Priorit
accettabil
intervento
e
NO
assicurare una corretta messa a terra delle parti e periodiche verifiche e manutenzioni
adozione di nastro tipo stantlift antistatico;
adozione di tazze in plastica (eccetto quelle metalliche necessarie al controllo giri)
rimozione di eventuali specole in policarbonato
installazione di sonde di temperatura sui cuscinetti dellelevatore e di controllo
sbandamento
adozione sensore IR in uscita elevatore con blocco immediato trasportatore a catena
a valle dellelevatore;
corretta frequenza di ingrassaggi e manutenzioni;
Linsieme di tali misure preventive permette di condurre il fattore P a: P 1, non sufficiente a
ridurre il rischio ad un valore accettabile.
Poich la quantit di polvere presente nelle materie prime pulite mediamente >LEL,
necessario intervenire con misure protettive atte ad abbattere il fattore D:
Dovr essere adottato un sistema di protezione e compartimentazione costituito da:
quanch di fiamma tipo Q-Box da posizionare sul piede ed in testa allelevatore;
compartimentazione chimica al carico ed in uscita elevatore;compartimentazione
chimica sulle canne dellelevatore.
Le portelle antiscoppio attualmente montate (non certificate) dovranno essere rimosse.
Tale misura protettiva permette di ricondurre il fattore D a: D 0, eliminando di fatto il rischio
esplosione.
Punto
critico
Rischio
Parte impianto
CP12 N2 deferizzatori
Rischio
R1
P1xC1xD1
Priorit
accettabil
intervento
e
SI
Si agisce con misure preventive tramite barriere atte a mantenere costante il fattore P:
assicurare una corretta messa a terra delle parti e periodiche verifiche
corretta frequenza di manutenzioni preventive programmate;

significativi (s > 5 mm);
Linsieme di tali misure preventive permette di mantenere il fattore P a: P=1.
Rischio
Punto
critico
Parte impianto
CP13 Filtro aspirazione deferizzatori F2259
Rischio
R8
P2xC2xD2
Priorit
accettabil
intervento
e
NO
Per quanto riguarda i filtri, si agisce con misure preventive tramite barriere atte a mantenere
costante il fattore P:
manutenzioni:
1. sporcamento delle maniche (strato depositato)
2. eventuali rotture
3. mantenimento delle condizioni di isopotenzialit delle maniche e dei cestelli
il filtro deve essere dotato di cartucce o maniche con caratteristiche antistatiche

certificate.
mantenimento di un piano di verifica efficienza adeguata.
Le misure precedenti, se correttamente implementate, permettono di ricondurre il fattore P a

P=1
il personale addetto al reparto, alle manutenzioni o alla pulizia pu effettuare le attivit
di competenza SOLO attraverso procedure definite.
Tale misura, qualora correttamente applicata, permette di mantenere il fattore C a C=1.
Si suggerisce di implementare misure protettive atte ad abbattere il fattore D:
installazione di sistema di mitigazione delle esplosioni tramite pannelli antiscoppio per
applicazioni indoor (tipo Q-Rohr, Q-Box o valvole Relief) oppure tramite soppressori
chimici
sistema di compartimentazione delle esplosioni tramite barriere chimiche sul condotto
di alimentazione del filtro
se laria esausta del filtro viene inviata in camera di decantazione, sar necessario
compartimentare tale condotto per evitare la propagazione di una eventuale
esplosione, installando unulteriore soppressore chimico oppure valvola di tipo
Ventex.
Le misure protettive sopra elencate, se correttamente implementate, incidono sul fattore D
riconducendo il rischio esplosione connesso al filtro a R=0 (poich D=0).
9.5.1.d
Punto
critico
CP 7
Fabbricato 42 - locale cucina e F. 43 - laboratori R & D
Parte impianto
Rischio
R1
Postazione pesate manuali
P1 xC1xD1
Rischio
Priorit
SI
Il trasferimento delle polveri dalla confezione originale alla bilancia deve essere eseguito
mettendo in atto accorgimenti tali da evitare che leventuale energia presente in pigmenti
aventi valori di resistivit elevata possa generare delle scariche sulle masse metalliche, in
grado di essere fonte di innesco con pericolo di esplosione.
E possibile intervenire adottando le seguenti precauzioni:
richiedere al fornitore imballi con caratteristiche antistatiche;
il ventilatore attraversato dal flusso di polvere, dellaspirazione localizzata, dovr
essere idoneo a trattare al suo interno una ZONA 22;
il ventilatore dovr essere periodicamente smontato e mantenuto; i cuscinetti
dovranno essere ingrassati e sostituiti periodicamente secondo le indicazioni del
fornitore;
il personale deve indossare indumenti antistatici e scarpe antistatiche;
verificare che il pavimento abbia caratteristiche conduttive o dissipative;
minimizzare errori umani tramite limplementazione di corrette procedure di lavoro.
Linsieme di tali misure protettive permettono di mantenere il rischio al valore R1 = valore
accettabile.
***** *****
Punto
critico
CP 8
Parte impianto
Rete inerna gas metano (bunser sotto cappe)
Rischio
R1
P1 xC1xD1
Rischio
Priorit
SI
La rete interna ha una pressione di 0,020 mbar con caratteristiche tali da rendere
trascurabile una possibile perdita, come riscontrabile nelle tabelle riportate al par. 6. (vedere
anche norme CEI 31-35, nota par. GB3.1 . Tuttavia in favore della sicurezza nella
classificazione delle aree della rete gas metano che fa riferimento al laboratorio viene
riportata una zona 2 cautelativa.
E consigliabile installare un rilevatore di gas metano in ogni singolo locale con segnalazione
di allarme portata in una postazione con presenza continua di personale. E importante
inoltre in un caso simile deegernizzare il locale per eliminare possibili fonti di innesco:
le valvole del gas metano devono essere aperte solo al momento dellutilizzo e
immediatamente chiuse al termine dellimpiego;
in caso di mancanza energia elettrica, quindi in caso non vi sia idonea aspirazione
forzata le attivit da svolgersi sotto cappa dovranno essere vietate;
nel caso in cui avvenga un black-out elettrico od un gusto allimpianto di aspirazione
durante lo svolgimento delle attivit con generazione di vapori infiammabili sotto
cappa, queste dovranno essere fermate e dovranno essere ripristinate le condizioni di
sicurezza, eliminando le sorgenti di emissione.
attivit di competenza SOLO attraverso procedure definite;
si effettuano con scadenza stabilita attivit di formazione ed informazione del
E consigliabile sostituire i bunser con altri dotati di valvola di intercettazione gas comandata
da termocoppia.
Linsieme delle misure sopra riportate, qualora correttamente applicate, permette di portare il
fattore R a R0.

Rischio
Punto
critico
Parte impianto
CP21 Celle macroingredienti 68, 69, 71-75, 79-82
Rischio
R8
P2xC2xD2
Priorit
accettabil
intervento
e
NO
Le celle di dosaggio in oggetto vengono caricate tramite linea pneumatica. Al fine di

abbattere il fattore P necessario implementare correttamente tutte le misure preventive
elencate al precedente CP5.
Inoltre, si suggerisce di implementare le seguenti misure:
tutte le parti conduttive dei sili devono essere messe in equipotenzialit rispetto a
terra;

eventuali sensori di livello in cattivo stato di manutenzione saranno sostituiti con
idonei marchiati ATEX II 1/3D;
significativi (s > 5 mm).
Il carico pneumatico da autocisterna non permette di escludere a priori la possibilit che
corpi estranei possano entrare nei sili (ad esempio particelle estranee presenti
nellautocisterna, che potrebbero produrre scintille o particelle calde durante il trasporto).
Inoltre, sui sili sono montati direttamente i filtri a maniche, cui associato un rischio
elettrostatico rilevante.
Per tali motivi, al fine di evitare misure protettive sulle celle di dosaggio, si suggerisce di
montare dei nuovi ciclonfiltri marchiati ATEX sopra le celle, che riceveranno il prodotto in
arrivo dalle stazioni di scarico e lo trasferiranno alle sottostanti celle tramite rotocella
compartimentante.
il personale addetto allarea deve salire e sostare sul tetto dei sili durante le
operazioni di carico per il tempo strettamente necessario allattivit da svolgere;
La corretta implementazione delle misure preventive precedentemente elencate permette di
affermare che, introducendo il fattore di contemporaneit K definito dal metodo CEI UNI
70029, nel caso in esame:
nello stesso momento.
valore R=1, valore accettabile pur senza interventi sul fattore D.
Rischio
Punto
critico
Parte impianto
CP22 Filtri F1111-F1104-F1105-F1106
Rischio
R8
P2xC2xD2
Priorit
accettabil
intervento
e
NO
Per quanto riguarda i filtri, si agisce con misure preventive tramite barriere atte ad abbattere
il fattore P:
manutenzioni:
1. sporcamento delle maniche (strato depositato)
2. eventuali rotture
3. mantenimento delle condizioni di isopotenzialit delle maniche e dei cestelli
il filtro deve essere dotato di cartucce o maniche con caratteristiche antistatiche

certificate.
mantenimento di un piano di verifica efficienza adeguata.
al fine di limitare lestensione della zona classificata generata da una potenziale

rottura maniche, si suggerisce di installare sonda triboelettrica sulluscita dei
ventilatori dei suddetti filtri
Come indicato per il precedente punto critico, il carico pneumatico da autocisterna non
permette di escludere a priori la possibilit che corpi estranei possano entrare nei sili (ad
esempio particelle estranee presenti nellautocisterna, che potrebbero produrre scintille o
particelle calde durante il trasporto).
Inoltre, i filtri a maniche sono elementi critici per via del rischio elettrostatico ad essi
associato.
Per tali motivi, al fine di evitare misure protettive sulle celle di dosaggio, si suggerisce di
montare dei nuovi ciclonfiltri marchiati ATEX sopra le celle, che riceveranno il prodotto in
arrivo dalle stazioni di scarico e lo trasferiranno alle sottostanti celle tramite rotocella
compartimentante.

il personale addetto allarea deve salire e sostare sul tetto dei sili durante le
operazioni di carico per il tempo strettamente necessario allattivit da svolgere;
In considerazione del volume sporco dei filtri ed introducendo il fattore di contemporaneit K
definito dal metodo CEI UNI 70029, si pu affermare che nel caso in esame:
nello stesso momento.
valore R=1, valore accettabile pur senza interventi sul fattore D.
Rischio
Punto
critico
Parte impianto
CP63 N4 mulini seconda macinazione
Rischio
R12
P3xC2xD2
Priorit
accettabil
intervento
e
NO
Si devono implementare le seguenti misure preventive, atte ad abbattere il fattore P:

tutte le parti conduttive dei mulini devono essere messe in equipotenzialit rispetto a
terra;
sar applicato, sulla base delle indicazioni del costruttore, un programma di
manutenzione preventiva volto ad evitare la rottura dei martelli per usura od
affaticamento.
Eseguire manutenzioni programmate, come da manuale duso sui cuscinetti
Sar installato sensore IR a valle dei mulini, che in caso di rilevazione scintille
fornisca segnale di emergency stop alla sottostante rotocella
il personale addetto al reparto, alle manutenzioni o alla pulizia pu effettuare le attivit
Tale misura, qualora correttamente applicata, permette di mantenere il fattore C a C=1.
Il volume interno alla cassa del mulino generalmente ridotto e la miscela al suo interno
generalmente turbolenta per via della rotazione. Il mulino in grado di produrre sorgenti di
innesco efficaci (particelle calde o scintille di natura meccanica), che in genere non
provocano linnesco della miscela che transita nel mulino (per via delle considerazioni
precedenti), ma che possono innescare la miscela contenuta nei volumi a valle dei mulini.
Nella fattispecie, il volume della tramoggia posta sotto ogni mulino (5,8 m 3) contiene miscela
in concentrazione durante il normale funzionamento, che potrebbe essere innescata da
sorgenti provenienti dal mulino.
A questo si aggiunge il rischio elettrostatico legato ai filtri montati in testa alle tramoggie.
In base a queste considerazioni, si ritiene necessario abbattere il fattore D tramite misure di
tipo protettivo.
Sar pertanto necessario installare:
sistema di mitigazione delle esplosioni tramite pannelli antiscoppio per applicazioni

indoor (tipo Q-Rohr, Q-Box o valvole Relief) oppure soppressori chimici sulla
tramoggia dei mulini
sistema di compartimentazione delle esplosioni a monte e valle del mulino.
La compartimentazione a valle pu essere effettuata tramite le rotocelle di scarico
tramogge, previa verifica delle loro propriet compartimentanti (in alternativa
dovranno essere sostituite con rotocelle flameproof-explosionproof certificate
La compartimentazione sullingresso del mulino pu essere realizzata tarmite
rotocella compartimentante o soppressore chimico
Si ricorda che tutti i motori e le rotocelle devono fermarsi istantaneamente in caso di
esplosione, per cui deve essere realizzato un emergency stop tramite contattori (hardware).
In considerazione delle misure sopra riportate, il valore di rischio si riconduce a R=o poich
le misure protettive permettono di abbattere D a D=0.
Punto
critico
Rischio
Parte impianto
CP23 Setaccio Allgaier IC125
Rischio
Priorit
accettabil
intervento
e
R1
P1 xC1xD1
NO
Per quanto riguarda l setaccio Allgaier IC125, si agisce con misure preventive tramite
barriere atte a mantenere il fattore P pari a P 1:
assicurare una corretta messa a terra delle parti e periodiche verifiche e manutenzioni;
sostituire periodicamente le manichelle sui bocchelli del setaccio.
Tali procedure gi correttamente implementate permettono di considerare il fattore P pari a
P=1.

stesso momento.

Punto
critico
CP 7
Parte impianto
Serbatoi stoccaggio acido acetico
Rischio
R1
P1 xC1xD1
Rischio
Priorit
SI
I serbatoi dedicati allo stoccaggio dellacido acetico sono due. In caso di necessit
possibile riscaldare la linea e le valvole di scarico con acqua calda che scorre in una
serpentina esterna.
E importante che sia mantenuta lequipotenzialit fra tutte le parti metalliche e che siano
eseguite le manutenzioni periodiche.
Il personale addetto al reparto ed alle operazioni di manutenzione pu effettuare le attivit
Punto
critico
CP 8
Parte impianto
Serbatoio stoccaggio etanolo
Rischio
Rischio
Priorit
R1
SI
P1 xC1xD1
Letanolo stoccato in un unico serbatoio, viene caricato a ciclo chiuso ed polmonato

internamente con azoto.
E importante che sia mantenuta lequipotenzialit fra tutte le parti metalliche e che siano
eseguite le manutenzioni periodiche.
Il personale addetto al reparto ed alle operazioni di manutenzione pu effettuare le attivit
Punto
critico
CP10
Rischio
Parte impianto
Stazione di pesatura manuale alluminio in
polvere
Rischio
R12
P2 xC3xD2
Priorit
accettabil
intervento
e
NO
Le due stazioni di pesatura sono aspirate da apposito filtro depolveratore, il braccio di

aspirazione, collegato alle tubazioni metalliche di adduzione al filtro, sono certificati per zona
ATEX II 2D, idonei per il tipo di zona.
Il pericolo maggiore quello legato alle scariche elettrostatiche che si possono accumulare
durante il travaso dellalluminio tra i fusti, un materiale solido considerato conduttore ai fini
della dispersione delle cariche elettrostatiche se ha una resistivit volumica o superficiale

minore o uguale di 109 Ohm*m. (Il PVC, teflon, plexliglas ecc) hanno una resistivit
superiore a 1012 Ohm*m, quindi durante il travaso delle polveri di alluminio si ha unaccumulo
di cariche elettrostatiche.
Per quanto riguarda le stazioni di pesatura , possibile operare sul fattore P con le seguenti
indicazioni:
a) trasferimento della polvere con sassola in equipotenzialit, oppure scarico
lento del prodotto (evita al minimo laccumulo),
b) non utilizzare contenitori, sacchi o utensili per lo scarico costituiti da materiale
isolante (impiego di liner in polietilene antistatico);
c) impiego di idonei indumenti di lavoro antistatici (resistenza di dispersione
verso terra RE 108 ohm),
d) impiego di scarpe antinfortunistiche di tipo antistatico (con controllo in
reparto).
e) collegamento a terra dei fusti durante il travaso
Esempio di sistema di messa a terra fusti per lo scarico delle polveri
Esempio sistema di messa a terra delle persone prima dellingresso in reparto

Tali misure correttamente implementate permettono di ricondurre globalmente il fattore di
rischio R a R=1 rischio accettabile.
Punto critico
CP 19 A
Parte impianto
N1 elevatori a tazze
Rischio
R1
P1 xC1xD1
Rischio
Priorit
accettabile
intervento
SI
In base alla normativa tecnica NFPA 61 allart. 7.4.3 Legs Handling Materials Other
Than Bulk Raw Grain That Present an Explosion Hazard.Tale norma recita le
seguenti condizioni :
.7.4.3.1 Explosion venting of legs into buildings shall not be permitted.
7.4.3.2* Newly installed outside legs shall be equipped with explosion venting in
accordance with 7.4.2.2.
Exception No. 1: Legs that have either belt speeds below 2.5 m/sec (500 ft/min) or
capacities less than 106 m3/hr (3750 ft3/hr).
Exception No. 2: Those portions of outside legs, as defined in this standard, below
grade or passing through ground-level buildings.
7.4.3.3* Legs or portions of legs that are located inside shall have the maximum
practicable explosion relief area through the roof directly to the outside.
Exception: Legs that have either belt speeds below 2.5 m/sec (500 ft/min) or
capacities less than 106 m3/hr (3750 ft3/hr)..
Nel caso dellelevatore a tazze in questione si pu applicare il capitolo sopra
riportato, poich la capacit di portata dellelevatore inferiore ai 106m3/h.
Saranno implementate misure preventive sullelevatore a tazze per attuare:
- controllo giri,
- controllo temperatura cuscinetti,
- controllo antisbandamento
Vengono mantenute inoltre idonee procedure di lavoro per quanto attiene le norme di
sicurezza.
Linsieme delle misure sopra riportate, correttamente applicate, permette di
mantenere il fattore R a: R=1
VERIFICA COMPATIBILITA PARTI NON ELETTRICHE IN ACCORDO ALLA

NORMA EN 13463-1
Si riportano a carattere generale i dati riguardanti le caratteristiche dei materiali costituenti gli
impianti esistenti presso linsediamento.
Reattori: classificazione area
polmonazione)
ZONA 2 esterna
ZONA 2 interna
(con
a) Massima temperatura superficiale componenti: 135 C (Rif. etere etilico).

b) Parti non metalliche: presenza tubazioni in materiale plastico (in sede di sostituzione i
nuovi tubi dovranno avere un indice di temperatura TI come indicato sulla norma EN
50014:1997, 7.1.2 > di 160 C).
c) Elettrostatica: limitazione della massima superficie isolante (non ci sono limiti poich
si considera ZONA 2 linterno del reattore in condizioni di polmonazione; tale
premessa pertanto essenziale in caso di ZONA 0 e ZONA 1 e dovr essere
effettuata una ulteriore verifica nei reattori smaltati).
d) Metalli leggeri: non risultano applicati materiali con percentuali di magnesio,
alluminio, titanio e zirconio > 10%.
e) Parti mobili rimuovibili: non risultano parti rimuovibili durante il normale
funzionamento in grado di costituire possibile sorgente efficace di innesco.
N.B. lanalisi non si riferisce ad utensili non connessi agli apparecchi (valutazione
separata)
f) Collanti: non sono state rilevate applicazioni di collanti specifici sugli apparecchi; in
caso di impiego essi dovranno garantire la stabilit termica fino a 180 - 200 C.
g) Elementi per lequipotenzialit dei componenti dimpianto: si veda il paragrafo relativo
alla verifica compatibilit.
Idroestrattori: classificazione area
inertizzazione)
ZONA 1 esterna
ZONA 2 interna
(con
a) Massima temperatura superficiale componenti: 135 C (Rif. etere etilico).

Nota: da verificare la massima temperatura raggiungibile sulle superfici del sistema
frenante.
b) Parti non metalliche: presenza tubazioni in materiale plastico (in sede di sostituzione i
nuovi tubi dovranno avere un indice di temperatura TI come indicato sulla norma EN
50014:1997, 7.1.2 > di 160 C).
c) Elettrostatica: limitazione della massima superficie isolante per solvente gruppo IIB:
100 cm2, limitazione della massima ampiezza di materiali stretti (tubi, armature di
cavo) isolanti per solvente gruppo IIB: 3 cm.
I teli utilizzati per lidroestrazione sono dissipativi (dichiarazione rilasciata dal
fornitore).
Non sono emerse criticit dallesame a vista.
d) Metalli leggeri: non risultano applicati materiali con percentuali di magnesio,
alluminio, titanio e zirconio > 10%.
e) Parti mobili rimuovibili: non risultano parti rimuovibili durante il normale
funzionamento in grado di costituire possibile sorgente efficace di innesco.
N.B. lanalisi non si riferisce ad utensili non connessi agli apparecchi (valutazione
separata)
f) Collanti: non sono state rilevate applicazioni di collanti specifici sugli apparecchi; in
caso di impiego essi dovranno garantire la stabilit termica fino a 80 - 100 C.
g) Elementi per lequipotenzialit dei componenti dimpianto: si veda il paragrafo relativo

alla verifica compatibilit.
Le parti non elettriche risultano compatibili con le ZONE classificate.
9.7 VERIFICA COMPATIBILITA COMPONENTI IN ACCORDO ALLA GUIDA CEI

CLC/TR 50404
Nastri trasportatori (non presenti).
Cinghie di trasmissione: le attuali cinghie non sono dotate di certificazione attestante
lantistaticit; in sede di sostituzione programmata installare cinghie (in mancanza di
certificazione ATEX) aventi le seguenti caratteristiche:
o antistaticit,
o antiolio,
o a ritardo di fiamma,
N.B. il materiale della cinghia considerato dissipativo se:
RxB105 m
dove R la resistenza misurata, sul lato interno della cinghia di trasmissione montata, tra
un elettrodo posto a met tra le due pulegge e la terra, e, B lampiezza della cinghia
piatta oppure il doppio dellampiezza della superficie laterale della cinghia trapezioidale.
Nei casi in cui la cinghia fosse costituita da strati di materiale differente, essa viene
considerata dissipativi se la resistenza attraverso di essa non supera 109 .
Serbatoi e contenitori: i serbatoi presenti nei reparti di sintesi sono essenzialmente i
seguenti: reattori, condensatori, tank di dosaggio, tank raccolta condensati, fusti.
Essi possono essere classificati, in base alle loro dimensioni, come segue:
medi di dimensione diagonale < di 5 metri e volume compreso tra 1 50 m3
piccoli di volume < di 1 m3.
Tutti i reattori rilevati ed i tank di dosaggio sono mantenuti in atmosfera inerte tramite cicli
di polmonamento.
Il riempimento avviene sempre dallalto con la formazione di spruzzi (inevitabile nei
reattori per evitare interferenza con gli agitatori; il tubo di riempimento entra comunque
nel recipiente vicino alla parete laterale ed il liquido immesso diretto parallelamente alla
parete. La velocit di carico deve essere regolata in modo da non superare il valore limite
di 2 m/s.
I reattori dotati di rivestimento interno non conduttivo dovrebbero mantenere il
rivestimento a spessore s < di 2 mm.
Gli idroestrattori sono tutti dotati di sistema di inertizzazione con controllo automatico del
tenore di ossigeno (Melli).
Per quanto attiene i contenitori piccoli devono essere prese le seguenti precauzioni:
- realizzare una corretta messa a terra prima di ogni operazione di travaso
(contenitori mobili);
- impedire che le persone possano accumulare cariche elettrostatiche pericolose.
Tutte le operazioni di riempimento e svuotamento che implicano lutilizzo di parti quali

imbuti o ugelli devono essere effettuate dopo aver realizzato lequipotenzialit (bonding)
di tutte le parti citate.
Manichette per liquidi: tubi e manichette flessibili risultano attualmente idonei allutilizzo.
Procedure di riempimento: per riempimento dallalto con spruzzi (caso in esame) la
massima velocit di riempimento deve sempre risultare inferiore al 50% della velocit di
flusso v, la cui equazione la seguente:
vd = N x 0,50 m2/s
dove: v la velocit del flusso lineare allinterno del tubo;
d il diametro interno del tubo di riempimento;
N il fattore che descrive la dipendenza dalla lunghezza L del contenitore
(reattore).
Nel caso specifico si pu assumere sempre L < di 2 metri per cui il valore N = 1, da cui:
v = 0,50/0,0254
sebbene lequazione porti ad un valore molto elevato, si raccomanda di non superare il
valore di 2 m/s (liquidi isolanti) o di 7 m/s (liquidi a media o elevata conducibilit).
Miscelazione, agitazione e mescolatura: tutte le parti metalliche dei reattori risultano
correttamente messe a terra. La miscelazione avviene generalmente a media velocit
(max 100/g per reattori in inox max 40/g per reattori smaltati) tale valore, rapportato al
diametro medio dei reattori, pu divenire pericoloso nel solo caso di liquidi non conduttivi.
La pulitura dei serbatoi avviene tramite lavaggi con liquidi idonei (acqua, solventi); il
rischio di innesco a causa dellatmosfera infiammabile che pu essere presente
accettabile poich:
- il contenitore non supera i 5 m3 di volume,
- la portata massima del liquido di lavaggio di circa 1 l/s.
Sistemi in vetro: reattori RB 901 RB 1001. Lassorbimento di carica da parte di miscele
di liquidi e polveri a bassa conducibilit fortemente aumentato dal fatto di avere un
materiale a bassa conducibilit. E possibile che si verifichino scariche disruptive dagli
elementi conduttivi (flange metalliche, raccordi, valvole) e, anche in condizioni ambientali
normali, scariche a fiocco dalle superfici in vetro.
Si considera linterno ZONA 2 per la presenza di polmonazione ad azoto per cui
sufficiente mantenere la messa a terra delle flange conduttive in prossimit di elementi
generanti un forte accumulo di carica quali: pompe, microfiltri ed ugelli; i tubi non
dovrebbero avere diametro d > di 50 mm, condizione qui rispettata.
Pavimento: le pavimentazioni dei reparti di sintesi risultano adeguatamente conduttive.
Nei reparti di finissaggio non attualmente disponibile il valore di targa di conducibilit.
dovranno essere rimossi eventuali tappetini di gomma, di plastica o di altro materiale
isolante per evitare laccumulo di cariche elettrostatiche.
Calzature: le calzature di sicurezza fornite al personale sono di tipo dissipativi;
necessario mantenerne il giusto stato di pulizia verificandone periodicamente lefficienza
tramite pedane di verifica (attualmente non impiegate).
Abbigliamento: gli indumenti da lavoro dati al personale sono generalmente di tessuto

naturale, mentre i camici usa e getta forniti ai visitatori e personale manutentivo esterno
non hanno caratteristica antistatica. I vestiti destinati allimpiego in atmosfera
infiammabile ricadono nei DPI di categoria 2 e pertanto devono essere conformi a quanto
prescritto dalla direttiva 89/686/C.
Guanti protettivi: attualmente non sono utilizzati guanti protettivi in materiale dissipativi; il
loro utilizzo dovr essere limitato alle attivit effettuate in ZONA 1 (esempio locale
idroestrattori) durante estrazione telo e confezionamento.
Messa a terra e collegamenti relativi: per tutte le parti di impianto accettabile una
resistenza con valore massimo di 106 , a condizione che tale valore sia rigorosamente
mantenuto. Negli impianti di processo, per via dei diversi tempi di costruzione, ci sono
tubazioni che utilizzano il ponticello tra le flange ed altre che non ne fanno uso;
possibile mantenere queste ultime parti allo stato attuale, verificando periodicamente le
condizioni di equipotenzialit realizzate dai bulloni e dadi di bloccaggio.
I vari elementi metallici mobili (carrelli, fusti, ecc.) sono regolarmente messi a terra
tramite collegamenti a pinza; si raccomanda, per le stazioni di scarico autobotti e fusti,
limpiego di sistemi con controllo automatico.
Calcoli scariche elettrostatiche reparto DESTROSIO

Il fenomeno elettrostatico, presente in natura e legato al contatto tra due materiali diversi, il
pi difficile da individuare, misurare e valutare in termini di efficacia o meno.
Lenergia elettrostatica si accumula in misura diversa in funzione di:
tipo di polvere (resistivit);
velocit di trasporto;
materiale del contenitore e equipotenzialit rispetto a terra delle varie parti di
impianto.
Lefficacia di tale sorgente di innesco sotto valutata determinando l'energia equivalente dei
vari accumuli di carica in tutte le parti di impianto.
In particolare per quanto riguarda la scarica a cono , in base a risulti recenti, l'energia media
rilasciata durante tali scariche dipende dal diametro del silo e dalle dimensioni delle particelle
(mediane) dei prodotti che formano il mucchio di polvere.
Per i silos di diametro compreso tra 0,5m e 3m e le polveri di gamma mediana da 0,1mm a
3,0mm, l'energia W (limite massimo dell'energia della scarica conica in mJ), viene stimata
attraverso formula numerica.
Dalla valutazione dell'energie poste in campo dalle differenti cariche di tipo elettrostatico, e
dalla minima energia d'innesco tipica della polvere trattata, vengono analizzate e definite le
cariche presenti per ogni punto critico.
Valutazione rischio punti critici reparto DESTROSIO
Verifica apparecchiature rotanti reparto DESTROSIO
Le apparecchiature rotanti possono produrre per attrito scintille in grado di innescare la

polvere qualora si verifichi la contemporaneit delle seguenti condizioni:
1. La velocit periferica relativa di rotazione > 1 m/s
e
2. Si verifica la seguente condizione:
7.6545 0.0143 * ( MIT (C )) log( MIE ( mJ )) 0
Tale formula stata determinata sperimentalmente dallo Swiss Safety Institute (Swiss
Institute for the Promotion of Safety and Security) di Basilea.
Se la velocit periferica relativa di rotazione > 10 m/s sempre presente il rischio di
ignizione della polvere.
Nel caso del reparto DESTROSIO, considerando i valori caratteristici della polvere:
MIT= 380 C
MIE= 360 mJ
si ottiene che:
7.6545 0.0143 * ( MIT (C )) log( MIE (mJ )) 0,336
Ne consegue che tutte le parti meccaniche rotanti del reparto DESTROSIO, con velocit
periferica relativa compresa fra 1 m/s e 10 m/s, non sono in grado di innescare la polvere in
caso di funzionamento anomalo che produca scintille.
Non vi sono, infine, parti meccaniche rotanti con velocit periferiche relativi superiori a 10
m/s.
Si riportano nella tabella seguente le velocit periferiche relative degli elementi rotanti presi
in considerazione nellanalisi del reparto DESTROSIO.
Elementi di verifica caratteristiche valvole stellari
La valvola stellare se opportunamente dimensionata costituisce una

compartimentazione.
In figura viene schematizzata una valvola con lindicazione dei parametri significativi:
Legenda
W: luce
Ls:
Ns:
presa
buona
tra la pala e linvolucro

spessore della pala
numero
di
pale
contemporaneamente in
fratto
due
(nellimmagine
sopra
Ns=3)
Si raccomanda che per garantire la compartimentazione:
- il rotore deve avere una resistenza tale da non subire deformazione assiale o radiale in
caso di esplosione (le pale metalliche devono essere spesse almeno 3 mm)
- linvolucro della valvola deve resistere ad una pressione >= alla massima pressione di
esplosione (Pmax)
-
in caso di esplosione la rotocella deve essere arrestata immediatamente per evitare una
esplosione secondaria innescata dal trasporto di particelle incandescenti
Rotocelle reparto DESTROSIO
Si riportano nella tabella seguente i massimi valori di traferro ammissibili (espressi in mm)
per le rotocelle di trasferimento del DESTROSIO, in funzione dello spessore delle palette, del
numero di pale in presa (Ns precedentemente definito) e dei parametri MIT e MIE del
destrosio.
Spessore massimo traferro rotocelle DESTROSIO, espresso in mm,

in funzione dello spessore delle pale della rotocella e del numero Ns
Non possibile assumere la rotocella quale elemento compartimentante nel caso in cui la
dimensione del traferro sia inferiore a quella indicata in tabella.
NOTA: tipicamente le stellari utilizzate nel reparto destrosio hanno al minimo 6 pale di cui in
presa; considerando uno spessore delle pale tipico di 2 mm, dalla tabella precedente si
deduce che in tali condizioni (peraltro le pi restrittive ipotizzabili), il tra ferro massimo per
considerare la stellare compartimentante, risulta 0.32 mm, superiore al valore nominale di
0.28 mm delle stellari installate. Si pu quindi dedurre che le stellari installate sono
utilizzabili come elemento di compartimentazione.
Calcoli strutturali silo T305

Introduzione
Scopo dello studio eseguito quello di analizzare approssimativamente la resistenza
strutturale del Silo T305 (corpo centrale, tetto, tramoggia).
Lanalisi eseguita indicativa e, trattandosi di struttura a geometria complessa, deve essere
seguita da uno studio ad elementi finiti vero e proprio.
Concetti di base
Lo studio si avvale dei risultati e delle formule semplificate derivanti da elaborazioni agli
elementi finiti. Ci comporta il fatto che le formule utilizzate siano limitate a condizioni
specifiche che ne restringono il campo di applicazione:
vengono approssimati i volumi a figure geometriche.
non viene analizzato il volume complessivo ma la singola parte.
il comportamento in caso di esplosione non coincide sicuramente a quello reale in quanto

il volume complessivo del filtro composto di pi elementi che interagiscono fra loro. Di
questa interazione reciproca non tenuto conto nelle formule utilizzate.
per il calcolo delle unioni bullonate (numero dei bulloni necessari) normalmente si
considera che la struttura debba sopportare una pressione di 0,3 bar in quanto, al di sotto
di tale valore risulta molto oneroso predisporre un impianto antiesplosione.
nelle formule non si tiene conto del materiale contenuto nel filtro ma viene determinata
semplicemente la pressione alla quale in grado di resistere la struttura.
Corpo legislativo
Direttiva CEE 94/9/CE: Direttiva del parlamento europeo e del Consiglio del 23.03.94
concernente il ravvicinamento delle legislazione degli Stati membri relative agli
apparecchi e sistemi di protezione destinati ad essere utilizzati in atmosfera
potenzialmente esplosiva (ATEX 95)
DPR 23/3/98 n 126 Regolamento recante norme per lattuazione della Direttiva
94/9/CE
Corpo normativo
EN 1050: Safety of machinery - Risk assessment
EN 1127-1: Atmosfere esplosive: prevenzione e protezione
EN 50281-3: Equipment for use in presence of combustible dust classification of areas
Bibliografia
W. Bartknecht : Staubexplosionen ( Dust Explosion)
G. Mhlenbeck : Festigkeitsberechnung
im
Springer Publications 1987
Dampfkessel-
Behlter-
und
Rohr-
leitungsbau (Stability Calculations for Steam Boilers Containers & Pipe Engineering)
Springer Publications 1997
(3) IChemE:
Process vessels subject to explosion risk British Materials Handling
Board
Dati utilizzati per i calcoli
I calcoli di seguito riportati e la modellazione sono stati basati sulle caratteristiche
dimensionali tratte dai disegni forniti dalla committenza:
Analisi del Silo T305

Il volume stato studiato separando il tetto, il corpo centrale e la tramoggia.
Corpo centrale cilindrico

D Diameter
t Wall thickness
S y Material yield stress
F s Factor of safety
F q Weld strength factor
P f Pressure rating
Limits on input variables:
100<D/t<1000
0.5<t<10
F s>=1
5000
3,0
235
2
0,67
0,094
mm
mm
N/mm2
N/mm2
0,94 bar
1666,67 out of limit

3 ok
2 ok
Nellanalisi si tenuto conto del minimo spessore di parete utilizzato nella realizzazione del
corpo centrale del silo.
Pur trovandoci fuori dai limiti di validazione del calcolo, si pu considerare ragionevolmente e
cautelativamente, una resistenza strutturale del corpo centrale pari a 0,5 barg.
Il fattore Fq tiene conto del tipo di saldatura continuo di collegamento fra i vari elementi che
vanno a comporre il corpo centrale del silo in questione.
Tetto conico
D MAX Maximum Diameter
t Wall thickness
a Cone semi-angle
P f Pressure rating
100<D/t<1000
0.5<t<10
F s>=1
5000
2,5
82,00
235
2
0,67
0,01
mm
mm
degrees
N/mm2
N/mm2

3 ok
2 ok
1,431 rad
0,11 bar
Tramoggia
D MAX Maximum Diameter
t Wall thickness
a Cone semi-angle
P f Pressure rating
100<D/t<1000
0.5<t<10
F s>=1
5000
5,0
65,41
235
2
0,67
0,07
mm
mm
degrees
N/mm2
N/mm2
1,142 rad
0,66 bar

5 ok
2 ok
Anche in questo caso siamo appena fuori dai limiti di validit del calcolo e possiamo
considerare cautelativamente che la resistenza della tramoggia sia pari a 0,5 barg
Note e Conclusioni
I calcoli sono stati eseguiti considerando che:
il materiale di cui composto il silo sia Fe360 (235 N/mm2)
tutte le saldature siano di tipo continuo
Si conclude che:
Elemento
Corpo centrale
Piastra
Lo spessore della piastra idoneo
Tetto del silo
Nella situazione attuale la resistenza massima di

circa 0,1 barg.
Con un opportuno rinforzo ed idonea protezione si
pu raggiungere una resistenza massima di 0,3 barg
che consente di tenere i vents con sfogo orientato
verso lesterno.
Tramoggia
Lo spessore della piastra idoneo
Schede interventi adeguamento reparto DESTROSIO
DATI INIZIALI
travaso solventi da fusti
Dati ambientali
Altitudine sul livello del mare [m]: 250
Pressione atmosferica Pa [Pa]: 98368
Temperatura ambientale interna Ta [C]:
30,0
Temperatura ambientale esterna Test [C]: 18,0
Dimensioni del locale [m]:
10,0m x 6,0m x 5,0m
Volume del locale Va [m3]: 300,0
Coefficiente cp: 0,90
Coefficiente Cs: 0,65
Aperture di ventilazione [m2]: --Caratteristiche della sostanza pericolosa
Denominazione:Alcool metilico (Metanolo)
Chemical Abstract Service (CAS) Number: 67-56-1
Densit relativa allaria del vapore relgas: 1,59
Massa volumica del vapore gas (a Ta e Pa) [kg/m3]: 1,798
Massa molare M [kg/mol]: 46,07
Rapporto tra i calori specifici = Cp/Cv: 1,13
Limite inferiore di esplodibilit in volume LEL%vol: 3,5 %
Limite inferiore di esplodibilit in massa LEL [kg/m3]: 0,046
Temperatura di ebollizione Tb [C]: 78,4
Tensione di vapore alla Ts [Pa]: 10454
Gruppo e Classe di temperatura:IIAT2
Caratteristiche della SE
Area della pozza [m2]: 0,0
Grado di emissione: PRIMO
Temperatura del liquido nella pozza Ts [C]: 30,0
Concentrazione iniziale massima del vapore Xo: 5,31 %
Caratteristiche della ventilazione principale
Tipo di ventilazione: artificiale
Portata della ventilazione Qa [m3/s]: 1,500
Velocit minima dellaria in prossimit della SE [m/s]:
Fattore di efficacia della ventilazione f: 2,5
Disponibilit della ventilazione: BUONA
0,8
Caratteristiche della ventilazione in assenza della ventilazione principale

Tipo di ventilazione: --Portata della ventilazione Qa [m3/s]: --Velocit minima dellaria in prossimit della SE [m/s]:
--Fattore di efficacia della ventilazione f: ---
CALCOLO DELLA PORTATA DI EMISSIONE

Il liquido si trova allinterno di un contenitore avente larea della superficie del liquido (A)
uguale allarea dellapertura verso lambiente e la sezione del contenitore costante.
La superficie del liquido non lambita dallaria di ventilazione, ma al di sopra della superficie
del liquido esiste un bordo di altezza hd.
Larea della superficie del liquido e laltezza del bordo valgono rispettivamente:
A = 0,0 m
hd = 0,2 m
Con la relazione GB.4.5.6 stata calcolata la portata Qg di evaporazione della pozza:
Sostituendo nelle relazioni i dati noti:

M massa molare [kg/mol]: 46,07
T temperatura della sostanza pericolosa [K]: 303,0
R costante universale dei gas [J/kmol K]: 8314
Pv
pressione di vapore alla maggiore tra Ta e T [Pa]:
Pa pressione atmosferica [Pa]: 98368
cd coefficiente di diffusione dei gas [m2/h]: 0,043
Dalla relazione di cui sopra, si ottiene:
Qg = 0,0000002 [kg/s]
10454
CONCENTRAZIONE MEDIA Xm% DELLA SOSTANZA PERICOLOSA

Considerando i seguenti dati ambientali:
Temperatura ambientale Ta [C]: 30,0
Assumendo la seguente densit relativa allaria della sostanza pericolosa:
Densit relativa allaria del gas relgas: 1,59
Considerando che alla quota del livello del mare (Pa=101325 Pa) e alla temperatura di 20C
la massa volumica dellaria vale 1,2047 kg/m3, possibile calcolare la massa volumica del
gas nelle condizioni ambientali date:
Massa volumica del gas gas (a Ta e Pa) [kg/m3]: 1,798
Le emissioni presenti nellambiente considerato sono le seguenti:
Portata di emissione Qg della SE considerata [kg/s]
0,0000002 [kg/s]
Portata di emissione Qes delle emissioni strutturali [kg/s]
--Portata di emissione Qal di altre emissioni presenti [kg/s]
--La concentrazione media della sostanza pericolosa (Xm%) calcolata considerando che
lemissione della SE considerata sia interrotta dopo un tempo definito (te). In tale assunzione,
la concentrazione dovuta alla SE considerata, non raggiunge il suo valore di regime (Xr%)
ma un valore inferiore (Xte%), calcolato come segue:
dove:
tp tempo di emissione [s] 600
Alla concentrazione cos calcolata sono quindi aggiunte, quando presenti, le concentrazioni
dovute alle emissioni strutturali (Qes) ed alle altre emissioni (Qal).
La portata di ventilazione disponibile nellambiente la seguente:
Portata della ventilazione principale Qa [m3/s]: 1,500
In base ai dati di cui sopra la concentrazione media della sostanza pericolosa nel campo
lontano vale:
Concentrazione media della sostanza pericolosa Xm%: 0,000 % (0,0 % del LEL)
GRADO DELLA VENTILAZIONE

Il grado della ventilazione definito MEDIO quando soddisfatta la seguente relazione (rel.
2.2.n Guida CEI 31-35), in caso contrario il grado della ventilazione BASSO.
Infine, il grado della ventilazione definito ALTO quando soddisfatta la condizione di cui
sopra ed inoltre le dimensioni del volume pericoloso prodotto dalla SE sono trascurabili. Un
indice delle dimensioni del volume pericoloso prodotto dalla SE dato dal Volume ipotetico
di atmosfera esplosiva Vz, definito come segue:
dove:
Per le emissioni non di grado continuo, il tempo di persistenza (t) si calcola con la seguente
relazione:

Fattore di sicurezza k: 0,25
Volume da ventilare Vo [m3]: 300,00
Portata di emissione Qg della SE considerata [kg/s] 0,0000002 [kg/s]
Minima portata di ventilazione Qamin [m3/s]: 0,00002 m/s
Risulta quanto segue.
La relazione [2.2.n] soddisfatta.
Si considerato un volume da ventilare pari al volume del locale.
Velocit minima dellaria in prossimit della SE [m/s]: 0,8
Numero ricambi daria Co [s-1]:
0,005
In base a tali assunzioni si calcola:

Volume ipotetico Vz [m3]: 0,0095
Tempo di persistenza t [s]: 901,9117
Grado di ventilazione: MEDIO
ESTENSIONE DELLA ZONA PERICOLOSA

La distanza dz dalla SE alla quale la sostanza pericolosa pu essere considerata diluita ad
un livello non pericoloso calcolata con la relazione GB.5.1.2:
dove:

Velocit aria w [m/s]: 0,8
Portata di emissione vapore Qg [kg/s]: 0,0000002
Risulta quanto segue:
Coefficiente kz: 1,0
Distanza dz [m]: 0,0102
Forma della zona pericolosa: cilindrica
Dimensione orizzontale della zona pericolosa (a) [m]: 0,05
Dimensione verticale della zona pericolosa (h) [m]: 0,0125 al di sopra del contenitore
Poich sono stati assunti o calcolati i seguenti parametri della ventilazione e della SE
In base all tabella B.1 della Norma CEI EN 60079-10 risulta che la zona pericolosa suddetta
classificata come segue:
Tipo di zona pericolosa: ZONA 1
DATI INIZIALI
agitatori preparazione adesivante
Dati ambientali
30,0
6,0m x 10,0m x 5,0m
Aperture di ventilazione [m2]: ----Caratteristiche della sostanza pericolosa
0,7

Tipo di ventilazione: --Portata della ventilazione Qa [m3/s]: --Velocit minima dellaria in prossimit della SE [m/s]: --Fattore di efficacia della ventilazione f: ---

maggiore dellarea dellapertura verso lambiente (B) e la sezione del contenitore non
costante.
Larea della superficie del liquido, dellarea dellapertura verso lambiente e laltezza del
bordo valgono rispettivamente:
A = 0,1 m
B = 0,0 m
hd = 0,1 m
dove kF vale:
quando hd < (Da-Db)/4
b) quando hd (Da-Db)/4

Pv
Da diametro equivalente dellarea A [m]: 0,08
Db diametro equivalente dellarea B [m]: 0,02
21742

Qg = 0,0000041 [kg/s]
EMISSIONI STRUTTURALI
Nellimpianto in questione sono stati identificati i seguenti componenti, per i quali si intende
calcolare le emissioni strutturali:
n. 10 Boccaporti e passi d'uomo 10 x 0,520 = 5,2 x 10-6 kg/s
.
Sulla base dei dati forniti dalla Guida CEI 31-35 nella tab. GB.3.2.1
Si ricava la seguente portata di emissione complessiva, considerata al fine del calcolo della
concentrazione media della sostanza pericolosa nel campo lontano Xm%:
Qemstru = 0,0000052 kg/s

0,0000041 [kg/s]
0,0000052 kg/s
Portata di emissione Qal di altre emissioni presenti [kg/s]
0,000001 kg/s
La concentrazione media della sostanza pericolosa (Xm%) calcolata considerando che
dove:
lontano vale:

dove:
relazione:

0,005


dove:

Forma della zona pericolosa: --Dimensione orizzontale della zona pericolosa (a) [m]: 0,1

DATI INIZIALI
macchina spray applicazione adesivante
Dati ambientali
30,0
3,0m x 2,5m x 2,8m
Pressione assoluta nel sistema di contenimento [bar]: 2,0
Area del foro di emissione [mm2]: 0,001
Grado di emissione: SECONDO
Coefficiente di efflusso: 0,8
Temperatura di emissione del gas Ts [C]: 30,0
Concentrazione iniziale massima del gas Xo: 50,0 %
0,7

CALCOLO DELLA PORTATA DI EMISSIONE DEL LIQUIDO

La portata di emissione Qt del liquido si calcola con la relazione G.B.4.2.1:

A area del foro di emissione [mm2]: 0,001
P pressione assoluta nel sistema di contenimento [Pa]:
liq densit del liquido [kg/m3]: 792,0
c coefficiente di efflusso: 0,8
200000
Dalla relazione di cui sopra, si ottiene la seguente portata di emissione Qt:

Qt = 0,00001 kg/s

0,0000072 [kg/s]
0,00005 kg/s
dove:
lontano vale:

dove:
relazione:

Si considerato un volume da ventilare avente lato Lo = 0,0m (Vo<Va)
0,038788


dove:

DATI INIZIALI
buratto
Dati ambientali
50,0
2,5m x 3,0m x 2,8m
Pressione assoluta nel sistema di contenimento [bar]: 2,0
Area del foro di emissione [mm2]: 0,002
Coefficiente di efflusso: 0,8
Temperatura di emissione del gas Ts [C]: 30,0
Concentrazione iniziale massima del gas Xo: 50,0 %
0,2

CALCOLO DELLA PORTATA DI EMISSIONE DEL LIQUIDO

buratto
La portata di emissione Qt del liquido si calcola con la relazione G.B.4.2.1:

A area del foro di emissione [mm2]: 0,002
P pressione assoluta nel sistema di contenimento [Pa]:
liq densit del liquido [kg/m3]: 792,0
c coefficiente di efflusso: 0,8
200000
Dalla relazione di cui sopra, si ottiene la seguente portata di emissione Qt:

Qt = 0,00002 kg/s

buratto
0,0000203 [kg/s]
0,00002 kg/s
dove:
lontano vale:

buratto
dove:
relazione:

Si considerato un volume da ventilare avente lato Lo = 0,0m (Vo<Va)
0,038788


buratto
dove:

DATI INIZIALI
Operazioni sottocappa laboratorio con solvente
Dati ambientali
25,0
1,5m x 0,7m x 1,5m
Disponibilit della ventilazione: ADEGUATA
0,5


dove:
relazione:

0,222222

Grado di ventilazione: ALTO

Massa volumica del gas gas (a Ta e Pa) [kg/m3]:
1,817
0,0000004 [kg/s]
--La concentrazione media della sostanza pericolosa (Xm%) calcolata considerando che
dove:
lontano vale:

uguale allarea dellapertura verso lambiente e la sezione del contenitore costante.
Larea della superficie del liquido e laltezza del bordo valgono rispettivamente:
A = 0,0 m
hd = 0,1 m

Pv
Qg = 0,0000004 [kg/s]
7845


dove:

Disponibilit della ventilazione: ADEGUATA
Grado di ventilazione: ALTO
Tipo di zona pericolosa: ZONA NON PERICOLOSA

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NOME AZIENDA

DOCUMENTO SULLA VALUTAZIONE

Responsabile Sett. Antiesplosione

TIPOLOGIA DELLE LAVORAZIONI

IMPIANTI AUSILIARI LEGATI AL CICLO PRODUTTIVO

Presenza di sorgenti di emissione

Esempi schematici dei vari gradi di ventilazione possibili

Scelta in relazione alla temperatura di accensione del gas o vapore.

5.0 DETERMINAZIONE DELLA CLASSIFICAZONE DELL'AREA IN PRESENZA DI LINEE

Propriet chimico-fisiche delle polveri, DEI VAPORI E DEI GAS

Minima energia di ignizione

Minima temperatura di ignizione

Temperatura di dec. esotermica (Ltolf)

Massima pressione di esplosione e Kst

Concentrazione limite di ossigeno

Tempo di rilascio della carica

DEFINIZIONE DEI PARAMETRI UTILIZZATI PER I GAS E VAPORI

Analisi del rischio esplosione

Presenza di sostanze combustibili e infiammabili

Presenza di sorgenti di emissione

Identificazione dei pericoli

Stazione scarico materie prime e silos di stoccaggio;

linea sili di giornata e carico additivi;

linea di miscelazione e dosaggio in linea.

Laboratorio controllo qualit

Rete gas metano

Rete ammoniaca e locali compressori

7.3.7. Impianti di aspirazione ed abbattimento polveri (verranno presi in esame

Aspiratori mobili per pulizia reparti

Magazzini prodotti finiti

Locali ricarica carrelli

STIMA DEL RISCHIO

INDICAZIONI DI PREVENZIONE E PROTEZIONE

Ricevimento materie prime

d) quali sono i luoghi in cui si applicano le prescrizioni minime di cui

2.0 TIPOLOGIA DELLE LAVORAZIONI

IMPIANTI AUSILIARI LEGATI AL CICLO PRODUTTIVO

3.0 FONTI DI RIFERIMENTO

PROCEDURA PER LA CLASSIFICAZIONE DELLE AREE PER ATMOSFERE

I gradi di emissione sono:

Estensione delle zone da polvere

velocit alla sorgente di emissione

SCELTA DEGLI APPARECCHI ELETTRICI IN RELAZIONE ALLA ZONA E

Limitazioni della temperatura per la presenza di nubi di polvere

Limitazione della temperatura per la presenza di strati di polvere

Strati di polvere di spessore in eccesso

Zona 22 con polvere

4.0 PROCEDURA PER LA CLASSIFICAZIONE DELLE AREE PER ATMOSFERE

Classificazione della Zona

10-1 P > 10-3

Oltre 10 ore fino a 1000 ore

10-3 P > 10-5

Oltre 0,1 ore fino a 10 ore

Oltre 1000 ore

Presenza di sorgenti di emissione

Individuate le zone si definiscono le portate di emissione delle sorgenti per delimitare

Esempi schematici dei vari gradi di ventilazione possibili

grado di ventilazione medio

grado di ventilazione basso

SCELTA DEGLI APPARECCHI ELETTRICI IN RELAZIONE ALLA ZONA E

essere contenute in custodie con grado di protezione e resistenza meccanica

Costruzioni elettriche non disponibili in conformit alle norme IEC o CENELEC, ma

Tabella: relazione fra la classe di temperatura, la temperatura superficiale e la temperatura di

5.0 DETERMINAZIONE DELLA CLASSIFICAZONE DELL'AREA IN PRESENZA